KR20140096990A - 섀시 딥 처리 스테이션 - Google Patents

Abstract

스키드들(13) 위의 섀시(14)의 딥 처리를 위한 스테이션(10)은 처리 액체 탱크(11), 스테이션(10)의 안팎에서 복수의 스티드들(13)을 순차로 이송하기 위한 이송 라인(12) 및 탱크(11)의 안팎에서 섀시(14)와 함께 스키드(13)를 이동시키기 위한, 이송 라인(12)에 의해 탱크(11) 위에서 이송되는 스키드(13)의 수직 이동을 위한 시스템(21)을 포함한다. 이송 라인(12)은 탱크(11) 위에서 스키드(13)를 지지하고 변위시키기 위한 동작 위치와 탱크(11) 내부에서 섀시(14)를 갖는 스키드(13)를 담그기 위한 후퇴 비-동작 위치 사이에서 이동 가능한 스키드(13)를 변위시키기 위한 롤러 유닛들(20), 및 적어도 하나의 수직 지지 아암(25) - 그것의 상단부는 탱크(11)의 안팎에서 플랫폼(22)의 수직 이동을 위한 모터-구동 수직 주행 캐리지(26)에 접속됨 - 의 바닥 단부(24)로부터 돌출하는 단일의 모터-구동, 횡, 회전 샤프트(23) 위에 장착되는, 스키드(13)를 지지하고 결합하기 위한 플랫폼(22)을 포함하는 수직 이동 시스템(21)을 포함한다.

Description

섀시 딥 처리 스테이션{Chassis dip treatment station}

본 발명은 특히 자동차들 등의, 섀시의 딥 처리를 위한 스테이션에 관한 것이다.

이 기술에서 섀시의 딥 처리가, 예를 들어 내부식 및 사전 처리 및 전기이동(cataphoresis)을 수행하기 위해, 알려져 있다.

딥 처리의 최종 품질은 처리될 부분의 담금 모드(mode of immersion)에 크게 의존한다. 예를 들어 처리의 균일성을 보장하기 위해, 담그는 동안 트랩된(trapped) 채로 있을 수 있는 공기 방울들의 존재를 회피하는 것이 극히 중요하다. 실제로, 트랩된 공기방울들은 담긴 섀시와의 처리 액체의 적절한 접촉을 방해할 수 있다. 게다가, 라인에 따른 불필요한 드리핑 및 불균일 및 과잉 코팅 모두를 방지하기 위해, 섀시가 나올때 과잉 양의 고인 액체를 갖는 존들이 없는 것이 중요하다. 충분한 결과들을 달성하기 위한 어려움이 상자형 부분들의 더 처리하기 곤란한 존들에서 훨씬 더 크게 된다.

게다가, 담금 형태 및 속도 및 이머전(emersion)은 또한 유체 저항(hydrodynamic resistance)에 의해 섀시 상에 유도되고 이동 구조의 과도한 스트레싱(excessive stressing)뿐만 아니라 허용 불가능한 변형을 초래할 수 있는 기계적 스트레스들을 최소화하기 위해 중요하다.

한편, 또한 스테이션이 처리 시간을 최적화하고 생산성을 증가시키기 위해 가능한 방식으로 신속하게 처리를 수행해야 하는 것이 중요하다. 그러나, 적절한 처리 속도를 보장하는 것은 모든 공기의 제거를 보장하고, 액체의 정체(stagnation)를 방지하고 유체 역학 스트레스들을 감소시킬 필요성과 충돌을 일으킨다.

알려진 스테이션의 예는 "스키드들(skids)"로 불리는, 적절한 이송 유닛들이 이동되는 트래블 웨이들(travel ways)의 사용을 예상하고, 이들 스키드들은 각각 처리를 수행하기 위해 섀시를 보유하고 있다. 이송 라인은 실질적으로 연속적이고, 하나 이상의 처리조들에 잠기도록 하기 위해 경로를 따라 높이가 변한다. 이러한 방식에 있어서, 이송 라인의 경로에 따른 섀시는 경로를 따라 탱크들의 안팎으로 들어간다. 이러한 시스템은 그것이 매우 느리고 이송 시스템의 입구 및 출구 및 또한 이송된 섀시의 적절한 디핑 시간(dipping time)을 허용하기 위해 비교적 긴 탱크들을 필요로 한다는 문제점을 가진다. 크기 외에, 탱크들의 길이는 또한 다이 획득 및 그것의 후속 폐기를 위한 필연적인 고비용과 함께, 사용되어야 하는 처리 액체의 높은 체적으로 인해, 문제가 된다. 게다가, 처리될 섀시의 변동에 의해, 공기의 제거를 선호하고, 방울들의 존재를 피하고 스트레스들을 최적화하기 위해 담금 및 담금 운동을 최적화할 가능성이 없다.

WO 03/070545는 처리 탱크들 반대쪽에 섀시의 하향 회전을 위한 영역들을 가지는 수평 이송 라인을 기재한다. 그러나, 이와 같은 라인은 공기 방울들 및 과도한 양의 축적된 액체를 방지하기 위한 담금 동작 제어가 불량하고, 고가이고 느리고 중간의 횡축을 중심으로 섀시를 회전시킬 가능성만을 제공한다.

WO2009/083081 및 WO2009/103400는 하향으로 매달리고 수평 축선을 중심으로 회전 가능하고 섀시가 부착되는 지지 요소에서 끝나는 들어올림 아암들 가지는 복수의 캐리지들을 갖는 복잡한 오버헤드 컨베이어의 사용을 제안한다. 오버헤드 컨베이어는 라인을 따라 주행하고 하나 이상의 처리 탱크들 위를 통과한다. 캐리지가 탱크 위에 수직으로 위치되면, 그것은 탱크 내부에 섀시를 담그기 위해 섀시를 갖는 지지 요소를 하강시키고, 그것은 모터-구동 지지 요소에 의해 그것을 경사지게 하거나 회전시킨다. 캐리지의 수평 운동은 그것이 탱크의 대향단에서 배출될 때까지 잠기는 섀시에 의해 계속될 수 있다. 이러한 플랜트는 매우 크고 고가이고 그럼에도 불구하고 낮은 생산성을 갖는 데 그 이유는 캐리지들의 수가 비용 및 점유되는 공간으로 인해 반드시 제한되어야 하기 때문이다. 섀시의 경사 또는 회전을 허용하고 충분한 섀시 담금 시간을 보장하기 위해, 탱크들은 위에 이미 언급한 필연적인 문제들과 함께 어떠한 경우에도 비교적 길어야 한다. 게다가, 매달린(suspended) 회전 지지 요소로부터 섀시를 로딩 및 언로딩하는 동작들은 필연적으로 비교적 시간 소모적이다.

탱크들 내에서 섀시를 전도시키기 위해 컨베이어와는 별개의 시스템을 상상하는 다른 시스템들은 전도(overturning) 시스템으로/으로부터 섀시의 신속한 로딩 및 언로딩의 문제를 해결하지 못하고 및/또는 공기 방울들 또는 정체를 피하기 위해 담금 운동들과 관련하여 적절한 유연성을 보장하지 못한다.

EP 2192989는 플랫폼이 단지 수직으로 이동하고 4개의 엘리베이터들을 위한 독립 제어 시스템에 의해 경사질 수 있도록 독립 엘리베이터가 각각 제공되는 4개의 컬럼들에 의해 코너들에서 지지되는 플랫폼을 이용하는 것을 제안했다. 수평 이송 시스템은, 4개의 엘리베이터들의 별개의 제어로 인해, 처리될 섀시에 의존하여 변화될 수 있는 여러 경사들로 수직으로 섀시를 담글 수 있는 플랫폼을 로딩 및 언로딩한다. 따라서, 처리 탱크는 작을 수 있고, 그것은 섀시를 수용하기에 충분하고, 공기의 제거 및 액체의 정체가 최적 방식으로 제어될 수 있다. 비용, 치수들 및 효율이 이전의 해결방법에 비해 크게 개선되고 수개의 탱크들이 또한 직렬로 배열될 수 있고, 각각은 이들 자신의 수직으로 이동하는 플랫폼을 갖는다. 그러나, 이러한 해결방법은 모든 유형의 섀시를 담그기 위한 최적의 방법이 아니고 그럼에도 불구하고 특정 비용을 가지며 4개의 독립 엘리베이터들로 인해 많은 양의 공간을 차지한다.

본 발명의 일반 목적은, 비교적 적은 체적을 차지하고 비교적 저가이면서, 큰 범위의 상이한 섀시와 함께 고도의 유연성 및 처리의 품질을 보장할 수 있는 딥 처리 스테이션을 제공하는 것이다.

이러한 목적 면에서, 본 발명에 따라 생긴 아이디어는, 처리 액체 탱크; 스테이션의 안팎에서 복수의 스키드들을 순차로 이송하기 위한 라인; - 스키드들은 처리될 섀시를 각각 지지하도록 의도되고, 이송 라인은 탱크 위에서 스키드를 지지 및 변위시키기 위한 동작 위치와, 탱크 내에 섀시를 갖는 스키드를 담그기 위한 후퇴 비-동작 위치 사이에서 이동 가능한, 스키드를 변위시키기 위한 롤러 유닛들을 포함함 - 탱크의 안팎에서 섀시를 갖는 스키드를 이동시키기 위한, 이송 라인에 의해 탱크 위에서 이송된 스키드의 수직 이동을 위한 시스템을 포함하는 섀시 딥 처리 스테이션에 있어서, 수직 이동 시스템이 모터-구동, 횡, 회전 샤프트 상에 장착되는, 스키드를 지지하고 스키드와 결합하는 플랫폼을 포함하고, 샤프트는 수직 지지 아암의 바닥 단부 가까이에서 돌출하고, 수직 아암은 탱크 안팎에서 플랫폼의 수직 이동을 위한 모터-구동되는 것을 특징으로 하는 섀시 딥 처리 스테이션을 제공하는 것이다.

본 발명의 혁신적인 원리들 및 종래 기술과 비교 그것의 이점들을 더 명확하게 설명하기 위해, 이들 원리들을 적용하는 실시예가 첨부 도면들의 도움을 받아 이하에 설명될 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 스테이션의 개략, 부분 측단면도를 나타내고;
도 2는 본 발명에 따른 스테이션의 개략, 부분 단면 정면도를 나타내고;
도 3은 도 1에 따른 스테이션의 개략, 부분 단면 평면도를 나타내고;
도 4는 본 발명에 따른 스테이션 내부의 가동 부분의 확대, 개략 정면도를 나타내고;
도 5 및 6은 2개의 동작 단계들 동안 본 발명에 따른 스테이션의 결합 메카니즘의 부분 개략도들을 나타내고;
도 7은 본 발명에 따른 스테이션의 실시예의 변형예의 평면도를 나타낸다.

도면을 참조하면, 도 1은 특히 자동차들 등의 섀시의 딥 처리의, 일반적으로 10으로 나타낸 스테이션을 나타낸다. 본 설명에 있어서, 자동차 섀시들이 참조될 것이지만, 본 발명의 혁신적인 원리들이 또한 상이한 섀시들, 예를 들어 화물 자동차들의 섀시에 적용될 수도 있다는 것이 이해된다.

스테이션(10)은 섀시에 대해 행해지는 특정 응용, 예를 들어 방식제 처리 또는 사전-처리 또는 전기이동에 적합한 알려진 처리 액체로 충전되는 적절한 크기의 탱크(11)를 포함한다.

순차 이송 라인(12)은 섀시(14)가 상부에 배열되어 있는 복수의 스키드들(13)(단순함을 위해, 단지 하나가 도면들에 도시됨)을 스테이션의 안팎으로 순차로 이송한다. 특히, 라인은 입구 단부(15)로부터 스테이션 내로 처리될 섀시를 갖는 스키드를 이송하고, 대향 출구 단부(16)에서, 처리에 따라, 섀시를 갖는 스키드를 제거할 것이다.

각각의 스키드는 처리될 섀시를 지지하도록 의도되고 섀시를 그것에 고정하기 위해 적절한 알려진 시스템들이 제공될 것이고, 이들은 더 이상 기재되지 않고 또는 여기에 나타내지 않은 데 그 이유는 이들이 이 기술에서 숙련된 사람에 의해 용이하게 상상될 수 있기 때문이다. 알려진 것과 같이, 스키드들은 롤러 컨베이어들(rollerways)을 따라 이동하도록 의도된 한쌍의 평행한 저부 러너들(17)을 포함한다.

이송 라인(12)은 입구(15)로 안내되고 스테이션의 출구(16)로부터 떠나는 대응하는 롤러 컨베이어들(18, 19)을 포함한다.

라인은 또한 스테이션 내부에서 스키드를 변위시키기 위한 스테이션(10) 롤러 유닛들(20)을 포함하고, 상기 유닛들은, 이하에 설명되는 것과 같이, 이들이 트래블 웨이들(18, 19) 사이의 탱크 위에서 스키들을 지지하고 이동시키는 동작 위치와 섀시를 갖는 스키드가 하부 탱크(11) 내부에서 그것의 담금을 위해 수직으로 통과할 수 있는 비동작 후퇴 위치 사이에서 이동 가능하다.

스테이션은 또한 탱크(11)의 안팎에서 섀시를 갖는 스키드를 이동시키기 위해, 이송 라인(12)에 의해 탱크 위에서 이송된 스키드를 수직으로 이동시키기 위한 시스템(21)을 포함한다.

도 1, 도 2 및 도 3에서 명백히 알 수 있는 것과 같이(명백하게 위해, 도 2에서는 스키드가 단지 파선들로 도시되고, 도 3에서는 롤러 컨베이어들(18, 19)은 도시되지 않음), 수직 이동 시스템(21)은, 스키드의 연장부에 대해(그러므로 일반적으로 입구와 출구 사이의 스키드의 이동 방향에 대해) 수평 및 횡방향인 스키드를 지지하고 결합하기 위한 플랫폼(22)을 포함한다.

회전 샤프트는 바람직하게는 플랫폼의 전방 및 후방 단부의 중간에 배열되고, 유리하게는, 일방향에서 회전을 용이하게 하기 위해 플랫폼의 정확한 중심 라인에 대해 어긋나(offset) 있다.

샤프트(23)는 또한 탱크의 안팎에서 플랫폼의 수직 이동을 위해 수직으로 이동하도록 구동되는 적어도 하나의 수직 지지 아암(25)의 바닥 단부(24)에 가까이에서 돌출하도록 지지된다. 유리하게는, 주행을 위해 수직 아암은 적절한 수직 가이드를 따라 수직으로 주행하도록 구동되는 캐리지(26)에 의해 지지되는 그것의 상단부를 가진다.

유리하게는, 모터(27)는 체인 또는 이붙이-벨트 드라이브(28)를 통해, 캐리지(26)의 수직 이동을 수행하고, 반면 모터(29)는 체인 또는 이붙이-벨트 드라이브(30)를 통해, 플랫폼의 회전을 수행한다. 유리하게는, 모터(29)는 탱크 내부에 담겨 있지 않은 아암(25)의 상단부에 배열되고 체인 드라이브는 처리 액체와 플랫폼 드라이브 시스템 사이의 손상 접촉(damaging contact)을 방지하기 위해 밀봉된다.

따라서, 플랫폼은 섀시를 경사지게 하기 위해 샤프트(23)를 중심으로 회전하도록 작동될 수 있다.

유리하게는, 플랫폼은 스키등 상의 섀시가 거꾸로 회전될 때까지 상기 모터-구동 횡샤프트에 대해 회전하도록 작동될 수 있다. 도 1의 파단선들에서 알 수 있는 것과 같이, 이러한 회전은 유리하게는 또한 처리의 품질을 위해 바람직하거나 필요로 될 때, 섀시의 완전한 전도(overturn)를 달성하도록 적어도 180°에 걸쳐 있을 수 있다.

또 유리하게는, 캐리지(26)는 탱크 옆에 배열되고 지면에 고정되는 수직 필러(35)를 따라 주행한다.

섀시의 경사 또는 전도를 허용하기 위해, 플랫폼(22)은 플랫폼으로의 스키들의 강하(falling) 및 부적절한 운동들을 피하기 위해 스키드와 결합하는 수단을 포함한다.

여기에 기재한 바람직한 실시예에 있어서, 이들 결합 수단을 형성하기 위해, 플랫폼은 플랫폼 상에서의 스키드의 안정한 결합을 위한 동작 위치와 그것이 분리되는 비-동작 위치 사이에서 이동 가능한 후크들(31)을 포함한다. 스키드의 결합을 위해, 후자에는 유리하게는 후킹 요소들(hooking elements)이 결합되는 측면으로 돌출하는 핀들(32)이 제공될 수 있다.

동작 위치와 비-동작 위치 사이에서 후크들을 이동시키기 위한 수단이 또한 처리의 종료 시 스키드를 분리할뿐만 아니라 회전으로 담그기 전에 적절한 시간에 결합 수단의 제어된 운동을 수행하고 스키드를 플랫폼과 결합시키기 위해 스테이션에 존재한다.

유리하게는, 결합 수단은, 이하에서 명백해지는 것과 같이, 동작 위치와 비-동작 위치 사이에서 롤러 유닛들(20)의 운동에 의해 작동될 수 있다.

플랫폼으로부터 수직으로 돌출하는 센터링 핀들(33)은 또한 유리하게는 스키드 내의 대응하는 센터링 시트들(34) 내부에서 결합하고 정확한 상대 위치결정을 보장하고, 플랫폼의 표면에 평행한 운동들을 피하고, 후크들에 과도한 전단 응력이 작용하지 않도록 하기 위해 제공될 수 있다.

따라서, 후크들은 플랫폼에 대해 수직인(즉 센터링 핀들의 축선에 평행한) 방향에서 플랫폼 및 스키드의 단지 분리 운동을 수행할 필요가 있고, 그러므로 단순화된다.

도 4에서 명확히 알 수 있는 것과 같이, 후크들은 숫자상으로 4개이고, 플랫폼의 2개의 측면들 상에 그리고 코너들 가까이에 쌍들로 배열된다. 그에 대응하여 스키드는 4개의 횡방향으로 돌출하는 결합 핀들(32)을 가질 것이다.

도 2 및 도 3에서 명확히 알 수 있는 것과 같이, 롤러 유닛들(20)은 유리하게는 이송 시스템의 트래블 웨이의 각각 측면 상에(즉, 섀시의 입구/출구에 대한 주행의 길이방향의 각각 측면 상에) 측면 유닛(20a, 20b)을 포함하도록 형성된다. 또, 유리하게는, 각각의 측면 유닛(20a, 20b)은 트래블 웨이의 이송 방향을 따라 정면 롤러 유닛(36a, 36b) 및 후방 롤러 유닛(37a, 37b)에 의해 각각 형성되고 각각의 롤러 유닛은 탱크의 길이방향 중심 라인을 향해 돌출하도록 장착되고 트래블 웨이의 다른 측면 상의 측면 유닛의 대응하는 롤러들과 마주하는 적어도 한쌍의 모터-구동 주행 롤러들(38)을 포함한다.

유닛들(20)의 롤러들의 회전은 유리하게는 적절한 이붙이 벨트들(45)을 통해, 각각의 모터들(44)에 의해 수행된다.

도 2 및 도 3에서 또한 명확히 알 수 있는 것과 같이, 롤러 유닛들은 전진 동작 위치(도면에 파단선들로 나타냄) - 여기서 스키드의 런너들이 롤러들 위에 놓여 있고 스키드가 트래블 웨이를 따라 적절한 알려진 변위 수단에 의해 이동될 수 있음 - 로부터, 후퇴 비-동작 위치(도면에 실선으로 나타냄) - 여기서 롤러들은 스키드 및 섀시가 탱크 내부에서 처리를 위한 2개의 롤러 유닛들 사이에서, 장애들 없이, 수직으로 통과할 수 있도록 탱크 위에 수지기 공간을 마련함 - 로 롤러들(38)을 변위시키기 위해 이동할 수 있다. 유리하게는, 동작 위치와 비-동작 위치 사이에서의 롤러 유닛들의 변위는 각각의 모터들(46) 및 적절한 랙 드라이브들(47)에 의해 수행된다.

명백히, 비-동작 위치로의 롤러 유닛들의 후퇴 전에, 스키드의 중량은 플랫폼(22)에 의해 지지되어야 한다.

특히 도 1, 도 2 및 도 3 및 확대하여 나타낸 도 5 및 6에서 알 수 있는 것과 같이, 유리하게는 각각의 롤러 유닛은 로킹 후크들(31)을 작동시키기 위한 액튜에이팅 캠들(actuating cams; 40)을 포함한다. 유리하게는 캠들은, 플랫폼의 회전의 축선에 대해 평행한 축선(43)에 대해 회전 가능하게 지지되는, 후크의 작동 단부로부터 측면으로 돌출하는 액튜에이팅 핀(42)이 적절히 삽입되어 변위될 수 있는 캠 슬릿(41)을 갖는 플레이트들의 형태로 되어 있다.

도 5 및 도 6의 비교로부터 명확히 알 수 있는 것과 같이, 플랫폼이 롤러들(38)로부터 스키드를 들어올릴 때는 스키드의 자동 결합을 일으키고, 플랫폼이 롤러들(38) 상에 스키드를 재위치시킬 때는 스키드의 자동 분리를 일으키도록 동작이 수행된다.

스테이션(전반에 걸쳐 110으로 나타냄)의 변형예를 나타내는 도 7에서 알 수 있는 것과 같이, 플랫폼(22)을 들어 올리는 2개의 아암들(25a, 25b)이 제공될 수 있고, 상기 아암들은, 트래블 웨이의 2개의 측면들 상에 있는 마주하는 수직 필러들(35a, 35b) 상에서 동기화된 방식으로 주행하는 2개의 캐리지들(26a, 26b)을 이용하여, 기본적으로 스테이션(10)의 수직 이동 시스템을 미러 배열(mirror arrangement)로 복제하는, 플랫폼을 회전시키기 위한 샤프트(23)의 2개의 단부들에 위치된다.

이것은 예를 들어 무거운 섀시의 경우에 유용할 수 있다.

스테이션(110)은 더 상세히 기재되지 않을 것인 데, 그 이유는, 이 기술에서 숙련된 사람이 용이하게 상상할 수 있는 것과 같이, 수직 이동 시스템의 복제 및 측면 롤러 유닛(20b)(유닛(20a)의 거울상이 됨)에 대한 필연적인 명백한 변경들을 제외하고, 스테이션(110)의 여러 구성요소들이 실질적으로 스테이션(10)에 대해 위에서 이미 기재한 것들과 동일하기 때문이다.

스테이션(10 또는 110)의 사용 중, 섀시 처리 싸이클의 시작 시, 플랫폼은 도 5에 나타낸 위치에 있고, 롤러 유닛들은 동작 위치들에 있고 후크들은 개방되어 있다. 이러한 상태에서, 플랫폼(이송 라인의 주행 평면 바로 아래에 위치됨)은 인입 스키드의 롤러들 상에서의 변위를 방해하지 않는다.

스키드가 도 5에 나타낸 것과 같이 플랫폼 상의 위치에 있을 경우, 플랫폼은 들어올려지지 않을 수 있다(그 이유는 도 3에서 명확히 알 수 있는 것과 같이, 그것이 동작 위치에서 롤러들과 간섭 없이 수직으로 주행하는 것을 허용하는 치수들을 가지기 때문이다). 센터링 핀들(32)은, 존재한다면, 스키드 상의 시트들(34) 내부에서 결합하고 스키드는 플랫폼에 의해 들어올려진다. 도 6에 명확히 알 수 있는 것과 같이, 스키드가 충분히 들어올려지면, 액튜에이팅 핀들(42)은 캠 슬릿들(41)로부터 완전히 분리되고, 스키드는 고정되고 플랫폼에 의해 완전히 지지된다.

그후, 롤러 유닛들은 도 2 및 도 3에 실선들로 나타낸 이들의 비-동작 위치들로 후퇴될 수 있다.

따라서, 플랫폼은, 프로그램된 경사 운동들을 가지도록 또 그것을 완전히 뒤집기 위해(도 1에 파선들로 나타냄) 필요하다면 플랫폼을 회전시켜 탱크의 액체에 섀시를 담그기 위해 수직으로 이동할 수 있다. 섀시는 또한 도 2의 파선들로 나타낸 것과 같이, 수평 또는 직선 위치 또는 담긴 수평 또는 직선 위치로 다시 갈 수 있다. 또, 모든 이들 운동들의 조합들이 섀시로부터 공기의 더 신속한 진공배기 및 처리 액체에 의해 균일한 코팅을 달성하기 위해 수행될 수 있다. 스테이션은 또 처리될 섀시에 의존하여 용이하게 상이한 최적의 운동들을 수행하기 위해 적절히 프로그래밍될 수 있다.

유리하게는, 완전한 전도를 허용하는 형태를 갖는 섀시의 경우에, 플랫폼의 회전 축선은 피봇 및 회전 운동들 중 탱크 밖에 유지될 수 있다(도 1에서 명백히 알 수 있는 것과 같이). 따라서, 샤프트 주위의 유압 시일은 덜 스트레스를 받는다.

필요하다면, 또 단지 경사된 섀시에 의한 담금의 경우에, 샤프트의 회전은 단지 담금 전후에 수행될 수 있다. 이러한 방식으로 샤프트와 지지체들 사이의 유압 시일들은 덜 복잡할 수 있고, 그것은 동적 조건들이 아닌 단지 정적 조건들에서서만 유압 밀봉 작용을 제공할 필요가 있다.

딥 처리 단계의 종료시, 플랫폼은 그것이 도 6에 나타낸 담긴 위치에서 다시 수평으로 될 때까지(한번 더 처리될 섀시에 적합한 것으로 생각되는 모든 회전 및/또는 경사진 운동들에 의해) 다시 들어올려질 수 있다.

롤러 유닛들은 이후 이들의 전진 동작 위치들로 갈 수 있고 플랫폼은 플랫폼이 이송 롤러들 상에 자유롭게 다시 놓일 수 있도록 각각의 캠들 내부에서의 핀들(42)의 동시 결합 및 플랫폼으로부터의 스키드의 필연적인 분리에 의해 도 5에 나타낸 위치로 다시 하강될 수 있다. 롤러들의 회전을 위한 모터들의 동작은 처리될 새로운 섀시를 갖는 다음의 스키드를 수용할 준비가 되어 있는 스테이션으로부터 출구를 향해 섀시로 스키드를 민다.

이 지점에서, 어떻게 미리 규정된 목적들이 달성되는지 명백하다. 예를 들어, 고도의 유연성이 본 발명의 원리들에 따라 구성된 스테이션으로 달성될 수 있고, 담금 중 섀시의 운동들, 액체 내에서의 담금 및 위치결정을 수행하는 것이 가능하고, 그렇게 함으로써 이들 운동들은 속도, 처리 품질 및 섀시에 작용하는 스트레스를 최적화하기 위해 최적인 것으로 발견되었다. 게다가, 스테이션은 비교적 단순하고 제한된 치수들을 가진다.

명백하게, 본 발명의 혁신적인 원리들을 적용하는 실시예의 상기 설명은 이들 혁신적인 원리들의 예로서 제공되고 그러므로 본원에 청구된 권리들의 범위를 제한하는 것으로 간주되지 않아야 한다.

예를 들어, 섀시의 입구 및 출구는 또한(비록 이것이 섀시의 입구 및 출구의 속도 면에서 불리할 수 있을지라도) 스테이션의 단지 일단부에서 발생할 수 있다. 게다가, 다른 시스템들이 플랫폼 상에 스키드를 로킹하기 위해 예를 들어 로킹 후크들을 위한 동력화된 액튜에이터들의 형태로 제공될 수 있다.

끝으로, "스키드(skid)"는 섀시의 운동 및 결합을 허용하고 도시된 것과는 상이할 수 있는 일반적인 구성요소를 가리키는 것으로서 이해되고, 따라서, 그것은 또한 심지어 적어도 부분적으로 제공될 수 있고 또는 섀시 자신의 일부를 형성할 수 있다.

Claims (11)

1. 섀시 딥 처리 스테이션(chassis dip treatment station)으로서,
   처리 액체 탱크(11);
   상기 스테이션의 안팎에서 복수의 스키드들(13)을 순차로 이송하기 위한 라인(12)으로서, 상기 스키드들은 처리될 섀시(14)를 각각 지지하도록 의도되고, 상기 이송 라인은, 상기 탱크 위에서 상기 스키드를 지지하고 변위시키기 위한 동작 위치와 상기 탱크 내에 상기 섀시를 갖는 상기 스키드를 담그기(immersing) 위한 후퇴 비-동작 위치 사이에서 이동 가능한, 스키드를 변위시키기 위한 롤러 유닛들(20)을 포함하는, 상기 라인(12);
   상기 이송 라인에 의해 상기 탱크 위에서 이송되는 스키드를 수직으로 이동시키고 상기 탱크의 안팎에서 상기 섀시를 갖는 상기 스키드를 이동시키기 위한 시스템(21)을 포함하는, 섀시 딥 처리 스테이션에 있어서,
   상기 수직 이동 시스템(21)은 모터-구동, 횡, 회전 샤프트(motor-driven, transverse, rotational shaft; 23) 상에 장착되는, 상기 스키드를 지지하고 상기 스키드와 결합하는 플랫폼을 포함하고, 상기 샤프트는 수직 지지 아암(25)의 상기 바닥 단부 가까이에서 돌출하고, 상기 수직 아암은 상기 탱크의 안팎에서 상기 플랫폼의 상기 수직 이동을 위해 모터로 구동되는 것을 특징으로 하는, 섀시 딥 처리 스테이션.
2. 제1항에 있어서,
   상기 플랫폼은 상기 스키드 상의 상기 섀시가 거꾸로 회전될 때까지 상기 모터-구동 횡샤프트를 중심으로 회전하도록 작동될 수 있는 것을 특징으로 하는, 섀시 딥 처리 스테이션.
3. 제1항에 있어서,
   상기 플랫폼은 상기 동작 위치와 상기 비-동작 위치 사이에서 상기 롤러 유닛들의 운동에 의해 작동되는 상기 스키드의 제어된 결합을 위한 후크들(31)을 포함하는 것을 특징으로 하는, 섀시 딥 처리 스테이션.
4. 제1항에 있어서,
   상기 플랫폼은 상기 플랫폼 상에서 상기 스키드의 안정한 결합을 위한 동작 위치와 분리되는 비-동작 위치 사이에서 이동 가능한 후크들(31), 상기 스키드를 상기 플랫폼과 결합/상기 플랫폼으로부터 분리하기 위해 상기 스테이션에 존재하는 상기 동작 위치와 비-동작 위치 사이에서 상기 후크들을 이동시키기 위한 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는, 섀시 딥 처리 스테이션.
5. 제4항에 있어서,
   각각의 롤러 유닛은 상기 플랫폼이 상기 롤러들로부터 상기 스키드를 들어올릴 때 상기 스키드의 자동 결합을 일으키고 상기 플랫폼이 상기 롤러들 상에 상기 스키드를 재위치시킬 때 상기 스키드의 자동 분리를 일으키도록 상기 후크들(31)을 작동시키기 위한 캠들(40)을 포함하는 것을 특징으로 하는, 섀시 딥 처리 스테이션.
6. 제4항에 있어서,
   상기 후크들(31)은 숫자상으로 4개이고, 상기 플랫폼의 2개의 대향 측면들 상에 그리고 코너들 가까이에 쌍들로 배열되는 것을 특징으로 하는, 섀시 딥 처리 스테이션.
7. 제1항에 있어서,
   상기 플랫폼을 회전시키기 위한 상기 샤프트(23)는 상기 수직 지지 아암의 상기 상단부 가까이에 배열되는 회전 모터(29)에, 체인 또는 이붙이-벨트 드라이브를 통해, 운동학적으로(kinematically) 연결되는 것을 특징으로 하는, 섀시 딥 처리 스테이션.
8. 제1항에 있어서,
   상기 수직 지지 아암은 상기 탱크 옆에 배열되는 수직 가이드 필러(35)를 따라 주행하는 모터-구동 캐리지(26) 위의 상기 상부에서 지지되는 것을 특징으로 하는, 섀시 딥 처리 스테이션.
9. 제1항에 있어서,
   상기 롤러 유닛들은 상기 이송 라인의 각각의 측면 위에 측면 유닛(20a, 20b)을 포함하는 것을 특징으로 하는, 섀시 딥 처리 스테이션.
10. 제9항에 있어서,
    각각의 측면 유닛은 상기 이송 라인의 상기 이송 방향을 따라 정면 롤러 유닛(36a) 및 후방 롤러 유닛(36b)을 포함하고, 각각의 롤러 유닛은 상기 탱크의 상기 길이방향 중심 라인을 향해 돌출하여 지지되고 상기 이송 라인의 다른 측면 위의 상기 측면 유닛의 대응하는 롤러들과 마주하는, 상기 스키드를 변위시키기 위한 적어도 한쌍의 모터-구동 롤러들(38)을 포함하는 것을 특징으로 하는, 섀시 딥 처리 스테이션.
11. 제1항에 있어서,
    상기 수직 지지 아암들은 숫자 상으로 2개(25a, 25b)이고, 2개의 대향 단부들에서 상기 모터-구동 횡방향 회전 샤프트(23)를 지지하도록 상기 플랫폼(22)의 상기 측면들 위에 배열되는 것을 특징으로 하는, 섀시 딥 처리 스테이션.

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