KR20140056132A - 도포액의 도포 방법 및 도포 장치, 그리고 도포물의 제조 방법 - Google Patents

도포액의 도포 방법 및 도포 장치, 그리고 도포물의 제조 방법 Download PDF

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KR20140056132A
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도시츠구 호소카와
게이이치 오카모토
사토루 야마모토
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닛토덴코 가부시키가이샤
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Abstract

가요성을 갖는 기재 시트에 다이 코터를 이용하여 도포액을 도포하는 경우에, 이물질에 의한 결함이 발생하는 것을 방지할 수 있는 도포액의 도포 방법 및 도포 장치, 그리고 도포물의 제조 방법을 제공한다.
다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 를 통과하고 기재 시트 (1) 에 직교하는 가상선 (L) 이 기재 시트 (1) 의 제 2 면에 교차하는 개시 라인 (P1) 과, 당해 개시 라인 (P1) 의 상류측에 있어서 기재 시트 (1) 의 제 2 면이 백업 롤 (8) 의 회전에 수반하여 당해 백업 롤 (8) 의 외주면으로부터 멀어지는 경계 라인 (P2) 사이의 거리 (D1) 를 50 ㎜ 이내로 한다. 가상선 (L) 이 백업 롤 (8) 의 외주면에 교차하는 롤 상 라인 (P3) 과 개시 라인 (P1) 사이의 거리 (D2) 를 5 ㎛ 이상으로 한다.

Description

도포액의 도포 방법 및 도포 장치, 그리고 도포물의 제조 방법{METHOD AND APPARATUS FOR APPLYING COATING SOLUTION, AND METHOD FOR MANUFACTURING COATED PRODUCT}
본 발명은 다이 코터를 이용하여, 가요성 (可撓性) 을 갖는 기재 (基材) 시트에 도포액을 도포하기 위한 도포액의 도포 방법 및 도포 장치, 그리고 도포물의 제조 방법에 관한 것이다.
가요성을 갖는 필름 등의 기재 시트 (웨브) 의 표면에, 다이 코터를 이용하여 도포액을 도포하는 기술이 알려져 있다. 이 종류의 기술의 일례로서 하기 특허문헌 1 및 2 에는, 백업 롤의 회전에 수반하여 반송되는 기재 시트에 대하여, 백업 롤과는 반대측에 대향하는 위치로부터 슬롯 다이 코터를 이용하여 도포액을 도포하는 구성이 개시되어 있다.
백업 롤은, 그 외주면을 기재 시트에 있어서 도포액이 도포되는 측의 제 1 면과는 반대측의 제 2 면에 당접시킨 상태로 회전한다. 백업 롤에 있어서의 기재 시트와의 당접 지점에 대향하는 위치에는, 도포액을 토출하기 위한 슬롯 다이 코터가 형성된다. 백업 롤을 회전시켜 기재 시트를 반송하면서, 슬롯 다이 코터로부터 도포액을 토출시킴으로써, 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포할 수 있다.
일본 공개특허공보 2003-251260호 일본 특허 제4163876호
그러나, 상기와 같은 종래의 구성에서는, 백업 롤의 외주면과 기재 시트 사이에 이물질이 끼인 경우에, 당해 이물질에 대향하는 지점에서 기재 시트에 도포된 도포액에 두께가 얇은 부분이 발생하는 경우가 있었다. 이 경우, 건조시에 도포액의 표면이 레벨링되지 않고, 오목한 형상의 점 결함이 발생한다는 문제가 있었다.
도 5 는, 도포액을 도포할 때에 백업 롤의 외주면과 기재 시트 (1) 사이에 이물질이 끼인 경우에 대하여 설명하기 위한 개략도이다. 백업 롤의 외주면과 기재 시트 (1) 사이에 이물질이 끼인 경우에는, 도 5(a) 에 나타내는 바와 같이, 그 이물질에 대향하는 지점에서 기재 시트 (1) 가 밀려 올라가고, 기재 시트 (1) 에 볼록부 (101) 가 발생한다. 이 상태로, 일정한 위치에 형성된 슬롯 다이 코터로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액이 도포된 후, 기재 시트 (1) 가 원래의 형상으로 돌아오면, 도 5(b) 에 나타내는 바와 같이, 볼록부 (101) 가 발생했던 위치에 대향하는 도포액의 표면에 오목부 (102) 가 형성된다. 이와 같은 오목부 (102) 를 갖는 도포액의 표면에는, 도 5(c) 에 나타내는 바와 같이, 건조 후에도 오목한 형상의 점 결함 (103) 이 잔존하게 되는 경우가 있다.
본 발명은, 상기 실정을 감안하여 이루어진 것으로, 가요성을 갖는 기재 시트에 다이 코터를 이용하여 도포액을 도포하는 경우에, 이물질에 의한 결함이 발생하는 것을 방지할 수 있는 도포액의 도포 방법 및 도포 장치, 그리고 도포물의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 본 발명은, 가요성을 갖는 기재 시트에 다이 코터를 이용하여 도포액을 도포하는 경우에, 줄무늬가 발생하는 것을 방지할 수 있는 도포액의 도포 방법 및 도포 장치, 그리고 도포물의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명에 관련된 도포액의 도포 방법은, 가요성을 갖는 기재 시트를 반송하면서, 당해 기재 시트의 반송 방향에 직교하는 폭 방향을 따라 라인상으로 연장되는 다이 코터의 토출구로부터, 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 방법으로서, 상기 기재 시트에 있어서 상기 도포액이 도포되는 측의 제 1 면과는 반대측의 제 2 면에, 롤의 외주면을 당접시킨 상태로, 상기 롤의 회전에 수반하여 상기 기재 시트를 반송하면서, 상기 롤의 하류측에 위치하는 상기 다이 코터의 토출구로부터 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 것이고, 상기 다이 코터의 토출구를 통과하고 상기 기재 시트에 직교하는 가상선이 상기 기재 시트의 제 2 면에 교차하는 개시 라인과, 당해 개시 라인의 상류측에 있어서 상기 기재 시트의 제 2 면이 상기 롤의 회전에 수반하여 당해 롤의 외주면으로부터 멀어지는 경계 라인 사이의 거리가 50 ㎜ 이내이고, 상기 가상선이 상기 롤의 외주면에 교차하는 롤 상 라인과 상기 개시 라인 사이의 거리가 5 ㎛ 이상인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면, 다이 코터의 토출구를 통과하고 기재 시트에 직교하는 가상선이 롤의 외주면에 교차하는 롤 상 라인과, 상기 가상선이 기재 시트의 제 2 면에 교차하는 개시 라인 사이의 거리가 5 ㎛ 이상이기 때문에, 롤의 외주면과 기재 시트 사이에 이물질이 끼인 경우에도, 그 이물질에 의해 기재 시트가 밀려 올라간 지점에 도포액이 도포되는 것을 방지할 수 있다. 따라서, 도포된 도포액에 두께가 얇은 부분이 발생하여 오목한 형상의 점 결함이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.
또한, 개시 라인에 있어서는, 당해 개시 라인의 상류측에 있어서 기재 시트의 제 2 면이 롤의 회전에 수반하여 당해 롤의 외주면으로부터 멀어지는 경계 라인으로부터의 거리가 50 ㎜ 이내이기 때문에, 상기 경계 라인의 위치와 동일하게 비교적 평탄한 상태로 기재 시트가 반송된다. 이와 같은 기재 시트가 비교적 평탄한 개시 라인에 대향하는 위치에 형성된 다이 코터의 토출구로부터, 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포함으로써, 기재 시트를 다이 코터로 강하게 압압 (押壓) 하지 않아도 도포액의 표면을 평활하게 형성할 수 있기 때문에, 압압에 의한 줄무늬의 발생을 효과적으로 방지할 수 있다.
본 발명에 관련된 다른 도포액의 도포 방법은, 가요성을 갖는 기재 시트를 반송하면서, 당해 기재 시트의 반송 방향에 직교하는 폭 방향을 따라 라인상으로 연장되는 다이 코터의 토출구로부터, 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 방법으로서, 상기 기재 시트에 있어서 상기 도포액이 도포되는 측의 제 1 면과는 반대측의 제 2 면에, 롤의 외주면을 당접시킨 상태로, 상기 롤의 회전에 수반하여 상기 기재 시트를 반송하면서, 상기 롤의 상류측에 위치하는 상기 다이 코터의 토출구로부터 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 것이고, 상기 다이 코터의 토출구를 통과하고 상기 기재 시트에 직교하는 가상선이 상기 기재 시트의 제 2 면에 교차하는 개시 라인과, 당해 개시 라인의 하류측에 있어서 상기 기재 시트의 제 2 면이 상기 롤의 외주면에 당접하기 시작하는 경계 라인 사이의 거리가 50 ㎜ 이내이고, 상기 가상선이 상기 롤의 외주면에 교차하는 롤 상 라인과 상기 개시 라인 사이의 거리가 5 ㎛ 이상인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면, 다이 코터의 토출구를 통과하고 기재 시트에 직교하는 가상선이 롤의 외주면에 교차하는 롤 상 라인과, 상기 가상선이 기재 시트의 제 2 면에 교차하는 개시 라인 사이의 거리가 5 ㎛ 이상이기 때문에, 롤의 외주면과 기재 시트 사이에 이물질이 끼인 경우에도, 그 이물질에 의해 기재 시트가 밀려 올라간 지점에 도포액이 도포되는 것을 방지할 수 있다. 따라서, 도포된 도포액에 두께가 얇은 부분이 발생하여 오목한 형상의 점 결함이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.
또한, 개시 라인에 있어서는, 당해 개시 라인의 하류측에 있어서 기재 시트의 제 2 면이 롤의 외주면에 당접하기 시작하는 경계 라인으로부터의 거리가 50 ㎜ 이내이기 때문에, 상기 경계 라인의 위치와 동일하게 비교적 평탄한 상태로 기재 시트가 반송된다. 이와 같은 기재 시트가 비교적 평탄한 개시 라인에 대향하는 위치에 형성된 다이 코터의 토출구로부터, 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포함으로써, 기재 시트를 다이 코터로 강하게 압압하지 않아도 도포액의 표면을 평활하게 형성할 수 있기 때문에, 압압에 의한 줄무늬의 발생을 효과적으로 방지할 수 있다.
상기 기재 시트에 도포되는 도포액의 습윤막 두께가 10 ∼ 150 ㎛ 인 것이 바람직하다.
본 발명에 의하면, 10 ∼ 150 ㎛ 라는 비교적 두꺼운 습윤막 두께로 도포액을 도포하는 경우에, 결함이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다. 10 ㎛ 이상의 비교적 두꺼운 습윤막 두께로 도포액을 도포함으로써, 기재 시트에 대하여 다이 코터를 압압하지 않고 도포액을 도포할 수 있고, 이 경우에는, 기재 시트에 줄무늬 등이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다. 또한, 150 ㎛ 이내의 습윤막 두께로 도포액을 도포함으로써, 건조 시간이 지나치게 길어지는 것을 방지하여, 도포액 표면의 평활성을 유지하기 쉽게 할 수 있음과 함께, 건조 비용이 비싸지는 것을 방지할 수 있다.
상기 기재 시트에 도포되는 도포액 중의 고형분의 중량 퍼센트 농도가 5 ∼ 70 ％ 인 것이 바람직하다.
본 발명에 의하면, 도포액 중의 고형분의 중량 퍼센트 농도를 5 ∼ 70 ％ 로 함으로써, 예를 들어 수계의 도포액에 있어서 결함이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.
본 발명에 관련된 도포액의 도포 장치는, 가요성을 갖는 기재 시트를 반송하면서, 당해 기재 시트의 반송 방향에 직교하는 폭 방향을 따라 라인상으로 연장되는 다이 코터의 토출구로부터, 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 장치로서, 상기 기재 시트에 있어서 상기 도포액이 도포되는 측의 제 1 면과는 반대측의 제 2 면에 외주면을 당접시킨 상태로 회전함으로써, 상기 기재 시트를 반송하는 롤과, 상기 롤의 하류측에 위치하는 토출구로부터 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 다이 코터를 구비하고, 상기 다이 코터의 토출구를 통과하고 상기 기재 시트에 직교하는 가상선이 상기 기재 시트의 제 2 면에 교차하는 개시 라인과, 당해 개시 라인의 상류측에 있어서 상기 기재 시트의 제 2 면이 상기 롤의 회전에 수반하여 당해 롤의 외주면으로부터 멀어지는 경계 라인 사이의 거리가 50 ㎜ 이내이고, 상기 가상선이 상기 롤의 외주면에 교차하는 롤 상 라인과 상기 개시 라인 사이의 거리가 5 ㎛ 이상인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 관련된 다른 도포액의 도포 장치는, 가요성을 갖는 기재 시트를 반송하면서, 당해 기재 시트의 반송 방향에 직교하는 폭 방향을 따라 라인상으로 연장되는 다이 코터의 토출구로부터, 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 장치로서, 상기 기재 시트에 있어서 상기 도포액이 도포되는 측의 제 1 면과는 반대측의 제 2 면에 외주면을 당접시킨 상태로 회전함으로써, 상기 기재 시트를 반송하는 롤과 상기 롤의 상류측에 위치하는 토출구로부터 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 다이 코터를 구비하고, 상기 다이 코터의 토출구를 통과하고 상기 기재 시트에 직교하는 가상선이 상기 기재 시트의 제 2 면에 교차하는 개시 라인과, 당해 개시 라인의 하류측에 있어서 상기 기재 시트의 제 2 면이 상기 롤의 외주면에 당접하기 시작하는 경계 라인 사이의 거리가 50 ㎜ 이내이고, 상기 가상선이 상기 롤의 외주면에 교차하는 롤 상 라인과 상기 개시 라인 사이의 거리가 5 ㎛ 이상인 것을 특징으로 한다.
상기 기재 시트에 도포되는 도포액의 습윤막 두께가 10 ∼ 150 ㎛ 인 것이 바람직하다.
상기 기재 시트에 도포되는 도포액 중의 고형분의 중량 퍼센트 농도가 5 ∼ 70 ％ 인 것이 바람직하다.
본 발명에 관련된 도포물의 제조 방법은, 상기 도포액의 도포 방법에 의해, 상기 기재 시트에 상기 도포액이 도포된 도포물을 제조하는 것을 특징으로 한다.
도 1 은 본 발명의 일 실시형태에 관련된 도포액의 도포 장치의 일례를 나타낸 개략도이다.
도 2 는 기재 시트에 도포액을 도포할 때의 양태에 대하여 설명하기 위한 개략 단면도이다.
도 3 은 기재 시트에 도포액을 도포할 때의 다른 양태에 대하여 설명하기 위한 개략 단면도이다.
도 4 는 기재 시트에 도포액을 도포할 때의 또 다른 양태에 대하여 설명하기 위한 개략 단면도이다.
도 5 는 도포액을 도포할 때에 백업 롤의 외주면과 기재 시트 사이에 이물질이 끼인 경우에 대하여 설명하기 위한 개략도이다.
도 1 은, 본 발명의 일 실시형태에 관련된 도포액의 도포 장치의 일례를 나타낸 개략도이다. 본 실시형태에 있어서의 도포 장치는, 가요성 (可撓性) 을 갖는 기재 (基材) 시트 (1) 에 도포액을 도포한 후, 당해 도포액을 건조 등에 의해 경화시켜 도포층을 형성하고, 당해 도포층의 표면에 필름 부재 (2) 를 적층함으로써, 적층체로 이루어지는 장척의 시트상 제품 (3) 을 형성하는 것이다. 즉, 본 실시형태에 있어서의 도포액의 도포 방법에 의해, 기재 시트 (1) 에 도포액이 도포된 도포물을 제조할 수 있다. 단, 본 발명은, 이와 같은 장치에 한정되지 않고, 기재 시트 (1) 에 도포액을 도포하는 각종 장치에 적용 가능하다.
기재 시트 (1) 로는, 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르계 폴리머, 디아세틸셀룰로오스, 트리아세틸셀룰로오스 등의 셀룰로오스계 폴리머, 폴리카보네이트계 폴리머, 폴리메틸메타크릴레이트 등의 아크릴계 폴리머 등의 투명 폴리머로 이루어지는 필름을 들 수 있다. 또한, 폴리스티렌, 아크릴로니트릴·스티렌 공중합체 등의 스티렌계 폴리머, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 고리형 내지 노르보르넨 구조를 갖는 폴리올레핀, 에틸렌·프로필렌 공중합체 등의 올레핀계 폴리머, 염화비닐계 폴리머, 나일론이나 방향족 폴리아미드 등의 아미드계 폴리머 등의 투명 폴리머로 이루어지는 필름도 들 수 있다. 또한 이미드계 폴리머, 술폰계 폴리머, 폴리에테르술폰계 폴리머, 폴리에테르에테르케톤계 폴리머, 폴리페닐렌설파이드계 폴리머, 비닐알코올계 폴리머, 염화비닐리덴계 폴리머, 비닐부티랄계 폴리머, 아릴레이트계 폴리머, 폴리옥시메틸렌계 폴리머, 에폭시계 폴리머나 상기 폴리머의 블렌드물 등의 투명 폴리머로 이루어지는 필름 등도 들 수 있다. 특히 광학 용도에 사용하는 경우에는, 투명하고, 또한 복굴절이 적은 것이 바람직하게 사용된다.
단, 기재 시트 (1) 는, 가요성을 갖는 지지체이면, 상기와 같은 것에 한정되지 않고, 다른 각종 재료에 의해 구성할 수 있다. 이 예에서는, 장척의 플라스틱 필름으로 이루어지는 기재 시트 (1) 가 권회됨으로써 롤체 (4) 가 형성되어 있고, 당해 롤체 (4) 로부터 기재 시트 (1) 를 조출 (繰出) 하여 반송하면서, 당해 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액을 도포하게 되어 있다. 롤체 (4) 로부터 조출되는 기재 시트 (1) 는, 복수의 반송 롤 (5) 에 의해 반송된다. 기재 시트 (1) 의 반송 속도 (도공 속도) 는 특별히 제한되는 것은 아니고, 예를 들어 5 ∼ 300 m/분 정도가 바람직하다.
기재 시트 (1) 의 두께는 적절히 결정할 수 있지만, 20 ∼ 100 ㎛ 인 것이 바람직하고, 25 ∼ 80 ㎛ 이면 보다 바람직하다. 기재 시트 (1) 의 두께가 20 ㎛ 이상이면, 기재 시트 (1) 의 두께가 비교적 두껍기 때문에, 도포액의 액압에 의해 기재 시트 (1) 를 안정적으로 평탄하게 유지하기 쉽다. 또한, 기재 시트 (1) 의 두께가 100 ㎛ 이하이면, 반송시의 안정성, 경제성의 면이나 환경 부하가 작다는 관점에서 바람직하다.
롤체 (4) 로부터 조출되는 기재 시트 (1) 에는, 전처리 장치 (6) 에 의해 전처리가 실시된다. 전처리로는, 예를 들어 코로나 처리, 플라즈마 처리, 스퍼터 처리, 알칼리 수용액에서의 비누화 처리, 이트로 처리와 같은 표면 개질 처리, 러빙 처리 등을 들 수 있다. 단, 전처리 장치 (6) 를 생략할 수도 있다.
전처리 후의 기재 시트 (1) 에는, 다이 코터 (7) 에 의해 도포액이 도포된다. 당해 다이 코터 (7) 에 대향하는 위치에는 백업 롤 (8) 이 형성되어 있고, 기재 시트 (1) 의 도포액이 도포되는 측의 제 1 면과는 반대측의 제 2 면에 백업 롤 (8) 의 외주면을 당접시킨 상태로, 당해 백업 롤 (8) 의 회전에 수반하여 기재 시트 (1) 를 반송하면서, 다이 코터 (7) 에 의해 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액을 도포하게 되어 있다. 이 때, 백업 롤 (8) 에 대하여 기재 시트 (1) 의 반송 방향 직하류측에 있는 반송 롤 (5) 은, 백업 롤 (8) 에 있어서의 기재 시트 (1) 의 반송을 서포트하기 위한 서포트 롤로서 기능한다. 백업 롤 (8) 은 도시되지 않은 모터 등의 구동원으로부터 동력이 전달됨으로써 회전한다. 기재 시트 (1) 는, 장력이 부여된 상태로 반송되고, 그 장력이 부여된 상태로 반송되고 있는 기재 시트 (1) 의 표면에 대하여 도포액이 도포된다. 상기 장력은 5 ∼ 200 N/m 인 것이 바람직하고, 20 ∼ 150 N/m 이면 보다 바람직하다.
백업 롤 (8) 은, 예를 들어 적어도 외주면이 탄성을 갖는 탄성 롤에 의해 형성할 수 있다. 이 예에서는, 백업 롤 (8) 은, 금속제의 심부에 고무층 또는 수지층으로 코팅된 탄성층을 갖는다. 심부의 금속 재료로는, 예를 들어, 철, 스테인리스, 티탄, 알루미늄 등을 들 수 있다. 금속 롤, 철 롤이 바람직하다. 탄성층의 경도는, 그 하한치에 대해서는 탄성을 확보하는 관점에서, 한편, 그 상한치에 대해서는 기재 시트 (1) 의 표면의 흠집 발생을 방지하는 관점에서, 경도 50 ∼ 80°정도인 것이 바람직하다. 탄성층은 60°이상인 것이 바람직하게 이용되고, 70°이상인 것이 보다 바람직하게 사용된다. 경도는 예를 들어 JIS K 6253 (1997) 에 개시되는 방법으로 측정할 수 있다.
백업 롤 (8) 은, 그 직경이 예를 들어 100 ∼ 500 ㎜ 정도, 바람직하게는 150 ∼ 350 ㎜ 인 것이 사용된다. 탄성층의 두께는 예를 들어 3 ∼ 50 ㎜ 정도, 바람직하게는 5 ∼ 20 ㎜ 이다. 단, 백업 롤 (8) 은 그 외주면에 탄성층을 갖는 것에 한정되지 않고, 예를 들어 외주면이 금속제인 것이 바람직하다.
도포액으로는, 다이 코터 (7) 로부터 토출 가능하고, 도막층을 형성하는 것이 가능한 것이면 제한은 없고, 목적으로 하는 도막층의 기능에 따라, 도포액을 선택할 수 있다. 상기 도포액에 의해 형성할 수 있는 도막층으로는, 편광층, 광학 보상층, 위상차층, 하드 코트층, 반사 방지층, 방현층 등의 각종 광학 기능층, 대전 방지층, 표면 보호층, 도전 기능층, 점착제층, 접착성층, 투명 코트층, 앵커층, 올리고머 방지층 등을 들 수 있다. 또한, 상기 도포액의 종류에 따라, 상기 전처리 장치 (6) 에 의해, 당해 도포액의 종류에 따른 전처리를 적절히 실시할 수 있다.
또한 상기 도포액은 수용액, 수분산액, 에멀션 등의 수계 도포액 ; 유기 용제를 사용한 용액의 용제계 도포액 ; 하이 솔리드계 도포액 ; 무용제형 도포액 등의 각종의 것을 사용할 수 있다.
상기 도포액에는, 도막층에 따라 각종 도막층 형성 재료를 함유한다. 도막층 형성 재료로는, 예를 들어, 열가소형 수지, 열경화형 수지, 자외선 경화형 수지, 전자선 경화형 수지, 2 액 혼합형 수지 등의 베이스 재료를 들 수 있다. 상기 경화형 수지에는, 폴리머 외에 모노머, 올리고머를 포함한다. 또한, 도포액에는, 베이스 재료에 더하여, 각종 점도 조정제, 박리 조정제, 점착 부여제, 가소제, 연화제, 유리 섬유, 유리 비즈, 금속 가루, 그 밖의 무기 분말 등으로 이루어지는 충전제, 안료, 착색제 (안료, 염료 등), pH 조정제 (산 또는 염기), 산화 방지제, 자외선 흡수제, 실란 커플링제 등을 함유할 수 있다.
상기와 같이, 본 발명의 도포 방법에는, 각종 도포액을 사용할 수 있지만, 이하에서는, 도포액으로서 수분산형 점착제를 사용하는 경우를 대표예로서 상세하게 설명한다. 수분산형 점착제는, 용제형 점착제에 비해 고형분의 중량 퍼센트 농도를 높게 설정할 수 있고, 또한, 점도를 비교적 작은 범위로 설치할 수 있어, 본 발명의 도포 방법에 사용하는 도포액으로서 바람직하다.
수분산형 점착제는, 적어도 베이스 폴리머가 수중에 분산 함유되어 있는 수분산액이다. 당해 수분산액으로는, 통상적으로는, 계면 활성제의 존재하에 베이스 폴리머가 분산되어 있는 것이 사용되지만, 베이스 폴리머가 수중에 분산 함유되어 있는 것이면, 자기 분산성 베이스 폴리머의 자기 분산에 의해, 수분산액이 되어 있는 것을 사용할 수 있다.
수분산액 중의 베이스 폴리머는, 모노머를 유화제의 존재하에 있어서 유화 중합하거나 또는 계면 활성제의 존재하에 분산 중합하여 중합함으로써 얻어진 것을 들 수 있다.
또한, 수분산액은, 별도로 제조한 베이스 폴리머를, 유화제의 존재하에 수중에서 유화 분산함으로써 제조할 수 있다. 유화 방법으로는, 폴리머와 유화제를 미리 가열 용융하고, 또는 가열 용융하지 않고, 그것들과 물을, 예를 들어 가압 니더, 콜로이드 밀, 고속 교반 샤프트 등의 혼합기를 이용하여, 고전단을 가하여 균일하게 유화 분산시킨 후, 분산 입자가 융착 응집하지 않도록 냉각시켜 원하는 수분산체를 얻는 방법 (고압 유화법) 이나, 폴리머를 미리 벤젠, 톨루엔, 아세트산에틸 등의 유기 용제에 용해시킨 후, 상기 유화제 및 물을 첨가하고, 예를 들어 고속 유화기를 이용하여, 고전단을 가하여 균일하게 유화 분산시킨 후, 감압-가열 처리 등에 의해 유기 용제를 제거하여 원하는 수분산체로 하는 방법 (용제 용해법) 등을 들 수 있다.
수분산형 점착제로는, 각종 점착제를 사용할 수 있고, 예를 들어, 고무계 점착제, 아크릴계 점착제, 실리콘계 점착제, 폴리우레탄계 점착제, 비닐알킬에테르계 점착제, 폴리비닐알코올계 점착제, 폴리비닐피롤리돈계 점착제, 폴리아크릴아미드계 점착제, 셀룰로오스계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 불소계 점착제 등을 들 수 있다. 상기 점착제의 종류에 따라 점착성의 베이스 폴리머나 분산 수단이 선택된다.
상기 점착제 중에서도, 본 발명에서는, 광학적 투명성이 우수하고, 적절한 젖음성과 응집성과 접착성의 점착 특성을 나타내, 내후성이나 내열성 등이 우수한 점에서 수분산형의 아크릴계 점착제가 바람직하게 사용된다.
수분산형 아크릴계 점착제의 베이스 폴리머인 (메트)아크릴계 폴리머는, 예를 들어, (메트)아크릴산알킬에스테르를 주성분으로 하는 모노머 성분을, 유화제, 라디칼 중합 개시제의 존재하에 유화 중합함으로써 공중합체 에멀션으로서 얻어진다. 또한, (메트)아크릴산알킬에스테르는 아크릴산알킬에스테르 및/또는 메타크릴산알킬에스테르를 말하며, 본 발명의 (메트) 와는 동일한 의미이다.
(메트)아크릴계 폴리머의 주골격을 구성하는, (메트)아크릴산알킬에스테르로는, 직사슬형 또는 분기 사슬형의 알킬기의 탄소수 1 ∼ 20 의 것을 예시할 수 있다. 예를 들어, 상기 알킬기로는 메틸기, 에틸기, 프로필기, 이소프로필기, n-부틸기, 이소부틸기, sec-부틸기, t-부틸기, 펜틸기, 네오펜틸기, 이소아밀기, 헥실기, 헵틸기, 2-에틸헥실기, 이소옥틸기, 노닐기, 이소노닐기, 데실기, 이소데실기, 도데실기, 트리데실기, 테트라데실기, 펜타데실기, 헥사데실기, 헵타데실기, 옥타데실기, 나노데실기, 에이코실기 등을 예시할 수 있다. 이들은 단독으로 혹은 조합하여 사용할 수 있다. 이들 알킬기의 평균 탄소수는 3 ∼ 9 인 것이 바람직하다. 특히, 본 발명에 있어서는, 상기 (메트)아크릴산알킬에스테르로서 아크릴산부틸과 같은, 물보다 비점이 높은 모노머가 특히 바람직하게 사용된다.
상기 (메트)아크릴계 폴리머 중에는, (메트)아크릴산알킬에스테르 이외에, 수분산액의 안정화, 점착제층의 광학 필름 등의 지지 기재에 대한 밀착성의 향상, 나아가, 피착체에 대한 초기 접착성의 향상 등을 목적으로 하여, (메트)아크릴로일기 또는 비닐기 등의 불포화 이중 결합에 관련된 중합성의 관능기를 갖는, 1 종류 이상의 공중합 모노머를 공중합에 의해 도입할 수 있다.
상기 공중합 모노머의 구체예로는, 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, (메트)아크릴산, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산, 카르복시에틸아크릴레이트, 카르복시펜틸아크릴레이트 등의 카르복실기 함유 모노머 ; 예를 들어, 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 산무수물기 함유 모노머 ; 예를 들어, (메트)아크릴산시클로헥실, (메트)아크릴산보르닐, (메트)아크릴산이소보르닐 등의 (메트)아크릴산 지환식 탄화수소에스테르 ; 예를 들어, (메트)아크릴산페닐 등의 (메트)아크릴산아릴에스테르, 예를 들어, 아세트산비닐, 프로피온산비닐 등의 비닐에스테르류 ; 예를 들어, 스티렌이나 α-메틸스티렌 등의 스티렌계 모노머 ; 예를 들어, (메트)아크릴산글리시딜, (메트)아크릴산메틸글리시딜 등의 에폭시기 함유 모노머 ; 예를 들어, (메트)아크릴산2-하이드록시에틸, (메트)아크릴산2-하이드록시프로필, (메트)아크릴산4-하이드록시부틸 등의 하이드록실기 함유 모노머 ; 예를 들어, (메트)아크릴아미드, N,N-디메틸(메트)아크릴아미드, N,N-디에틸(메트)아크릴아미드, N-이소프로필(메트)아크릴아미드, N-부틸(메트)아크릴아미드, N-메틸올(메트)아크릴아미드, N-메틸올프로판(메트)아크릴아미드, (메트)아크릴로일모르폴린, (메트)아크릴산아미노에틸, (메트)아크릴산N,N-디메틸아미노에틸, (메트)아크릴산t-부틸아미노에틸 등의 질소 원자 함유 모노머 ; 예를 들어, (메트)아크릴산메톡시에틸, (메트)아크릴산에톡시에틸 등의 알콕시기 함유 모노머 ; 예를 들어, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노기 함유 모노머 ; 예를 들어, 2-메타크릴로일옥시에틸이소시아네이트 등의 관능성 모노머 ; 예를 들어, 에틸렌, 프로필렌, 이소프렌, 부타디엔, 이소부틸렌 등의 올레핀계 모노머 ; 예를 들어, 비닐에테르 등의 비닐에테르계 모노머 ; 예를 들어, 염화비닐 등의 할로겐 원자 함유 모노머 ; 그 외, 예를 들어, N-비닐피롤리돈, N-(1-메틸비닐)피롤리돈, N-비닐피리딘, N-비닐피페리돈, N-비닐피리미딘, N-비닐피페라진, N-비닐피라진, N-비닐피롤, N-비닐이미다졸, N-비닐옥사졸, N-비닐모르폴린 등의 비닐기 함유 복소고리 화합물이나, N-비닐카르복실산아미드류 등을 들 수 있다.
또한, 공중합성 모노머로서 예를 들어, N-시클로헥실말레이미드, N-이소프로필말레이미드, N-라우릴말레이미드, N-페닐말레이미드 등의 말레이미드계 모노머 ; 예를 들어, N-메틸이타콘이미드, N-에틸이타콘이미드, N-부틸이타콘이미드, N-옥틸이타콘이미드, N-2-에틸헥실이타콘이미드, N-시클로헥실이타콘이미드, N-라우릴이타콘이미드 등의 이타콘이미드계 모노머 ; 예를 들어, N-(메트)아크릴로일옥시메틸렌숙신이미드, N-(메트)아크릴로일-6-옥시헥사메틸렌숙신이미드, N-(메트)아크릴로일-8-옥시옥타메틸렌숙신이미드 등의 숙신이미드계 모노머 ; 예를 들어, 스티렌술폰산, 알릴술폰산, 2-(메트)아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산, (메트)아크릴아미드프로판술폰산, 술포프로필(메트)아크릴레이트, (메트)아크릴로일옥시나프탈렌술폰산 등의 술폰산기 함유 모노머를 들 수 있다.
또한, 공중합성 모노머로는, 인산기 함유 모노머를 들 수 있다. 인산기 함유 모노머로는, 예를 들어, 하기 일반식 (1) :
[화학식 1]
Figure pct00001
(일반식 (1) 중, R1 은 수소 원자 또는 메틸기를 나타내고, R2 는 탄소수 1 ∼ 4 의 알킬렌기, m 은 2 이상의 정수를 나타내고, M1 및 M2 는 각각 독립적으로, 수소 원자 또는 카티온을 나타낸다.) 로 나타내는 인산기 또는 그 염을 나타낸다.) 로 나타내는 인산기 함유 모노머를 들 수 있다.
또한, 일반식 (1) 중, m 은 2 이상, 바람직하게는 4 이상, 통상적으로 40 이하이고, m 은 옥시알킬렌기의 중합도를 나타낸다. 또한, 폴리옥시알킬렌기로는, 예를 들어 폴리옥시에틸렌기, 폴리옥시프로필렌기 등을 들 수 있고, 이들 폴리옥시알킬렌기는, 이들의 랜덤, 블록 또는 그래프트 유닛 등이어도 된다. 또한, 인산기의 염에 관련된 카티온은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어 나트륨, 칼륨 등의 알칼리 금속, 예를 들어 칼슘, 마그네슘 등의 알칼리 토금속 등의 무기 카티온, 예를 들어 4 급 아민류 등의 유기 카티온 등을 들 수 있다.
또한, 공중합성 모노머로서 예를 들어, (메트)아크릴산폴리에틸렌글리콜, (메트)아크릴산폴리프로필렌글리콜, (메트)아크릴산메톡시에틸렌글리콜, (메트)아크릴산메톡시폴리프로필렌글리콜 등의 글리콜계 아크릴에스테르 모노머 ; 그 외, 예를 들어 (메트)아크릴산테트라하이드로푸르푸릴이나, 불소(메트)아크릴레이트 등의 복소고리나, 할로겐 원자를 함유하는 아크릴산에스테르계 모노머 등을 들 수 있다.
또한 공중합성 모노머로서 실리콘계 불포화 모노머를 들 수 있다. 실리콘계 불포화 모노머에는, 실리콘계 (메트)아크릴레이트 모노머나, 실리콘계 비닐모노머 등이 포함된다. 실리콘계 (메트)아크릴레이트 모노머로는, 예를 들어, (메트)아크릴로일옥시메틸-트리메톡시실란, (메트)아크릴로일옥시메틸-트리에톡시실란, 2-(메트)아크릴로일옥시에틸-트리메톡시실란, 2-(메트)아크릴로일옥시에틸-트리에톡시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-트리메톡시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-트리에톡시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-트리프로폭시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-트리이소프로폭시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-트리부톡시실란 등의 (메트)아크릴로일옥시알킬-트리알콕시실란 ; 예를 들어, (메트)아크릴로일옥시메틸-메틸디메톡시실란, (메트)아크릴로일옥시메틸-메틸디에톡시실란, 2-(메트)아크릴로일옥시에틸-메틸디메톡시실란, 2-(메트)아크릴로일옥시에틸-메틸디에톡시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-메틸디메톡시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-메틸디에톡시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-메틸디프로폭시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-메틸디이소프로폭시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-메틸디부톡시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-에틸디메톡시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-에틸디에톡시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-에틸디프로폭시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-에틸디이소프로폭시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-에틸디부톡시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-프로필디메톡시실란, 3-(메트)아크릴로일옥시프로필-프로필디에톡시실란 등의 (메트)아크릴로일옥시알킬-알킬디알콕시실란이나, 이들에 대응하는 (메트)아크릴로일옥시알킬-디알킬(모노)알콕시실란 등을 들 수 있다. 또한, 실리콘계 비닐 모노머로는, 예를 들어, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 비닐트리프로폭시실란, 비닐트리이소프로폭시실란, 비닐트리부톡시실란 등의 비닐트리알콕시실란 외에, 이들에 대응하는 비닐알킬디알콕시실란이나, 비닐디알킬알콕시실란, 예를 들어, 비닐메틸트리메톡시실란, 비닐메틸트리에톡시실란, β-비닐에틸트리메톡시실란, β-비닐에틸트리에톡시실란, γ-비닐프로필트리메톡시실란, γ-비닐프로필트리에톡시실란, γ-비닐프로필트리프로폭시실란, γ-비닐프로필트리이소프로폭시실란, γ-비닐프로필트리부톡시실란 등의 비닐알킬트리알콕시실란 외에, 이들에 대응하는 (비닐알킬)알킬디알콕시실란이나, (비닐알킬)디알킬(모노)알콕시실란 등을 들 수 있다.
또한, 공중합성 모노머로서 수분산형 점착제의 겔 분율의 조정 등을 위해서, 다관능성 모노머를 사용할 수 있다. 다관능 모노머로는, (메트)아크릴로일기, 비닐기 등의 불포화 이중 결합을 2 개 이상 갖는 화합물 등을 들 수 있다. 예를 들어, 에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메트)아크릴레이트, 테트라에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트 등의 (모노 또는 폴리) 에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트나, 프로필렌글리콜디(메트)아크릴레이트 등의 (모노 또는 폴리) 프로필렌글리콜디(메트)아크릴레이트 등의 (모노 또는 폴리) 알킬렌글리콜디(메트)아크릴레이트 외에, 네오펜틸글리콜디(메트)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨디(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨헥사(메트)아크릴레이트 등의 (메트)아크릴산과 다가 알코올의 에스테르화물 ; 디비닐벤젠 등의 다관능 비닐 화합물 ; (메트)아크릴산알릴, (메트)아크릴산비닐 등의 반응성 불포화 이중 결합을 갖는 화합물 등을 들 수 있다. 또한, 다관능성 모노머로는 폴리에스테르, 에폭시, 우레탄 등의 골격에 모노머 성분과 동일한 관능기로서 (메트)아크릴로일기, 비닐기 등의 불포화 이중 결합을 2 개 이상 부가한 폴리에스테르(메트)아크릴레이트, 에폭시(메트)아크릴레이트, 우레탄(메트)아크릴레이트 등을 사용할 수도 있다.
이들 공중합 모노머 중에서도, 수분산액 (에멀션 등) 의 안정화나, 당해 수분산액으로부터 형성되는 점착제층의 피착체인 유리 패널에 대한 밀착성 확보의 관점에서, 아크릴산 등의 카르복실기 함유 모노머, 인산기 함유 모노머, 실리콘계 불포화 모노머가 바람직하게 사용된다.
(메트)아크릴계 폴리머는 (메트)아크릴산알킬에스테르를 주성분으로 하는 것으로, 그 배합 비율은 모노머 성분 전체량에 대하여 50 중량％ 이상, 바람직하게는 60 중량％ 이상, 더욱 바람직하게는 70 중량％ 이상이다. 또한, 그 상한은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어 100 중량％, 바람직하게는 99 중량％, 더욱 바람직하게는 98 중량％ 이다. (메트)아크릴산알킬에스테르의 배합 비율이 50 중량％ 미만이면, 점착제층의 접착력 등의 점착 특성이 저하되는 경우가 있다.
또한, 공중합성 모노머의 배합 비율은 모노머 성분 전체량에 대하여, 예를 들어 50 중량％ 미만, 바람직하게는 40 중량％ 미만, 더욱 바람직하게는 30 중량％ 미만이다. 공중합성 모노머는 각 공중합성 모노머의 종류에 따라, 배합 비율을 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 공중합성 모노머가 카르복실기 함유 모노머인 경우, 그 비율은 모노머 성분 전체량에 대하여 0.1 ∼ 6 중량％ 인 것이 바람직하고, 인산기 함유 모노머의 경우 그 비율은 0.5 ∼ 5 중량％ 인 것이 바람직하고, 실리콘계 불포화 모노머의 경우 그 비율은 0.005 ∼ 0.2 중량％ 인 것이 바람직하다.
상기 모노머 성분의 유화 중합은, 통상적인 방법에 의해, 모노머 성분을 물에 유화시킨 후에, 유화 중합함으로써 실시한다. 이로써 (메트)아크릴계 폴리머 수분산액을 조제한다. 유화 중합에서는, 예를 들어, 상기한 모노머 성분과 함께, 유화제, 라디칼 중합 개시제, 필요에 따라 연쇄 이동제 등을, 수중에 있어서 적절히 배합된다. 보다 구체적으로는, 예를 들어, 일괄 주입법 (일괄 중합법), 모노머 적하법, 모노머 에멀션 적하법 등의 공지된 유화 중합법을 채용할 수 있다. 또한, 모노머 적하법, 모노머 에멀션 적하법으로는, 연속 적하 또는 분할 적하가 적절히 선택된다. 이들 방법은 적절히 조합할 수 있다. 반응 조건 등은 적절히 선택되지만, 중합 온도는 예를 들어 0 ∼ 150 ℃ 정도이고, 중합 시간은 2 ∼ 15 시간 정도이다.
유화제로는 특별히 제한되지 않고, 유화 중합에 통상적으로 사용되는 각종 유화제가 사용된다. 예를 들어, 라우릴황산나트륨, 라우릴황산암모늄, 도데실벤젠술폰산나트륨, 폴리옥시에틸렌라우릴황산나트륨, 폴리옥시에틸렌알킬에테르황산나트륨, 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르황산암모늄, 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르황산나트륨, 폴리옥시에틸렌알킬술포숙신산나트륨 등의 아니온계 유화제 ; 예를 들어, 폴리옥시에틸렌알킬에테르, 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르, 폴리옥시에틸렌 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 블록 폴리머 등의 논이온계 유화제 등을 들 수 있다. 또한, 이들 아니온계 유화제나 논이온계 유화제에, 프로페닐기나 알릴에테르기 등의 라디칼 중합성 관능기 (라디칼 반응성기) 가 도입된 라디칼 중합성 유화제 등을 들 수 있다. 이들 유화제는 적절히 단독 또는 병용하여 사용된다. 이들 유화제 중에서도, 라디칼 중합성 관능기를 가진 라디칼 중합성 유화제는, 수분산액 (에멀션) 의 안정성, 점착제층의 내구성의 관점에서, 바람직하게 사용된다.
상기 유화제의 배합 비율은 상기 (메트)아크릴산알킬에스테르를 주성분으로 하는 모노머 성분 100 중량부에 대하여, 예를 들어 0.1 ∼ 5 중량부 정도, 바람직하게는 0.4 ∼ 3 중량부이다. 유화제의 배합 비율이 이 범위이면, 내수성, 점착 특성, 나아가 중합 안정성, 기계적 안정성 등의 향상을 도모할 수 있다.
라디칼 중합 개시제로는 특별히 제한되지 않고, 유화 중합에 통상적으로 사용되는 공지된 라디칼 중합 개시제가 사용된다. 예를 들어, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2-메틸프로피온아미딘) 2 황산염, 2,2'-아조비스(2-메틸프로피온아미딘) 2 염산염, 2,2'-아조비스(2-아미디노프로판) 2 염산염, 2,2'-아조비스[2-(2-이미다졸린-2-일)프로판] 2 염산염 등의 아조계 개시제 ; 예를 들어, 과황산칼륨, 과황산암모늄 등의 과황산염계 개시제 ; 예를 들어, 벤조일퍼옥사이드, t-부틸하이드로퍼옥사이드, 과산화수소 등의 과산화물계 개시제 ; 예를 들어, 페닐 치환 에탄 등의 치환 에탄계 개시제 ; 예를 들어, 방향족 카르보닐 화합물 등의 카르보닐계 개시제 등을 들 수 있다. 상기 라디칼 중합 개시제 중에서도, 아조계의 라디칼 중합 개시제는, 본 발명에 있어서 형성되는 점착제층의 투명성을 향상시킬 수 있어 바람직하다. 이들 중합 개시제는 적절히 단독 또는 병용하여 사용된다. 또한, 라디칼 중합 개시제의 배합 비율은 적절히 선택되지만, 모노머 성분 100 중량부에 대하여, 예를 들어 0.02 ∼ 0.5 중량부 정도, 바람직하게는 0.08 ∼ 0.3 중량부이다. 0.02 중량부 미만이면, 라디칼 중합 개시제로서의 효과가 저하되는 경우가 있고, 0.5 중량부를 초과하면, 수분산형의 (메트)아크릴계 폴리머의 분자량이 저하되고, 수분산형 점착제 조성물의 점착성이 저하되는 경우가 있다.
연쇄 이동제는 필요에 따라, 수분산형의 (메트)아크릴계 폴리머의 분자량을 조절하는 것으로서, 통상적으로, 유화 중합에 통상적으로 사용되는 연쇄 이동제가 사용된다. 예를 들어, 1-도데칸티올, 메르캅토아세트산, 2-메르캅토에탄올, 티오글리콜산2-에틸헥실, 2,3-디메틸캅토-1-프로판올, 메르캅토프로피온산에스테르류 등의 메르캅탄류 등을 들 수 있다. 이들 연쇄 이동제는 적절히 단독 또는 병용하여 사용된다. 또한, 연쇄 이동제의 배합 비율은 모노머 성분 100 중량부에 대하여, 예를 들어 0.001 ∼ 0.3 중량부이다.
이와 같은 유화 중합에 의해, 수분산형의 (메트)아크릴계 폴리머를 수분산액 (에멀션) 으로서 조제할 수 있다. 이와 같은 수분산형의 (메트)아크릴계 폴리머는, 그 평균 입자경이 예를 들어 0.05 ∼ 3 ㎛, 바람직하게는 0.05 ∼ 1 ㎛ 로 조정된다. 평균 입자경이 0.05 ㎛ 보다 작으면 수분산형 점착제의 점도가 상승하는 경우가 있고, 1 ㎛ 보다 크면 입자 사이의 융착성이 저하되어 응집력이 저하되는 경우가 있다.
또한, 상기 수분산액의 분산 안정성을 유지하기 위해서, 상기 수분산액에 관련된 (메트)아크릴계 폴리머가, 공중합성 모노머로서 카르복실기 함유 모노머 등을 함유하는 경우에는, 당해 카르복실기 함유 모노머 등을 중화하는 것이 바람직하다. 중화는 예를 들어, 암모니아, 수산화알칼리 금속 등에 의해 실시할 수 있다.
본 발명의 수분산형의 (메트)아크릴계 폴리머는, 통상적으로 중량 평균 분자량은 100 만 이상인 것이 바람직하다. 특히 중량 평균 분자량으로 100 만 ∼ 400 만의 것이 내열성, 내습성의 점에서 바람직하다. 중량 평균 분자량이 100 만 미만이면 내열성, 내습성이 저하되어 바람직하지 않다. 또한 유화 중합으로 얻어지는 점착제는 그 중합 기구보다 분자량이 매우 고분자량이 되므로 바람직하다. 단, 유화 중합으로 얻어지는 점착제는 일반적으로는 겔분이 많아 GPC (겔·퍼미에이션·크로마토그래피) 로 측정할 수 없기 때문에 분자량에 관한 실측정에서의 증명은 어려운 경우가 많다.
본 발명의 수분산형 점착제는, 상기의 베이스 폴리머에 더하여, 가교제를 함유할 수 있다. 수분산형 점착제가 수분산형 아크릴계 점착제인 경우에 사용되는 가교제로는, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 아지리딘계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제 등의 일반적으로 이용되고 있는 것을 사용할 수 있다. 이들 가교제는 관능기 함유 단량체를 사용함으로써 중합체 중에 도입한 관능기와 반응하여 가교하는 효과를 갖는다.
베이스 폴리머와 가교제의 배합 비율은 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로, 베이스 폴리머 (고형분) 100 중량부에 대하여, 가교제 (고형분) 10 중량부 정도 이하의 비율로 배합된다. 상기 가교제의 배합 비율은 0.001 ∼ 10 중량부가 바람직하고, 나아가 0.01 ∼ 5 중량부 정도가 바람직하다.
이어서, 점착제층의 형성에 있어서는, 도포된 수분산형 점착제에 대하여 건조 장치 (9) 에 의해 건조가 실시된다. 건조 온도는 통상적으로 80 ∼ 170 ℃ 정도, 바람직하게는 80 ∼ 160 ℃ 이며, 건조 시간 0.5 ∼ 30 분 정도, 바람직하게는 1 ∼ 10 분이다. 기재 시트 (1) 가 건조 장치 (9) 를 통과함으로써, 기재 시트 (1) 의 제 1 면에는 습윤 상태의 도포액보다 막두께가 작은 도포층이 정착된다. 이 예에서는, 도포액으로서 점착제가 사용됨으로써, 건조 후의 기재 시트 (1) 의 제 1 면에는 점착제층이 형성된다. 단, 도포액은 건조 장치 (9) 에 의해 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 정착되는 것에 한정되지 않고, 예를 들어 UV 경화 장치를 이용하여 경화됨으로써 정착되는 것이어도 되고, 다른 장치를 이용하여 정착되는 것이어도 된다.
건조 후의 기재 시트 (1) 에는 점착제층을 개재하여 필름 부재 (2) 가 적층된다. 필름 부재 (2) 로는, 편광판, 위상차판, 시각 보상 필름 또는 휘도 향상 필름 등의 광학 필름을 들 수 있다. 이 예에서는, 폴리비닐알코올계 필름을 이용하여 형성한 편광자의 양면에 보호 필름이 적층된 편광판이, 필름 부재 (2) 로서 이용되고 있다. 단, 필름 부재 (2) 는 편광판에 한정되지 않고, 다른 광학 특성을 갖는 광학 필름이어도 되고, 광학 필름 이외의 필름으로 이루어지는 것이어도 된다.
필름 부재 (2) 는 기재 시트 (1) 에 대응하는 폭을 갖는 장척의 필름으로 이루어지고, 당해 필름 부재 (2) 가 권회됨으로써 롤체 (10) 가 형성되어 있다. 당해 롤체 (10) 로부터 조출되는 필름 부재 (2) 에는, 하도 (下塗) 장치 (11) 에 의해 하도가 실시된다. 예를 들어, 점착제층과의 밀착성을 향상시키기 위해서, 앵커층을 형성하거나, 코로나 처리, 플라즈마 처리 등의 각종 접착 용이 처리를 실시한 후에 점착제층을 형성할 수 있다. 또한, 점착제층의 표면에는 접착 용이 처리를 실시해도 된다. 단, 하도 장치 (11) 를 생략하는 것도 가능하다.
기재 시트 (1) 및 필름 부재 (2) 는, 서로 당접하는 1 쌍의 첩합 (貼合) 롤 (12) 사이를 통과할 때에 압착되고, 기재 시트 (1) 와 필름 부재 (2) 가 점착제층을 개재하여 적층된 시트상 제품 (3) 이 형성된다. 형성된 시트상 제품 (3) 은 권회되어 롤체 (13) 로서 제공된다. 점착제층에 대한 기재 시트 (1) 의 점착력은, 점착제층에 대한 필름 부재 (2) 의 점착력보다 약하고, 시트상 제품 (3) 으로부터 기재 시트 (1) 를 박리하는 경우에는, 점착제층이 필름 부재 (2) 측에 남도록 되어 있다.
도 2 는, 기재 시트 (1) 에 도포액 (70) 을 도포할 때의 양태에 대하여 설명하기 위한 개략 단면도이다. 다이 코터 (7) 는, 예를 들어 진공 교반 탈포기 등으로부터 탈포되어 반송되는 도포액 (70) 을, 립 (71) 의 선단에 형성된 토출구 (74) 로부터 토출하여 기재 시트 (1) 에 도포한다. 다이 코터 (7) 는, 기재 시트 (1) 의 폭 방향 (반송 방향에 직교하는 방향) 에 대하여 평행한 장척 형상을 가지고 있고, 상기 폭 방향을 따라 라인상으로 연장되는 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 가, 기재 시트 (1) 의 폭 방향 일단부로부터 타단부에 대향하도록, 기재 시트 (1) 의 폭과 대략 동일 폭 또는 그 이상의 폭으로 형성되어 있다.
다이 코터 (7) 내에는, 긴 쪽 방향 일단부로부터 타단부까지 연장되는 관으로 이루어지는 매니폴드 (72) 가 형성되어 있다. 다이 코터 (7) 에 있어서의 기재 시트 (1) 에 대향하는 면에 형성된 립 (71) 은, 기재 시트 (1) 측에 돌출된 돌기로 이루어지고, 다이 코터 (7) 의 긴 쪽 방향 일단부로부터 타단부까지 연장되어 있다. 즉, 다이 코터 (7) 에는, 립 (71) 과 매니폴드 (72) 가 서로 평행하게 연장되도록 형성되어 있다.
다이 코터 (7) 내에는, 매니폴드 (72) 로부터 립 (71) 에 연통하는 홈 (73) 이 형성되어 있다. 홈 (73) 은 기재 시트 (1) 에 대하여 직교 방향으로 연장되어 있고, 당해 홈 (73) 을 개재하여 립 (71) 에 공급되는 도포액 (70) 이, 립 (71) 의 선단에 형성된 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포되도록 되어 있다. 상기한 바와 같이, 토출구 (74) 가 기재 시트 (1) 의 폭 방향 일방 단부로부터 타방 단부에 대향하도록 위치하고 있기 때문에, 기재 시트 (1) 를 반송하면서, 다이 코터 (7) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 공급함으로써, 기재 시트 (1) 의 제 1 면 전체에 도포액 (70) 을 도포할 수 있다. 기재 시트 (1) 의 폭 방향을 따라 라인상으로 연장되는 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 이 도포되는 도포 라인에 대하여, 기재 시트 (1) 를 사이에 두고 표리의 관계에 있고, 기재 시트 (1) 의 제 1 면과 반대측의 제 2 면에 위치하는 라인이 후술하는 개시 라인 (P1) 이다. 개시 라인 (P1) 은 상기 도포 라인과 병행하고, 또한 기재 시트 (1) 의 반송 방향과 직교한다. 또한, 개시 라인 (P1) 은 도 2 의 지면에 대하여 직교하는 방향으로 신장된다.
립 (71) 의 선단에 형성된 토출구 (74) 는 도포액 (70) 의 토출구로서 기능한다. 기재 시트 (1) 의 반송 방향에 따른 토출구 (74) 의 폭은 0.05 ∼ 10 ㎜ 의 범위 내인 것이 바람직하고, 0.10 ∼ 1 ㎜ 의 범위 내인 것이 보다 바람직하다. 단, 립 (71) 의 형상은 상기 범위 내에서 도포액 (70) 의 점도에 따라 적절히 설정하는 것이 바람직하다. 립 (71) 의 선단은, 본 실시형태와 같이, 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 대하여 압압되지 않고 비접촉 상태로 도포액을 도포하도록 되어 있어도 되고, 도 3 과 같이, 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 대하여 압압되어도 된다.
다이 코터 (7) 로는 슬롯 다이 코터, 슬라이드 코터, 익스트루전 코터 등을 들 수 있다. 이 예에서는, 다이 코터 (7) 로서 슬롯 다이 코터가 이용되고 있지만, 이에 한정되지 않고, 다른 다이 코터 (7) 를 사용하는 것도 가능하다.
본 실시형태에서는, 백업 롤 (8) 의 하류측에 위치하는 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액이 도포된다. 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 를 통과하고 기재 시트 (1) 에 직교하는 가상선 (L) 이 기재 시트 (1) 의 제 2 면에 교차하는 개시 라인 (P1) 과, 당해 개시 라인 (P1) 의 상류측에 있어서 기재 시트 (1) 의 제 2 면이 백업 롤 (8) 의 회전에 수반하여 당해 백업 롤 (8) 의 외주면으로부터 멀어지는 경계 라인 (P2) 사이의 거리 (D1) 는 50 ㎜ 이내이다. 가상선 (L) 은 기재 시트 (1) 의 폭 방향으로 신장되는 토출구 (74) 의 일부 (예를 들어, 기재 시트 (1) 의 폭 방향 중앙부에 대응하는 위치) 를 통과하고, 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 대하여 수직으로 신장되어 백업 롤 (8) 의 외주면의 롤 상 라인 (P3) 에 교차한다. 도 2 에 있어서 개시 라인 (P1) 과 롤 상 라인 (P3) 은 평행하게 대향하고 있다. 그리고, 가상선 (L) 이 백업 롤 (8) 의 외주면에 교차하는 롤 상 라인 (P3) 과 개시 라인 (P1) 사이의 거리 (D2) 가 5 ㎛ 이상이다. 상기 거리 (D1) 는 1 ∼ 25 ㎜ 인 것이 바람직하고, 1 ∼ 5 ㎜ 이면 보다 바람직하다. 상기 거리 (D2) 는 8 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 15 ㎛ 이상이면 보다 바람직하다. 기재 시트 (1) 와 백업 롤 (8) 의 외주면이 도포액 (70) 의 토출 방향 (도 2 에 있어서의 좌우 방향) 에 대향하기 위해서는, 상기 거리 (D1 및 D2) 는 백업 롤 (8) 의 반경 이내의 거리일 필요가 있다.
다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 를 통과하고 기재 시트 (1) 에 직교하는 가상선 (L) 이 백업 롤 (8) 의 외주면에 교차하는 롤 상 라인 (P3) 과 가상선 (L) 이 기재 시트 (1) 의 제 2 면에 교차하는 개시 라인 (P1) 사이의 거리가 5 ㎛ 이상이기 때문에, 백업 롤 (8) 의 외주면과 기재 시트 (1) 사이에 이물질 (100) 이 끼인 경우에도, 그 이물질 (100) 에 의해 기재 시트 (1) 가 밀려 올라간 지점에 도포액 (70) 이 도포되는 것을 방지할 수 있다. 따라서, 도포된 도포액 (70) 에 두께가 얇은 부분이 발생하여 오목한 형상의 점 결함이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.
또한, 개시 라인 (P1) 에 있어서는, 당해 개시 라인 (P1) 의 상류측에 있어서 기재 시트 (1) 의 제 2 면이 백업 롤 (8) 의 회전에 수반하여 당해 백업 롤 (8) 의 외주면으로부터 멀어지는 경계 라인 (P2) 으로부터의 거리 (D1) 가 50 ㎜ 이내이기 때문에, 상기 경계 라인 (P2) 의 위치와 동일하게 비교적 평탄한 상태로 기재 시트 (1) 가 반송된다. 이와 같은 기재 시트 (1) 가 비교적 평탄한 개시 라인 (P1) 에 대향하는 위치에 형성된 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터, 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포함으로써, 기재 시트 (1) 를 다이 코터 (7) 로 강하게 압압하지 않아도 도포액의 표면을 평활하게 형성할 수 있기 때문에, 압압에 의한 줄무늬의 발생을 효과적으로 방지할 수 있다.
다이 코터 (7) 는 백업 롤 (8) 에 대하여 기재 시트 (1) 의 반송 방향 하류측에 형성된 구성에 한정되지 않고, 도 4 와 같이, 기재 시트 (1) 의 반송 방향 상류측에 형성된 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액을 도포하는 구성이어도 된다. 이 경우, 상기 거리 (D1) 는 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 를 통과하고 기재 시트 (1) 에 직교하는 가상선 (L) 이 기재 시트 (1) 의 제 2 면에 교차하는 개시 라인 (P1) 과, 당해 개시 라인 (P1) 의 하류측에 있어서 기재 시트 (1) 의 제 2 면이 백업 롤 (8) 의 외주면에 당접하기 시작하는 경계 라인 (P4) 사이의 거리여도 된다. 이 때, 백업 롤 (8) 에 대하여 기재 시트 (1) 의 반송 방향 직상류측에 있는 반송 롤 (5) 은, 백업 롤 (8) 에 있어서의 기재 시트 (1) 의 반송을 서포트하기 위한 서포트 롤로서 기능한다.
기재 시트 (1) 에 도포되는 도포액 (70) 의 습윤막 두께, 즉 건조 장치 (9) 에 의해 건조되기 전의 막두께는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 10 ∼ 150 ㎛ 인 것이 바람직하다. 이와 같이, 10 ∼ 150 ㎛ 라는 비교적 두꺼운 습윤막 두께로 도포액 (70) 을 도포하는 경우에, 본 실시형태에 의하면, 결함이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다. 10 ㎛ 이상의 비교적 두꺼운 습윤막 두께로 도포액 (70) 을 도포함으로써, 기재 시트 (1) 에 대하여 다이 코터 (7) 를 압압하지 않고 도포액 (70) 을 도포할 수 있고, 이 경우에는, 기재 시트 (1) 에 줄무늬 등이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다. 또한, 150 ㎛ 이내의 습윤막 두께로 도포액 (70) 을 도포함으로써, 건조 시간이 지나치게 길어지는 것을 방지하여, 도포액 (70) 의 표면의 평활성을 유지하기 쉽게 할 수 있음과 함께, 건조 비용이 비싸지는 것을 방지할 수 있다. 기재 시트 (1) 에 도포되는 도포액 (70) 의 습윤막 두께는 30 ∼ 150 ㎛ 이면 보다 바람직하다.
기재 시트 (1) 에 도포되는 도포액 (70) 중의 고형분의 중량 퍼센트 농도 (베이스) 는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 5 ∼ 70 ％ 인 것이 바람직하다. 이로써, 예를 들어 수계의 도포액 (70) 에 있어서 결함이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다. 수계의 도포액 (70) 을 사용하는 경우에는, 도포액 (70) 의 베이스는 20 ∼ 60 ％ 인 것이 보다 바람직하고, 30 ∼ 60 ％ 이면 더욱 바람직하다. 특히, 도포액 (70) 의 표면에 오목한 형상의 결함이 발생하는 것을 방지한다는 관점에서는, 도포액 (70) 의 베이스가 20 ％ 이상인 것이 바람직하고, 30 ％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 도포액 (70) 의 베이스가 70 ％ 이내이면, 도포액 (70) 의 점도가 현저하게 높아지는 경우가 없기 때문에 바람직하다. 또한, 도포액 (70) 의 베이스가 낮은 경우에는, 습윤막 두께가 커져 레벨링하기 쉽기 때문에, 이물질의 존재 등에서 기인하여 도포액 (70) 의 표면에 오목한 형상의 결함이 잔존하는 등의 문제가 잘 발생하지 않는다.
도포액 (70) 의 점도는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 5 ∼ 50000 mPa·s 인 것이 바람직하고, 100 ∼ 20000 mPa·s 이면 보다 바람직하다. 수계의 도포액 (70) 을 사용하는 경우에는, 도포액 (70) 의 점도는 200 ∼ 10000 mPa·s 인 것이 보다 바람직하고, 500 ∼ 3000 mPa·s 이면 더욱 바람직하다. 도포액 (70) 의 점도가 5 mPa·s 이상이면, 건조시에 바람 등에 의한 섭동을 받기 어렵고, 평활성을 얻기 쉽기 때문에 바람직하다. 또한, 도포액 (70) 의 점도가 50000 mPa·s 이하이면, 안정적인 비드를 형성하기 쉽고, 줄무늬 등이 잘 발생하지 않게 되기 때문에 바람직하다.
상기와 같은 도포액 (70) 의 베이스와 점도의 관점에서 보면, 본 발명은, 특히 광학용 점착제에 사용되는 점착제 용액의 도포에 유용하다. 또한, 수분산형 점착제 (에멀션) 나 하이 솔리드형 점착제의 도포에 본 발명을 적용하면, 고베이스에 의한 평활성에 대한 기여와 오목한 형상의 결함의 방지를 양립할 수 있어, 산업적으로 특히 유용하다.
실시예
이하에서는, 도 1 및 도 2 에 나타내는 바와 같은 도포액 (70) 의 도포 장치를 이용하여, 다양한 조건하에서 기재 시트 (1) 에 점착제를 도포함으로써 광학용 점착 시트 (점착제층이 형성된 편광판) 를 제조하고, 각 조건하에서 제조한 광학용 점착 시트에 대하여 오목한 형상의 결함 및 줄무늬의 발생 유무를 관찰한 결과에 대하여 설명한다. 이 광학용 점착 시트의 제조 공정에서는, 기재 시트 (1) 로서의 폴리에틸렌테레프탈레이트제 이형 필름에 대하여, 백업 롤 (직경 300 ㎜) 과 서포트 롤 (직경 100 ㎜) 을 이용하여 반송하면서 점착제를 도포하였다. 그 후, 건조 장치 (9) 에 의해 점착제를 건조시키고, 건조 후의 점착제층에 필름 부재 (2) 로서 광학 필름 (편광판) 을 첩합한 후, 롤상으로 권회하였다.
각 조건하에서 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함의 관찰은, 폴리에틸렌테레프탈레이트제 이형 필름이 적층된 측의 면에 대하여, 반사광을 이용하여, 오목한 형상의 결함을 육안으로 카운트함으로써 실시하였다. 전형적인 오목한 형상의 결함을, WYKO NT3300 (비접촉 삼차원 조도 측정 장치, 니혼 비코사 제조) 을 이용하여 관찰한 결과, 3 ∼ 5 ㎜ 의 직경이고, 1 ∼ 2 ㎛ 의 깊이를 갖는 것을 알 수 있었다. 오목한 형상의 결함의 수는, 제조한 광학용 점착 시트 1 m 당 개수로서 카운트하고, 3 개/m 이하이면, 오목한 형상의 결함의 발생을 효과적으로 억제하고 있는 것으로 판단하였다. 결과는 하기 표 1 에 나타낸다.
각 조건하에서 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰은, 폴리에틸렌테레프탈레이트제 이형 필름이 적층된 측의 면에 대하여, 반사광을 이용하여, 줄무늬상의 결함을 육안으로 카운트함으로써 실시하였다. 줄무늬의 관찰에 있어서는 이하와 같이 레벨 나누기를 실시하여, 레벨 3 이상이면, 줄무늬상의 결함의 발생을 효과적으로 억제하고 있는 것으로 판단하였다. 결과는 하기 표 1 에 나타낸다.
레벨 1 : 전체면에 강한 줄무늬가 확인된다
레벨 2 : 전체면에 21 개 이상의 약한 줄무늬가 확인된다
레벨 3 : 1 m 당 6 ∼ 20 개의 약한 줄무늬가 확인된다
레벨 4 : 1 m 당 1 ∼ 5 개의 약한 줄무늬가 확인된다
레벨 5 : 전혀 줄무늬가 확인되지 않는다
(실시예 1)
실시예 1 에서는, 도포액 (70) 으로서 수분산형 아크릴계 점착제를 사용하였다. 이 수분산형 아크릴계 점착제의 조제에 있어서는, 용기에, 원료로서 부틸아크릴레이트 55554 부, 아크릴산 2776 부, 모노[폴리(프로필렌옥사이드)메타크릴레이트]인산에스테르 (프로필렌옥사이드의 평균 중합도 5.0) 1665 부, 및 3-메타크릴로일옥시프로필-트리에톡시실란 (신에츠 화학 공업 (주) 제조, KBM-503) 5 부를 첨가하여 혼합하여, 모노머 혼합물을 얻었다. 이어서, 조제한 모노머 혼합물 60000 부에, 반응성 유화제로서 아쿠아론 HS-10 (다이이치 공업제약사 제조) 1300 부, 이온 교환수 38700 부를 첨가하고, 호모게나이저 (톡슈 기화 공업 (주) 제조) 를 이용하여 10 분간, 7000 rpm 으로 교반하여, 모노머 에멀션을 조제하였다. 다음으로, 냉각관, 질소 도입관, 온도계, 적하 깔때기 및 교반 날개를 구비한 반응 용기에, 상기와 같이 하여 조제한 모노머 에멀션 중 20000 부 및 이온 교환수 35000 부를 주입하고, 이어서, 반응 용기를 충분히 질소 치환한 후, 과황산암모늄 10 부를 첨가하여, 60 ℃ 에서 1 시간 중합하였다. 이어서, 나머지의 모노머 에멀션 중 80000 부를, 반응 용기에 3 시간에 걸쳐서 적하하고, 그 후, 3 시간 중합하였다. 추가로 그 후, 질소 치환하면서, 65 ℃ 에서 5 시간 중합하여, 고형분 농도 45 ％ 의 수분산형 점착제 수용액을 얻었다. 이어서, 상기 에멀션 용액을 실온까지 냉각시킨 후, 농도 10 ％ 의 암모니아수를 30 부 첨가하고, 추가로 증류수로 고형분을 조제하여 39 ％ 로 하였다. 이 액을, B 형 점도계 (토오키 산업 제조) 를 이용하여, 23 ℃, 로터 회전수 20 rpm 으로 측정한 결과, 2000 mPa·s 였다.
실시예 1 에서는, 상기 거리 (D1) 가 2.1 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 15 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 기재 시트 (1) 의 두께는 38 ㎛ 이다. 도포된 도포액 (70) 의 습윤막 두께는 59 ㎛ 이고, 120 ℃ 에서 건조시킨 후의 막두께는 23 ㎛ 였다. 도포액 (70) 을 도포할 때에는, 도공 폭을 1250 ㎜ 로 하고, 도공 속도를 20 m/분으로 하였다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생을 효과적으로 억제하고 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 5 로, 줄무늬상의 결함의 발생도 효과적으로 억제되어 있는 것을 알 수 있었다.
(실시예 2)
실시예 2 에서는, 상기 거리 (D1) 가 3. 상기 거리 (D2) 가 40 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생을 효과적으로 억제하고 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 5 로, 줄무늬상의 결함의 발생도 효과적으로 억제되어 있는 것을 알 수 있었다.
(실시예 3)
실시예 3 에서는, 상기 거리 (D1) 가 5.0 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 83 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생을 효과적으로 억제하고 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 5 로, 줄무늬상의 결함의 발생도 효과적으로 억제되어 있는 것을 알 수 있었다.
(실시예 4)
실시예 4 에서는, 상기 거리 (D1) 가 24.0 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 1930 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생을 효과적으로 억제하고 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 4 로, 줄무늬상의 결함의 발생도 어느 정도 효과적으로 억제되어 있는 것을 알 수 있었다.
(실시예 5)
실시예 5 에서는, 상기 거리 (D1) 가 48.0 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 7890 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생을 효과적으로 억제하고 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 3 으로, 줄무늬상의 결함의 발생도 비교적 억제되어 있는 것을 알 수 있었다.
(실시예 6)
실시예 6 에서는, 상기 거리 (D1) 가 1.5 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 8 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 약간 발생하였지만, 오목한 형상의 결함의 발생을 어느 정도 효과적으로 억제하고 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 5 로, 줄무늬상의 결함의 발생도 효과적으로 억제되어 있는 것을 알 수 있었다.
(실시예 7)
실시예 7 에서는, 상기 거리 (D1) 가 48.0 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 7890 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 기재 시트 (1) 의 두께는 75 ㎛ 이다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생을 효과적으로 억제하고 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 4 로, 줄무늬상의 결함의 발생도 어느 정도 효과적으로 억제되어 있는 것을 알 수 있었다.
(실시예 8)
실시예 8 에서는, 상기 거리 (D1) 및 거리 (D2) 를 실시예 1 과 동일하게 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 도포된 도포액 (70) 의 습윤막 두께는 144 ㎛ 이고, 120 ℃ 에서 건조시킨 후의 막두께는 55 ㎛ 였다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생을 효과적으로 억제하고 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 5 로, 줄무늬상의 결함의 발생도 효과적으로 억제되어 있는 것을 알 수 있었다.
(실시예 9)
실시예 9 에서는, 상기 거리 (D1) 및 거리 (D2) 를 실시예 1 과 동일하게 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 도포된 도포액 (70) 의 습윤막 두께는 30 ㎛ 이고, 120 ℃ 에서 건조시킨 후의 막두께는 12 ㎛ 였다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생을 효과적으로 억제하고 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 3 으로, 줄무늬상의 결함의 발생도 비교적 억제되어 있는 것을 알 수 있었다.
(실시예 10)
실시예 10 에서는, 도포액 (70) 으로서 용제형 아크릴계 점착제를 사용하였다. 냉각관, 질소 도입관, 온도계, 적하 깔때기 및 교반 날개를 구비한 반응 용기에, 부틸아크릴레이트 50000 부, 아크릴산 25 부, 하이드록시부틸아크릴레이트 25 부, 과산화벤조일 100 부를 톨루엔 120000 부에 용해시켜 투입하였다. 이어서, 반응 용기를 충분히 질소 치환한 후, 교반하, 약 70 ℃ 에서 3 시간 반응시켜 중량 평균 분자량 70 만의 아크릴계 폴리머 (고형분 30 ％) 를 함유하는 용액을 얻었다. 상기 아크릴계 폴리머 용액에 이소시아네이트계 다관능 화합물인 미츠이 타케다 폴리우레탄사 제조 타케네이트 D110N 을, 폴리머 고형분 100 부에 대하여 1.3 부 첨가하였다. 이 액을, B 형 점도계 (토오키 산업 제조) 를 이용하여, 23 ℃, 로터 회전수 20 rpm 으로 측정한 결과, 11000 mPa·s 였다.
실시예 10 에서는, 상기 거리 (D1) 및 거리 (D2) 를 실시예 1 과 동일하게 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 기재 시트 (1) 의 두께는 38 ㎛ 이다. 도포된 도포액 (70) 의 습윤막 두께는 77 ㎛ 이고, 120 ℃ 에서 건조시킨 후의 막두께는 23 ㎛ 였다. 도포액 (70) 을 도포할 때에는, 도공 폭을 1250 ㎜ 로 하고, 도공 속도를 20 m/분으로 하였다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생을 효과적으로 억제하고 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 5 로, 줄무늬상의 결함의 발생도 효과적으로 억제되어 있는 것을 알 수 있었다.
(실시예 11)
실시예 11 에서는, 도포액 (70) 으로서 수분산형 아크릴계 점착제를 사용하였다. 이 수분산형 아크릴계 점착제의 조제에 있어서는, 용기에, 원료로서 부틸아크릴레이트 55554 부, 아크릴산 1667 부, 모노[폴리(프로필렌옥사이드)메타크릴레이트]인산에스테르 (프로필렌옥사이드의 평균 중합도 5.0) 833 부, 및 3-메타크릴로일옥시프로필-트리에톡시실란 (신에츠 화학 공업 (주) 제조, KBM-503) 5 부를 첨가하여 혼합하여, 모노머 혼합물을 얻었다. 이어서, 조제한 모노머 혼합물 58060 부에, 반응성 유화제로서 아쿠아론 HS-10 (다이이치 공업제약사 제조) 871 부, 이온 교환수 24011 부를 첨가하고, 호모게나이저 (톡슈 기화 공업 (주) 제조) 를 이용하여 10 분간, 7000 rpm 으로 교반하여, 모노머 에멀션을 조제하였다. 다음으로, 냉각관, 질소 도입관, 온도계, 적하 깔때기 및 교반 날개를 구비한 반응 용기에, 상기와 같이 하여 조제한 모노머 에멀션 중 10000 부 및 이온 교환수 10703 부를 주입하고, 이어서, 반응 용기를 충분히 질소 치환한 후, 과황산암모늄 10 부를 첨가하고, 60 ℃ 에서 1 시간 중합하였다. 이어서, 나머지 모노머 에멀션 중 72941 부를, 반응 용기에 3 시간에 걸쳐 적하하고, 그 후, 3 시간 중합하였다. 추가로 그 후, 질소 치환하면서, 65 ℃ 에서 5 시간 중합하여, 고형분 농도 62 ％ 의 수분산형 점착제 수용액을 얻었다. 이어서, 상기 에멀션 용액을 실온까지 냉각시킨 후, 농도 10 ％ 의 암모니아수를 20 부 첨가하고, 추가로 증류수로 고형분을 조제하여 60 ％ 로 하였다. 이 액을, B 형 점도계 (토오키 산업 제조) 를 이용하여, 23 ℃, 로터 회전수 20 rpm 으로 측정한 결과, 5000 mPa·s 였다.
실시예 11 에서는, 상기 거리 (D1) 가 2.1 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 15 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 기재 시트 (1) 의 두께는 38 ㎛ 이다. 도포된 도포액 (70) 의 습윤막 두께는 38 ㎛ 이고, 120 ℃ 에서 건조시킨 후의 막두께는 23 ㎛ 였다. 도포액 (70) 을 도포할 때에는, 도공 폭을 1250 ㎜ 로 하고, 도공 속도를 20 m/분으로 하였다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생을 효과적으로 억제하고 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 5 로, 줄무늬상의 결함의 발생도 효과적으로 억제되어 있는 것을 알 수 있었다.
(실시예 12)
실시예 12 에서는, 도포액 (70) 으로서 수분산형 아크릴계 점착제를 사용하였다. 이 수분산형 아크릴계 점착제의 조제에 있어서는, 용기에, 원료로서 부틸아크릴레이트 55554 부, 아크릴산 2776 부, 모노[폴리(프로필렌옥사이드)메타크릴레이트]인산에스테르 (프로필렌옥사이드의 평균 중합도 5.0) 1665 부, 및 3-메타크릴로일옥시프로필-트리에톡시실란 (신에츠 화학 공업 (주) 제조, KBM-503) 5 부를 첨가하여 혼합하여, 모노머 혼합물을 얻었다. 이어서, 조제한 모노머 혼합물 58060 부에, 반응성 유화제로서 아쿠아론 HS-10 (다이이치 공업제약사 제조) 1300 부, 이온 교환수 38700 부를 첨가하고, 호모게나이저 (톡슈 기화 공업 (주) 제조) 를 이용하여 10 분간, 7000 rpm 으로 교반하여, 모노머 에멀션을 조제하였다. 다음으로, 냉각관, 질소 도입관, 온도계, 적하 깔때기 및 교반 날개를 구비한 반응 용기에, 상기와 같이 하여 조제한 모노머 에멀션 중 20000 부 및 이온 교환수 35000 부를 주입하고, 이어서, 반응 용기를 충분히 질소 치환한 후, 과황산암모늄 10 부를 첨가하고, 60 ℃ 에서 1 시간 중합하였다. 이어서, 나머지 모노머 에멀션 중 80000 부를, 반응 용기에 3 시간에 걸쳐 적하하고, 그 후, 3 시간 중합하였다. 추가로 그 후, 질소 치환하면서, 65 ℃ 에서 5 시간 중합하고, 고형분 농도 45 ％ 의 수분산형 점착제 수용액을 얻었다. 이어서, 상기 에멀션 용액을 실온까지 냉각시킨 후, 농도 10 ％ 의 암모니아수를 첨가하여 pH 8 로 조제하고, 추가로 변성 폴리아크릴산계 증점제 SN 시크너 640 (산노프코 (주) 제조) 을 에멀션의 고형분 100 에 대하여 1.5 부 첨가하고, 추가로 이온 교환수를 첨가하여 고형분 20 ％ 로 조제하였다. 이 액을, B 형 점도계 (토오키 산업 제조) 를 이용하여, 23 ℃, 로터 회전수 20 rpm 으로 측정한 결과, 500 mPa·s 였다.
실시예 12 에서는, 상기 거리 (D1) 가 2.1 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 15 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 기재 시트 (1) 의 두께는 38 ㎛ 이다. 도포된 도포액 (70) 의 습윤막 두께는 125 ㎛ 이고, 120 ℃ 에서 건조시킨 후의 막두께는 25 ㎛ 였다. 도포액 (70) 을 도포할 때에는, 도공 폭을 1250 ㎜ 로 하고, 도공 속도를 20 m/분으로 하였다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생을 효과적으로 억제하고 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 3 으로, 줄무늬상의 결함의 발생도 비교적 억제되어 있는 것을 알 수 있었다.
(비교예 1)
비교예 1 에서는, 상기 거리 (D1) 가 0 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 0 ㎛, 즉 개시 라인 (P1) 이 경계 라인 (P2) 과 일치하도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 5 로, 줄무늬상의 결함의 발생은 억제되어 있는 것을 알 수 있었다. 한편, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 1 m 에 대하여 48 개 발생하고 있어, 오목한 형상의 결함은 방지되어 있지 않은 것을 알 수 있었다.
(비교예 2)
비교예 2 에서는, 상기 거리 (D1) 가 55.0 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 10450 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생은 억제되어 있는 것을 알 수 있었다. 한편, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 1 로, 줄무늬상의 결함은 방지되어 있지 않은 것을 알 수 있었다.
(비교예 3)
비교예 3 에서는, 상기 거리 (D1) 가 1.1 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 4 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 5 로, 줄무늬상의 결함의 발생은 억제되어 있는 것을 알 수 있었다. 한편, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 1 m 에 대하여 20 개 발생하고 있어, 오목한 형상의 결함은 방지되어 있지 않은 것을 알 수 있었다.
(비교예 4)
비교예 4 에서는, 상기 거리 (D1) 가 55.0 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 10450 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 기재 시트 (1) 의 두께는 75 ㎛ 이다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생은 억제되어 있는 것을 알 수 있었다. 한편, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 2 로, 줄무늬상의 결함은 방지되어 있지 않은 것을 알 수 있었다.
(비교예 5)
비교예 5 에서는, 상기 거리 (D1) 가 1.1 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 4 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 기재 시트 (1) 의 두께는 39 ㎛ 이다. 도포된 도포액 (70) 의 습윤막 두께는 170 ㎛ 이고, 120 ℃ 에서 건조시킨 후의 막두께는 65 ㎛ 였다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 4 로, 줄무늬상의 결함의 발생은 억제되어 있는 것을 알 수 있었다. 한편, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 1 m 에 대하여 5 개 발생하고 있어, 오목한 형상의 결함은 효과적으로 방지되어 있지 않은 것을 알 수 있었다.
(비교예 6)
비교예 6 에서는, 상기 거리 (D1) 가 100.0 ㎜, 상기 거리 (D2) 가 38200 ㎛ 가 되도록 설정하여, 다이 코터 (7) 의 토출구 (74) 로부터 기재 시트 (1) 의 제 1 면에 도포액 (70) 을 도포하였다. 기재 시트 (1) 의 두께는 39 ㎛ 이다. 도포된 도포액 (70) 의 습윤막 두께는 20 ㎛ 이고, 120 ℃ 에서 건조시킨 후의 막두께는 8 ㎛ 였다. 그 밖의 조건은, 실시예 1 의 경우와 동일하다.
제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 오목한 형상의 결함을 관찰한 결과, 오목한 형상의 결함은 발생하지 않아, 오목한 형상의 결함의 발생은 억제되어 있는 것을 알 수 있었다. 한편, 제조한 광학용 점착 시트에 있어서의 줄무늬의 관찰 결과는 레벨 1 로, 줄무늬상의 결함은 방지되어 있지 않은 것을 알 수 있었다.
실험 결과는, 하기 표 1 과 같다.
Figure pct00002
1 ; 기재 시트
2 ; 필름 부재
3 ; 시트상 제품
4 ; 롤체
5 ; 반송 롤
6 ; 전처리 장치
7 ; 다이 코터
8 ; 백업 롤
9 ; 건조 장치
10 ; 롤체
11 ; 하도 장치
12 ; 첩합 롤
13 ; 롤체
70 ; 도포액
71 ; 립
72 ; 매니폴드
73 ; 홈
74 ; 토출구
100 ; 이물질
P1 ; 개시 라인
P2 ; 경계 라인
P3 ; 롤 상 라인
P4 ; 경계 라인

Claims (9)

  1. 가요성 (可撓性) 을 갖는 기재 (基材) 시트를 반송하면서, 당해 기재 시트의 반송 방향에 직교하는 폭 방향을 따라 라인상으로 연장되는 다이 코터의 토출구로부터, 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 방법으로서,
    상기 기재 시트에 있어서 상기 도포액이 도포되는 측의 제 1 면과는 반대측의 제 2 면에, 롤의 외주면을 당접시킨 상태로, 상기 롤의 회전에 수반하여 상기 기재 시트를 반송하면서, 상기 롤의 하류측에 위치하는 상기 다이 코터의 토출구로부터 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 것이고,
    상기 다이 코터의 토출구를 통과하고 상기 기재 시트에 직교하는 가상선이 상기 기재 시트의 제 2 면에 교차하는 개시 라인과, 당해 개시 라인의 상류측에 있어서 상기 기재 시트의 제 2 면이 상기 롤의 회전에 수반하여 당해 롤의 외주면으로부터 멀어지는 경계 라인 사이의 거리가 50 ㎜ 이내이고,
    상기 가상선이 상기 롤의 외주면에 교차하는 롤 상 라인과 상기 개시 라인 사이의 거리가 5 ㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 도포액의 도포 방법.
  2. 가요성을 갖는 기재 시트를 반송하면서, 당해 기재 시트의 반송 방향에 직교하는 폭 방향을 따라 라인상으로 연장되는 다이 코터의 토출구로부터, 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 방법으로서,
    상기 기재 시트에 있어서 상기 도포액이 도포되는 측의 제 1 면과는 반대측의 제 2 면에, 롤의 외주면을 당접시킨 상태로, 상기 롤의 회전에 수반하여 상기 기재 시트를 반송하면서, 상기 롤의 상류측에 위치하는 상기 다이 코터의 토출구로부터 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 것이고,
    상기 다이 코터의 토출구를 통과하고 상기 기재 시트에 직교하는 가상선이 상기 기재 시트의 제 2 면에 교차하는 개시 라인과, 당해 개시 라인의 하류측에 있어서 상기 기재 시트의 제 2 면이 상기 롤의 외주면에 당접하기 시작하는 경계 라인 사이의 거리가 50 ㎜ 이내이고,
    상기 가상선이 상기 롤의 외주면에 교차하는 롤 상 라인과 상기 개시 라인 사이의 거리가 5 ㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 도포액의 도포 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 기재 시트에 도포되는 도포액의 습윤막 두께가 10 ∼ 150 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 도포액의 도포 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기재 시트에 도포되는 도포액 중의 고형분의 중량 퍼센트 농도가 5 ∼ 70 ％ 인 것을 특징으로 하는 도포액의 도포 방법.
  5. 가요성을 갖는 기재 시트를 반송하면서, 당해 기재 시트의 반송 방향에 직교하는 폭 방향을 따라 라인상으로 연장되는 다이 코터의 토출구로부터, 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 장치로서,
    상기 기재 시트에 있어서 상기 도포액이 도포되는 측의 제 1 면과는 반대측의 제 2 면에 외주면을 당접시킨 상태로 회전함으로써, 상기 기재 시트를 반송하는 롤과,
    상기 롤의 하류측에 위치하는 토출구로부터 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 다이 코터를 구비하고,
    상기 다이 코터의 토출구를 통과하고 상기 기재 시트에 직교하는 가상선이 상기 기재 시트의 제 2 면에 교차하는 개시 라인과, 당해 개시 라인의 상류측에 있어서 상기 기재 시트의 제 2 면이 상기 롤의 회전에 수반하여 당해 롤의 외주면으로부터 멀어지는 경계 라인 사이의 거리가 50 ㎜ 이내이고,
    상기 가상선이 상기 롤의 외주면에 교차하는 롤 상 라인과 상기 개시 라인 사이의 거리가 5 ㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 도포액의 도포 장치.
  6. 가요성을 갖는 기재 시트를 반송하면서, 당해 기재 시트의 반송 방향에 직교하는 폭 방향을 따라 라인상으로 연장되는 다이 코터의 토출구로부터, 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 장치로서,
    상기 기재 시트에 있어서 상기 도포액이 도포되는 측의 제 1 면과는 반대측의 제 2 면에 외주면을 당접시킨 상태로 회전함으로써, 상기 기재 시트를 반송하는 롤과,
    상기 롤의 상류측에 위치하는 토출구로부터 상기 기재 시트의 제 1 면에 도포액을 도포하는 다이 코터를 구비하고,
    상기 다이 코터의 토출구를 통과하고 상기 기재 시트에 직교하는 가상선이 상기 기재 시트의 제 2 면에 교차하는 개시 라인과, 당해 개시 라인의 하류측에 있어서 상기 기재 시트의 제 2 면이 상기 롤의 외주면에 당접하기 시작하는 경계 라인 사이의 거리가 50 ㎜ 이내이고,
    상기 가상선이 상기 롤의 외주면에 교차하는 롤 상 라인과 상기 개시 라인 사이의 거리가 5 ㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 도포액의 도포 장치.
  7. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    상기 기재 시트에 도포되는 도포액의 습윤막 두께가 10 ∼ 150 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 도포액의 도포 장치.
  8. 제 5 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기재 시트에 도포되는 도포액 중의 고형분의 중량 퍼센트 농도가 5 ∼ 70 ％ 인 것을 특징으로 하는 도포액의 도포 장치.
  9. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 기재된 도포액의 도포 방법에 의해, 상기 기재 시트에 상기 도포액이 도포된 도포물을 제조하는 것을 특징으로 하는 도포물의 제조 방법.
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