IT202000011485A1

IT202000011485A1 - Metodo di movimentazione di contenitori in una linea di lavorazione di detti contenitori, e relativa linea di lavorazione.

Info

Publication number: IT202000011485A1
Application number: IT102020000011485A
Authority: IT
Inventors: Mattia Chianura; Gabriele Gabusi
Original assignee: Ima Spa
Priority date: 2020-05-19
Filing date: 2020-05-19
Publication date: 2021-11-19
Also published as: CN116209620A; CA3184196A1; US20230192466A1; JP2023527165A; WO2021234746A1; EP4153492A1

Description

"METODO DI MOVIMENTAZIONE DI CONTENITORI IN UNA LINEA DI LAVORAZIONE DI DETTI CONTENITORI, E RELATIVA LINEA DI LAVORAZIONE"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un metodo per movimentare contenitori lungo una linea di lavorazione che pu? comprendere una pluralit? di stazioni di lavorazione tra le quali, ad esempio, almeno una stazione di stoccaggio, una stazione di riempimento ed eventuale pesatura dei contenitori e una successiva stazione di tappatura di questi ultimi. Il presente trovato si riferisce altres? a tale linea di lavorazione idonea ad attuare il suddetto metodo.

I contenitori sono trattenuti e/o alloggiati temporaneamente su idonei mezzi di supporto, in particolare sia quando i contenitori sono vuoti sia quando sono riempiti con almeno un prodotto o sostanza.

Con il termine prodotto o sostanza s?intende una qualsiasi composizione liquida, semisolida, gelatinosa ovvero solida, nel qual caso pu? essere in polvere o in grani, e che pu? essere di origine vegetale e/o animale e/o chimica.

A solo titolo esemplificativo e non limitativo, il metodo in accordo con il presente trovato pu? essere utilizzato in ambito farmaceutico, cosmetico, sanitario, chimico e/o alimentare.

STATO DELLA TECNICA

Nel settore industriale del riempimento automatizzato di contenitori sono note diverse apparecchiature o macchinari configurati come linee di lavorazione all?interno delle quali uno o pi? contenitori sono movimentati da e verso una o pi? stazioni di lavorazione, vantaggiosamente poste in successione.

Le stazioni di lavorazione possono comprendere, ad esempio, una stazione di stoccaggio dei contenitori vuoti, una o pi? stazioni di pesatura, una stazione di riempimento dei contenitori, una stazione di chiusura di ciascun contenitore e una stazione di confezionamento dei contenitori riempiti, pronti per la consegna, o lo stoccaggio in un magazzino di prodotti finiti.

I contenitori di cui si discute possono essere boccette, ad esempio flaconi, o comunque contenitori aventi una forma simile o assimilabile e in grado di contenere prodotti fluidi, in particolare liquidi, oppure solidi e in polvere oppure in gel.

La movimentazione dei contenitori tra le stazioni di lavorazione, ed eventualmente anche all?interno delle stesse, ? realizzata di solito con dispositivi, o apparecchiature, di trasporto meccanici e motorizzati, che comprendono, ad esempio, nastri trasportatori, giostre, o caroselli, ingranaggi, catene, slitte, sollevatori, bracci meccanici, eventualmente robotizzati, ed altri organi meccanici.

Indipendentemente dalla tipologia di dispositivi di trasporto utilizzati, ? necessario che i contenitori, i quali possono essere almeno inizialmente posizionati in apposite sedi di un vassoio porta-contenitori, vengano prelevati tramite opportuni organi di prelievo, singolarmente o a gruppi, per le successive operazioni di riempimento, pesatura e chiusura.

I contenitori sono tipicamente disposti sul vassoio porta-contenitori capovolti a testa in gi?, ovvero in modo che il lato dell?imboccatura sia rivolto verso il basso, ad esempio in appoggio in una rispettiva sede del vassoio porta-contenitori. Va notato che, solitamente, tale vassoio portacontenitori giunge alla linea di lavorazione chiuso ermeticamente, ad esempio da un film o pellicola, dopo che i contenitori disposti capovolti e contenuti al suo interno sono stati trattati per essere sanificati e/o sterilizzati.

I contenitori, dopo che sono stati nuovamente capovolti in modo da presentare l?imboccatura verso l?alto, vengono quindi prelevati per essere movimentati verso la successiva stazione di lavorazione, quale ad esempio la stazione di riempimento ed eventuale pesatura.

Prelevare correttamente i contenitori, movimentarli e posizionarli durante le varie fasi di lavorazione ? di fondamentale importanza e genera problematiche che nella tecnica nota non sono ancora state risolte.

Spesso i contenitori vengono reciprocamente posizionati nel vassoio porta-contenitori secondo una configurazione spaziale cosiddetta ?quinconce? che prevede file adiacenti sfalsate di contenitori, per ottimizzare l?occupazione dei volumi.

Questa disposizione spaziale, sebbene consenta di massimizzare il numero di contenitori disposti nel vassoio porta-contenitori, rende difficoltoso il loro prelievo tantoch?, allo stato della tecnica, ? possibile prelevare solamente un ridotto numero di contenitori alla volta disposti nella stessa fila, proprio a causa della disposizione sfalsata fra le file consecutive.

Conseguentemente, le successive fasi di riempimento, ed eventuale pesatura, e chiusura, dei contenitori prelevati sono eseguite contemporaneamente solo su un numero esiguo di contenitori.

Ci? aumenta notevolmente i tempi di processo di un dato gruppo di contenitori, dato che ne possono essere movimentati solamente pochi alla volta, riducendo la produttivit? complessiva della macchina. Inoltre, tale aspetto aumenta notevolmente il numero di movimentazioni, con conseguente aumento dei consumi energetici, maggiore usura e maggiore surriscaldamento dei gruppi di motorizzazione degli apparati di movimentazione coinvolti.

Esiste pertanto la necessit? di perfezionare un metodo di movimentazione di contenitori in una linea di lavorazione che possa superare almeno uno degli inconvenienti della tecnica nota.

In particolare, uno scopo del presente trovato ? quello di mettere a punto un metodo di movimentazione di contenitori in una linea di lavorazione che consenta di prelevare, ad esempio da un vassoio portacontenitori, e movimentare una pluralit? di contenitori, in particolare prelevati contemporaneamente da pi? file parallele e consecutive del suddetto vassoio.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato ? espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell?idea di soluzione principale.

In accordo con il suddetto scopo, forme di realizzazione si riferiscono ad un metodo di movimentazione di contenitori in una linea di lavorazione che comprende una stazione di stoccaggio e prelievo di detti contenitori ed una stazione almeno di riempimento ed eventuale pesatura di tali contenitori.

Secondo una forma di realizzazione, il suddetto metodo prevede, nella suddetta stazione di stoccaggio e prelievo, di fornire un vassoio portacontenitori contenente una pluralit? dei suddetti contenitori disposti in appoggio in modo ordinato, secondo uno schema definito da una matrice di posizionamento, sul vassoio porta-contenitori con la loro imboccatura rivolta verso una parete di fondo del vassoio porta-contenitori.

Il metodo comprende, inoltre, capovolgere i suddetti contenitori disposti nel vassoio porta-contenitori mediante mezzi di ribaltamento comprendenti un vassoio di ribaltamento configurato per accoppiarsi con detto vassoio porta-contenitori, in modo da ingaggiare, secondo lo stesso schema definito dalla matrice di posizionamento, almeno una parte di tali contenitori. Tali contenitori capovolti sono, quindi, supportati inferiormente da detto vassoio di ribaltamento.

Secondo forme di realizzazione, il metodo comprende, inoltre, movimentare, rispetto al vassoio di ribaltamento, mezzi di estrazione lungo una direzione di prelievo e, mediante la movimentazione di tali mezzi di estrazione, prelevare, dal suddetto vassoio di ribaltamento, almeno due contenitori disposti su due file parallele e consecutive della matrice di posizionamento. Di tali almeno due contenitori che vengono prelevati, un primo contenitore ? posizionato in una prima fila ed un secondo contenitore ? posizionato in una seconda fila, in cui la prima fila ? pi? esterna, nella suddetta matrice di posizionamento, rispetto alla seconda fila, con riferimento alla direzione di prelievo, e per movimentare detti almeno due contenitori verso detta stazione almeno di riempimento.

In forme di realizzazione, la suddetta direzione di prelievo ? trasversale ad una rispettiva fila di contenitori della suddetta matrice di posizionamento.

Tale metodo, vantaggiosamente, consente di movimentare, in una volta sola un numero di contenitori maggiore rispetto a quelli movimentabili dai metodi della tecnica nota, ci? consentendo di ridurre il numero di movimentazioni coinvolte, nonch? i tempi di movimentazione globale e aumentare la produttivit?.

In particolare, risulta vantaggioso ridurre il numero di movimentazioni in quanto ci? comporta, oltre ad una riduzione dei tempi operativi, anche minori consumi energetici, minore usura e minore surriscaldamento dei gruppi di motorizzazione degli apparati di movimentazione coinvolti. Ci? ? tanto pi? vantaggioso, ad esempio, nel caso in cui dette movimentazioni siano effettuate mediante apparati automatizzati o robotizzati.

Secondo un altro aspetto del presente trovato, ? prevista una linea di lavorazione di contenitori comprendente una stazione di stoccaggio e prelievo di contenitori ed una stazione almeno di riempimento ed eventuale pesatura di tali contenitori. Tale stazione di stoccaggio e prelievo ? provvista di un vassoio porta-contenitori sul quale sono atti ad essere pre-posizionati, secondo uno schema definito da una matrice di posizionamento, e con il lato dell?imboccatura rivolto verso una parete di fondo del vassoio porta-contenitori, una pluralit? di contenitori. La stazione di stoccaggio e prelievo ? provvista, inoltre, di mezzi di ribaltamento comprendenti un vassoio di ribaltamento e configurati per capovolgere almeno parte di detti contenitori disposti in detto vassoio porta-contenitori, mantenendoli supportati inferiormente da detto vassoio di ribaltamento secondo detto schema definito da detta matrice di posizionamento.

La suddetta linea di lavorazione comprende mezzi di estrazione configurati reciprocamente mobili rispetto al suddetto vassoio di ribaltamento lungo una direzione di prelievo.

Secondo una forma di realizzazione, i suddetti mezzi di estrazione sono conformati per prelevare, dal vassoio di ribaltamento, almeno due contenitori disposti su due file parallele e consecutive della matrice di posizionamento. Di tali contenitori che vengono prelevati, un primo contenitore ? posizionato in una prima fila ed un secondo contenitore ? posizionato in una seconda fila, in cui la prima fila ? pi? esterna, nella matrice di posizionamento, rispetto alla seconda fila, con riferimento alla direzione di prelievo, e per movimentare detti almeno due contenitori verso detta stazione almeno di riempimento.

Secondo una forma di realizzazione, la suddetta direzione di prelievo ? trasversale ad una rispettiva fila di contenitori di detta matrice di posizionamento.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Questi ed altri aspetti, caratteristiche e vantaggi del presente trovato appariranno chiari dalla seguente descrizione di forme di realizzazione, fornite a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 ? una vista schematica dall?alto di una linea di lavorazione di contenitori ove viene eseguito il metodo di movimentazione di contenitori in accordo con forme di realizzazione qui descritte almeno fra una stazione di stoccaggio e prelievo ed una stazione di riempimento e pesatura dei contenitori;

- la fig. 2 ? una vista prospettica che illustra la fornitura del vassoio porta-contenitori provvisto di contenitori e la cooperazione con mezzi di ribaltamento all?interno della stazione di stoccaggio e prelievo;

- la fig. 3 ? una vista prospettica che illustra il ribaltamento dei contenitori all?interno della stazione di stoccaggio e prelievo;

- la fig. 4 ? una vista prospettica che illustra il prelievo dei contenitori, disposti su un vassoio di ribaltamento, con i mezzi di estrazione all?interno della stazione di stoccaggio e prelievo;

- le figg. 5-8 sono viste in sezione laterali di una sequenza di fasi operative eseguite all?interno della stazione di stoccaggio e prelievo; - la fig. 9 ? una vista in pianta dall?alto di una pinza di estrazione che supporta esemplificativamente una pluralit? di contenitori;

- la fig.9a illustra un particolare ingrandito di fig. 9;

- la fig.10 ? una sezione lungo la linea X-X di fig.9;

- la fig. 11 ? una vista prospettica di una piastra di supporto secondo forme di realizzazione qui descritte sulla quale sono posizionati contenitori, in cooperazione con mezzi di estrazione della linea di lavorazione;

- la fig. 12 ? una rappresentazione schematica in sezione di una piastra di supporto secondo forme di realizzazione qui descritte sulla quale sono posizionati contenitori, in cooperazione con mezzi di riempimento della linea di lavorazione;

- la fig. 13 ? una vista dall?alto di una piastra di supporto secondo forme di realizzazione qui descritte;

- la fig. 14 ? una vista prospettica di una piastra di supporto secondo forme di realizzazione qui descritte, sulla quale sono posizionati contenitori, in cooperazione con mezzi di pesatura della linea di lavorazione;

- la fig. 15 ? una sezione lungo il piano XV-XV di fig. 14, dove sono stati aggiunti mezzi di riempimento della linea di lavorazione;

- la fig. 16 rappresenta la piastra di supporto di fig. 15 in una differente posizione operativa;

- la fig. 17 ? una vista prospettica di una piastra di supporto, sulla quale sono posizionati contenitori, in cooperazione con mezzi di pesatura della linea di lavorazione secondo ulteriori forme di realizzazione;

- la fig. 18 ? una vista schematica in pianta dall?alto di mezzi di pesatura secondo forme di realizzazione qui descritte;

- la fig. 19 ? una vista laterale schematica parzialmente sezionata di mezzi di pesatura secondo forme di realizzazione qui descritte;

- la fig. 20 ? un grafico che mostra l?andamento nel tempo (in ascissa) del peso (in ordinata) rilevato mediante mezzi di pesatura secondo forme di realizzazione qui descritte;

- le figg. 21-22 illustrano un?operazione di trasferimento dei contenitori dalla piastra di supporto ad una ulteriore piastra di supporto di una ulteriore stazione di lavorazione disposta a valle.

Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento identici sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni identici nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI FORME DI REALIZZAZIONE

Si far? ora riferimento nel dettaglio alle possibili forme di realizzazione del trovato, delle quali uno o pi? esempi sono illustrati nelle figure allegate. Ciascun esempio ? fornito a titolo di illustrazione del trovato e non ? inteso come una limitazione dello stesso. Ad esempio, una o pi? caratteristiche illustrate o descritte, in quanto facenti parte di una forma di realizzazione, potranno essere variate o adottate su, o in associazione con, altre forme di realizzazione per produrre ulteriori forme di realizzazione. Resta inteso che il presente trovato sar? comprensivo di tali possibili modifiche e varianti.

Prima di descrivere le forme di realizzazione, si chiarisce, inoltre, che la presente descrizione non ? limitata nella sua applicazione ai dettagli costruttivi e di disposizione dei componenti come descritti nella seguente descrizione utilizzando le figure allegate. La presente descrizione pu? prevedere altre forme di realizzazione ed essere realizzata o messa in pratica in altri svariati modi. Inoltre, si chiarisce che la fraseologia e terminologia qui utilizzata ? a fini descrittivi e non deve essere considerata come limitante.

Forme di realizzazione qui descritte utilizzando le figure allegate si riferiscono ad un metodo di movimentazione di contenitori C in una linea di lavorazione 10 di contenitori C e ad una linea di lavorazione 10 di contenitori C che comprende almeno una stazione di stoccaggio e prelievo 11 dei contenitori C e almeno una stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12 dei suddetti contenitori C, fig. 1.

Qui e nella presente descrizione, la stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12 pu? essere intesa come una stazione di solo riempimento, oppure di riempimento e pesatura, di cui la pesatura pu? essere effettuata sia prima (tara), sia dopo il riempimento (peso lordo), oppure solo dopo il riempimento. Nel caso, lo scopo della pesatura ? quello di rilevare il peso netto di prodotto che viene dosato in ciascuno dei contenitori C; tipicamente, conoscendo il peso della tara, ad esempio del singolo contenitore C o di un gruppo di contenitori C, ? possibile rilevare il peso lordo, una volta che il prodotto ? sato dosato nello stesso contenitore C, e da qui calcolare per differenza il peso netto di prodotto dosato.

Inoltre, nel caso in cui la stazione 12 sia una stazione di riempimento e pesatura, tale espressione pu? contemplare sia il caso in cui la stazione di riempimento e pesatura ? equipaggiata con mezzi di pesatura e mezzi di riempimento disposti in diretta cooperazione e prossimit? l?uno all?altro, sia il caso in cui la stazione di riempimento e pesatura preveda due zone, o sotto-stazioni, distanziate, separate o lontandisposte l?una dall?altra, di cui una prima provvista di mezzi di pesatura per la pesatura della tara dei contenitori C ed una seconda provvista di mezzi di riempimento e mezzi di pesatura, per il riempimento e la pesatura della quantit? di prodotto dosato in ciascuno dei contenitori C.

In accordo con forme di realizzazione qui descritte, si far? qui riferimento, a titolo esemplificativo e non limitativo, alla tipologia di contenitore C meglio visibile ad esempio in fig. 10, dove il contenitore C ? configurato come un flacone o boccetta atto a contenere prodotti fluidi, in particolare liquidi, oppure solidi e in polvere oppure in gel. In tali possibili forme di realizzazione, il contenitore C presenta un collo 41 che aggetta da un corpo di contenimento 42 ed un?imboccatura 43. Il collo 41 presenta superiormente, in corrispondenza dell?imboccatura 43, un bordo anulare sporgente 44, mentre in posizione opposta ? presente un?estremit? di fondo 45. ? di tutta evidenza che i contenitori C possono avere anche altre forme e dimensioni, eventualmente anche non simili o assimilabili a quella di un flacone o una boccetta.

In accordo con forme di realizzazione, la stazione di stoccaggio e prelievo 11 comprende, o ? associata ad, almeno un vassoio portacontenitori 15. Tale vassoio porta-contenitori 15 presenta una parete di fondo 17. Su tale vassoio porta-contenitori 15 sono pre-posizionati un determinato numero di contenitori C vuoti a formare un gruppo ordinato di contenitori C secondo una matrice di posizionamento M1, fig. 2. La matrice di posizionamento M1 ? definita ad esempio dalla disposizione secondo uno schema a righe e colonne dei contenitori C nel vassoio porta-contenitori 15. Qui e nella presente descrizione, per identificare righe o colonne dei contenitori C si potr? utilizzare anche il termine ?fila? (si veda ad esempio file I, II nelle figg. 4 e 9), dove per fila si intende una successione di elementi tra loro allineati, nella fattispecie contenitori C. Tale schema pu? ad esempio prevedere che i contenitori C di una fila siano sfalsati rispetto a quelli delle due file adiacenti, cio? che un elemento di una fila sia disposto nello spazio tra due elementi di una fila successiva o precedente, cos? da ottimizzare la disposizione spaziale e far s? che il vassoio posta-contenitori 15 sia in grado di accogliere il maggior numero possibile di contenitori C. Questa disposizione spaziale dei contenitori C, tipica di questo settore, ? anche chiamata, in gergo, disposizione a ?quinconce?.

Il vassoio porta-contenitori 15 ? provvisto di una pluralit? di sedi di appoggio 16 (si vedano figg. 5-7); tali sedi di appoggio 16 riproducono opportunamente lo schema della suddetta matrice di posizionamento M1. Queste sedi di appoggio 16, ad esempio, possono essere definite da elementi aggettanti dalla parete di fondo 17, oppure essere disposte, o ricavate, sulla parete di fondo 17 del vassoio porta-contenitori 15 secondo una determinata configurazione spaziale, ad esempio una disposizione a ?quinconce?. I contenitori C sono posizionati capovolti nelle sedi di appoggio 16 con il lato dell?imboccatura 43 rivolto verso il basso, cio? verso la parete di fondo 17, in particolare ad esempio in appoggio sulla parete di fondo 17, fig. 5.

Ciascun contenitore C ? inizialmente capovolto, ad esempio in appoggio in una rispettiva sede di appoggio 16. Nelle forme di realizzazione esemplificative qui descritte, ciascuna sede di appoggio 16 presenta un fondo chiuso, definito da una porzione della suddetta parete di fondo 17.

La sede di appoggio 16 pu? essere incavata nella parete di fondo 17 oppure pu? essere delimitata lateralmente da un cordone perimetrale che definisce la forma della sede di appoggio 16 e pu? essere pi? o meno aggettante dalla parete di fondo 17 per consentire il corretto posizionamento del contenitore C.

Nell?esempio qui descritto, le sedi di appoggio 16 sono atte a determinare uno spazio preciso e definito dove i contenitori C possono andare in appoggio, ma preferibilmente non hanno alcuna funzione di supporto laterale degli stessi. Ad esempio, nella disposizione a ?quinconce? sebbene i contenitori C non siano posizionati a contatto, essi sono molto vicini fra loro autosostenendosi, in caso di urti, l?uno con l?altro.

Il vassoio porta-contenitori 15 pu? essere vantaggiosamente provvisto di una pluralit? di pareti laterali 18 contigue, in modo da definire un perimetro chiuso, e connesse inferiormente alla parete di fondo 17. Le suddette pareti laterali 18 circondano i contenitori C contenendoli in una direzione laterale. Anche se nelle figure allegate le pareti laterali 18 sono rappresentate a definire una forma quadrangolare, ad esempio rettangolare, tale conformazione ? esemplificativa e non limitante, potendo presentare il perimetro delimitato dalle pareti laterali 18 anche altra differente conformazione, secondo le necessit?.

Il vassoio porta-contenitori 15 pu? essere provvisto di una cornice perimetrale 19 connessa alle suddette pareti laterali 18 e configurata, ad esempio, per facilitare la presa e la manipolazione del vassoio portacontenitori 15. A tale scopo, la cornice perimetrale 19 pu? avere un profilo a greca, o a gradini, che diverge dalle pareti laterali 18 verso l?esterno e termina con un profilo sostanzialmente piatto. La cornice perimetrale 19 pu? essere configurata per accogliere un film o una pellicola di chiusura (non raffigurata), che aderisce su di essa, per chiudere ermeticamente il vassoio porta-contenitori 15.

In forme di realizzazione, la stazione di stoccaggio e prelievo 11 comprende mezzi di ribaltamento 20 comprendenti un vassoio di ribaltamento 20a configurato per accoppiarsi con detto vassoio portacontenitori 15. Tali mezzi di ribaltamento 20 possono comprendere anche uno specifico mezzo di movimentazione 38, idoneo a movimentare il vassoio di ribaltamento 20a secondo le necessit?, come spiegato nel prosieguo. Tali mezzi di ribaltamento 20 sono configurati per capovolgere almeno parte dei detti contenitori C disposti nel vassoio porta-contenitori 15, mantenendoli supportati inferiormente da detto vassoio di ribaltamento 20a, anche dopo il capovolgimento, secondo detto schema definito da detta matrice di posizionamento M1. In particolare, il vassoio di ribaltamento 20a ? configurato per ingaggiare una parte, o la totalit?, dei contenitori C disposti nel vassoio portacontenitori 15 cooperando con quest?ultimo per invertire l?orientamento spaziale dei contenitori C, in modo che i contenitori C vengano supportati dal vassoio di ribaltamento 20a con il lato dell?imboccatura 43 rivolto verso l?alto.

Secondo forme di realizzazione, con particolare riferimento alle figure allegate, il vassoio di ribaltamento 20a ? ad esempio configurato come una piastra di ribaltamento ed ? provvisto di una pluralit? di sedi di ribaltamento 21 reciprocamente disposte secondo la configurazione definita dalla suddetta matrice di posizionamento M1 e configurate per ricevere e supportare rispettivi contenitori C rispetto all?estremit? di fondo 45 degli stessi.

Le sedi di ribaltamento 21 possono essere ricavate nello spessore del vassoio di ribaltamento 20a e avere una profondit? tale da vantaggiosamente consentire il supporto laterale dei contenitori C quando sono in esse posizionati. Nell?esempio qui descritto, le sedi di ribaltamento 21 hanno una sezione circolare in accordo con una forma sostanzialmente cilindrica dei contenitori C. La sede di ribaltamento 21 pu? avere una dimensione trasversale leggermente pi? grande rispetto alla dimensione trasversale del contenitore C in modo da consentirne uno stabile posizionamento, ma con gioco per facilitarne il successivo prelievo.

La linea di lavorazione 10 comprende, inoltre, mezzi di estrazione 22 configurati per ingaggiare almeno una parte dei contenitori C disposti sul vassoio di ribaltamento 20a.

I suddetti mezzi di estrazione 22 sono configurati reciprocamente mobili rispetto al vassoio di ribaltamento 20a lungo una direzione di prelievo W (figg. 4 e 9). Secondo possibili forme realizzative, tale direzione di prelievo W pu? essere, in particolare, trasversale, pi? in particolare ortogonale, ad una rispettiva fila di contenitori C della matrice di posizionamento M1. Nel caso di specie, tale direzione di prelievo W pu? essere trasversale, pi? in particolare ortogonale, al perimetro del vassoio di ribaltamento 20a definito dalle rispettive pareti laterali.

In forme di realizzazione, tali mezzi di estrazione 22 sono conformati per prelevare, dal vassoio di ribaltamento 20a, almeno due contenitori C disposti su due file parallele e consecutive I, II della matrice di posizionamento M1, di cui un primo contenitore C ? posizionato in una prima fila I ed un secondo contenitore C ? posizionato in una seconda fila II. La suddetta prima fila I ? pi? esterna, nella matrice di posizionamento M1, rispetto alla seconda fila II, con riferimento alla direzione di prelievo W (si veda ad esempio figg. 4 e 9).

Secondo forme di realizzazione, i mezzi di estrazione 22 comprendono, o sono configurati come, una pinza di estrazione 22a provvista di una pluralit? di bracci, o rebbi, 23 inter-spaziati, paralleli tra loro e definenti insenature di presa 24, favorevolmente di forma longitudinale allungata, fig. 9.

Tali mezzi di estrazione 22 possono comprendere, od essere associati ad, uno specifico dei suddetti mezzi di movimentazione 38, idoneo a movimentare la pinza di estrazione 22a secondo le necessit?, come spiegato nel prosieguo.

Ciascuna insenatura di presa 24 della pinza di estrazione 22 ? configurata per accogliere una pluralit? di contenitori C del suddetto gruppo ordinato di contenitori C.

Secondo possibili forme di realizzazione, i mezzi di estrazione 22 sono configurati per effettuare almeno un primo movimento relativo d?ingaggio rispetto al vassoio di ribaltamento 20a per ingaggiare l?almeno una parte del gruppo di contenitori C disposti nelle sedi di ribaltamento 21 del vassoio di ribaltamento 20a, trattenendo i contenitori C ingaggiati nelle insenature di presa 24 della pinza di estrazione 22. In particolare, i mezzi di estrazione 22 sono configurati per prelevare contenitori C da almeno due file parallele e consecutive I, II di contenitori C. Non si esclude, in alternativa, che il suddetto primo movimento relativo sia ottenuto movimentando il vassoio di ribaltamento 20a rispetto alla pinza di estrazione 22a.

Preferibilmente, la pinza di estrazione 22a, grazie alla sua conformazione, preleva contemporaneamente pi? di uno, in particolare pi? di due, ancor pi? in particolare pi? di tre o pi?, potendo prelevare anche tutti i contenitori C, di una fila I ed anche pi? di uno, in particolare pi? di due, ancor pi? in particolare pi? di tre o pi?, potendo prelevare anche tutti i contenitori C, di una fila II parallela consecutiva alla fila I in modo da ridurre i tempi di lavorazione e di movimentazione, nonch? il numero di movimentazioni. Anche se qui si descrive il prelievo da due file I, II, ? chiaro che il presente trovato pu? essere applicato per prelevare contenitori C anche da pi? di due file, ad esempio tre, quattro, cinque, sei od anche pi? di sei, ed anche da tutte le file del vassoio di ribaltamento 20a.

La pinza di estrazione 22a ? configurata per effettuare anche almeno un secondo movimento relativo rispetto al vassoio di ribaltamento 20a in modo da estrarre dal vassoio di ribaltamento 20a i contenitori C posizionate nelle sedi di ribaltamento 21, per movimentarli alla stazione di lavorazione successiva, nella fattispecie alla stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12. In possibili implementazioni, a tale scopo pu? essere movimentata la pinza di estrazione 22a con un movimento di sollevamento, oppure in alternativa la pinza di estrazione 22a pu? essere mantenuta ferma e pu? essere movimentato il vassoio di ribaltamento 20a, in particolare con un movimento di discesa.

Come sopra descritto, la pinza di estrazione 22a pu? essere movimentata tramite mezzi o dispositivi di movimentazione 38 ad essa associati, che consentono sia un suo movimento relativo rispetto ai contenitori C da ingaggiare e prelevare, nel caso in cui si muova la pinza di estrazione 22a rispetto al vassoio di ribaltamento 20a, sia un movimento nello spazio per raggiungere la stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12 dei contenitori C.

In accordo con forme di realizzazione, almeno nel suddetto primo movimento relativo d?ingaggio, la pinza di estrazione 22a ? configurata per essere operativamente allineata rispetto alle file, righe o colonne, della matrice di posizionamento M1 del vassoio di ribaltamento 20a in modo che le insenature di presa 24 accolgano almeno parzialmente rispettive file di contenitori C che si inseriscono nelle insenature di presa 24, come mostrato in fig. 9.

In accordo con forme di realizzazione, ciascuna insenatura di presa 24 della pinza di estrazione 22a comprende una schiera di sedi di trattenimento 25 per i contenitori C disposte in modo corrispondente alla matrice di posizionamento M1, ciascuna sede di trattenimento 25 essendo sagomata per supportare un rispettivo contenitore C, fig. 9a.

In accordo con forme di realizzazione, la pinza di estrazione 22a comprende un supporto trasversale 26 dal quale si dipartono, in una direzione sostanzialmente ortogonale a tale supporto trasversale 26, da un lato i suddetti bracci 23 e, dal lato opposto, una porzione di presa, o impugnatura, 27 mediante la quale la pinza di estrazione 22a pu? essere manipolata, ad esempio da un dispositivo di movimentazione automatizzato o robotizzato.

In accordo con forme di realizzazione, ciascuna insenatura di presa 24 ? definita fra due bracci 23 adiacenti e pu? presentare una forma sostanzialmente ad ?U?, favorevolmente allungata.

In accordo con possibili forme di realizzazione, ciascun braccio 23 presenta una estremit? d?ingaggio 28 che pu? vantaggiosamente essere svasata o sagomata ad invito, in modo da facilitare l?allineamento ed il centraggio dei contenitori C da ingaggiare.

Secondo forme di realizzazione qui descritte, i contenitori C, quando ingaggiati dai bracci 23 della pinza di estrazione 22a, sono trattenuti secondo un accoppiamento meccanico con gioco.

In accordo con forme di realizzazione, illustrate in fig. 9a, ciascuna sede di trattenimento 25 comprende rispettive porzioni di supporto 29, affacciate fra loro da lati opposti di una stessa insenatura di presa 24, dette porzioni di supporto 29 essendo realizzate ad incavo su rispettivi bracci 23 per ricevere, in appoggio, un rispettivo contenitore C, come mostrato in fig. 10. In particolare, le porzioni di supporto 29, in uso, sono atte a supportare una porzione di collo 41, nel caso di specie il bordo anulare sporgente 44, del contenitore C (fig. 10).

Ciascuna porzione di supporto 29 pu? avere forma di segmento circolare, oppure di una porzione di un poligono ? ad esempio di un ottagono, di un esagono, di un quadrato o di altro poligono ? oppure pu? essere definita da una superficie sottesa ad una curva.

In accordo con forme di realizzazione, la suddetta stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12 pu? comprendere, oppure essere associata in cooperazione con, mezzi di supporto, in particolare una piastra di supporto 30, configurati per ricevere i contenitori C dai mezzi di estrazione 22, nella fattispecie dalla suddetta pinza di estrazione 22a, e supportare i contenitori C almeno durante l?operazione di riempimento ed eventualmente di pesatura.

Inoltre, la stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12 pu? comprendere mezzi di riempimento 40 (visibili per comodit? di rappresentazione solo nelle figg. 12, 15 e 16), ad esempio ugelli od assimilabili erogatori/dosatori, configurati per riempire con quantit? dosate ciascuno di detti contenitori C.

Ad esempio, in fig. 12 si illustrano forme di realizzazione in cui la piastra di supporto 30 posiziona contenitori C rispetto a mezzi di riempimento 40.

In forme di realizzazione, la stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12 pu? essere una stazione di riempimento e pesatura e, a tale fine, comprendere mezzi di pesatura 33. In tal caso, i suddetti mezzi di supporto possono essere utilizzati anche per supportare i contenitori C durante l?operazione di pesatura effettuata dai mezzi di pesatura 33 ivi presenti.

Quindi, nelle figg. 15 e 16 si illustrano forme di realizzazione che prevedono la pesatura, in cui la piastra di supporto 30 posiziona contenitori C rispetto a mezzi di riempimento 40 ed anche rispetto a mezzi di pesatura 33. Alternativamente, a tale scopo ? possibile anche utilizzare direttamente i suddetti mezzi di estrazione 22.

In entrambi i casi, in particolare quando ? prevista anche la pesatura, ? evidente il vantaggio di potere movimentare una molteplicit? di contenitori C, prelevati dal vassoio porta-contenitori 15, dopo opportuno ribaltamento nel vassoio di ribaltamento 20a, mediante i mezzi di estrazione 22, vantaggiosamente provvisti di pinza di estrazione 22a, e movimentati tramite la piastra di supporto 30 od i mezzi di estrazione 22 stessi, i quali contenitori C vengono poi sottoposti a riempimento e pesatura mediante i mezzi di pesatura 33 qui descritti.

In forme di realizzazione che prevedono la pesatura, i contenitori C possono essere pesati prima quando sono vuoti (tara) e successivamente quando sono pieni (peso lordo). Alternativamente, possono essere pesati anche solo quando pieni, cio? dopo il riempimento.

Si fa notare che le operazioni di pesatura, eventualmente prima del riempimento e dopo il riempimento, possono essere effettuate anche in unit? operative specifiche e differenti l?una dall?altra ed anche dall?unit? di riempimento, separate ed eventualmente messe in correlazione mediante opportuni mezzi di movimentazione, ad esempio mediante la movimentazione della stessa pinza di estrazione 22a oppure della piastra di supporto 30 se prevista. Ad esempio, nel caso qui non raffigurato, di un?unit? di riempimento distinta e separata da un?unit? di pesatura, a monte e/o a valle, od anche in altri casi dove richiesto, vi pu? essere la necessit? di allineare, presso l?unit? di riempimento, i contenitori C da riempire, forniti dalla pinza di estrazione 22a, rispetto ad una schiera di mezzi di riempimento 40 allineati secondo una data direzione.

Eventualmente, inoltre, ? possibile prevedere una stazione di pesatura dedicata alla misurazione del peso dei contenitori C vuoti ed una ulteriore stazione di pesatura dedicata alla misurazione del peso dei contenitori C riempiti con un prodotto o sostanza. Anche in tali forme di realizzazione, per movimentare e posizionare i contenitori C potr? essere utilizzata la suddetta piastra di supporto 30, oppure la suddetta pinza di estrazione 22a.

Secondo forme di realizzazione in cui i mezzi di supporto sono configurati come una piastra di supporto 30, essa ? provvista di una pluralit? di sedi di supporto 31 reciprocamente disposte secondo la configurazione definita dalla suddetta matrice di posizionamento M1 per ricevere il gruppo di contenitori C movimentato dalla pinza di estrazione 22a.

In particolare, in questo caso la pinza di estrazione 22a effettua un primo movimento di allineamento rispetto alla piastra di supporto 30 in modo da allineare verticalmente i contenitori C con le sottostanti sedi di supporto 31 rispetto alla matrice di posizionamento M1. Inoltre, la pinza di estrazione 22a ? configurata per effettuare anche un secondo movimento in modo tale che i contenitori C siano inseriti nelle sedi di supporto 31 (fig. 11), per poi sfilarsi in modo da disingaggiare i contenitori C che rimangono quindi accolti dalle sedi di supporto 31 della piastra di supporto 30. E? anche possibile, in alternativa, che sia la piastra di supporto 30 ad essere movimentata rispetto alla pinza di estrazione 22a.

Le sedi di supporto 31 possono essere ricavate nello spessore della piastra di supporto 30 ed avere una profondit? tale da consentire il supporto laterale dei contenitori C quando sono ivi posizionati. Nell?esempio qui descritto, le sedi di supporto 31 hanno una sezione circolare in accordo con una forma sostanzialmente cilindrica dei contenitori C. La sede di supporto 31 pu? avere una dimensione trasversale leggermente pi? grande rispetto alla dimensione trasversale del contenitore C in modo da consentirne uno stabile posizionamento, ma con gioco per facilitarne il successivo prelievo.

Nelle forme di realizzazione in cui ? prevista anche la pesatura utilizzando la piastra di supporto 30 come mezzo per fare cooperare i contenitori C con i mezzi di pesatura 33, ciascuna sede di supporto 31 presenta, sulla superficie di fondo, una apertura sagomata 32 per consentire la cooperazione con i mezzi di pesatura, anch?essi opportunamente sagomati, figg. 13, 15 e 16. Ad esempio, l?apertura sagomata 32 pu? presentare una conformazione in cui tre bracci angolati dipartono da una zona centrale, ad esempio essendo i bracci equamente angolati di circa 120? gradi l?uno rispetto all?altro, in particolare potendo assumere una forma a stella a tre punte.

Nel caso in cui, invece, non sia prevista la pesatura, secondo forme di realizzazione la piastra di supporto 30 pu? essere priva delle suddette aperture sagomate 32, come ad esempio in fig. 12.

In forme di realizzazione, combinabili con tutte le forme di realizzazione qui descritte, i suddetti mezzi di pesatura 33 (figg. 14, 15, 16, 17, 18 e 19) comprendono almeno una bilancia 33a ed almeno un rispettivo piattello di pesatura 34 associato a tale almeno una bilancia 33a. Tale almeno una bilancia 33a pu? comprendere, ad esempio, una cella di carico o altro rilevatore di peso. Su detta almeno una bilancia 33a ? montato un rispettivo piattello di pesatura 34. Su quest?ultimo viene posizionato, di volta in volta, almeno un contenitore C, per effettuare la pesatura, in particolare posizionato in una corrispondente sede di alloggiamento 34a di tale piattello di pesatura 34. A tale fine, il suddetto almeno un piattello di pesatura 34 pu? essere sagomato o conformato secondo necessit?, come meglio descritto nel prosieguo, ad esempio con un?unica sede di alloggiamento 34a, per pesare solo un contenitore C alla volta (figg. 14, 15, 16 e 17), oppure una pluralit? di sedi di alloggiamento 34a, per pesare, quindi, una pluralit? di contenitori C supportati da uno stesso piattello di pesatura 34 (figg. 18 e 19).

In forme di realizzazione, descritte utilizzando le figg. 14, 15, 16 e 17, i suddetti mezzi di pesatura 33 comprendono una pluralit? di bilance 33a ed una rispettiva pluralit? di piattelli di pesatura 34, ciascuno operativamente connesso ad una rispettiva bilancia 33a. Ad esempio, i piattelli di pesatura 34 possono essere disposti per cooperare con una, due o pi? file di contenitori C forniti dalla piastra di supporto 30 ai fini della pesatura, senza essere estratti dalle rispettive sedi di supporto 31 in cui sono alloggiati.

In tali forme realizzative descritte utilizzando le figg. 14, 15, 16 e 17, ciascuna bilancia 33a viene utilizzata per pesare un unico contenitore C alla volta, opportunamente posizionato sul rispettivo piattello di pesatura 34. In particolare, in queste forme di realizzazione il piattello di pesatura 34 ? conformato presentando una sola sede di alloggiamento 34a atta a ricevere un contenitore C alla volta.

Inoltre, nelle figg. 14, 15 e 16 si rappresenta la forma realizzativa in cui il numero di bilance 33a e quindi di rispettivi piattelli di pesatura 34 ? inferiore al numero dei contenitori C previsti sulla piastra di supporto 30, o alternativamente sulla pinza di estrazione 22a, in particolare disposti su due file sfalsate (ad esempio a ?quinconce?) in modo coordinato con la disposizione sfalsata di due file consecutive della matrice di posizionamento M1 definita dalla piastra di supporto 31. Non si esclude, tuttavia, che i piattelli di pesatura 34 siano disposti allineati, o secondo altre configurazioni spaziali.

Nella fig. 17, invece, si rappresenta la forma di realizzazione in cui sono previsti piattelli di pesatura 34 indipendenti tra loro e disposti, ciascuno su una rispettiva bilancia 33a, secondo la configurazione definita dalla matrice di posizionamento M1, in cui il numero di bilance 33a e quindi di rispettivi piattelli di pesatura 34 corrisponde almeno al numero di contenitori C presenti in due file distinte, ad esempio file I e II, o pi? in generale corrispondente a una parte o alla totalit? dei numero di contenitori C supportati dalla piastra di supporto 30 in modo che, in un unico movimento, essi possano essere pesati tutti contemporaneamente e senza essere estratti dalle rispettive sedi di supporto 31 in cui sono alloggiati e manipolati singolarmente o per file.

Nella forme realizzative qui descritte, ci? valendo sia per quanto descritto in relazione alle fig. 14-16 ed in relazione alla fig. 17, la piastra di supporto 30 ? configurata per effettuare almeno un primo movimento di allineamento rispetto ai mezzi di pesatura 33 in modo da allineare verticalmente le aperture sagomate 32 con i piattelli di pesatura 34 rispetto alla matrice di posizionamento M1, fig. 15. In tal caso, vantaggiosamente ciascun piattello di pesatura 34 ? sagomato, presentando una conformazione coniugata a quella della rispettiva apertura sagomata 32. Inoltre, la piastra di supporto 30 ? configurata per effettuare anche un secondo movimento in modo tale che i piattelli di pesatura 34 opportunamente sagomati siano inseriti nelle aperture sagomate 32 e ingaggino i contenitori C, fig. 16, per poi sollevarsi nuovamente in modo da disingaggiare i piattelli di pesatura 34 dalle rispettive aperture sagomate 32. Nel caso delle forme di realizzazione di figg. 14, 15 e 16, tale sequenza di movimenti viene ripetuta, facendo avanzare progressivamente a passo, coordinato con la distanza tra le file di contenitori C e piattelli di pesatura 34, la piastra di supporto 30 rispetto ai mezzi di pesatura 33, per fare s? che tutti i contenitori C presenti sulla piastra di supporto 30 vengano progressivamente posti in cooperazione con le file di piattelli di pesatura 34, dove vengono pesati. Invece, nel caso delle forme di realizzazione di fig. 17, tale sequenza di movimenti viene eseguita una volta sola, in quanto, grazie alla presenza di un numero di bilance 33a e rispettivi piattelli di pesatura 34 almeno pari al numero di contenitori C, pu? essere effettuata la pesatura di tutti i contenitori C in contemporanea.

Secondo una ulteriore possibile forma di realizzazione, combinabili con tutte le forme di realizzazione qui descritte, i piattelli di pesatura 34 sono mobili, e possono essere azionati verticalmente per inserirsi all?interno delle aperture sagomate 32 per ingaggiare i contenitori C. In tal caso, pu? essere previsto che la piastra di supporto 30, dopo essersi allineata con i piattelli di pesatura 34, rimanga fissa, in una idonea posizione che ne consente l?interazione con i piattelli di pesatura 34, almeno durante la sua permanenza nella stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12.

Nelle forme realizzative qui descritte in cui ? previsto effettuare un?operazione di pesatura della tara, il presente trovato risulta particolarmente vantaggioso poich?, movimentando un numero maggiore di contenitori C alla volta, consente di ridurre il numero di volte che viene effettuata la pesatura della tara di detti contenitori C.

In particolare, in forme di realizzazione descritte utilizzando le figg.

18 e 19 e combinabili con tutte le forme di realizzazione qui descritte, i mezzi di pesatura 33 possono includere una o pi? bilance 33a, ciascuna avente un piattello di pesatura 34 provvisto di una pluralit? di sedi di alloggiamento 34a. Ciascuna di tali sedi di alloggiamento 34a ? vantaggiosamente conformata per accogliere un rispettivo contenitore C, ai fini di pesare il prodotto che viene immesso dai mezzi di riempimento 40. Ad esempio, i mezzi di pesatura 33 possono includere un?unica bilancia 33a, che supporta tale piattello di pesatura 34 con sedi di alloggiamento 34a multiple, oppure possono includere una pluralit? di tali bilance 33a equipaggiate ciascuna con un piattello di pesatura 34 avente sedi di alloggiamento 34a multiple.

Nelle forme di realizzazione descritte utilizzando le figg. 18 e 19, il numero di sedi di alloggiamento 34a per ciascun piattello di pesatura 34 ? vantaggiosamente di due o pi?, ad esempio tre, quattro, cinque, sei od anche pi? di sei. Tali sedi di alloggiamento 34a, in base al loro numero ed alle necessit? operative, possono essere anche disposte su pi? file consecutive, ogni fila potendo prevedere in tal caso due o pi? sedi di alloggiamento 34a, ad esempio tre, quattro, cinque, sei od anche pi? di sei.

Nelle forme di realizzazione descritte utilizzando le figg. 18 e 19, le sedi di alloggiamento 34a sono disposte allineate, tuttavia non si esclude che dette sedi di alloggiamento 34a possano essere disposte anche con configurazione spaziale a ?quinconce? o altra configurazione. A seconda della disposizione delle sedi di alloggiamento 34a prevista nel piattello di pesatura 34 descritto utilizzando le figg. 18 e 19, la piastra di supporto 30 che porta i contenitori C, oppure la pinza di estrazione 22a nel caso in cui non sia impiegata la piastra di supporto 30, viene movimentata opportunamente rispetto ai mezzi di pesatura 33, in modo analogo a quanto descritto in precedenza con riferimento alle figg. 14, 15, 16 e 17, in modo che vi sia coordinazione ed allineamento tra i contenitori C e le suddette sedi di alloggiamento 34a.

Vantaggiosamente, mediante i mezzi di pesatura 33 secondo le forme di realizzazione descritte utilizzando le figg. 18 e 19, ? possibile aumentare notevolmente la produttivit? della procedura di pesatura, soprattutto nel caso in cui la pesatura implichi anche una fase di pesatura della tara e, quindi, dell?intero ciclo di lavorazione.

Infatti, mediante il piattello di pesatura 34 provvisto di una pluralit? di sedi di alloggiamento 34a, ? possibile accogliere una pluralit? di contenitori C supportati da dal piattello di pesatura 34 associato alla rispettiva bilancia 33a.

Con riferimento anche alla fig. 20, che riporta un grafico dell?andamento nel tempo (in ascissa) del peso (in ordinata) progressivamente rilevato dalla bilancia 33a, si vede che al tempo t0, quando tutti i contenitori C sono posizionati nelle rispettive sedi di alloggiamento 34a e sono vuoti, cio? prima del riempimento, il peso rilevato dalla bilancia 33a al tempo t0 rappresenta il peso di tutti i contenitori C vuoti, cio? il peso della tara, o comunque del valore di riferimento, o zero. Tale peso della tara ? il valore di peso iniziale rispetto al quale viene riferita la successiva operazione di pesatura del primo contenitore C che viene riempito mediante i mezzi di riempimento 40. Nel grafico di fig. 20 il peso della tara ? indicato da P0, all?istante di tempo t0.

In seguito, al tempo t1 viene dosata una quantit? di prodotto in uno dei contenitori C e rilevato un peso P1, dopodich? al tempo t2 viene dosata una quantit? di prodotto in un ulteriore dei contenitori C e rilevato un peso P2, e cos? via, ripetendo tali rilevazioni del peso in modo incrementale per un numero ?m? di volte pari al numero di sedi di alloggiamento 34a di ciascun piattello di pesatura 34, cio? pari al numero di contenitori C da riempire e pesare su una stessa bilancia 33a.

Ad eccezione del primo peso rilevato, a monte dell?inizio del riempimento, e che ? il peso della tara di tutti gli ?m? contenitori C presenti nelle sedi di alloggiamento 34a di ciascun piattello di pesatura 34 associato ad una rispettiva bilancia 33a, tutti i pesi rilevati successivamente sono pesi lordi. Quindi, ad esempio il peso netto del prodotto dosato nel primo contenitore C che viene riempito sar? dato dalla differenza tra il peso P1 lordo rilevato e il peso della tara P0 rilevata inizialmente, mentre il peso netto del prodotto dosato nel secondo contenitore C che viene riempito sar? dato dalla differenza tra il peso P2 lordo rilevato e il precedente peso P1 lordo, e cos? via. Si pu? affermare quindi che il peso lordo rilevato in una data operazione di pesatura, successiva alla prima operazione di pesatura della tara quando i contenitori C sono vuoti, rappresenta di fatto il peso di riferimento rispetto al quale, in una successiva operazione di pesatura del peso lordo, viene calcolato il peso netto di prodotto dosato in quella data successiva operazione.

Pertanto, in forme di realizzazione, la determinazione progressiva del peso di prodotto dosato in un contenitore C ad un primo passo di riempimento mediante detti mezzi di riempimento 40 ? effettuata mediante differenza tra il peso rilevato da detta bilancia 33a al primo passo di riempimento e detto peso della tara di detti contenitori C rilevato inizialmente da detta bilancia 33a e, successivamente, la determinazione progressiva del peso di prodotto dosato in un contenitore C, ad ogni specifico passo di riempimento successivo al primo mediante detti mezzi di riempimento 40, ? effettuata mediante differenza tra il peso rilevato a detto specifico passo di riempimento da detta bilancia 33a ed il peso rilevato da detta bilancia 33a al passo di riempimento immediatamente precedente.

In generale, il peso netto N(i+1) di prodotto dosato in un dato contenitore C nell?istante di tempo i+1 dai mezzi di riempimento 40 sar? definito dalla differenza tra il peso P(i+1) attuale rilevato dalla bilancia 33a ed il peso P(i) rilevato dalla stessa bilancia 33a in relazione alla pesatura immediatamente precedente al tempo i:

N(i+1)=P(i+1)-P(i)

dove i ? un numero naturale che va da 0 a m ed m ? il numero di contenitori C che vengono disposti e supportati nelle sedi di alloggiamento 34a del rispettivo piattello di pesatura 34 associato ad una bilancia 33a.

In conseguenza di quanto sopra descritto, quindi, il grafico della fig.

20 pu? quindi essere considerato un grafico ?a gradini? del peso rispetto al tempo, dove ogni gradino rappresenta un incremento di peso rilevato dalla bilancia 33a e l?entit? di ciascun gradino corrisponde di fatto al peso netto di prodotto dosato nello specifico passo di riempimento; si pu? quindi affermare che, in alcune forme di realizzazione, metodo di pesatura qui descritto ? un metodo di pesatura ? a gradini?.

In forme di realizzazione, quindi, il metodo prevede di:

- posizionare, mediante i mezzi di estrazione 22 oppure mediante la piastra di supporto 30 nella quale i contenitori C sono stati traferiti dai mezzi di estrazione 22, una pluralit? di contenitori C vuoti nelle suddette sedi di alloggiamento 34a, in modo che ciascun contenitore C sia inserito, preferibilmente in modo stabile, in una specifica sede di alloggiamento 34a del rispettivo piattello di pesatura 34;

- effettuare una pesatura della tara un?unica volta, pesando tutti i contenitori C vuoti inizialmente presenti nelle rispettive sedi di alloggiamento 34a del piattello di pesatura 34,

- riempire sequenzialmente ciascuno di tali contenitori C, determinando progressivamente il peso di prodotto dosato in uno specifico contenitore C mediante la bilancia 33a, ad ogni passo, ovvero dopo ogni passo, di riempimento, senza ripetere la pesatura della tara per il dato gruppo di contenitori C da riempire e pesare, cio? senza eseguire la pesatura della tara di ogni contenitore C.

Nel caso in cui i mezzi di pesatura 33 comprendano una pluralit? di bilance 33a, le fasi di effettuare la pesatura della tara un?unica volta e di riempire e pesare sequenzialmente i contenitori C di ciascun piattello di pesatura 34 possono vantaggiosamente avvenire in parallelo per ciascuna delle bilance 33a previste.

Come sopra indicato, ai fini di determinare il peso di prodotto dosato in uno specifico contenitore C mediante la bilancia 33a, dopo ogni passo di riempimento, il peso netto N(i+1) di prodotto dosato dai mezzi di riempimento 40 in un istante di tempo i+1 ? dato dalla differenza tra il peso P(i+1) rilevato in detto istante di tempo i+1 ed il peso P(i) rilevato in un precedente istante di tempo i.

Di conseguenza, risulta evidente il vantaggio che si consegue con le forme di realizzazione descritte utilizzando le figg. 18 e 19, cio? la possibilit? di misurare in modo incrementale, per ciascuno dei contenitori C, il peso lordo, e da qui derivare il peso netto N essendo noto il peso della tara, ed avendo vantaggiosamente eseguito la pesatura della tara non singolarmente per tutti gli ?m? contenitori C, bens? un?unica volta, ad inizio del ciclo di pesatura. Di conseguenza, in tali forme di realizzazione si risparmiano m-1 operazioni di pesatura della tara ed m-1 movimentazioni dei contenitori C, con notevole vantaggi di tempo, minore usura, minore consumo energetico e minore surriscaldamento dei sistemi di movimentazione automatici utilizzati.

Un ulteriore vantaggio che si consegue con le forme di realizzazione descritte utilizzando le figg. 18 e 19, rispetto alla tecnica nota che prevede che ciascuna bilancia sia provvista di un proprio piattello di pesatura con una singola sede di posizionamento per ricevere un corrispondente contenitore da riempire e pesare, ? quello di concretizzare una maggiore accuratezza della pesatura. Infatti, utilizzando un?unica bilancia per pesare una pluralit? di contenitori C mediante il rispettivo piattello di pesatura 34 si evita che si sommino pi? errori di misura che si potrebbero avere, invece, nel caso di utilizzo di pi? bilance utilizzate. ? cos? anche possibile ridurre errori dovuti all?impostazione della soglia di accuratezza della pesatura della tara per le varie bilance impiegate. Inoltre, le forme di realizzazione del metodo descritte utilizzando le figg.

18 e 19, consente di avere meno errori di misura poich? si effettuano, a parit? di numero m di contenitori C da pesare, meno misurazioni e quindi la probabilit? di errore ? minore. In particolare, con il metodo qui descritto di fatto si effettuano m+1 misurazioni per la pesatura di m pesi netti, tenendo conto anche della pesatura della tara iniziale, mentre con il metodo della tecnica nota si effettuano 2*m misurazioni, implicando la pesatura di tara e peso lordo per ciascuno degli m contenitori.

Si fa ulteriormente presente, in ogni caso, che l?utilizzo dei suddetti mezzi di supporto, nella fattispecie della piastra di supporto 30, pu? essere opzionale. Infatti, in possibili forme di realizzazione, il riempimento e l?eventuale pesatura dei contenitori C possono avvenire direttamente utilizzando i mezzi di estrazione 22, in particolare la pinza di estrazione 22a, pi? in particolare movimentando i contenitori C trattenuti in posizione dalla pinza di estrazione 22a per porli in cooperazione con i mezzi di riempimento 40 ed eventualmente con i mezzi di pesatura 33.

Nelle forme di realizzazione qui descritte che implicano l?utilizzo di mezzi di pesatura 33 con una pluralit? di bilance 33a, ognuna avente un rispettivo piattello di pesatura 34, conformato con una sede di alloggiamento singola (figg. 14, 15, 16, 17) oppure con sedi di alloggiamento 34a multiple (figg. 18 e 19), risulta evidente il vantaggio di movimentare una molteplicit? di contenitori C prelevati dal vassoio porta-contenitori 15, eventualmente anche tutti quelli l? presenti, dopo opportuno ribaltamento nel vassoio di ribaltamento 20a, mediante i mezzi di estrazione 22, vantaggiosamente provvisti di pinza di estrazione 22a, e movimentati tramite la piastra di supporto 30 od i mezzi di estrazione 22 stessi. Ci?, in particolare, in termini di riduzione del numero di movimentazioni dei contenitori C connesse alle operazioni di pesatura e quindi aumento della produttivit? complessiva della linea di lavorazione 10, minori consumi energetici, minore surriscaldamento ed usura dei rispettivi mezzi di movimentazione.

In accordo con forme di realizzazione, la linea di lavorazione 10 pu? comprendere, a valle della stazione riempimento ed eventuale pesatura 12, ulteriori stazioni di lavorazione 14, come ad esempio una stazione di chiusura o tappatura dei contenitori C, una stazione di etichettatura, una stazione di confezionamento o altre stazioni configurate per eseguire altre operazioni.

Le ulteriori stazioni di lavorazione 14 possono richiedere il supporto dei contenitori C in ulteriori mezzi di supporto idonei a consentire le specifiche operazioni eseguite sui contenitori C in una determinata stazione.

Ad esempio, pu? essere previsto trasferire i contenitori C dalla piastra di supporto 30 ad una successiva stazione di lavorazione 14 mediante l?interazione reciproca tra tale piastra di supporto 30 e mezzi di estrazione temporanei 35 e, inoltre, la successiva consegna dei contenitori C da tali mezzi di estrazione temporanei 35 ad un?ulteriore piastra di supporto 36 associata alla stazione di lavorazione 14. Come detto, invece della piastra di supporto 30 ? possibile in alternativa utilizzare direttamente i mezzi di estrazione 22.

A solo titolo esemplificativo, la linea di movimentazione 10 pu? prevedere, quindi, tali mezzi di estrazione temporanei 35 (si veda figg. 1, 21-22), aventi conformazione sostanzialmente simile, o eventualmente uguale, a quella dei mezzi di estrazione 22 sopra descritti, in particolare alla pinza di estrazione 22a. Tali mezzi di estrazione temporanei 35 possono essere conformati per provocare l?estrazione dei contenitori C dalla piastra di supporto 30, o dalla pinza di estrazione 22a, mantenendoli opportunamente posizionati, per poi consegnarli all?ulteriore piastra di supporto 36. L?ulteriore piastra di supporto 36 pu? essere provvista di sedi di contenimento 37 reciprocamente disposte secondo la configurazione definita dalla suddetta matrice di posizionamento M1. Le sedi di contenimento 37 possono avere un fondo forato, oppure no.

In accordo con possibili forme di realizzazione, la linea di lavorazione 10 comprende, inoltre, una pluralit? di mezzi di movimentazione 38, illustrati schematicamente in fig. 1, disposti almeno in corrispondenza delle suddette stazioni di lavorazione 11, 12 per movimentare nello spazio almeno il vassoio porta-contenitori 15, il vassoio di ribaltamento 20 e la pinza di estrazione 22 ed eventualmente l?ulteriore piastra di supporto 36 oppure in alternativa i mezzi di estrazione temporanei 35. I mezzi di movimentazione 38 possono essere scelti in un gruppo comprendente un dispositivo di movimentazione automatizzato, un dispositivo di movimentazione robotizzato, dispositivi di movimentazione magnetici o altri dispositivi noti o combinazione di tali dispositivi.

La stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12 pu? comprendere, od essere associata o collegata in remoto a, un?unit? di comando e controllo 50 (fig. 1) configurata per controllare e gestire il funzionamento almeno di detta stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12.

Ad esempio, tale unit? di comando e controllo 50 pu? controllare e comandare l?azionamento di detti mezzi di movimentazione 38, in particolare concordemente ad un ciclo di lavoro pre-impostato e/o selezionabile di volta in volta, anche in funzione del prodotto da dosare e del lotto di contenitori C da processare.

In accordo con forme di realizzazione, ? previsto, inoltre, un metodo di movimentazione dei contenitori C nella suddetta linea di lavorazione 10. Il metodo prevede di:

- fornire un vassoio porta-contenitori 15 contenente una pluralit? di contenitori C disposti in appoggio in modo ordinato, secondo uno schema a righe e colonne definito dalla matrice di posizionamento M1, sul vassoio porta-contenitori 15 con la loro imboccatura 43 rivolta verso il basso, cio? verso la parete di fondo 17, in modo da essere ad esempio in appoggio sul vassoio porta-contenitori 15,

- capovolgere i contenitori C mediante il vassoio di ribaltamento 20a che ingaggia in modo ordinato, secondo lo schema a righe e colonne definito dalla matrice di posizionamento M1 almeno una parte, o la totalit?, dei suddetti contenitori C disposti nel vassoio porta-contenitori 15, i quali contenitori C capovolti sono supportati inferiormente dal vassoio di ribaltamento 20a; la cooperazione tra vassoio di ribaltamento 20a e vassoio porta-contenitori 15 consente di invertire l?orientamento dei contenitori C in modo che i contenitori C vengano, al termine del ribaltamento, supportati inferiormente dal vassoio di ribaltamento 20a con il lato dell?imboccatura 43 rivolto verso l?alto.

In accordo con un aspetto del presente trovato, il metodo prevede inoltre di movimentare, rispetto al vassoio di ribaltamento 20a, i suddetti mezzi di estrazione 22 lungo la suddetta direzione di prelievo W e, mediante la movimentazione di tali mezzi di estrazione 22, prelevare, dal vassoio di ribaltamento 20a, almeno due contenitori C disposti su due file parallele e consecutive I, II della matrice di posizionamento M1.

Di questi contenitori C, un primo contenitore C ? posizionato in una prima fila I ed un secondo contenitore C ? posizionato in una seconda fila II, in cui la prima fila I ? pi? esterna, nella matrice di posizionamento M1, rispetto alla seconda fila II, con riferimento alla direzione di prelievo W.

Prelevare e movimentare un tale gruppo di contenitori C, comprendente almeno il primo contenitore C ed il secondo contenitore C delle due file parallele e consecutive come sopra definite, consente di velocizzare la movimentazione e, in generale, di ridurre gli spostamenti dei contenitori C fra le stazioni di lavorazione, i tempi di movimentazione, il numero delle movimentazioni, ridurre usura, surriscaldamento e consumi energetici degli organi di movimentazione e aumentare la produttivit? complessiva della linea di lavorazione 10. Infatti, in tal modo possono essere sufficienti un numero minore di movimentazioni per prelevare di volta in volta tutti i contenitori C disposti nel vassoio porta-contenitori 15.

Il vassoio di ribaltamento 20a ed il vassoio porta-contenitori 15 possono essere trattenuti e movimentati da rispettivi mezzi di presa e movimentazione 38 i quali sono atti a movimentare nello spazio il vassoio di ribaltamento 20a e il vassoio porta-contenitori 15 secondo una sequenza operativa che, ad esempio, prevede di:

- accoppiare il vassoio di ribaltamento 20a, disposto con le sedi di ribaltamento 21 rivolte verso il basso, con il vassoio porta-contenitori 15 in modo che le sedi di appoggio 16 del vassoio porta-contenitori 15, all?interno delle quali sono disposti i contenitori C a testa in gi?, siano allineate con le sedi di ribaltamento 21 del vassoio di ribaltamento 20a, fig. 5,

- muovere in modo relativo il vassoio di ribaltamento 20a e il vassoio porta-contenitori 15 accoppiandoli, ad esempio lungo una direttrice lineare, in modo che i contenitori C siano in appoggio dal lato dell?imboccatura 43 sulle sedi di appoggio 16 e siano riscontrati, in corrispondenza di una contrapposta estremit? di fondo 45 del corpo di contenimento 42, dalle sedi di ribaltamento 21, fig. 6,

- ruotare l?assieme piastra di ribaltamento 20 e vassoio porta-contenitori 15 in modo che i contenitori C siano in appoggio sulle sedi di ribaltamento 21 del vassoio di ribaltamento 20a rispetto alla loro estremit? di fondo 45 del corpo di contenimento 42 e siano riscontrati in corrispondenza della loro imboccatura 43 dalle sedi di appoggio 16 del vassoio porta-contenitori 15, fig. 7,

- muovere in modo relativo il vassoio di ribaltamento 20a e il vassoio porta-contenitori 15 disaccoppiandoli, ad esempio lungo una direttrice lineare, in modo che i contenitori C siano in appoggio sulle sedi di ribaltamento 21 del vassoio di ribaltamento 20a e siano disponibili per essere prelevati dalla pinza di estrazione 22a.

La pinza di estrazione 22a effettua, quindi, almeno un primo movimento relativo d?ingaggio (direzione di prelievo W, figg. 4 e 9) rispetto al vassoio di ribaltamento 20a per ingaggiare l?almeno una parte del gruppo di contenitori C disposti nelle sedi di ribaltamento 21 del vassoio di ribaltamento 20a, trattenendo i contenitori C ingaggiati nelle insenature di presa 24, fig. 8. E? anche possibile che, in alternativa, il vassoio di ribaltamento 20a sia movimentato in accordo con il primo movimento relativo d?ingaggio rispetto alla pinza di estrazione 22a.

Una volta ingaggiati i contenitori C, pu? essere effettuato un secondo movimento relativo, ad esempio trasversale, ed in particolare ortogonale, alla direzione di prelievo W, tra pinza di estrazione 22a e vassoio di ribaltamento 20a per estrarre i contenitori C da quest?ultima. In possibili implementazioni, ad esempio, la pinza di estrazione 22a pu? effettuare anche almeno un secondo movimento relativo di sollevamento, trasversale, ed in particolare ortogonale, alla direzione di prelievo W, rispetto al vassoio di ribaltamento 20a in modo da estrarre dal vassoio di ribaltamento 20a i contenitori C trattenuti nelle insenature di presa 24, per movimentarli alla stazione di lavorazione successiva, fig. 10. Oppure, in alternativa, la pinza di estrazione 22 pu? essere mantenuta ferma e pu? essere movimentato il vassoio di ribaltamento 20a, in particolare con un movimento di discesa trasversale, ed in particolare ortogonale, alla direzione di prelievo W.

Successivamente, il metodo prevede di movimentare i contenitori C verso la stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12, in particolare verso la piastra di supporto 30, se prevista, per depositare i contenitori C nelle rispettive sedi di supporto 31 della piastra di supporto 30, fig. 11. Dopodich?, pu? essere effettuato il riempimento (fig. 12), oppure il riempimento e pesatura (figg. 14-17), ad esempio utilizzando la piastra di supporto 30 pi? opportuna allo scopo, se prevista (fig. 12 o fig. 13). La piastra di supporto 30 ?, in ogni caso, conformata in modo tale da consentire il riempimento e l?eventuale pesatura dei contenitori C senza che questi vengano estratti e/o rimossi dalla piastra di supporto 30 stessa, con un evidente vantaggio in termini di tempo operativo e con un numero minore di movimentazioni. Come gi? descritto in precedenza, alternativamente alla piastra di supporto 30 ? possibile impiegare direttamente la pinza di estrazione 22a.

Nel caso in cui venga effettuata la pesatura, eventualmente prima (pesatura tara) e dopo il riempimento (si veda figg. 14-17 e 18-19), la piastra di supporto 30, se prevista, ? movimentata verso i mezzi di pesatura 33, altrimenti pu? essere utilizzata direttamente la pinza di estrazione 22a.

Nelle forme di realizzazione descritte utilizzando le figg. 14-17, una o pi? file di contenitori C presenti nella piastra di supporto 30 sono allineate con rispettive bilance 33a di detti mezzi di pesatura 33 in modo che le aperture sagomate 32, in corrispondenza di una o pi? date file di contenitori C da pesare, siano allineate a rispettivi piattelli di pesatura 34. Questi ultimi sono sagomati per passare attraverso le suddette aperture sagomate 32 e cooperare con i contenitori C per determinare il peso dei contenitori C o il peso del prodotto in essi contenuto dopo il riempimento effettuato mediante opportuni mezzi di riempimento 40, fig. 16.

Quando una o pi? file di contenitori C presenti nella piastra di supporto 30 sono allineate verticalmente con rispettivi piattelli di pesatura 34, la piastra di supporto 30 e i piattelli di pesatura 34 compiono un movimento di avvicinamento relativo in modo che i piattelli di pesatura 34 si inseriscano nelle rispettive aperture sagomate 32 della piastra di supporto 30 (fig. 16) per effettuare l?operazione di pesatura, ed un successivo movimento di allontanamento relativo in modo che i piattelli di pesatura 34 siano svincolati dalle rispettive aperture sagomate 32 della piastra di supporto 30. In una soluzione preferenziale, illustrata in figg. 15-16, la piastra di supporto 30 ? mobile mentre i piattelli di pesatura 34 sono fissi; la piastra di supporto 30 si avvicina ai piattelli di pesatura 34 in modo che i piattelli di pesatura 34 si inseriscano nelle rispettive aperture sagomate 32 della piastra di supporto 30 per effettuare l?operazione di pesatura, e si allontana dai piattelli di pesatura 34 in modo da estrarre i piattelli di pesatura 34 dalle rispettive aperture sagomate 32 della piastra di supporto 30. Tuttavia, non si escludono forme realizzative in cui, invece, i piattelli di pesatura 34 siano mobili verticalmente per ingaggiare i contenitori C attraverso le aperture sagomate 32. In ogni caso, nelle forme realizzative descritte in cui si utilizza la piastra di supporto 30 ai fini della pesatura, i contenitori C possono essere svincolati parzialmente o completamente dalla piastra di supporto 30. Nel caso di svincolo completo, si intende che il piano inferiore di ciascuno contenitore C traguarda in piano superiore della piastra di supporto 30.

Come sopra indicato, in altre forme di realizzazione, invece della piastra di supporto 30, i suddetti mezzi di estrazione 22, in particolare la pinza di estrazione 22a, movimentano i contenitori C verso la suddetta stazione di almeno riempimento 12 per cooperare con i mezzi di riempimento 40 previsti in detta stazione di almeno riempimento 12, prevedendo di allineare verticalmente una o pi? file di contenitori C presenti nella pinza di estrazione 22a con i suddetti mezzi di riempimento 40. Nel caso in cui la stazione di almeno riempimento 12 sia anche una stazione di riempimento e pesatura, la pinza di estrazione 22a ? movimentata anche verso i mezzi di pesatura 33 associati a tale stazione di riempimento e pesatura. Si prevede, in tal caso, di allineare verticalmente una o pi? file di contenitori C presenti nella pinza di estrazione 22a con rispettivi mezzi di pesatura 33 in modo da allineare i suddetti contenitori C con corrispondenti piattelli di pesatura 34 sagomati dei mezzi di pesatura 33.

Nelle forme di realizzazione descritte utilizzando le figg. 18 e 19, invece, la piastra di supporto 30, od in alternativa i mezzi di estrazione, in particolare la pinza di estrazione 22a, movimentano un gruppo di contenitori C da riempire e pesare rispetto ai mezzi di pesatura 33 provvisti del piattello di pesatura 34 che presenta le suddette sedi di alloggiamento 34a multiple. In tal caso, un numero di contenitori C disposti ad esempio lungo una fila e vantaggiosamente pari al numero di sedi di alloggiamento 34a viene l? posizionato, dopodich? viene effettuata un?unica operazione di pesatura della tara e, successivamente, mediante i mezzi di riempimento 40, viene progressivamente dosato il prodotto in ciascuno dei contenitori C, rilevando di volta in volta il peso, come descritto sopra con riferimento alla fig. 20. Le suddette operazioni di posizionamento di un gruppo di contenitori C nelle sedi di alloggiamento 34a, pesatura iniziale della tara, progressivo riempimento di ciascun contenitore C del dato gruppo e corrispondente pesatura del peso lordo ai fini calcolare, per differenza, il peso netto di prodotto dosato nello specifico contenitore C riempito sono ripetute tante volte quanto sono le file di contenitori C da pesare, oppure un sottomultiplo del numero di file di contenitori C da pesare, anche in base al numero ed alla disposizione di sedi di alloggiamento 34a previste sul piattello di pesatura 34 descritto con riferimento alle figg. 18 e 19.

Inoltre, si fa presente che nelle forme di realizzazione in cui, al posto della piastra di supporto 30, si utilizzano direttamente i mezzi di estrazione 22, in particolare la pinza di estrazione 22a, per movimentare i contenitori C, ? preferibile che, ai fini della pesature mediante i mezzi di pesatura 33, i contenitori C siano opportunamente svincolati dalla pinza di estrazione 22a, per non falsare il peso o trasmettere vibrazioni durante la fase pesatura stessa.

Al termine dell?operazione di riempimento e di eventuale pesatura, pu? essere previsto di trasferire i contenitori C, riempiti ed eventualmente pesati, dalla piastra di supporto 30, o dalla pinza di estrazione 22a, ad una successiva stazione di lavorazione 14. In questo modo la piastra di supporto 30, oppure la pinza di estrazione 22a, priva di contenitori C, pu? tornare alla precedente stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12 per ricevere ulteriori contenitori C da riempire ed eventualmente pesare. Il trasferimento alla successiva stazione di lavorazione 14 pu? essere ottenuto mediante l?interazione reciproca tra la suddetta piastra di supporto 30, o la pinza di estrazione 22a, ed i mezzi di estrazione temporanei 35, fig. 21; e la successiva consegna dei contenitori C all?ulteriore piastra di supporto 36, fig. 22, associata alla stazione di lavorazione 14. Piastra di supporto 30, od in alternative pinza di estrazione 22a, mezzi di estrazione temporanei 35 e ulteriore piastra di supporto 36 possono essere movimentati in modo relativo uno rispetto all?altro. Ad esempio, i mezzi di estrazione temporanei 35 possono essere fissi e la piastra di supporto 30, oppure la pinza di estrazione 22a, pu? essere movimentata da opportuni mezzi di movimentazione automatizzati per ingaggiare i mezzi di estrazione temporanei 35 e determinare cos? il trasferimento dei contenitori C a questi ultimi. A questo punto, una volta che la piastra di supporto 30, oppure la pinza di estrazione 22a, si ? allontanata per tornare alla precedente stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12, in modo analogo l?ulteriore piastra di supporto 36 pu? essere movimentata, da opportuni mezzi di movimentazione automatizzati, per ingaggiare a sua volta i mezzi di estrazione temporanei 35 che supportano temporaneamente i contenitori C, e determinare, cos?, il trasferimento dei contenitori C all?ulteriore piastra di supporto 36.

In accordo con possibili forme di realizzazione, secondo il metodo descritto, si prevede di movimentare almeno il vassoio porta-contenitori 15, il vassoio di ribaltamento 20a, la pinza di estrazione 22a, eventualmente la piastra di supporto 30 ed eventualmente l?ulteriore piastra di supporto 36, o in alternativa i mezzi di estrazione temporanei 35, mediante mezzi di movimentazione automatizzati robotizzati, ad esempio antropomorfi.

Inoltre, secondo ulteriori forme di realizzazione, il metodo di pesatura qui descritto pu? comprendere una fase di controllo o ispezione, mediante acquisizione ottica, in particolare di immagini o video, per controllare la presenza o meno di contenitori C e/o il numero corretto di contenitori C e/o la corretta posizione di detti contenitori C.

A tale scopo, pu? essere previsto almeno un idoneo assieme d?ispezione ottica 60 (figg. 1, 4, 11, 12, 14, 15, 16, 17) associato alla stazione di riempimento ed eventuale pesatura 12, ed eventualmente anche alla stazione di stoccaggio e prelievo 11, ad esempio comprendente una telecamera o assimilabile mezzo di ispezione ottica o video. Tale assieme di ispezione ottica 60 pu? essere vantaggiosamente collegato alla suddetta unit? di comando e controllo 50, alla quale fornisce segnali di acquisizione che vengono elaborati per fornire un riscontro in merito al controllo effettuato; eventualmente l?unit? di comando e controllo 50, in funzione dell?esito del controllo, pu? fornire un segnale od avviso ad un operatore, che sia automatizzato, robotizzato oppure un operatore umano, per eventualmente intervenire e risolvere un problema ad esempio di eventuale mancanza di contenitori C o non corretto posizionamento.

Tale assieme d?ispezione ottica 60 pu? essere opportunamente posizionato sopra una zona di interesse da ispezionare dove ? presente un gruppo di contenitori C da trasportare, riempire ed eventualmente pesare, in modo che un?area visiva dell?assieme d?ispezione ottica 60 possa ispezionare tale gruppo di contenitori C.

In particolare, tale fase di controllo o ispezione pu? essere effettuata in relazione ai contenitori C prelevati dai mezzi di estrazione (fig. 4), oppure per verificare il corretto trasferimento di contenitori C dai mezzi di estrazione 22 alla piastra di supporto 30 (fig. 11) od anche in relazione alla disposizione dei contenitori C sui piattelli di pesatura 34 (figg. 14, 15, 16, 17).

Ad esempio, secondo una possibile implementazione, tale fase di controllo mediante l?assieme d?ispezione ottica 60 pu? essere effettuata quando i mezzi di estrazione 22, prelevano un gruppo di contenitori C dal vassoio di ribaltamento 20a (si veda fig. 4). In tal caso la fase di controllo o ispezione pu? essere vantaggiosamente finalizzata a verificare se i mezzi di estrazione 22 hanno prelevato, o meno, tutti i contenitori C. Secondo un altro esempio, combinabile con gli altri esempi qui descritti, la fase di controllo o ispezione pu? essere effettuata nel caso in cui venga effettuato il trasferimento dei contenitori C dai mezzi di estrazione 22 alla piastra di supporto 30, anche in tal caso ad esempio per verificare la presenza di tutti contenitori C (si veda fig. 11).

In accordo con ancora un altro esempio, anch?esso combinabile con gli altri esempi qui descritti, la fase di controllo o ispezione pu? essere effettuata quando i mezzi di estrazione 22, oppure la piastra di supporto 30, posizionano i contenitori C su un rispettivo piattello di pesatura 34 dei mezzi di pesatura 33, per controllare che tutti i contenitori C siano disposti nelle rispettive sedi di posizionamento 34a (si veda figg. 14, 15, 16, 17). In tal caso, quindi, pu? essere vantaggiosamente controllata la presenza di contenitori C sulle rispettive sedi di posizionamento 34a, per verificare che non manchino contenitori C rispetto a quelli prelevati. Eventualmente, in tal caso, pu? anche essere verificato anche il corretto posizionamento dei contenitori C rispetto a tali sedi di posizionamento 34a, per evitare che siano in posizione sfavorevole alla pesatura e/o al riempimento.

? chiaro che al metodo di movimentazione di contenitori in una linea di lavorazione ed alla rispettiva linea di lavorazione fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di fasi e/o parti, senza per questo uscire dall?ambito del presente trovato come definito dalle rivendicazioni.

? anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potr? senz?altro realizzare molte altre forme equivalenti di un metodo di movimentazione di contenitori in una linea di lavorazione e rispettiva linea di lavorazione, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell?ambito di protezione da esse definito.

Nelle rivendicazioni che seguono, i riferimenti tra parentesi hanno il solo scopo di facilitare la lettura e non devono essere considerati come fattori limitativi per quanto attiene all?ambito di protezione sotteso nelle specifiche rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI

1. Metodo di movimentazione di contenitori (C) in una linea di lavorazione (10) che comprende una stazione di stoccaggio e prelievo (11) di detti contenitori (C) ed una stazione almeno di riempimento (12) di detti contenitori (C), detto metodo prevedendo, in detta stazione di stoccaggio e prelievo (11), di:

- fornire un vassoio porta-contenitori (15) contenente una pluralit? di detti contenitori (C) disposti in appoggio in modo ordinato, secondo uno schema definito da una matrice di posizionamento (M1), su detto vassoio porta-contenitori (15) con la loro imboccatura (43) rivolta verso una parete di fondo (17) di detto vassoio porta-contenitori (15),

- capovolgere detti contenitori (C) disposti in detto vassoio portacontenitori (15) mediante mezzi di ribaltamento (20) comprendenti un vassoio di ribaltamento (20a) configurato per accoppiarsi con detto vassoio porta-contenitori (15) in modo da ingaggiare, secondo detto schema definito da detta matrice di posizionamento (M1), almeno una parte di detti contenitori (C), detti contenitori (C) capovolti essendo supportati inferiormente da detto vassoio di ribaltamento (20a), detto metodo essendo caratterizzato dal fatto che prevede, inoltre, di movimentare, rispetto a detto vassoio di ribaltamento (20a), mezzi di estrazione (22) lungo una direzione di prelievo (W) e, mediante la movimentazione di detti mezzi di estrazione (22), prelevare, da detto vassoio di ribaltamento (20a), almeno due contenitori (C) disposti su due file parallele e consecutive (I, II) di detta matrice di posizionamento (M1), di cui un primo contenitore (C) ? posizionato in una prima fila (I) ed un secondo contenitore (C) ? posizionato in una seconda fila (II), in cui detta prima fila (I) ? pi? esterna, in detta matrice di posizionamento (M1), rispetto a detta seconda fila (II), lungo detta direzione di prelievo (W), e per movimentare detti almeno due contenitori (C) verso detta stazione almeno di riempimento (12).

2. Metodo come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta direzione di prelievo (W) ? trasversale ad una rispettiva fila (I, II) di contenitori (C) di detta matrice di posizionamento (M1).

3. Metodo come nella rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detto metodo prevede di effettuare almeno un primo movimento relativo d?ingaggio di detti mezzi di estrazione (22) rispetto a detto vassoio di ribaltamento (20a), per ingaggiare e trattenere, in detti mezzi di estrazione (22), detto gruppo di contenitori (C) presenti in detto vassoio di ribaltamento (20a), in cui detto metodo prevede, inoltre, anche un secondo movimento relativo di detti mezzi di estrazione (22) rispetto ai mezzi di ribaltamento (20) in modo da estrarre, dal vassoio di ribaltamento (20a), i contenitori (C) trattenuti nei mezzi di estrazione (22), per movimentarli verso la stazione almeno di riempimento (12).

4. Metodo come nella rivendicazione 1, 2 o 3, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di estrazione (22) movimentano i contenitori (C) verso detta stazione di almeno riempimento (12) in cooperazione con la quale ? prevista una piastra di supporto (30) provvista di una pluralit? di sedi di supporto (31) nelle quali i mezzi di estrazione (22) depositano i contenitori (C).

5. Metodo come nella rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che la piastra di supporto (30) che porta detti contenitori (C) ? movimentata verso mezzi di riempimento (40) previsti in detta stazione di almeno riempimento (12), prevedendo di allineare verticalmente una o pi? file di contenitori (C) presenti in detta piastra di supporto (30) con detti mezzi di riempimento (40).

6. Metodo come nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detta stazione di almeno riempimento (12) ? una stazione di riempimento e pesatura e la piastra di supporto (30) ? movimentata anche verso mezzi di pesatura (33) associati a detta stazione di riempimento e pesatura, detto metodo prevedendo di allineare verticalmente una o pi? file di contenitori (C) presenti in detta piastra di supporto (30) con detti mezzi di pesatura (33) in modo da allineare rispettive aperture sagomate (32) realizzate in ciascuna sede di supporto (31) di detta piastra di supporto (30) con corrispondenti piattelli di pesatura (34) di detti mezzi di pesatura (33) che attraversano dette aperture sagomate (32) e cooperano con i contenitori (C).

7. Metodo come nella rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che quando una o pi? file di contenitori (C) presenti in detta piastra di supporto (30) sono allineate verticalmente con rispettivi di detti mezzi di pesatura (33), la piastra di supporto (30) e i piattelli di pesatura (34) compiono un movimento di avvicinamento relativo in modo che i piattelli di pesatura (34) si inseriscano nelle rispettive aperture sagomate (32) della piastra di supporto (30) per effettuare l?operazione di pesatura, ed un successivo movimento di allontanamento relativo in modo che i piattelli di pesatura (34) siano svincolati dalle rispettive aperture sagomate (32) della piastra di supporto (30).

8. Metodo come nella rivendicazione 1, 2 o 3, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di estrazione (22) movimentano i contenitori (C) verso detta stazione di almeno riempimento (12) per cooperare con mezzi di riempimento (40) previsti in detta stazione di almeno riempimento (12), prevedendo di allineare verticalmente una o pi? file di contenitori (C) presenti in detti mezzi di estrazione (22) con detti mezzi di riempimento (40).

9. Metodo come nella rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detta stazione di almeno riempimento (12) ? una stazione di riempimento e pesatura e detti mezzi di estrazione (22) sono movimentati anche verso mezzi di pesatura (33) associati a detta stazione di riempimento e pesatura, detto metodo prevedendo di allineare verticalmente una o pi? file di contenitori (C) presenti in detti mezzi di estrazione (22) con rispettivi di detti mezzi di pesatura (33) in modo da allineare detti contenitori (C) con corrispondenti piattelli di pesatura (34) di detti mezzi di pesatura (33).

10. Metodo come in una delle rivendicazioni 1, 2 o 3, caratterizzato dal fatto che detta stazione di almeno riempimento (12) ? una stazione di riempimento e pesatura che include mezzi di pesatura (33) comprendenti una bilancia (33a) che supporta un piattello di pesatura (34) provvisto di una pluralit? di sedi di alloggiamento (34a) ciascuna configurata per ricevere e supportare un corrispondente contenitore (C).

11. Metodo come nella rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detto metodo comprende posizionare, mediante detti mezzi di estrazione (22) oppure mediante una piastra di supporto (30) nella quale detti contenitori (C) sono stati traferiti da detti mezzi di estrazione (22), contenitori (C) vuoti in dette sedi di alloggiamento (34a), effettuare una pesatura della tara un?unica volta, pesando tutti i contenitori (C) vuoti inizialmente presenti nelle rispettive sedi di alloggiamento (34a) di detto piattello di pesatura (34) e riempire sequenzialmente ciascuno di detti contenitori (C), determinando progressivamente il peso di prodotto dosato in uno specifico contenitore (C) mediante detta bilancia (33a) ad ogni passo di riempimento, senza eseguire la pesatura della tara di ogni contenitore (C).

12. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che, al termine dell?operazione almeno di riempimento, il metodo prevede di trasferire i contenitori (C) ad una successiva stazione di lavorazione (14) e, inoltre, la successiva consegna dei contenitori (C) da detti mezzi di estrazione temporanei (35) ad un?ulteriore piastra di supporto (36) associata a detta stazione di lavorazione (14).

13. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di estrazione (22) comprendono una pinza di estrazione (22a) provvista di una pluralit? di bracci (23) inter-spaziati, paralleli tra loro e definenti insenature di presa (24).

14. Metodo come nella rivendicazione 13 quando dipende dalla rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che, mediante detto primo movimento relativo d?ingaggio, un gruppo di contenitori (C) presenti in sedi di ribaltamento (21) di detto vassoio di ribaltamento (20a) viene ingaggiato e trattenuto nelle insenature di presa (24) di detta pinza di estrazione (22a) e mediante detto secondo movimento relativo detto gruppo di contenitori (C) viene estratto dal vassoio di ribaltamento (20a) essendo trattenuto in dette insenature di presa (24).

15. Metodo come nella rivendicazione 13 o 14, caratterizzato dal fatto che ciascuna di dette insenature di presa (24) comprende una schiera di sedi di trattenimento (25) sagomate per supportare rispettivi contenitori (C), ciascuna sede di trattenimento (25) comprendendo rispettive porzioni di supporto (29), affacciate fra loro da lati opposti di una stessa insenatura di presa (24), ed essendo realizzate ad incavo su rispettivi bracci (23) per ricevere, in appoggio, un rispettivo contenitore (C) in corrispondenza di una porzione (44) di collo (41) di detto contenitore (C).

16. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che prevede di movimentare almeno il vassoio porta-contenitori (15), il vassoio di ribaltamento (20a), i mezzi di estrazione (22) mediante mezzi di presa e movimentazione (38) automatizzati o robotizzati.

17. Linea di lavorazione di contenitori (C) comprendente una stazione di stoccaggio e prelievo (11) di detti contenitori (C) ed una stazione almeno di riempimento (12) di detti contenitori (C), detta stazione di stoccaggio e prelievo (11) essendo provvista di un vassoio porta-contenitori (15) sul quale sono atti ad essere pre-posizionati, secondo uno schema definito da una matrice di posizionamento (M1) e con il lato dell?imboccatura (43) rivolto verso una parete di fondo (17) di detto vassoio porta-contenitori (15), una pluralit? di contenitori (C), e mezzi di ribaltamento (20) comprendenti un vassoio di ribaltamento (20a) e configurati per capovolgere almeno parte di detti contenitori (C) disposti in detto vassoio porta-contenitori (15), mantenendoli supportati inferiormente da detto vassoio di ribaltamento (20a) secondo detto schema definito da detta matrice di posizionamento (M1), detta linea di lavorazione essendo caratterizzata dal fatto che comprende mezzi di estrazione (22) configurati reciprocamente mobili rispetto a detto vassoio di ribaltamento (20a) lungo una direzione di prelievo (W),

in cui detti mezzi di estrazione (22) sono conformati per prelevare, da detto vassoio di ribaltamento (20a), almeno due contenitori (C) disposti su due file parallele e consecutive (I, II) di detta matrice di posizionamento (M1), di cui un primo contenitore (C) posizionato in una prima fila (I) ed un secondo contenitore (C) ? posizionato in una seconda fila (II), in cui detta prima fila (I) ? pi? esterna, in detta matrice di posizionamento (M1), rispetto a detta seconda fila (II), lungo detta direzione di prelievo (W), e per movimentare detti almeno due contenitori (C) verso detta stazione almeno di riempimento (12).

18. Linea di lavorazione come nella rivendicazione 17, caratterizzata dal fatto che detta stazione di almeno riempimento (12) ? una stazione di riempimento e pesatura che include mezzi di pesatura (33) comprendenti una bilancia (33a) che supporta un piattello di pesatura (34) provvisto di una pluralit? di sedi di alloggiamento (34a) ciascuna configurata per ricevere e supportare un corrispondente contenitore (C).