KR20130143619A - 라벨, 인자 매체의 최상층 형성 재료, 정보 담지 매체, 손목 밴드용 클립 및 이들을 이용한 이산화탄소 삭감방법 - Google Patents

라벨, 인자 매체의 최상층 형성 재료, 정보 담지 매체, 손목 밴드용 클립 및 이들을 이용한 이산화탄소 삭감방법 Download PDF

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요시히토 후지이
마사미츠 나가하마
시게루 키도
아키라 사토
마사히코 아베
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사토 홀딩스 가부시키가이샤
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Abstract

이산화탄소를 흡수하는 기능을 지닌, 라벨, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료, 정보 담지 매체, 고형 연료, 손목 밴드용 클립 및 이들을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공한다. 새로운 이산화탄소 흡수제가 첨가된, 라벨(101, 120, 130, 140), 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료(201, 246, 266), 정보 담지 매체(301, 330, 350, 360), 고형 연료(401) 및 손목 밴드용 클립(510)을 제공한다. 또한, 이들을 연소시킴으로써 이산화탄소를 흡수하는 이산화탄소 삭감방법을 제공한다.

Description

라벨, 인자 용지의 최상층 형성 재료, 정보 담지 매체, 손목 밴드용 클립 및 이들을 이용한 이산화탄소 삭감방법{LABEL, PRINTING PAPER TOP LAYER FORMATION MATERIAL, INFORMATION-BEARING MEDIUM, WRISTBAND CLIP, AND CARBON DIOXIDE REDUCTION METHOD USING SAME}
본 발명은, 라벨, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료, 정보 담지(擔持) 매체, 고형 연료, 손목 밴드용 클립 및 이들을 이용한 이산화탄소 삭감방법에 관한 것이다.
보다 구체적으로는, 본 발명은 임의의 분야에 있어서 각종 용도에 이용되는 라벨, 임의의 분야에 있어서 각종 용도에 이용되는 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료(예를 들어 잉크 또는 잉크 리본, 각종 코팅 재료 등), 임의의 분야에 있어서 각종 용도에 이용되는 정보 담지 매체, 각종의 사용된 종이나 폐플라스틱 재료 등의 산업 폐기물을 원료로서 이용해서 제조되는 고형 연료, 의료분야 및 유희장 분야에 있어서, 환자 및 입장자의 손목이나 발목 등 둘레에 환상으로 감아서 사용하는 손목 밴드를 감아 고정하기 위한 손목 밴드용 클립 및 이들을 이용한 이산화탄소 삭감방법에 관한 것이다.
종래, 각종 유형의 라벨 재료 또는 스티커(sticker) 재료가 임의의 분야에 있어서 각종 용도에 이용되어 왔지만, 그 소각 시 이산화탄소의 발생을 억제하는 기능은 없었다.
그러나, 상기 라벨 재료나 스티커 재료는, 그 사용 후에는, 그 자체 혹은 상품의 포장 상자나 포장백을 비롯하여 각종 사용 형태에 따른 그 피첨착체와 함께 소각되는 것이 일반적이어서, 이들 재료 연소에 따라 이산화탄소가 발생해버린다고 하는 문제가 있다.
또, 라벨의 이면에 임시 부착된 대지(backing paper)(박리지)는, 라벨의 사용 시 박리된 후 폐기되는 것이지만, 이러한 소각 처리에 따라 이산화탄소가 발생한다고 하는 다른 문제가 있다.
종래부터, 각종 유형의 인자용 재료가 임의의 분야에 있어서 각종 용도에 이용되고 있다.
인자용 재료로서는, 종이 또는 합성 수지로 만들어진 라벨 재료 또는 스티커 재료 및 태그(tag) 재료 등의 인자 매체는 물론, 이 인자 매체에 인자를 행하기 위한 잉크 ? 잉크 리본(열전사 잉크 리본 등), 각종 코팅 재료 등으로 대표되는 최상층 형성 재료가 있다.
이 최상층 형성 재료는, 인자 매체 상에의 인자 또는 코팅에 따라서 그 표면(최상층)을 형성하는 것이지만, 최상층 형성 재료에는 그 소각 시 이산화탄소의 발생을 억제하는 기능은 없었다.
그러나, 해당 최상층 형성 재료는, 그 사용 후에는, 그 자체, 혹은 상기 인자 매체와 함께 소각되는 것이 일반적이다. 또한, 인자 매체를 붙이거나 부착하는 상품의 포장 상자나 포장백과 각종 제품을 비롯하여 각종 사용 형태에 따른 그 피첨착체 또는 피부착체와 함께 최상층 형성 재료도 소각되는 것이 일반적이다. 따라서, 이러한 재료의 연소에 따라 이산화탄소가 발생해버린다고 하는 문제가 있다.
종래, 각종 유형의 정보 담지 매체가 임의의 분야에 있어서 각종 용도에 이용되어 왔다.
정보 담지 매체로서는, 종이나 합성 수재로 만들어진 라벨 또는 스티커, 태그 또는 티켓 등의 인자 매체뿐만 아니라, 종이나 합성 수재로 만들어진 손목 밴드나 각종 카드류, 또한 복수회의 재기입이 가능한 재기입가능한 용지(rewritable paper) 등이 예시된다.
이 정보 담지 매체는, 그 표면이나 이면에 인자되거나 혹은 자기층 혹은 기타 기능층에 기록된 각종 정보를 표시하는 동시에, 각각의 사용 형태에 따라서는 필요한 피첨착체 또는 피부착체에 부착되는 것이지만, 정보 담지 매체에는 그 소각 시 이산화탄소의 발생을 억제하는 기능은 없었다.
예를 들어, 상기 라벨, 스티커 또는 태그는, 식료품이나 의복 등을 비롯한 피첨착체 또는 피부착체에 가격 정보나 관리 정보를 표시해서 사용되지만, 사용 후에는 가정 쓰레기로서 소각되어 처분되고 있다. 상기 티켓도 입장권 등으로서 사용된 후에는, 최종적으로 소각 처분된다.
상기 손목 밴드는, 특히 병원이나 놀이공원 등에 있어서 환자나 입장자를 특정하기 위하여 사용되지만, 사용 후에는 역시 폐기물로서 소각 처분된다.
상기 카드류는, 로이코식, 백탁식, 감열식 혹은 자기식, 또는 IC칩을 이용한 방식 등과 같은 각종 방식에 의해 필요한 정보를 표시 또는 담지하는 것이며, 이들 카드 또한 사용 후에 폐기물로서 소각 처분된다.
상기 재기입가능한 용지도, 상기 카드류와 마찬가지로, 예를 들어, 감열온도의 차이를 이용해서 소정의 정보를 재기입가능하다고 하는 방법 혹은 기타 방법을 이용하는 것을 의미하지만, 이 재기입가능한 용지도 최종적으로는 소각 처분되게 된다.
요컨대, 상기 정보 담지 매체는, 그 사용 후에는, 그 자체, 혹은 상기 피첨착체 또는 피부착체와 함께 소각되는 것이 일반적이며, 이러한 매체의 연소에 따라 이산화탄소가 발생해 버린다고 하는 문제가 있다.
종래부터, 골판지 상자나 휴지 등의 사용된 종이나 각종 폐플라스틱 재료 및 기타 가연물이 리사이클(recycle) 시스템에 의해 산업 폐기물로서 회수되어, 이들을 원료로 사용해서 고형 연료(R. P. F: Refuse Paper & Plastic Fuel)를 제조하고, 이 고형 연료를 제지 회사, 시멘트 회사, 화학 회사, 및 기타 임의의 분야에 있어서 보일러용의 연료의 일부로서 활용해왔다. 여기서, 상기 산업 폐기물로서는, 각종 종이 재료나 플라스틱 재료로 이루어지고 그 위에 가변 정보를 인자하기 위한 각종 라벨 및 태그, 고정 정보를 미리 인쇄하고 있는 각종 스티커, 및 기타의 정보 표시 매체 또는 정보 담지 매체도, 그 정보 기밀 유지의 관점에서 회수되고 있다.
그러나, 상기 고형 연료들은, 그들이 연소될 경우 이산화탄소를 자연적으로 발생시키는 바, 이들 고형 연료에는 그 연소 시 이산화탄소의 발생을 억제하는 기능은 없다고 하는 문제가 있다.
종래부터 손목 밴드는, 병원 등에 있어서 환자의 진료과, 성명, 연령 및 혈액형 등과 같이 그 개인 고유의 식별 데이터를 손목 밴드에 인자해서 표시한 뒤, 환자의 사지의 어느 부분, 예를 들어, 손목 둘레에 환상으로 느슨하게 감아서 환자의 식별을 확실하게 하고 있었다.
일반적으로, 손목 밴드는 띠 형상이고, 이것을 손목 등 둘레에 감아서 손목 밴드의 양단부를 손목 밴드용 클립으로 고정시켜서 사용한다. 이 손목 밴드용 클립은 힌지에 의해 연결된 수컷 클립부(male clip portion)와 암컷 클립부(female clip portion)로 구성되어 있고, 수컷 클립부에 형성된 밴드 구멍 삽입 핀(보스)을 손목 밴드의 밴드 구멍에 삽입한 후, 암컷 클립부에 형성된 핀 구멍(보스 구멍) 속에 끼워넣어 손목 밴드를 환상으로 감아 고정한다. 클립에 의해 고정된 손목 밴드는, 쉽게 빠지지 않아 수 주 동안 사용에 견뎌낼 수 있다.
그러나, 상기 손목 밴드 및 이 손목 밴드를 고정하는 클립은, 그 사용 기간이 지나버리면, 폐기물로서 소각 처분된다. 즉, 이러한 소각에 따르는 연소에 의해 이산화탄소가 발생되어 버린다고 하는 문제가 있다.
따라서, 세계적으로 논의가 증가하고 있는 온난화 방지를 위하여, 이산화탄소의 발생 저감은 급선무이며, 그 대책이 모색되고 있다.
[선행기술문헌]
특허문헌
특허문헌 1: 없음
본 발명은 이상과 같은 여러 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 이산화탄소를 흡수하는 기능을 갖춘 라벨 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는 것을 과제로 한다.
또, 본 발명의 목적은, 소각 시 이산화탄소를 흡수가능한 라벨 및 해당 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 목적은, 그 피첨착체와 함께 소각 처리하는 것에 의해 이산화탄소를 흡수가능한 라벨 및 해당 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
본 발명은 이상과 같은 여러 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 이산화탄소를 흡수하는 기능을 갖춘 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료 및 해당 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
또, 본 발명의 목적은, 소각 시 이산화탄소를 흡수가능한 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료 및 해당 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 목적은, 인자 매체 및 인자 매체의 피첨착체 또는 피부착체와 함께 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 소각함으로써 이산화탄소를 흡수가능한 인자 매체 상에 형성된 해당 최상층 재료 및 이 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
본 발명은 이상과 같은 여러 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 본 발명의 목적은 이산화탄소를 흡수하는 기능을 갖춘 정보 담지 매체 및 해당 정보 담지 매체를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
또, 본 발명의 목적은, 소각 시 이산화탄소를 흡수가능한 정보 담지 매체 및 해당 정보 담지 매체를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 목적은, 피첨착체 또는 피부착체와 함께 정보 담지 매체를 소각시킴으로써 이산화탄소를 흡수가능한 해당 정보 담지 매체 및 상기 정보 담지 매체를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
본 발명은 이상과 같은 여러 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 본 발명의 목적은 이산화탄소를 흡수하는 기능을 갖춘 고형 연료 및 해당 고형 연료를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
또, 본 발명의 목적은, 연소 시 이산화탄소를 흡수가능한 고형 연료 및 해당 고형 연료를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 목적은, 다른 연료와 함께 연소시킴으로써 이산화탄소를 흡수가능한 고형 연료 및 해당 고형 연료를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
본 발명은 이상과 같은 여러 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 본 발명의 목적은 이산화탄소를 흡수하는 기능을 갖춘 손목 밴드용 클립 및 해당 손목 밴드용 클립을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
또, 본 발명의 목적은, 소각 시 이산화탄소를 흡수가능한 손목 밴드용 클립 및 해당 손목 밴드용 클립을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 목적은, 손목 밴드 등 피부착체와 함께 손목 밴드용 클립을 소각시킴으로써 이산화탄소를 흡수가능한 해당 손목 밴드용 클립 및 상기 손목 밴드용 클립을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공하는데 있다.
즉, 본 발명은, 라벨이나 스티커의 제조 공정에 있어서, 그 재료에 이산화탄소 흡수제를 첨가 또는 적층시키는 것에 착안한 것이다. 제1발명은, 라벨 기재와, 이 라벨 기재의 이면에 도포된 점착제층을 포함하되, 상기 라벨 기재 및 상기 점착제층 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제가 첨가되어 있는 것인 라벨이다.
제2발명은, 라벨 기재와, 이 라벨 기재의 이면에 도포된 점착제층을 포함하되, 상기 라벨 기재 및 상기 점착제층 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제층이 적층된 것인 라벨이다.
제3발명은, 라벨 기재와, 이 라벨 기재의 이면에 도포한 점착제층과, 이 점착제층에 임시 부착된 대지를 가지는 동시에, 상기 라벨 기재, 상기 점착제층 및 상기 대지 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제를 첨가하고 있는 것인 라벨이다.
제4발명은, 라벨 기재와, 이 라벨 기재의 이면에 도포된 점착제층을 포함하되, 상기 라벨 기재 및 상기 점착제층 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제가 첨가된 라벨을 준비하는 단계; 및 상기 라벨을 소각시킴으로써 상기 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는 것인, 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법이다.
제5발명은, 라벨 기재와, 이 라벨 기재의 이면에 도포된 점착제층을 포함하되, 상기 라벨 기재 및 상기 점착제층 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제층이 적층된 라벨을 준비하는 단계; 및 상기 라벨을 소각시킴으로써 상기 이산화탄소 흡수제층의 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는 것인 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법이다.
제6발명은, 라벨 기재와, 이 라벨 기재의 이면에 도포한 점착제층과, 이 점착제층에 임시 부착된 대지를 소유하는 동시에, 상기 라벨 기재, 상기 점착제층 및 상기 대지 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제가 첨가된 라벨을 준비하는 단계; 및 상기 라벨 기재, 상기 점착제층 및 상기 대지 중 적어도 어느 한쪽을 소각시킴으로써 상기 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는 것인 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법이다.
상기 이산화탄소 흡수제는 미립자로 이루어져(particlulate) 있을 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 나노미터 크기까지의 미립자로 이루어져 있을 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 균일하게 분산되어 있을 수 있다.
본 발명은, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료의 제조 공정에 있어서, 이산화탄소 흡수제를 해당 최상층 재료에 첨가 또는 적층하는 것에 착안한 것으로, 제7발명은, 인자 매체에 인자를 행하기 위한 잉크 또는 잉크 리본이나 각종 코팅 재료 등으로 대표되는 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료로서, 이산화탄소 흡수제가 첨가된 것인 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 제공한다.
제8발명은, 인자 매체에 인자를 행하기 위한 잉크 또는 잉크 리본이나 각종 코팅 재료 등으로 대표되는 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료로서, 이산화탄소 흡수제층이 적층되어 있는 것인 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 제공한다.
제9발명은, 인자 매체에 인자를 행하기 위한 잉크 또는 잉크 리본이나 각종 코팅 재료 등으로 대표되는 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료로서, 이산화탄소 흡수제가 첨가된 해당 최상층 재료를 준비하는 단계 및 상기 최상층 재료를 소각시킴으로써 상기 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공한다.
제10발명은, 인자 매체에 인자를 행하기 위한 잉크 또는 잉크 리본이나 각종 코팅 재료 등으로 대표되는 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료로서, 이산화탄소 흡수제층이 적층되어 있는 상기 최상층 재료를 준비하는 단계 및 상기 최상층 재료를 소각시킴으로써 상기 이산화탄소 흡수제층의 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는 것인, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공한다.
상기 이산화탄소 흡수제는 미립자로 이루어져 있을 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 나노미터 크기까지의 미립자로 이루어져 있을 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 균일하게 분산되어 있을 수 있다.
상기 최상층 형성 재료는 열전사 잉크 리본일 수 있고, 상기 이산화탄소 흡수제는 상기 열전사 잉크 리본의 임의의 층에 첨가되어 있을 수 있다.
상기 최상층 형성 재료는 열전사 잉크 리본일 수 있고, 상기 열전사 잉크 리본의 임의의 층에 이산화탄소 흡수제층이 적층되어 있을 수 있다.
본 발명은, 각종 구성의 각각으로부터 형성된 매체 본체에 이산화탄소 흡수제를 첨가 또는 적층시키는 것에 착안한 것으로, 제11발명은, 매체 본체를 구비하고, 이 매체 본체에 정보를 담지 가능하게 하는 정보 담지 매체로서, 상기 매체 본체에 이산화탄소 흡수제가 첨가된 것인 정보 담지 매체를 제공한다.
제12발명은, 매체 본체를 구비하고, 해당 매체 본체에 정보를 담지 가능하게 하는 정보 담지 매체로서, 상기 매체 본체에 이산화탄소 흡수제층이 적층되어 있는 것인 정보 담지 매체를 제공한다.
제13발명은, 정보를 담지 가능하게 하는 매체 본체에 이산화탄소 흡수제가 첨가된 정보 담지 매체를 준비하는 단계; 및 상기 정보 담지 매체를 소각시켜 상기 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는 것인, 정보 담지 매체를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공한다.
제14발명은, 정보를 담지 가능하게 하는 매체 본체에 이산화탄소 흡수제층이 적층되어 있는 정보 담지 매체를 준비하는 단계; 및 상기 정보 담지 매체를 소각시켜 상기 이산화탄소 흡수제층의 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는 것인, 정보 담지 매체를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공한다.
상기 이산화탄소 흡수제는 미립자로 이루어져 있을 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 나노미터 크기까지의 미립자로 이루어져 있을 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 균일하게 분산되어 있을 수 있다.
상기 매체 본체는, 적어도 2층 구조를 지니는 동시에, 적어도 어느 하나의 층에 상기 이산화탄소 흡수제가 첨가되어 있을 수 있다.
상기 매체 본체는, 적어도 2층 구조를 지니는 동시에, 적어도 어느 하나의 층에 이산화탄소 흡수제층이 적층되어 있을 수 있다.
상기 매체 본체는 감열지일 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 상기 감열지의 감열 발색층에 첨가되어 있을 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는, 상기 감열 발색층을 구성하는 염료, 현색제 또는 안정제(stabilizer) 중의 어느 하나에 첨가되어 있을 수 있다.
본 발명은, 사용된 종이, 각종 폐플라스틱 재료, 라벨이나 스티커, 골판지 상자 또는 기타 산업 폐기물에 이산화탄소 흡수제를 첨가해서 고형 연료를 제조하는 것에 착안한 것으로, 제15발명은, 산업 폐기물을 원료로서 이용해서 제조되는 고형 연료로서, 상기 산업 폐기물에 이산화탄소 흡수제가 첨가되어 있는 것인 고형 연료를 제공한다.
제16발명은, 산업 폐기물을 원료로서 이용해서 이산화탄소 흡수제를 첨가하여 제조된 고형 연료를 준비하는 단계; 및 상기 고형 연료의 연소에 의해 상기 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는 것인 고형 연료를 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공한다.
상기 산업 폐기물을 선별하고, 파쇄함으로써 얻어진 칩을 성형하는 단계에 있어서 상기 이산화탄소 흡수제가 첨가되어 있을 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 미립자로 이루어져 있을 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 나노미터 크기까지의 미립자로 이루어져 있을 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 균일하게 분산되어 있을 수 있다.
상기 산업 폐기물은 점착제층을 지니는 라벨을 포함할 수 있다.
본 발명은, 손목, 발목 등에 손목 밴드를 감아 고정하기 위한 클립에 이산화탄소 흡수제를 첨가하는 것에 착안한 것으로, 제17발명은, 길이방향의 양단부에 일정한 간격으로 복수의 밴드 구멍 및 세트 구멍이 형성된 손목 밴드를 환상으로 감아 고정하는 손목 밴드용 클립으로서, 이 손목 밴드용 클립에는 이산화탄소 흡수제를 함유하고 있는 것인 손목 밴드용 클립을 제공한다.
제18발명은, 상기 이산화탄소 흡수제가 첨가된 손목 밴드용 클립을 준비하는 단계; 및 상기 손목 밴드용 클립을 소각시켜 상기 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는, 손목 밴드용 클립을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 제공한다.
상기 손목 밴드용 클립은, 상기 손목 밴드의 밴드 구멍의 간격에 대응하여 1쌍의 보스가 형성된 수컷 클립; 및 상기 1쌍의 보스가 삽입되는 1쌍의 보스 구멍이 형성된 암컷 클립을 포함하되, 상기 손목 밴드의 양단부를 포갠 상태에서 상기 보스를 상기 밴드 구멍을 개재해서 상기 보스 구멍에 끼워맞춤함으로써 상기 손목 밴드를 환상으로 감아 고정하고, 상기 보스와 보스 구멍은 상기 수컷 클립과 암컷 클립을 합칠 수 있는 형상을 지니고 있을 수 있다.
상기 보스는, 상기 수컷 클립에 돌출 방식으로 설치된 축부; 이 축부의 중심축으로부터 방사상으로 돌출하도록 형성된 제1의 방사상 확대부; 상기 보스의 선단에 형성되어, 상기 제1의 방사상 확대부보다 작은 직경을 지니는 제2의 방사상 확대부; 및 상기 제1의 방사상 확대부와 상기 제2의 방사상 확대부 사이에 형성되어, 상기 제1의 방사상 확대부 및 상기 제2의 방사상 확대부보다 작은 직경을 지니는 잘록한 부분을 포함할 수 있다.
상기 손목 밴드용 클립은 폴리에틸렌으로 형성될 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 미립자로 이루어져 있을 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 나노미터 크기까지의 미립자로 이루어져 있을 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 균일하게 분산되어 있을 수 있다.
상기 이산화탄소 흡수제는 알루미노규산 나트륨인 것이 바람직하다.
상기 알루미노규산 나트륨은 인지질에 내포되어 있는 것이 바람직하다.
상기 알루미노규산 나트륨은 리보솜에 함유되어 있는 것이 바람직하다.
본 발명의 라벨 및 해당 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법에 있어서는, 라벨 또는 스티커의 제조 공정에 있어서, 라벨 기재, 점착제층 또는 대지 등과 같이, 해당 라벨이나 스티커의 재료에 이산화탄소 흡수제가 첨가 혹은 적층되고 있다. 따라서, 라벨 단독의 소각 시뿐만 아니라, 해당 라벨을 각종 피첨착체와 함께 소각할 때, 기류의 흐름과 함께 퍼져서 확산하는 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제가 흡수할 수 있으므로, 이산화탄소의 삭감에 기여할 수 있다.
특히, 제1발명의 라벨에 따르면, 라벨 기재 및 점착제층 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제가 첨가되어 있으므로, 해당 라벨의 소각 처리 시 이산화탄소 흡수제가 이산화탄소를 흡수가능하다.
특히, 제2발명의 라벨에 따르면, 라벨 기재 및 점착제층 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제층이 적층되어 있으므로, 라벨의 소각 처리 시 이산화탄소 흡수제층의 이산화탄소 흡수제가 이산화탄소를 흡수가능하다.
특히, 제3발명의 라벨에 따르면, 라벨 기재, 점착제층 및 대지 중 적어도 어느 하나에 이산화탄소 흡수제가 첨가되어 있으므로, 라벨 기재 및 점착제층의 피첨착체와 함께의 소각 처리 시뿐만 아니라, 대지 단독의 소각 처리 시에도 이산화탄소 흡수제가 이산화탄소를 흡수가능하다.
특히, 제4발명의 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법에 따르면, 제1발명의 라벨의 소각 처리에 의해 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제에 흡수시키도록 했으므로, 통상 행해지는 라벨의 소각 폐기 시 이산화탄소를 저감시킬 수 있다.
특히, 제5발명의 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법에 따르면, 제2발명의 라벨의 소각 처리에 의해 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제에 흡수시키도록 했으므로, 통상 행해지는 라벨의 소각 폐기 시 이산화탄소를 저감시킬 수 있다.
특히, 제6발명의 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법에 따르면, 제3발명의 라벨의 소각 처리에 의해 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제에 흡수시키도록 했으므로, 통상 행해지는 라벨의 소각 폐기 시 이산화탄소를 저감시킬 수 있다.
본 발명에 의한 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법에 있어서는, 해당 최상층 재료의 제조 공정에 있어서 이산화탄소 흡수제를 첨가 혹은 적층시키도록 했으므로, 최상층 재료 단독의 소각 시뿐만 아니라, 그 사용된 각종 인자 매체 및 그 피첨착체 또는 피부착체와 함께 소각할 때, 기류의 흐름과 함께 퍼져서 확산되는 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제가 흡수가능해서, 이산화탄소의 삭감에 기여할 수 있다.
특히, 제7발명의 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료에 따르면, 최상층 재료 자체에 이산화탄소 흡수제가 첨가되어 있으므로, 그 소각 처리 시 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수가능하다.
특히, 제8발명의 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료에 따르면, 최상층 재료에 이산화탄소 흡수제층가 적층되어 있으므로, 해당 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료의 소각 처리 시 이산화탄소 흡수제층의 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수가능하다.
특히, 제9발명의 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 이용한 이산화탄소 삭감방법에 따르면, 제1발명의 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료의 소각 처리에 의해 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제에 흡수시키도록 했으므로, 통상 행해지는 라벨의 소각 폐기 시 이산화탄소를 저감시킬 수 있다.
특히, 제10발명의 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 이용한 이산화탄소 삭감방법에 따르면, 제2발명의 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료의 소각 처리에 의해 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제에 흡수시키도록 했으므로, 통상 행해지는 라벨의 소각 폐기 시 이산화탄소를 저감시킬 수 있다.
본 발명에 의한 정보 담지 매체 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법에 있어서는, 해당 정보 담지 매체의 매체 본체에 이산화탄소 흡수제가 첨가 혹은 적층되어 있으므로, 정보 담지 매체 단독의 소각 시뿐만 아니라, 그 사용되는 각종 피첨착체 또는 피부착체와 함께 상기 정보 담지 매체를 소각할 때, 기류의 흐름과 함께 퍼져서 확산되는 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제가 흡수가능해서, 이산화탄소의 삭감에 기여할 수 있다.
특히, 제11발명의 정보 담지 매체에 따르면, 매체 본체에 이산화탄소 흡수제가 첨가되어 있으므로, 해당 정보 담지 매체의 소각 처리 시 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수가능하다.
특히, 제12발명의 정보 담지 매체에 따르면, 매체 본체에 이산화탄소 흡수제층이 적층되어 있으므로, 해당 정보 담지 매체의 소각 처리 시 이산화탄소 흡수제층의 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수가능하다.
특히, 제13발명의 정보 담지 매체를 이용한 이산화탄소 삭감방법에 따르면, 제1발명의 정보 담지 매체의 소각 처리에 의해서 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제에 흡수시키도록 했으므로, 통상 행해지는 라벨의 소각 폐기 시 이산화탄소를 저감시킬 수 있다.
특히, 제14발명의 정보 담지 매체를 이용한 이산화탄소 삭감방법에 따르면, 제2발명의 정보 담지 매체를 소각시켜 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제에 흡수시키도록 했으므로, 통상 행해지는 라벨의 소각 폐기 시 이산화탄소를 저감시킬 수 있다.
본 발명의 고형 연료 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법에 있어서는, 산업 폐기물에 이산화탄소 흡수제를 첨가해서 고형 연료를 제조하도록 했으므로, 이 고형 연료가 연소될 때, 기류의 흐름과 함께 퍼져서 확산되는 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제가 흡수가능해서, 이산화탄소의 삭감에 기여할 수 있다.
특히, 제15발명의 고형 연료에 따르면, 고형 연료 자체에 이산화탄소 흡수제가 첨가되어 있으므로, 해당 고형 연료의 연소 시 열 에너지의 확보와 함께, 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수가능하다.
특히, 제16발명의 고형 연료를 이용한 이산화탄소 삭감방법에 따르면, 제1발명의 고형 연료의 연소에 의해 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제에 흡수시키도록 했으므로, 이 고형 연료를 이용한 통상 행해지는 열 에너지의 확보와 함께 이산화탄소를 저감시킬 수 있다.
본 발명의 손목 밴드용 클립 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법에 있어서는, 해당 손목 밴드용 클립에 이산화탄소 흡수제를 첨가하도록 했으므로, 손목 밴드용 클립 단독의 소각 시뿐만 아니라, 그 사용 시 손목 밴드 등 피부착체와 함께 상기 손목 밴드용 클립을 소각할 때, 기류의 흐름과 함께 퍼져서 확산되는 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제가 흡수가능해서, 이산화탄소의 삭감에 기여할 수 있다.
특히, 제17발명의 손목 밴드용 클립에 따르면, 이 손목 밴드용 클립 자체에 이산화탄소 흡수제를 함유하고 있으므로, 해당 손목 밴드용 클립의 연소 처리 시 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수가능하다.
특히, 제18발명의 손목 밴드용 클립을 이용한 이산화탄소 삭감방법에 따르면, 제1발명의 손목 밴드용 클립을 소각시켜 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제에 흡수시키도록 했으므로, 통상 행해지는 클립의 소각 폐기 시 이산화탄소를 저감시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 제1실시예에 의한 라벨을 라벨 연속체로서 구성한 예를 나타낸 평면도;
도 2는 도 1의 II-II선을 따른 확대 단면도;
도 3은 라벨 스트립(label strip)을, 예를 들어, 쓰레기 라벨로서 사용했을 경우를 나타낸 설명도로서, 도 3의 (1) 부분은 쓰레기 자루에 쓰레기를 넣어서 쓰레기 자루에 라벨 스트립을 붙인 상태를 나타낸 설명도, 도 3의 (2) 부분은 소각로에 있어서 쓰레기 자루와 함께 쓰레기를 소각하는 상태를 나타낸 설명도;
도 4는 본 발명의 제2실시예에 의한 라벨의 주요부의 확대 단면도;
도 5는 본 발명의 제3실시예에 의한 라벨의 주요부의 확대 단면도;
도 6은 본 발명의 제4실시예에 의한 라벨의 주요부의 확대 단면도;
도 7은 이산화탄소 흡수제(아크테이브 주식회사(アクテイブ株式會社) 제품인 나노 베시클(Nano vesicle) 이산화탄소 삭감 첨가제)에 의한 이산화탄소의 삭감 효과를 확인하기 위한 실험 결과를 나타낸 이산화탄소 삭감량의 표;
도 8은 본 발명의 제5실시예에 의한 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료로서 구성한 잉크 리본(열전사 잉크 리본)의 사시도;
도 9는 열전사 잉크 리본의 제조 장치의 개략 측면도;
도 10은 열전사 잉크 리본을 장전해서 인자를 행하기 위한 감열식 프린터(thermal printer)의 개략 측면도;
도 11은 사용된 열전사 잉크 리본을 소각로에 있어서 소각하는 상태를 나타낸 설명도;
도 12는 본 발명의 제6실시예에 의한 최상층 형성 재료로서 각종 인쇄용의 잉크를 채용했을 경우의 광고용 라벨의 평면도;
도 13은 도 12의 XIII-XIII선을 따라 취한 단면도;
도 14는 광고용 라벨의 제조 장치의 개략 측면도;
도 15는 본 발명의 제7실시예에 의한 최상층 형성 재료로서 표면 코팅용의 필름을 채용했을 경우의 식별용 라벨의 평면도;
도 16은 도 15의 XVI-XVI선을 따라 취한 단면도;
도 17은 본 발명의 제8실시예에 의한 정보 담지 매체로서의 태그의 평면도;
도 18은 태그를 장전해서 인자를 행하기 위한 프린터(감열식 프린터)의 개략 측면도;
도 19는 사용된 태그(태그 스트립)를 소각로에 있어서 소각하는 상태를 나타낸 설명도;
도 20은 본 발명의 제9실시예에 의한 정보 담지 매체로서의 손목 밴드의 평면도;
도 21은 도 20의 XXI-XXI선을 따라 취한 확대 단면도;
도 22는 본 발명의 제10실시예에 의한 정보 담지 매체로서의 손목 밴드의 평면도;
도 23은 손목 밴드의 측단면도;
도 24는 본 발명의 제11실시예에 의한 정보 담지 매체로서의 포인트 카드의 설명도이며, 도 24의 (1) 부분은 상기 설명도의 정면도, 도 24(2)은 상기 설명도의 이면도;
도 25는 도 24의 XXV-XXV선을 따라 취한 확대 단면도;
도 26은 본 발명의 제12실시예에 의한 고형 연료의 사시도;
도 27은 고형 연료의 제조 공정의 개략 설명도;
도 28은 공장의 보일러에 있어서 고형 연료를 연소시키는 상태를 나타낸 설명도;
도 29는 본 발명의 제13실시예에 의한 손목 밴드용 클립의 구성을 나타낸 평면도;
도 30은 본 발명의 제13실시예에 의한 손목 밴드용 클립의 구성을 나타낸 측면도;
도 31은 본 발명의 제13실시예에 의한 손목 밴드용 클립이 적응되는 손목 밴드의 구성을 나타낸 사시도;
도 32는 본 발명의 제13실시예에 의한 손목 밴드용 클립의 수컷 클립부의 보스를 암컷 클립부의 보스 구멍에 끼워맞춤하여 손목 밴드를 고정한 상태를 나타낸 측면도;
도 33은 본 발명의 제13실시예에 의한 손목 밴드용 클립이 사용 후 소각로에 있어서 소각되는 상태를 나타낸 설명도;
도 34는 이산화탄소 흡수제(아크테이브 주식회사 제품인 나노 베시클 이산화탄소 삭감 첨가제)에 의한 이산화탄소의 삭감 효과를 확인하기 위한 실험 결과를 나타낸 이산화탄소 삭감량의 표;
도 35는 본 발명에 따른 이산화탄소 흡수제의 제조예의 평가 결과를 도시한 도면;
도 36은 종래의 수지 조성물의 평가 결과를 도시한 도면;
도 37은 이산화탄소 흡수 물질의 종류에 있어서의 제조예와 비교 제조예 의 이산화탄소 배출량의 비교 차트;
도 38은 분산 조제의 종류에 있어서의 제조예와 비교 제조예의 이산화탄소 배출량의 비교 결과를 도시한 도면;
도 39는 수지의 종류에 대한 제조예와 비교 제조예의 이산화탄소 배출량의 비교 결과를 도시한 도면;
도 40은 분산 처리 방법에 있어서의 이산화탄소 배출량의 비교 결과를 도시한 도면;
도 41은 분산 처리를 행하지 않을 경우의 분산 조제 중의 이산화탄소 흡수 물질의 분산성을 나타낸 투과형 전자 현미경사진;
도 42는 초임계 유체 처리를 수행한 경우의 분산 조제 중의 이산화탄소 흡수 물질의 분산성을 나타낸 투과형 전자 현미경사진;
도 43은 초음파처리를 수행한 경우의 분산 조제 중의 이산화탄소 흡수 물질의 분산성을 나타낸 투과형 전자 현미경사진;
도 44는 교반 처리를 수행한 경우의 분산 조제 중의 이산화탄소 흡수 물질의 분산성을 나타낸 투과형 전자 현미경사진;
도 45는 초임계 유체 처리에 있어서의 노출 시간과 이산화탄소 흡수 물질의 평균 입자 크기의 관계를 도시한 도면;
도 46은 초음파 조사 처리에 있어서의 조사 시간과 이산화탄소 흡수 물질의 평균 입자 크기의 관계를 도시한 도면;
도 47은 교반 처리에 있어서의 교반 시간과 이산화탄소 흡수 물질의 평균 입자 크기의 관계를 도시한 도면;
도 48은 분산 조제의 배합량과 이산화탄소 흡수 물질의 평균 입자 크기의 관계를 도시한 도면;
도 49는 이산화탄소 흡수 물질 분산액의 배합량과 이산화탄소 배출량 및 충격 강도 간의 관계를 도시한 도면.
(제1실시예 내지 제4실시예)
본 발명에 따르면, 라벨 기재, 점착제층 또는 대지 등과 같은 재료에 이산화탄소 흡수제가 첨가 또는 적층되어 있으므로, 라벨 단독의 소각 시뿐만 아니라, 그 사용 시 각종 피첨착체와 함께 소각할 때, 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제가 흡수가능하여, 이산화탄소의 삭감에 기여할 수 있는 라벨 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 실현하였다.
다음에, 본 발명의 제1실시예에 의한 라벨(101) 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 도 1 내지 도 3에 의거해서 설명한다.
도 1은 라벨 연속체로서 구성된 라벨의 평면도, 도 2는 도 1의 II-II선을 따라 취한 확대 단면도이다.
라벨(101)은 띠 형상의 대지(102)와, 대지(102) 위에 임시 부착된 복수매의 라벨 스트립(103)을 구비한다.
대지(102)는, 예를 들어, 글라신지일 수 있다. 대지(102)는, 그 표면에 박리제층을 구비하고 각각의 라벨 스트립(103)을 그 표면 상에 임시 부착할 수 있다.
라벨 스트립(103)은, 라벨 기재(104)와, 라벨 기재(104)의 이면에 도포한 점착제층(105)을 구비한다.
점착제층(105)은, 에멀전 유형, 솔벤트 유형 혹은 핫멜트(hotmelt) 유형 등 임의의 유형의 점착제의 층이며, 라벨(101)의 제조 공정에 있어서 이에 이산화탄소 흡수제(106)가 첨가되어 있다.
이산화탄소 흡수제(106)는, 예를 들어, 무기계의 이산화탄소 흡수제로 구성될 수 있고, 나노미터(㎚ = 10-9m) 수준까지의 미립자로 이루어질 수 있으며, 점착제층(105) 전체에 걸쳐 균일하게 분산될 수 있는 것이 바람직하다. 예를 들어, 그의 입자 크기는 적어도 1㎛ 미만, 보다 바람직하게는 10 내지 100㎚ 정도로 할 수 있다.
나노미터 크기까지의 미립자로 이루어진 이산화탄소 흡수제(106)로서는, 예를 들어 아크테이브 주식회사 제품인 나노 베시클 이산화탄소 삭감 첨가제를 이용할 수 있다.
이러한 구성의 라벨(101)은, 필요에 따라서, 라벨 스트립(103)에 인자를 행한 후 대지(102)로부터 해당 라벨 스트립을 박리하고, 임의의 피첨착체에 상기 라벨 스트립(103)을 붙여서 소정의 표시 기능 또는 보안 기능 등을 발휘하게 된다.
도 3은 라벨 스트립을 예를 들어 쓰레기 라벨로서 사용한 경우를 나타낸 설명도이다. 도 3의 (1) 부분은 쓰레기 자루에 쓰레기를 넣어서 쓰레기 자루에 라벨 스트립을 붙인 상태를 나타낸 설명도이고, 도 3의 (2) 부분은 소각로에 있어서 쓰레기 자루마다 소각하는 상태를 나타낸 설명도이다.
도 3의 (2) 부분에 나타낸 바와 같이, 소각로(109)에서 소각용 버너(110)에 의한 소각 처리에 있어서 쓰레기 자루(107) 및 쓰레기(108)와 함께 라벨 스트립(103)도 소각되지만, 가열에 의한 연소에 의해 이산화탄소(CO2 가스)가 발생하고, 이산화탄소가 이산화탄소 흡수제(106)에 흡착되어, 쓰레기 자루(107), 쓰레기(108) 및 라벨 스트립(103)로부터 각각 발생하는 이산화탄소가 이산화탄소 흡수제(106)의 부분에 흡수되게 된다.
특히, 이산화탄소 흡수제(106)가 나노미터 크기(예를 들어 10 내지 100㎚ 정도)까지의 미립자로 이루어지고 또한 균일하게 분산되어 있으므로, 이산화탄소를 효율적으로 흡수가능하다.
라벨 스트립(103)을 쓰레기 자루(107)용이 아니고, 일반적인 상품의 가격 태그나 표시 태그로서 상품에 대한 포장 상자나 포장백(함께 도시 생략) 등에 붙여서 소각 처분할 경우에도, 상기 경우와 마찬가지로, 이산화탄소 흡수제(106)에 의한 이산화탄소의 효율적인 흡수 기능을 기대할 수 있다.
본 발명에 있어서는, 이산화탄소 흡수제(106)가 임의의 층에 첨가 혹은 적층될 수 있다. 즉, 이산화탄소 흡수제(106)는 라벨 기재(104), 점착제층(105) 및 대지(102) 중 적어도 어느 하나에 첨가될 수 있거나, 또는 이들 층 중 적어도 어느 하나에 적층될 수 있다.
예를 들어, 도 4는 본 발명의 제2실시예에 의한 라벨의 주요부의 확대 단면도이다. 라벨(120)의 라벨 스트립(121)은, 라벨 기재(104) 및 점착제층(105)에 부가해서, 그 사이에 적층된 이산화탄소 흡수제층(122)을 구비하고 있다.
이 이산화탄소 흡수제층(122)은, 이산화탄소 흡수제(106)가 균일하게 분산된 상태에서 필름 형상으로 형성한 것이며, 필요하면, 상기 층(122)과 라벨 기재(104) 사이에 접착제층(123)을 형성할 수도 있다.
이러한 구성의 라벨(120)도, 라벨(101)(도 1, 도 2)의 경우와 마찬가지로, 그것을 소각함으로써 이산화탄소를 흡수가능하다.
도 5는 본 발명의 제3실시예에 의한 라벨의 주요부의 확대 단면도로서, 라벨(130)은 이산화탄소 흡수제(106)가 첨가된 대지(102)를 구비하고, 또한 라벨 스트립(131)은 이산화탄소 흡수제(106)가 첨가된 라벨 기재(104)를 구비하고 있다.
이러한 구성의 라벨(130)도, 라벨(101)(도 1, 도 2) 및 라벨(120)(도 4)의 경우와 마찬가지로, 그 소각 처리에 의해 이산화탄소를 흡수가능하다.
도 6은 본 발명의 제4실시예에 의한 라벨의 주요부의 확대 단면도로서, 라벨(140)은 이산화탄소 흡수제(106)가 첨가된 대지(102)를 구비하고, 라벨(140)의 라벨 스트립(141)은, 이산화탄소 흡수제(106)가 첨가된, 라벨 기재(104) 및 점착제층(105)을 구비하고 있다.
이러한 구성의 라벨(140)도, 라벨(101)(도 1, 도 2), 라벨(120)(도 4) 및 라벨(130)(도 5)과 마찬가지로, 그것을 소각시킴으로써 이산화탄소를 흡수 가능하고, 또한 라벨(140)의 적층부 전체에 이산화탄소 흡수제(106)가 첨가되어 있기 때문에, 라벨(140)은, 어떠한 방식으로 사용되더라도, 이산화탄소의 흡수 효과를 최대한 발휘할 수 있다.
또, 본 발명은, 대지(102), 점착제층(103) 및 라벨 기재(104)에 부가해서, 기타 중간층 또는 부가층이 라벨의 기재 혹은 점착제층 등으로서 내포되어 있는 복합적인 다층 구조의 라벨 또는 스티커에도 응용가능하다는 점에 유의해야 한다.
도 7은 이산화탄소 흡수제(아크테이브 주식회사 제품인 나노 베시클 이산화탄소 삭감 첨가제)에 의한 이산화탄소의 삭감 효과를 확인하기 위한 실험 결과를 나타낸 이산화탄소 삭감량의 표이다.
실험적 샘플로서, 에멀전계 점착제에 첨가되는 이산화탄소 흡수제(106)의 농도가 0.00%, 0.01%, 0.05% 또는 0.10%인 샘플을 4종 준비해서, 시험 방법으로서 JIS K 7120에 따른 플라스틱의 열중량 측정 방법을 이용하고, 각 샘플의 질량이 10㎎이었으며, 유입 가스는 공기였고, 유입 가스 유량은 50㎖/분이었으며, 승온 속도는 10℃/분이었고, 온도는 400℃까지 승온시켜 100분간 각 샘플을 가열하였다.
도 7의 표에 나타낸 바와 같이, 이산화탄소 흡수제(106)가 첨가되지 않은 샘플과 비교해서, 각각의 잔사량의 차이로부터 결정된 바와 같이, 이산화탄소 흡수제(106)가 0.01%의 농도로 첨가된 샘플은 이산화탄소의 삭감량 33.68%를 얻었고, 0.05%의 농도로 첨가된 샘플은 이산화탄소의 삭감량 51.99%를 얻었으며, 0.10%의 농도로 첨가된 샘플은 이산화탄소의 삭감량 56.20%를 얻었다.
라벨(101)의 사용 형태와 조건, 그리고 그의 소각 처리의 각종 조건에 따라서 이산화탄소 흡수제(106)의 첨가량이 조정되므로, 소정 수준에서 이산화탄소의 삭감 효과를 확보할 수 있다.
(제5실시예 내지 제7실시예)
본 발명에 따르면, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료에 이산화탄소 흡수제가 첨가 또는 적층되어 있으므로, 최상층 형성 재료(최상층 재료) 단독의 소각 시뿐만 아니라, 그 사용 시 각종 인자 매체 또는 그 피부착체(피첨착체)와 함께 소각할 때, 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제가 흡수가능하다. 이와 같이 해서, 이산화탄소의 삭감에 기여할 수 있는 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료 및 이 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 이용한 이산화탄소 삭감방법이 실현된다.
다음에, 본 발명의 제5실시예에 의한 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 도 8 내지 도 11에 의거해서 설명한다.
도 8은 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료로서 구성된 잉크 리본(열전사 잉크 리본 1)의 사시도로서, 열전사 잉크 리본(201)은, 백코트층(back coat layer)(202)과, PET(폴리에틸렌테레프탈레이트) 필름층(203)과, 앵커 코트층(anchor coat layer)(204)과, 열전사 잉크층(카본 잉크층(205))을 구비하고, 리본 중심관(206) 둘레에 롤 형상으로 감도록 한 사용 형태를 지닌다.
백코트층(202)은, 열전사 잉크 리본(201)이 감열식 프린터(216)(도 10)에 장전된 상태에서, 써멀 헤드(thermal head)(226)(도 10)에 접촉하는 면에 위치하고, 써멀 헤드(226)에 대하여 미끄러짐 기능을 지님으로써, 열전사 잉크 리본(201)의 이송을 용이하게 한다.
PET 필름층(203)은, 열전사 잉크 리본(201)의 주된 기재로서, 예를 들어, 약 4.5 내지 6㎛ 정도의 두께를 지니는 리본 필름이며, 이 PET 필름층(203)에 백코트층(202), 앵커 코트층(204) 및 카본 잉크층(205)이 적층되어 있다.
앵커 코트층(204)은, PET 필름층(203)과 카본 잉크층(205) 사이에 적층되어, 그 사이의 밀착성을 확보한다.
카본 잉크층(205)은, 상기 써멀 헤드로부터 가열함으로써, 필요한 부분이 인자 매체(예를 들어 라벨 연속체(221)의 라벨 스트립(223), 도 10)로 전사하는 역할을 하고, 열전사 잉크(카본 잉크(207)) 및 필요한 혼합제(도시 생략)와 함께 이산화탄소 흡수제(208)가 첨가되어 있다.
이산화탄소 흡수제(208)는 열전사 잉크 리본(201)의 제조 공정(도 9 참조, 후술함)에 있어서 첨가된다.
이 이산화탄소 흡수제(208)는, 예를 들어, 무기계의 이산화탄소 흡수제로부터 제조되고, 나노미터 크기(㎚ = 10-9m)까지의 미립자로 이루어져 있으며, 카본 잉크층(205) 전체에 걸쳐서 균일하게 분산되어 있는 것이 바람직하다. 예를 들어, 입자 크기는 적어도 1㎛ 미만, 보다 바람직하게는 약 10 내지 100㎚일 수 있다.
나노미터 크기까지의 미립자로 이루어진 이산화탄소 흡수제(208)로서는, 예를 들어, 아크테이브 주식회사 제품인 나노 베시클 이산화탄소 삭감 첨가제가 이용될 수 있다.
도 9는 열전사 잉크 리본(201)의 제조 장치(209)의 개략 측면도이다. 미리 적층 공정에 있어서 PET 필름층(203)에 백코트층(202) 및 앵커 코트층(204)이 적층된 그러한 구성을 지니는 리본 필름 기재(210)를 준비하고, 제조 장치(209)에서, 잉크 용기(211)에 상기 카본 잉크(207)를 준비하며 또한 카본 잉크(207) 자체에 미립자로 이루어진 이산화탄소 흡수제(208)가 첨가되어 있다.
그라비어 인쇄 롤(212) 및 백업 롤(backup roll)(213) 사이의 개소에 있어서, 이산화탄소 흡수제(208)를 포함하는 카본 잉크(207)가 리본 필름 기재(210)에 소정의 두께(예를 들어, 1 내지 1.5㎛)로 도포되고, 이어서 대형 감기 롤(large winding roll)(214)을 형성하도록 감겨 있다. 이 대형 감기 롤(214)은, 소형 감기 장치(215)를 통과해서, 최종 제품으로서, 보다 좁은 직경을 지니고 취급가능한 롤 형태의 열전사 잉크 리본(201)을 얻을 수 있게 한다.
도 10은, 이러한 구성의 열전사 잉크 리본(201)을 장전해서 인자를 행하기 위한 감열식 프린터(216)의 개략 측면도이며, 감열식 프린터(216)는 라벨 공급부(217)와, 라벨 인자부(218)와, 대지 전향부(backing paper-turning portion)(219)와, 대지 권취부(220)를 구비한다.
라벨 공급부(217)는 인자 매체(예를 들어 라벨 연속체(221))를 롤 형상으로 보유하는 동시에, 라벨 연속체(221)를 라벨 인자부(218)의 방향으로 띠 형상으로 풀리게 할 수 있게 한다.
라벨 연속체(221)는, 띠 형상의 대지(222)와, 띠 형상의 대지(222) 상에 임시 부착된 복수매의 라벨 스트립(223)을 구비한다.
라벨 스트립(223)은 라벨 기재(224) 및 해당 라벨 기재(224)의 이면 상에 점착제층(225)을 구비하고, 점착제층(225)의 부분이 띠 형상의 대지(222)에 임시 부착되어 있다.
라벨 인자부(218)는, 써멀 헤드(226) 및 플래튼 롤러(227)와, 열전사 잉크 리본(201)의 리본 공급부(228) 및 리본 권취부(229)를 구비한다.
써멀 헤드(226)와 플래튼 롤러(227) 사이에 열전사 잉크 리본(201) 및 라벨 연속체(221)를 유지한 상태에서 이들 열전사 잉크 리본과 라벨 연속체를 이송하고, 써멀 헤드(226)로부터의 열로 소정 내용의 정보(필요에 따라서 감열식 프린터(216)에 의해 각 경우마다 인자되는 내용인 가변 정보)를 라벨 연속체(221)(라벨 스트립(223)) 상에 열전사에 의해서 인자한다.
박리된 라벨 스트립(223)의 일부를 확대된 방식으로 나타내고 있는 도 10에 도시된 바와 같이, 라벨 스트립(223)의 상부층(최상층)에는 카본 잉크층(205)의 카본 잉크(207) 및 이산화탄소 흡수제(208)가 전사되고, 이 카본 잉크(207) 및 이산화탄소 흡수제(208)에 의해 상기 가변 정보가 표시되어 있다.
위에서 설명된 바와 같이 감열식 프린터(216)에 장전되어서 사용되는 열전사 잉크 리본(201)은, 라벨 인자부(218) 상의 인자 내용이 반전된 상태에서 카본 잉크층(205)에 유지된 채로, 리본 권취부(229)에 감겨 있고, 기밀성을 이유로 회수하여, 소각 처분하는 것이 일반적이다.
즉, 도 11은 사용된 열전사 잉크 리본 1을 소각로(230)에 있어서 소각하는 상태를 나타낸 설명도이다.
도시된 바와 같이, 소각로(230)에서 소각용 버너(231)에 의한 소각 처리에 있어서 열전사 잉크 리본(201)이 소각된다.
여기서, 라벨 스트립(223) 및 이 라벨 스트립(223)에 대한 임의의 피첨착체 또는 피부착체(232)도, 폐기 처리 시스템에 따라서는, 많은 경우에 열전사 잉크 리본(201)과 함께 소각된다.
이어서, 소각로(230) 내에의 가열에 의한 연소에 의해 이산화탄소(CO2 가스)가 발생하고, 이산화탄소가 이산화탄소 흡수제(208)에 흡착되어, 열전사 잉크 리본(201) 및 라벨 스트립(223)뿐만 아니라 피첨착체 또는 피부착체(232)로부터 각각 발생하는 이산화탄소가 이산화탄소 흡수제(208)의 부분에 흡수되게 된다.
특히, 이산화탄소 흡수제(208)가 나노미터 크기(예를 들어 10 내지 100㎚ 정도)까지의 미립자로 이루어지고 균일하게 분산되어 있으므로, 이산화탄소를 효율적으로 흡수가능하다.
라벨 스트립(223)이 일반적인 상품의 가격 태그나 표시 태그로서 이용되고, 피첨착체 또는 피부착체(232)로서의 상품용의 포장 상자나 포장백 등에 붙여서, 열전사 잉크 리본(201)과는 별도로 소각 처분할 경우에도, 위에서 설명된 바와 마찬가지로, 인자에 의한 카본 잉크층(205)이 라벨 스트립(223) 자체의 최상층을 형성하고 있으므로, 이 카본 잉크층(205)에 첨가되어 있는 이산화탄소 흡수제(208)에 의한 이산화탄소의 효율적인 흡수 기능을 기대할 수 있다.
본 발명에 있어서는, 이산화탄소 흡수제(208)가 임의의 층에 첨가 혹은 적층될 수 있다. 즉, 이산화탄소 흡수제(208)가 백코트층(202), PET 필름층(203) 및 앵커 코트층(204)중 적어도 어느 하나에 첨가될 수 있다.
예를 들어, 카본 잉크층(205)에 이산화탄소 흡수제(208)가 첨가되어 있지 않더라도, 상기 층들 중 어느 것인가에 이산화탄소 흡수제(208)가 첨가되어 있는 한, 열전사 잉크 리본(201)의 소각 처리 시 이산화탄소 흡수제(208)에 의한 이산화탄소의 흡수 작용을 기대할 수 있다.
또, 본 발명에 있어서는, 열전사 잉크 리본(201)의 임의의 층에 이산화탄소 흡수제층이 적층될 수도 있다.
예를 들어, 도 8에서 대쉬선으로 나타낸 바와 같이, 이산화탄소 흡수제층(233)이 PET 필름층(203)과 앵커 코트층(204) 사이에 적층될 수 있다.
이 이산화탄소 흡수제층(233)은, 이산화탄소 흡수제(208)가 균일하게 분산된 상태에서 필름 형상으로 형성되고, 열전사 잉크 리본(201)의 소각 처리 시 이산화탄소 흡수제층(233)의 이산화탄소 흡수제(208)에 의한 이산화탄소의 흡수 작용을 기대할 수 있다.
본 발명에 있어서는, 인자 매체 최상층을 형성할 수 있는 것인 한 임의의 최상층 형성 재료를 이용할 수 있다.
예를 들어, 도 12는 본 발명의 제6실시예에 의한 최상층 형성 재료로서 각종 인쇄용의 잉크를 채용했을 경우의 광고용 라벨의 평면도이고, 도 13은 도 12의 XIII-XIII선을 따라 취한 단면도이며, 광고용 라벨(240)(인자 매체)은, 띠 형상의 대지(241)와, 대지(241)의 표면에 임시 부착된 복수매의 광고용 라벨 스트립(242)을 구비한다.
광고용 라벨 스트립(242)은, 각각 그의 라벨 기재(243)의 이면 상에 점착제층(244)을 지니는 동시에, 미리 그의 정면 상에 인쇄된 광고용 정보(245)(예를 들어 "특매" 등과 같은 고정 정보)를 지니고 있다.
광고용 정보는, 이산화탄소 흡수제(208)가 첨가되어 있는 소정의 인쇄용 잉크(246)(최상층 형성 재료)에 의해 인쇄된다.
도 14는 광고용 라벨의 제조 장치의 개략 측면도이다. 제조 장치(247)에서, 대지(241), 및 광고용 라벨 스트립(242)의 라벨 기재(248)는 띠 형상으로 풀려서 인쇄부(249) 상에 광고용 정보(245)을 인쇄한다.
즉, 인쇄부(249)의 잉크 용기(250)에 인쇄용 잉크(246) 및 이것에 첨가되는 이산화탄소 흡수제(208)를 준비하고, 판동(printing cylinder)(251) 및 압동(impression cylinder)(252) 사이에 대지(241) 및 라벨 기재(248)를 통해서 라벨 기재(248) 상에 광고용 정보(245)를 인쇄한다. 이 광고용 정보(245)는 전면 인쇄 또는 백색 인쇄가 바람직하다.
단, 인쇄 방법으로서는, 실크 스크린 인쇄, 철판인쇄(凸版印刷), 플렉소 인쇄, 오프셋 인쇄, 그라비어 인쇄 혹은 패드 인쇄 등과 같은 임의의 방법을 채용할 수 있다.
이어서, 지스러기 제거부(253)에 의해 라벨 기재(248)의 불필요부를 제거하여 라벨 스트립(242)을 형성하고 나서, 대형 감기 롤(254) 내에 라벨 기재(248)를 형성한다. 이어서, 소형 감기 장치(255)를 통해서, 최종 제품으로서, 보다 작은 직경을 지니고 취급하기 용이한 롤 형상의 광고용 라벨(240)이 얻어진다.
이러한 구성의 광고용 라벨(240)의 경우에도, 열전사 잉크 리본(201)의 경우와 마찬가지로, 그 사용 후에는, 예를 들어 상품 등과 같은 피첨착체 또는 피부착체(232)(도 11)와 함께 소각될 때에, 그 광고용 정보(245) 내의 이산화탄소 흡수제(208)가 이산화탄소를 흡수할 수 있다.
이러한 광고용 라벨(240)의 경우에도, 열전사 잉크 리본(201)(도 8)과 마찬가지로, 그 임의의 층에 이산화탄소 흡수제(208)를 첨가 혹은 적층가능이다.
도 15는 본 발명의 제7실시예에 의한 최상층 형성 재료로서 표면 코팅용의 필름을 이용한 경우의 식별용 라벨의 평면도이고, 도 16은 도 15의 XVI-XVI선을 따라 취한 단면도이며, 식별용 라벨(260)(인자 매체)은, 띠 형상의 대지(261)와, 대지(261)의 표면에 임시 부착된 복수매의 식별용 라벨 스트립(262)을 구비한다.
식별용 라벨 스트립(262)은, 각각 그 라벨 기재(263)의 이면 상에 점착제층(264)을 구비하고, 라벨 기재(263)의 정면 상에 식별용 인쇄층(265) 및 표면 코팅층(266)을 구비하고 있다.
식별용 인쇄층(265)은, 예를 들어, 각종 색으로 컬러-코딩하도록 식별용 라벨 스트립(262)의 전체 면 상에 인쇄됨으로써, 각각의 식별용 라벨 스트립(262)을 각종의 물품에 붙여서 각각의 물품을 식별할 수 있게 하는 것이다.
이 표면 코팅층(266)은 이산화탄소 흡수제(208)를 균일하게 분산시킨 상태에서 투명한 필름 형상으로 형성되고, 소정의 기능, 예를 들어, 내후성을 지니는 코팅제(267)와 함께 이산화탄소 흡수제(208)를 지니고 있다.
이러한 구성의 식별용 라벨(260)도, 필요한 피첨착체 또는 피부착체(232)에 붙이므로, 해당 식별 라벨(260)은 그 표시 기능 또는 식별 기능을 달성할 수 있다. 식별 라벨(260)은 사용 후에 그 피첨착체 또는 피부착체(232)와 함께 소각될 때에, 표면 코팅층(266)의 이산화탄소 흡수제(208)가 이산화탄소를 흡수할 수 있다.
이러한 식별용 라벨(260)의 경우에도, 열전사 잉크 리본(201)(도 8) 및 광고용 라벨(240)(도 12)의 경우와 마찬가지로, 라벨의 임의의 층에 이산화탄소 흡수제(208)를 첨가 혹은 적층가능하다.
도 7은 이산화탄소 흡수제(아크테이브 주식회사 제품인 나노 베시클 이산화탄소 삭감 첨가제)에 의한 이산화탄소의 삭감 효과를 확인하기 위한 실험 결과를 나타낸 이산화탄소 삭감량의 표이다.
실험 샘플로서, 에멀전계 점착제에 첨가된 이산화탄소 흡수제 8의 농도가 0.00%, 0.01%, 0.05% 또는 0.10%인 샘플을 4종 준비해서, 시험 방법으로서 JIS K 7120 플라스틱의 열중량 측정 방법을 이용하고, 각 샘플의 질량이 10㎎이었으며, 유입 가스는 공기였고, 유입 가스 유량은 50㎖/분이었으며, 승온 속도는 10℃/분이었고, 온도는 400℃까지 승온시켜 100분간 각 샘플을 가열하였다.
도 7의 표에 나타낸 바와 같이, 이산화탄소 흡수제(208)가 첨가되지 않은 샘플과 비교해서, 각각의 잔사량의 차이로부터 결정된 바와 같이, 이산화탄소 흡수제(208)가 0.01%의 농도로 첨가된 샘플은 이산화탄소의 삭감량 33.68%를 얻었고, 0.05%의 농도로 첨가된 샘플은 이산화탄소의 삭감량 51.99%를 얻었으며, 0.10%의 농도로 첨가된 샘플은 이산화탄소의 삭감량 56.20%를 얻었다.
열전사 잉크 리본(201), 광고용 라벨(240), 식별용 라벨(260)의 사용 형태 또는 조건, 그 소각 처리의 각종 조건에 따라서 이산화탄소 흡수제(208)의 첨가량이 조정되므로, 소정 수준에서 이산화탄소의 삭감 효과를 확보할 수 있다.
즉, 본 발명에 의한 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법에 있어서는, 각종 인자 매체를 이용해서 가변 정보 및 고정 정보 등과 같은 정보표시에 이용되고, 또한, 인자 매체의 장식성, 기능성 및 성능을 향상시키기 위한 코팅 처리 등에 이용되는 각종 최상층 형성 재료에 이산화탄소 흡수제가 첨가 혹은 적층되어, 해당 최상층 형성 재료 단독으로 혹은 최상층 재료와 함께 인자 매체나 각종 피첨착체 또는 피부착체를 소각할 때 이산화탄소를 흡수할 수 있다.
(제8실시예 내지 제11실시예)
본 발명에 의하면, 정보 담지 매체에 이산화탄소 흡수제가 첨가 또는 적층되어 있으므로, 정보 담지 매체 단독의 소각 시뿐만 아니라, 그 사용 시 각종 피부착체(피첨착체)와 함께 소각할 때, 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제가 흡수가능하다. 이와 같이 해서, 이산화탄소의 삭감에 기여히는 정보 담지 매체 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법이 실현된다.
다음에, 본 발명의 제8실시예에 의한 정보 담지 매체 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 도 17 내지 도 19에 의거해서 설명한다.
도 17은 정보 담지 매체로서의 태그의 평면도이고, 도 18은 태그를 장전해서 인자를 행하기 위한 프린터(감열식 프린터)의 개략 측면도이다.
태그(301)는 종이 재료 혹은 플라스틱 재료로 띠 형상으로 형성한 매체 본체(303)를 지니고, 소정 피치에서의 절취선(304)을 따라 절단해서 하나의 태그 스트립(305)을 얻는다.
태그(301)는, 특히 도 18에 그 일부 단면도를 확대해서 나타낸 바와 같이, 에는 이산화탄소 흡수제(306)가 첨가된 매체 본체(303)를 지니고 있다.
이산화탄소 흡수제(306)는, 태그(301)의 제조 공정에 있어서, 태그(301)의 재료에 따라 임의의 방식에 의해 첨가된다.
이 이산화탄소 흡수제(306)는, 예를 들어, 무기계의 이산화탄소 흡수제로 제조되고, 나노미터(㎚ = 10-9m) 수준까지의 미립자로 이루어진 동시에, 매체 본체(303) 전체에 걸쳐 균일하게 분산되는 것이 바람직하다. 예를 들어, 이산화탄소 흡수제(306)의 입자 크기는 적어도 1㎛ 미만, 보다 바람직하게는 약 10 내지 100㎚일 수 있다.
나노미터 크기까지의 미립자로 이루어져 있는 이산화탄소 흡수제(306)로서는, 예를 들어 아크테이브 주식회사 제품인 나노 베시클 이산화탄소 삭감 첨가제를 이용할 수 있다.
도 18에 나타낸 바와 같이, 감열 프린터(302)는 태그 공급부(307)와 태그 인자부(308)와 태그 절단부(309)를 구비한다.
태그 공급부(307)는, 태그(301)를 롤 형상으로 유지하는 동시에, 태그(301)를 태그 인자부(308)의 방향으로 띠 형상으로 풀리게 할 수 있다.
태그 인자부(308)는, 써멀 헤드(310) 및 플래튼 롤러(311)와, 열전사 잉크 리본(312)의 리본 공급부(313) 및 리본 권취부(314)를 구비한다.
태그(301)는 써멀 헤드(310)와 플래튼 롤러(311) 사이에 끼운 상태에서 이송되고, 써멀 헤드(310)로부터의 열에 의해 소정 내용의 정보(필요에 따라서 감열 프린터(302)에 의해 각 경우마다 인자되는 내용인 가변 정보)를 태그(301)(태그 스트립(305)) 상에 열전사시켜서 인자한다.
여기서, 태그 본체(303)의 표면에 감열 발색층(도시 생략)을 적층해서 감열지를 구성함으로써, 상기 열전사 잉크 리본(312)을 이용하는 일 없이, 써멀 헤드(310)로부터의 열로 인자하는 것도 가능하다. 이 구성에서는, 이산화탄소 흡수제(306)가 감열 발색층에 첨가될 수도 있다.
이산화탄소 흡수제가 감열 발색층에 첨가될 수 있으므로, 전분 없는 기재를 만들 수 있다.
구체적으로는, 이산화탄소 흡수제가 감열 발색층을 구성하는, 염료, 현색제 혹은 안정제 등에 첨가될 수 있다.
태그 절단부(309)는 고정 나이프(315) 및 가동 나이프(316)를 지니고, 태그(301)를 소정 피치에서 절취선(304)의 부분에서 절단해서 하나의 태그 스트립(305)을 얻는다.
절단된 태그 스트립(305)의 일부를 확대해서 나타내고 있는 도 18에 도시된 바와 같이, 태그 스트립(305)의 표면 상에는 열전사 잉크 리본(312)의 카본 잉크가 전사되므로, 이 열전사 잉크 리본(312)의 카본 잉크가 상기 가변 정보(317)를 표시하고 있다.
위에서 설명된 바와 같이 감열 프린터(302)에 장전되어서 인자되고 절단된 태그(301)(태그 스트립(305))가 가격 태그로서 이용될 경우에는, 태그(301)가, 예를 들어, 의복 품목 등과 같은 상품(피부착체, 도시 생략)에 부착되어서 필요한 정보를 표시하고, 또한 상품의 구입에 의해 상품으로부터 제거되어, 필요한 정보를 관리하는데 사용되거나, 혹은 파기된다. 어느 경우에도, 태그(301)는 소각 처분되는 것이 일반적이다.
물론, 태그(301)를 일반적인 입장권 등의 티켓으로서 이용할 경우에는, 이러한 티켓으로서의 필요한 정보가 태그(301)에 인자된다.
즉, 도 19는 사용된 태그(태그 스트립)를 소각로에서 소각하는 상태를 나타낸 설명도이다.
도시된 바와 같이, 소각로(318)에서의 소각용 버너(319)에 의한 소각 처리에 있어서 태그 스트립(305)이 소각된다.
여기서, 태그 스트립(305) 및 이 태그 스트립(305)을 붙인 임의의 피첨착체 또는 피부착체(320)도, 폐기 처리 시스템에 따라서는, 태그 스트립(305)과 함께 소각될 경우도 있다.
이어서, 소각로(318) 내에 있어서의 가열에 의한 연소에 의해 이산화탄소(CO2 가스)가 발생하고, 이산화탄소가 이산화탄소 흡수제(306)에 흡착되어, 태그 스트립(305) 또한 피첨착체 또는 피부착체(320)로부터 각각 발생되는 이산화탄소가 이산화탄소 흡수제(306)의 부분에 흡수되게 된다.
특히, 이산화탄소 흡수제(306)가 나노미터 크기(예를 들어 10 내지 100㎚ 정도)까지의 미립자로 이루어져 있는 동시에 균일하게 분산되어 있으므로, 이산화탄소를 효율적으로 흡수가능하다.
본 발명에 있어서는, 태그(301)가 복수의 층으로 이루어진 적어도 2층 구조 이상을 지닐 경우에는, 이산화탄소 흡수제(306)가 임의의 층에 첨가 혹은 적층될 수 있다.
물론, 도 18의 확대 부분에 대쉬 선으로 나타낸 바와 같이, 이산화탄소 흡수제층(321)은 매체 본체(303)의 이면 상에 적층될 수 있다.
이 이산화탄소 흡수제층(321)은, 이산화탄소 흡수제(306)를 균일하게 분산시킨 상태에서 필름 형상으로 형성된다. 이 경우에, 태그(301)(태그 스트립(305))의 소각 처리 시 이산화탄소 흡수제층(321)의 이산화탄소 흡수제(306)에 의한 이산화탄소의 흡수 작용을 기대할 수도 있다.
도 20은 본 발명의 제9실시예에 의한 정보 담지 매체로서의 손목 밴드의 평면도이고, 도 21은 도 20의 XXI-XXI선을 따라 취한 확대 단면도이다. 손목 밴드(330)는, 예를 들어, 병원 등에 있어서 환자를 식별하기 위하여 그 손목 혹은 발목 등에 부착하여, 중앙 표시 영역(331)과, 좌우 1쌍의 제1부착 영역(332) 및 제2부착 영역(333)을 구비한다.
중앙 표시 영역(331)에는, 환자의 성명과 치료하는 과, 그리고 기타 필요한 시인 가능 정보(visible information)(334)와, 바코드 정보(335)가 인자되어 있다.
제1부착 영역(332)에는 단일의 부착 구멍(336)을 형성하고, 제2부착 영역(333)에는 복수개의 선택 구멍(337)을 형성하며, 선택한 선택 구멍(337) 및 부착 구멍(336)에 부착 도구(338)를 부착함으로써, 손목 밴드(330)를 소정 직경을 지니는 링 형상으로 환자에게 부착될 수 있게 하고 있다.
특히, 도 21에 나타낸 바와 같이, 손목 밴드(330)는, 베이스 기재(339)와, 그 표면 상의 코트층(340)과, 환자의 피부에 접촉하는 이면 상의 엠보스층(341)과, 중간층(제1중간층(342), 제2중간층(343), 제3중간층(344))을 구비한다.
이산화탄소 흡수제(306)는, 특히 그 베이스 기재(339)의 제조 시에 첨가된다.
물론, 이산화탄소 흡수제(306)는 각각의 층(베이스 기재(339), 코트층(340), 엠보스층(341), 제1중간층(342), 제2중간층(343), 제3중간층(344)) 중 적어도 어느 하나의 층에 첨가하면 되고, 또한 도 21에 대쉬 선으로 나타낸 바와 같이, 상기 이산화탄소 흡수제층(321)(도 18)과 같은 이산화탄소 흡수제층(345)이 그 위에 적층될 수도 있다.
이러한 구성의 손목 밴드(330)의 경우에도, 그 사용 후 소각 처분될 때, 이산화탄소 흡수제(306)가 이산화탄소를 효율적으로 흡수함으로써, 이산화탄소의 저감에 기여할 수 있다.
도 22는 본 발명의 제10실시예에 의한 정보 담지 매체로서의 손목 밴드의 평면도이고, 도 23은 손목 밴드의 측단면도이다.
손목 밴드(350)는, 전술한 손목 밴드(330)(도 20)보다 간이한 구성을 지니며, 그 정면 상에 손목 밴드(330)와 마찬가지로, 환자의 성명과 치료하는 과, 그리고 기타 필요한 시인 가능 정보(334)와, 바코드 정보(335가 인자되어 있다.
특히 도 23에 나타낸 바와 같이, 손목 밴드(350)는 베이스 기재(351)와, 베이스 기재(351)의 이면 상의 점착제층(352)과, 점착제층(352)의 이면 상의 엠보스층(353)을 구비한다.
이산화탄소 흡수제(306)는, 특히 그 베이스 기재(351)의 제조 시에, 손목 밴드(350)에 첨가되어 있다.
물론, 이산화탄소 흡수제(306)는 각각의 층(베이스 기재(351), 점착제층(352), 엠보스층(353)) 중 적어도 어느 하나의 층에 첨가되면 되고, 또 도 21에 대쉬 선으로 나타낸 바와 같이, 상기 이산화탄소 흡수제층(321)(도 18)과 같은 이산화탄소 흡수제층(354)이 그 위에 적층될 수도 있다.
엠보스층(353)에는 분리선(절취선)(355)이 형성되어 있어서, 이 분리선(355)을 이용해서 엠보스층(353)의 단부 측(도 23 중 좌측)의 박리 영역(356)을 벗김으로써 내측의 점착제층(352)을 노출시키고, 점착제층(352)의 이 부분을 손목 밴드(350)의 반대쪽 단부에 붙여서, 손목 밴드(350)를 링 형상으로 해서 환자에게 부착할 수 있다.
이러한 구성의 손목 밴드(350)는 간이형이며, 장기에 걸쳐 사용하는 것이 아니라 1일 사용 후에 회수되어 폐기물로서 소각 처분되지만, 상기 태그(301)(도 17) 및 손목 밴드(330)(도 20)와 마찬가지로, 그 소각 시 이산화탄소 흡수제(306)가 이산화탄소를 효율적으로 흡수할 수 있다.
도 24는 본 발명의 제11실시예에 의한 정보 담지 매체로서의 포인트 카드의 설명도이다. 도 24의 (1) 부분은 그 설명도의 정면도, 도 24의 (2) 부분은 그 설명도의 이면도이다. 도 25는 도 24의 XXV-XXV선을 따라 취한 확대 단면도이다.
포인트 카드(360)는, 예를 들어, 소매점 등에 있어서 사용되며, 도 24의 (1) 부분에 나타낸 바와 같이, 그 표면 상에는, 예를 들어 "포인트 카드"나 "XXX 스토어" 등의 고정 정보(361)와, 포인트 수 및 사용자의 성명 등의 가변 정보(362)를 표시 가능하게 하고 있다.
도 24의 (2) 부분에 나타낸 바와 같이, 포인트 카드(360)는, 그 이면 상에, 예를 들어, "구매 이력" 등의 가변 정보(363)를 표시할 수 있다.
각각의 정보(고정 정보(361), 가변 정보(362), 가변 정보(363))의 인자 또는 표시 방식에 대해서는, 그 사용 조건이나 형태에 따라서 임의의 방식을 이용할 수 있다.
포인트 카드(360)에는, 베이스 기재(364)에 이산화탄소 흡수제(306)가 첨가되어 있다.
물론, 포인트 카드(360)가 복수의 층을 포함할 경우에, 각각의 층 중 적어도 어느 하나의 층에 이산화탄소 흡수제(306)가 첨가될 수 있고, 또한 도 25에 대쉬 선으로 나타낸 바와 같이, 상기 이산화탄소 흡수제층(321)(도 18)과 같은 이산화탄소 흡수제층(365) 적층될 수도 있다.
이러한 구성의 포인트 카드(360)는, 복수회에 걸쳐 정보를 다시 쓸 수 있다. 포인트 카드(360)가 사용 후 최종적으로 회수되어, 폐기물로서 소각 처분될 경우, 상기 태그(301)(도 17), 손목 밴드(330)(도 20) 및 손목 밴드(350)(도 22)의 경우와 마찬가지로, 그 소각 시 이산화탄소 흡수제(306)가 이산화탄소를 효율적으로 흡수할 수 있다.
도 7은 이산화탄소 흡수제(아크테이브 주식회사 제품인 나노 베시클 이산화탄소 삭감 첨가제)에 의한 이산화탄소의 삭감 효과를 확인하기 위한 실험 결과를 나타낸 이산화탄소 삭감량의 표이다.
실험 샘플로서, 에멀전계 점착제에 첨가된 이산화탄소 흡수제 6의 농도가 0.00%, 0.01%, 0.05% 또는 0.10%인 샘플을 4종 준비해서, 시험 방법으로서 JIS K 7120 플라스틱의 열중량 측정 방법을 이용하고, 각 샘플의 질량이 10㎎이었으며, 유입 가스는 공기였고, 유입 가스 유량은 50㎖/분이었으며, 승온 속도는 10℃/분이었고, 온도는 400℃까지 승온시켜 100분간 각 샘플을 가열하였다.
도 7의 표에 나타낸 바와 같이, 이산화탄소 흡수제(306)가 첨가되지 않은 샘플과 비교해서, 각각의 잔사량의 차이로부터 결정된 바와 같이, 이산화탄소 흡수제(306)가 0.01%의 농도로 첨가된 샘플은 이산화탄소의 삭감량 33.68%를 얻었고, 0.05%의 농도로 첨가된 샘플은 이산화탄소의 삭감량 51.99%를 얻었으며, 0.10%의 농도로 첨가된 샘플은 이산화탄소의 삭감량 56.20%를 얻었다.
라벨(301)의 사용 형태 또는 조건, 그 소각 처리의 여러 조건에 따라서 이산화탄소 흡수제(306)의 첨가량이 조정되므로, 소정 수준에서 이산화탄소의 삭감 효과를 확보할 수 있다.
즉, 본 발명에 의한 정보 담지 매체 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법에 있어서는, 각종 정보 담지 매체를 이용해서 그 표면에 가변 정보나 고정 정보 등과 같은 정보가 표시되고, 또한, 인자 매체 장식성이나 기능성 및 성능을 향상시키기 위한 코팅 처리가 실시되어 있는 각종 정보 담지 매체에 이산화탄소 흡수제가 첨가 혹은 적층된다. 해당 정보 담지 매체를 단독으로 혹은 정보 담지 매체와 함께 각종 피첨착체 또는 피부착체를 소각할 때 이산화탄소가 흡수될 수 있다.
(제12실시예)
본 발명은, 고형 연료 자체에 이산화탄소 흡수제를 첨가하고 있으므로, 해당 고형 연료의 연소 시 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제가 흡수가능해서, 이산화탄소의 삭감에 기여할 수 있는 고형 연료 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 실현하였다.
다음에, 본 발명의 제12실시예에 의한 고형 연료(401) 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 도 26 내지 도 28에 의거해서 설명한다.
도 26은 고형 연료의 사시도이고, 도 27은 고형 연료의 제조 공정의 개략 설명도이며, 고형 연료(401)는, 가연성의 산업 폐기물을 원료로서 이용해서, 선별, 파쇄 및 성형의 각 공정을 거쳐서 제조된다.
즉, 고형 연료(401)는, 예를 들어, 도시된 바와 같은 원기둥 형상으로 성형되어, 가연성 본체(402)와, 이 가연성 본체(402)에 첨가된 이산화탄소 흡수제(403)를 구비하고 있다.
고형 연료(401)는 예를 들어, 직경이 6 내지 60㎜, 길이가 약 10 내지 100㎜이지만, 임의의 형상 및 크기로 성형될 수 있다.
도 27에 나타낸 바와 같이, 산업 폐기물의 예로는, 사용된 종이나 폐플라스틱 재료 및 기타 가연성 폐기물을 포함한다. 그 밖에, 골판지 상자(404), 라벨(405), 스티커(406), 인자용의 잉크 리본(열전사 잉크 리본(407)) 등이 이용되고 있다. 단, 산업 폐기물은 그대로 이용해도 되고, 필요에 따라서 가정 쓰레기 등의 일반 폐기물과 섞어서 이용해도 된다.
선별 공정에 있어서는, 회수된 산업 폐기물로부터, 가연성 본체(402)로서 역할하는 것이 곤란한 금속 및 기타 연료로 전환되기에 부적합한 물품, 또한 염화비닐 및 기타 염소 화합물을 비롯해서 연소에 의해 독성을 발생할 가능성이 있는 제품 등을 제거한다.
파쇄 공정에 있어서는, 선별한 원료를 필요한 크기, 예를 들어, 길이, 폭 및 높이가 각각 약 5 내지 15㎝인 칩(408)으로 파쇄한다.
성형 공정에 있어서는, 상기 칩(408)을 원기둥 형상으로 성형하고 압축시켜 고형 연료(401)라 지칭하였다.
또, 이 성형을 위하여 필요하다면, 결착제를 소정량 첨가하는 것이 바람직하다. 여기서, 점착제층을 지니는 라벨(405), 스티커(406) 등이 산업 폐기물 중에 함유되어 있으면, 결착제를 첨가할 필요가 없거나, 그 양을 저감할 수 있다.
또한, 본 발명에 있어서는, 이 성형 공정에서 칩(408)에 이산화탄소 흡수제(403)를 첨가한다.
이 이산화탄소 흡수제(403)는, 예를 들어, 무기계의 이산화탄소 흡수제로 구성하고, 나노미터(㎚ = 10-9m) 수준까지의 미립자로 이루어져 있는 동시에, 고형 연료(401)(가연성 본체(402)) 전체에 걸쳐 균일하게 분산되어 있는 것이 바람직하다. 예를 들어, 그의 입자 크기는 적어도 1㎛ 미만, 보다 바람직하게는 약 10 내지 100㎚일 수 있다.
나노미터 크기까지의 미립자로 이루어져 있는 이산화탄소 흡수제(403)로서는, 예를 들어, 아크테이브 주식회사 제품인 나노 베시클 이산화탄소 삭감 첨가제를 이용할 수 있다.
이러한 구성의 고형 연료(401)는, 제지 회사, 시멘트 회사, 화학 회사, 기타 임의의 분야에 있어서 보일러용의 연료의 일부로서 활용할 수 있다.
도 28은 공장에 있어서의 보일러에 있어서 고형 연료를 연소시키는 상태를 나타낸 설명도이다. 보일러(410) 내에서 고형 연료(401)가 연소되어, 공장(409)용의 열 에너지를 얻게 되지만, 가열에 의한 연소에 의해 이산화탄소(CO2 가스)가 발생하고, 이산화탄소가 이산화탄소 흡수제(403)에 흡착된다. 필요에 따라서 사용되는 기타 연료로부터 발생하는 이산화탄소도 이산화탄소 흡수제(403)의 부분에 흡수되게 된다.
특히, 이산화탄소 흡수제(403)가 나노미터 크기(예를 들어 10 내지 100㎚ 정도)까지의 미립자로 이루어져 있는 동시에 균일하게 분산되어 있으므로, 이산화탄소를 효율적으로 흡수가능하다.
고형 연료(401)를 회사나 공장(409)용이 아니고, 일반적인 연료로서 사용할 경우에도, 전술한 바와 마찬가지로, 이산화탄소 흡수제(403)에 의한 이산화탄소의 효율적인 흡수 기능을 기대할 수 있다.
도 7은 이산화탄소 흡수제(403)(아크테이브 주식회사 제품인 나노 베시클 이산화탄소 삭감 첨가제)에 의한 이산화탄소의 삭감 효과를 확인하기 위한 실험 결과를 나타낸 이산화탄소 삭감량의 표이다.
실험 샘플로서, 에멀전계 점착제에 첨가된 이산화탄소 흡수제 3의 농도가 0.00%, 0.01%, 0.05% 또는 0.10%인 샘플을 4종 준비해서, 시험 방법으로서 JIS K 7120 플라스틱의 열중량 측정 방법을 이용하고, 각 샘플의 질량이 10㎎이었으며, 유입 가스는 공기였고, 유입 가스 유량은 50㎖/분이었으며, 승온 속도는 10℃/분이었고, 온도는 400℃까지 승온시켜 100분간 각 샘플을 가열하였다.
도 7의 표에 나타낸 바와 같이, 이산화탄소 흡수제(403)가 첨가되지 않은 샘플과 비교해서, 각각의 잔사량의 차이로부터 결정된 바와 같이, 이산화탄소 흡수제(403)가 0.01%의 농도로 첨가된 샘플은 이산화탄소의 삭감량 33.68%를 얻었고, 0.05%의 농도로 첨가된 샘플은 이산화탄소의 삭감량 51.99%를 얻었으며, 0.10%의 농도로 첨가된 샘플은 이산화탄소의 삭감량 56.20%를 얻었다.
고형 연료(401)의 사용 형태 또는 조건, 그 연소의 여러 조건에 따라서 이산화탄소 흡수제(403)의 첨가량이 조정되므로, 소정 수준에서 이산화탄소의 삭감 효과를 확보할 수 있다.
(제13실시예)
본 발명에 따르면, 손목 밴드용 클립에 이산화탄소 흡수제가 첨가되어 있으므로, 손목 밴드용 클립을 소각할 때, 이산화탄소를 이산화탄소 흡수제가 흡수가능해서, 이산화탄소의 삭감에 기여할 수 있는 손목 밴드용 클립 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 실현하였다.
다음에, 본 발명의 제13실시예에 의한 손목 밴드용 클립 및 이것을 이용한 이산화탄소 삭감방법을 도 29 내지 도 30에 의거해서 설명한다.
도 29는 손목 밴드용 클립의 구성을 나타내는 평면도이고, 도 30은 손목 밴드용 클립의 구성을 나타낸 측면도이다.
본 발명의 손목 밴드용 클립(510)은, 도 29에 나타낸 바와 같이, 주로 합성 수지 재료로 형성되어 있다. 이 손목 밴드용 클립(510)은, 거의 8자 형상의 수컷 클립부(512)와 암컷 클립부(514)가 힌지(516)를 통해서 좌우 대칭으로 연결되어, 일체적으로 형성되어 있다.
손목 밴드용 클립(510)의 수컷 클립부(512)의 원 형상부(512a), (512b)의 중앙에는 보스(520)가 각각 형성되고, 이들 보스(520)는, 후술하는 손목 밴드(530)에 형성된 밴드 구멍(536) 및 세트 구멍(538)의 형성 간격과 동일한 간격으로 형성되어 있다. 또한, 손목 밴드용 클립(510)의 암컷 클립부(514)의 원 형상부(514a), (514b)의 중앙에는 보스 구멍(522)이 각각 형성되어, 이들 보스 구멍(522)도 밴드 구멍(536)의 형성 간격과 동일한 간격으로 형성되어 있다.
손목 밴드용 클립(510)의 힌지(516)는, 도 30에 나타낸 바와 같이, 얇은 시트 형상으로 형성되고, 그 양쪽 가장자리부에는 굴곡을 용이하게 하기 위한 대략 U자 형상의 굴곡부(516a)를 지니고 있다.
수컷 클립부(512)에 돌출하도록 형성된 보스(520)에는, 그의 중앙에 돌출 방식으로 설치된 원기둥 형상의 축부(523)와, 그 축부(523)의 둘레 방향으로 균등한 각도로 방사상으로 돌출된 4개의 시트 형상의 걸림부(524)를 구성하는 제1의 방사상 확대부를 구비하고 있다. 보스(520)는 각각 그 선단에 제1의 방사상 확대부보다도 작은 직경을 지니는 제2의 방사상 확대부를 구성하는 복귀방지부(non-return portion)(526)가 또한 설치되어 있다. 제1의 방사상 확대부와 제2의 방사상 확대부 사이에는, 제1의 방사상 확대부 및 제2의 방사상 확대부보다도 작은 직경을 지니는 잘록한 부분(525)이 형성되어 있다. 복귀방지부(526) 상의 축부(523)의 외주에서의 돌출 부분은 탄성변형에 의해 그 직경이 확대축소 가능하게 구성되어 있다.
한편, 암컷 클립부(514)의 보스 구멍(522)은, 수컷 클립부(512)의 보스(520)의 걸림부(524)의 형상에 대응해서 역원추형상(막자 사발 형상)으로 형성된 유지부(527)를 각각 지니고 있다.
또, 보스 구멍(522)에 설치된 암컷 클립부(514)의 하부면에는 빠짐방지부(528)가 형성되어 있고, 해당 빠짐방지부(528)는 보스 구멍(522)의 내주를 따라 두꺼워지고 있다. 이 빠짐방지부(528)에는 노치부(529)가 2군데 형성되어, 빠짐방지부(528)의 내경을 확대축소 가능하게 하고 있다.
이 손목 밴드용 클립(510)을 힌지(516)에 의해 접으면, 수컷 클립부(512)의 보스(520)가 암컷 클립부(514)의 보스 구멍(522)에 끼워맞춤되어서, 수컷 클립부(512)와 암컷 클립부(514)를 합칠 수 있다. 즉, 보스 구멍(522)의 빠짐방지부(528)가 보스(520)의 복귀방지부(526)에 의해 눌려서 펼쳐지면서, 보스(520)가 보스 구멍(522)에 삽입된다. 복귀방지부(526)가 빠짐방지부(528)를 통과한 후, 빠짐방지부(528)의 직경은 그 탄성복원력에 의해 축소되어 복귀방지부(526)와 걸림부(524) 사이에 끼워맞춤된다. 보스 구멍(522)의 유지부(527)는, 보스(520)의 걸림부(524)의 형상에 대응하고 있으므로, 걸림부(524)가 유지부(527)에 서로 밀착하도록 유지되어, 보스 구멍(522)에 있어서의 보스(520)의 백래쉬(backlash)를 방지한다. 이 상태에서 보스(520)를 보스 구멍(522)으로부터 빼려고 해도, 빠짐방지부(528)가 복귀방지부(526)에 걸려서, 보스(520)의 빠짐이 방지된다.
다음에, 본 발명의 손목 밴드용 클립을 손목 밴드에 적용하는 사용 방법을 도 31 및 도 32에 근거해서 설명한다.
도 31은 본 발명의 제13실시예에 의한 손목 밴드용 클립이 적응되는 손목 밴드의 구성을 나타낸 사시도이고, 도 32는 본 발명의 제13실시예에 의한 손목 밴드용 클립의 수컷 클립부의 보스를 암컷 클립부의 보스 구멍에 끼워맞춤하여 손목 밴드를 고정한 상태를 나타낸 측면도이다. 손목 밴드(530)는, 그 중앙 영역에 전자 프린터(도시 생략) 등에 의해 인자가능한 표시부(532)와, 이 표시부(532)의 양측에 연장되는 밴드부(531a), (531b)로 구성되어 있다. 여기서, 밴드부(531a), (531b)는 밴드 본체(531)를 구성한다.
표시부(532)에는, 환자의 진료과, 성명, 연령, 혈액형 등 그 개인 고유의 식별 데이터(534)가 인자된다.
짧은 밴드부(531a)에는, 손목 밴드용 클립(510)의 세트용의 1쌍의 세트 구멍(538)이 형성되어 있다. 이 세트 구멍(538)은 일정한 간격으로 형성되어 있다. 한편, 긴 밴드부(531b)에는, 밴드 구멍(536)이 일정한 간격으로 복수개 형성되어 있다.
이와 같이 구성된 손목 밴드용 클립(510)의 작용을, 손목 밴드(530)를 손목, 발목 등 둘레에 감는 절차에 의해 설명한다.
우선, 손목 밴드(530)의 짧은 밴드부(531a)에 형성된 세트 구멍(538)에 수컷 클립부(512)의 보스(520)를 통과시키고, 클립(510)에 손목 밴드(530)를 부착한다.
다음에, 손목 밴드(530)를 손목 둘레에 감은 후, 긴 밴드부(531b)에 형성된 밴드 구멍(536)을 손목의 굵기에 따라서 선택하고, 보스(520)를 해당 선택한 밴드 구멍(536)에 통과시킨다. 이와 같이 해서, 손목 밴드(530)가 임시 위치에서 손목 둘레에 감긴다.
이어서, 힌지(516)에 의해서 암컷 클립부(514)를 수컷 클립부(512) 쪽으로 꺾어 구부려, 수컷 클립부(512)의 상부면을 암컷 클립부(514)에 의해 폐쇄함으로써, 클립(510)을 접는다.
보스(520)의 선단에 형성된 복귀방지부(526)가 암컷 클립부(514)의 빠짐방지부(528)를 밀어 확장시킨 후, 복귀방지부(526)가 빠짐방지부(528)와 걸어맞춤 하여, 암컷 클립부(514)를 로킹한다. 이때, 수컷 클립부(512)와 암컷 클립부(514) 간의 간극을, 밴드부(531a), (531b)를 서로 중첩한 경우의 두께와 동등 이하의 두께로 되도록 설정하면, 클립(510)에 의해 손목 밴드(530)를 강하게 샌드위치시켜, 그의 백래쉬를 더욱 방지할 수 있다. 또한, 잘록한 부분(525)이 보스(520)의 제1의 방사상 확대부 및 제2의 방사상 확대부보다 작은 직경을 지니도록 형성하고 있으므로, 손목 밴드(530)의 수컷 클립부(512)와 암컷 클립부(514)가 서로 확고하게 끼워맞춤된다.
이와 같이 해서, 손목 밴드(530)가 손목 등 둘레에 환상으로 감긴다. 보스(520)와 보스 구멍(522)은, 힌지(516)를 절곡시키는 것만으로 서로 끼워맞춤될 수 있으므로, 한쪽 손으로도 손목 밴드(530)를 부착할 수 있다. 빠짐방지부(528)와 일단 걸어맞춤된 복귀방지부(526)는, 보스(520)가 다시 빠지지 않도록 해당 보스(520)를 로킹하므로, 손목 밴드(530)는, 예를 들어, 병원 등에 있어서도 안전하게 사용할 수 있다. 손목 밴드(530)를 탈착시킬 때는 손목 밴드(530)를 가위 등으로 절단한다.
이 손목 밴드용 클립(510)은, 예를 들어, 내약품성이 우수한 폴리에틸렌으로 이루어진 합성 수지 재료로 구성되어 있다. 또한, 손목 밴드용 클립(510)의 제조 공정에 있어서, 이 클립(510)의 재료에 따른 임의의 방식에 의해 이산화탄소 흡수제(540)가 첨가된다(도 32 참조).
이산화탄소 흡수제(540)는, 연소 시 발생되는 이산화탄소와 반응하여, 해당 이산화탄소를 공기 중에 방출하지 않아, 재(탄산염)로서 잔류시키는 재료이다.
또, 이 이산화탄소 흡수제(540)는, 예를 들어 무기계의 이산화탄소 흡수제(540)로부터 만들어지고, 나노미터(㎚ = 10-9m) 수준까지의 미립자로 이루어져 있는 동시에, 클립(510) 전체에 걸쳐 균일하게 분산되어 있는 것이 바람직하다. 예를 들어, 그 입자 크기는 적어도 1㎛ 미만, 보다 바람직하게는 약 10 내지 100㎚일 수 있다.
나노미터 크기까지의 미립자로 이루어진 이산화탄소 흡수제(540)로서는, 예를 들어, 아크테이브 주식회사 제품인 나노 베시클 이산화탄소 삭감 첨가제를 이용할 수 있다.
이러한 구성의 손목 밴드용 클립(510)은, 예를 들어, 환자를 식별하기 위하여 환자 고유의 식별 정보를 인자한 손목 밴드(530)를 환자의 손목 둘레에 감기 위하여 이용되고, 사용 후에는 손목으로부터 탈착하여 소각 처분된다.
도 33은 사용된 손목 밴드용 클립을 소각로에서 소각하는 상태를 나타낸 설명도이다.
손목 밴드용 클립(510)은, 소각로(550) 내의 소각용 버너(552)에 의한 소각 처리에 있어서 소각되게 되지만, 가열에 의한 연소에 의해 이산화탄소(CO2 가스)가 발생하고, 이산화탄소가 이산화탄소 흡수제(540)에 의해 흡착된다.
손목 밴드용 클립(510)의 연소에 의해 발생된 이산화탄소가 이산화탄소 흡수제(540)의 부분에 흡수된다.
특히, 이산화탄소 흡수제(540)가 나노미터 크기(예를 들어 10 내지 100㎚ 정도)까지의 미립자로 이루어져 있는 동시에 균일하게 분산되어 있으면, 이산화탄소 흡수제(540)의 표면적이 증가하여, 이산화탄소를 효율적으로 흡수 가능하게 된다.
도 34는 이산화탄소 흡수제(540)(아크테이브 주식회사 제품인 나노 베시클 이산화탄소 삭감 첨가제)에 의한 이산화탄소의 삭감 효과를 확인하기 위한 실험 결과를 나타낸 이산화탄소 삭감량의 표이다.
실험 샘플로서, 이산화탄소 흡수제(540)가 첨가되어 있지 않은 시판의 손목 밴드용 클립(주식회사 사토사제, 상품명: 소프트 클립(Soft clip))과, 그 시판의 손목 밴드용 클립에 이산화탄소 흡수제(540)를 3.00% 첨가한 본 발명의 손목 밴드용 클립(510)의 2종류의 클립을 준비하였다. 시험 방법으로서 JIS K 7120 플라스틱의 열중량 측정 방법을 이용하여, 각 샘플의 질량은 10㎎이었고, 유입 가스는 공기였으며, 유입 가스 유량은 50㎖/분이었고, 승온 속도는 10℃/분이었으며, 온도는 400℃까지 승온시켜 각 샘플을 100분간 가열하였다.
도 34의 표에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 손목 밴드용 클립(510)은, 시판의 손목 밴드용 클립과 비교해서, 잔사량의 차이로부터 결정된 바와 같이, 64.89%의 이산화탄소의 삭감량을 얻을 수 있었다.
또, 손목 밴드용 클립(510)의 사용 형태 또는 조건, 그 소각 처리의 여러 조건에 따라서 이산화탄소 흡수제(540)의 첨가량이 조절되므로, 소정 수준으로 이산화탄소의 삭감 효과를 확보할 수 있다.
여기서, 이산화탄소 흡수제(540)가 첨가된 손목 밴드용 클립(510)에는, 폴리에틸렌과 견줄만한 성형성을 지니는 폴리프로필렌, 고무, 우레탄 등, 피부에 접촉해도 피부를 자극하는 것이 적은 합성 수지 재료도 적용가능하다.
또, 손목 밴드(530)에 있어서, 제조 시 이산화탄소 흡수제(540)를 첨가하면, 손목 밴드(530)의 소각 처분 시, 이산화탄소 흡수제(540)에 이산화탄소가 효율적으로 흡수되어, 이산화탄소 저감에 기여할 수 있다.
본 발명의 이산화탄소 흡수제는, 이산화탄소 흡수 물질과 분산 조제를 혼합해서 분산 처리(혼합 분산) 후, 수지에 첨가함으로써 얻어진다.
본 발명에 있어서의 이산화탄소 흡수 물질은, 이산화탄소를 화학적 또는 물리적으로 흡착하는 물질이면 어떠한 것이라도 된다. 예를 들어, 무기 화합물에 관해서는, 금속수산화물, 금속산화물, 알루미노실리케이트, 티타늄산화합물, 규산리튬, 실리카겔, 알루미나 및 활성탄이 바람직하며, 유기 화합물에 관해서는, 코코넛 중과피 섬유(coconut mesocarp fiber)가 바람직하다.
상기 금속수산화물로서는, 수산화리튬, 수산화나트륨, 수산화마그네슘, 수산화칼슘 및 수산화바륨을 들 수 있다.
상기 금속산화물로서는, 산화마그네슘, 산화칼슘 및 산화아연을 들 수 있다.
상기 알루미노규산염으로서는, 비정질 알루미노실리케이트, 천연 제올라이트 및 합성 제올라이트를 들 수 있다.
상기 티타늄산 화합물로서는, 티타늄산 바륨 및 오쏘티탄산 바륨을 들 수 있다.
본 발명에 있어서의 분산 조제는, 무기 화합물 또는 유기 화합물인 이산화탄소 흡수 물질을 수지 중에 효율적으로 분산될 수 있는 물질이면 어떠한 것이라도 된다. 예를 들어, 지방산금속염, 고분자 계면활성제 및 양친매성 지질이 바람직하다.
상기 지방산의 금속염으로서는, 스테아르산 칼슘, 스테아르산 아연, 스테아르산 마그네슘, 스테아르산 알루미늄, 스테아르산 바륨, 스테아르산 리튬, 스테아르산 나트륨, 스테아르산 칼륨, 12-하이드록시스테아르산 칼슘, 12-하이드록시스테아르산 아연, 12-하이드록시스테아르산 마그네슘, 12-하이드록시스테아르산 알루미늄, 12-하이드록시스테아르산 바륨, 12-하이드록시스테아르산 리튬, 12-하이드록시스테아르산 나트륨, 12-하이드록시스테아르산 칼륨 등을 들 수 있다.
상기 고분자 계면활성제로서는, 폴리아크릴산 나트륨, 폴리카복시산 나트륨, 올레핀/말레산 공중합체 나트륨염, 폴리옥시에틸렌형 제미니(gemini) 계면활성제(POE30-10-ODEs, POE20-10ODEs, POE10-10-ODEs), 인산 에스터형 제미니 계면활성제(POH-10-ODEs) 및 다이카복실산형 제미니 계면활성제(DC-10-ODEs)를 들 수 있다.
상기 양친매성 지질로서는, 포스파티딜콜린, 포스파티딜에탄올아민, 포스파티딜세린, 포스파티드산, 포스파티딜글라이세롤, 포스파티딜이노시톨, 카디오핀, 난황 레시틴, 수첨 난황 레시틴, 대두 레시틴 및 수첨 대두 레시틴 등과 같은 글라이세로인지질, 및 스핑고미엘린, 세라마이드포스포릴에탄올아민 및 세라마이드포스포릴글라이세롤 등과 같은 스핑고인지질을 들 수 있다.
본 발명에 있어서의 분산 처리는, 이산화탄소 흡수 물질의 표면을 분산 조제로 효율적으로 피복하여, 이산화탄소 흡수 물질이 균일하게 분산된 분산액을 조제할 수 있는 방법이면 어떠한 것이라도 된다. 예를 들어, 초임계 유체 처리, 초음파 조사 처리 및 교반 처리가 바람직하다.
상기 분산액의 용매로서는, 물 또는 유기 용매가 바람직하다. 유기 용매로서는, 구체적으로는 에탄올, 다이클로로메탄 및 헥산을 들 수 있다.
상기 초임계 유체 처리에서는, 이산화탄소 흡수 물질과 분산 조제의 혼합물을 초임계 유체에 노출시킴으로써, 이산화탄소 흡수 물질의 분산성을 향상시킨다. 상기 초임계 유체로서는, 초임계 상태의 이산화탄소가 바람직하다.
본 발명에 있어서의 초임계 상태의 이산화탄소는, 임계 온도가 30.98℃이고 임계 압력이 7.3773㎫ 이상의 초임계 상태에 있는 이산화탄소를 의미한다. 임계 온도만 혹은 임계 압력만 충족되는 조건 하의 이산화탄소는 초임계 상태인 것으로 간주되지 않는다.
여기서, 도 42는, 이산화탄소 흡수 물질로서의 수산화칼슘을 100중량부, 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘을 1중량부 및 분산 용매로서의 이온 교환수 20중량부의 혼합물의, 처리 압력 20㎫, 처리 온도 25℃, 40℃, 60℃, 120℃ 및 130℃의 각각에 있어서의 15분간의 초임계 유체 처리를 행한 투과형 전자 현미경사진을 나타낸다.
또, 사진 중의 검은 부분은 분산 조제로 피복된 이산화탄소 흡수 물질을 나타내고, 흰 부분은 분산 조제의 수용액을 나타낸다.
비교를 위하여, 도 41은 분산 처리를 행하지 않은 경우의 분산 조제 중의 이산화탄소 흡수 물질의 분산성을 나타낸 투과형 전자 현미경사진을 나타낸다.
각 처리 온도에 있어서의 초임계 유체 처리 후의 각 혼합물이 비교되어 있다. 초임계 처리 조건을 충족시키지 않는 처리 온도 25℃에서 분산 처리를 행한 후의 혼합물에서는, 이산화탄소 흡수 물질의 입자 크기가 1㎛ 이상이고, 분산 조제의 수용액 중에 이산화탄소 흡수 물질이 분산되지 않고 응집하고 있다(도 42(a) 참조). 이에 대해서, 초임계 처리 조건을 충족시키고 있는 처리 온도 40℃에서 분산 처리를 행한 혼합물에서는, 이산화탄소 흡수 물질의 입자 크기가 약 100㎚이고, 혼합물 중의 이산화탄소 흡수 물질이 균일하게 분산되어 있다(도 42(b) 참조). 따라서, 초임계 유체 처리에서는, 이산화탄소가 초임계 상태가 되는 압력 및 온도의 양쪽 모두가 충족된 상태에서 처리가 수행될 필요가 있다고 할 수 있다.
또한, 처리 온도 60℃ 및 처리 온도 120℃에서 분산 처리 후의 혼합물에 대해서는, 이산화탄소 흡수 물질의 입자 크기가 두 경우에 있어서 약 10㎚이고, 높은 분산성이 얻어진다(도 8(c) 및 (d) 참조). 그러나, 처리 온도가 130℃를 초과하면, 이산화탄소 흡수 물질의 입자 크기가 약 0.8㎛로 되고, 이산화탄소 흡수 물질이 응집하고 있는 것을 알 수 있다(도 42(e) 참조). 즉, 처리 온도는 지나치게 높아도 바람직하지 않고, 과잉의 조건의 처리 온도에서는 역으로 분산 효과가 억제되어 버린다.
상기 초음파 조사 처리에서는, 이산화탄소 흡수 물질과 분산 조제의 혼합물이 15㎑ 내지 60㎑의 주파수, 약 75W 내지 약 600W의 강도를 지니는 초음파로 조사함으로써, 이산화탄소 흡수 물질의 분산성을 향상시킨다.
여기서, 도 43은 이산화탄소 흡수 물질로서의 수산화칼슘을 100중량부, 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘을 1중량부 및 분산 용매로서의 이온 교환수 20중량부의 혼합물의, 60℃의 조건 하에서 40㎑의 주파수, 및 50W, 75W, 300W, 600W 및 700W의 각각의 강도의 초음파로 30분간의 초음파 조사 처리를 행한 투과형 전자 현미경사진을 나타낸다.
각 강도에 있어서의 초음파 조사 처리 후의 각각의 혼합물이 비교되어 있다. 50W의 강도에서의 초음파 조사에 의한 분산 처리를 행한 혼합물에서는, 이산화탄소 흡수 물질의 입자 크기가 약 1㎛이고, 처리 후의 혼합물 중의 이산화탄소 흡수 물질이 분산되지 않고 응집되어 있다(도 43(a) 참조). 이에 대해서, 75W의 강도에서의 초음파 조사에서의 분산 처리 후의 혼합물에서는, 이산화탄소 흡수 물질의 입자 크기가 약 150㎚이며, 혼합물 중의 이산화탄소 흡수 물질이 균일하게 분산되어 있다(도 43(b) 참조).
또한, 300W의 강도 및 600W의 강도에서의 초음파 조사에서는, 이산화탄소 흡수 물질의 입자 크기가 두 경우에 있어서 약 80㎚이며, 높은 분산성이 얻어진다(도 43(c) 및 (d) 참조). 그러나, 700W의 강도에서의 초음파 조사에서는, 이산화탄소 흡수 물질의 입자 크기가 약 1㎛로 되고, 이산화탄소 흡수 물질이 응집하고 있는 것을 알 수 있다(도 43(e) 참조).
이것으로부터, 초음파 조사 처리에서는, 75W 내지 600W의 강도에서의 초음파 조사가 바람직하다. 이 범위 미만의 강도에서의 초음파 조사는, 충분한 분산 효과를 부여하지 못하고, 역으로, 상기 범위보다 높은 강도에서의 초음파 조사는, 분산 조제의 기능을 소실하므로 바람직하지 못하다.
또, 상기 교반 처리에서는, 이산화탄소 흡수 물질과 분산 조제의 혼합물을 1,000rpm 내지 20,000rpm의 회전속도에서 교반함으로써, 이산화탄소 흡수 물질의 분산성을 향상시킨다.
여기서, 도 44는 이산화탄소 흡수 물질로서의 수산화칼슘을 100중량부, 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘을 1중량부 및 분산 용매로서의 이온 교환수 20중량부의 혼합물의, 60℃의 조건 하에서 500rpm, 1,000rpm, 15,000rpm, 20,000rpm 및 25,000rpm의 각각의 회전속도에서 30분간의 교반 처리를 행한 투과형 전자 현미경사진을 나타낸다.
각 회전속도에서의 교반 처리 후의 각각의 혼합물이 비교되어 있다. 500rpm의 회전속도에서 교반 처리 후의 혼합물에서는, 이산화탄소 흡수 물질의 입자 크기에 변동이 관찰되어, 보다 큰 입자 크기는 3㎛ 이상이고, 혼합물 중의 이산화탄소 흡수 물질이 분산되지 않고 응집하고 있다(도 44(a) 참조). 이에 대해서, 1,000rpm의 회전속도에서 교반 처리를 행한 후의 혼합물에서는, 이산화탄소 흡수 물질의 입자 크기가 약 100㎚이고, 혼합물 중의 이산화탄소 흡수 물질이 균일하게 분산되어 있다(도 44(b) 참조).
또한, 15,000rpm 및 20,000rpm의 회전속도에서 교반 처리 후의 혼합물에 관하여, 이산화탄소 흡수 물질의 입자 크기가 두 경우에 약 60㎚이며, 높은 분산성이 얻어진다(도 44(c) 및 (d) 참조). 그러나, 25,000rpm의 회전속도에서 교반 처리 후의 혼합물에서는, 이산화탄소 흡수 물질의 입자 크기가 약 0.8㎛로 되고, 이산화탄소 흡수 물질이 응집되어 있는 것을 알 수 있다(도 44(e) 참조).
이것으로부터, 1,000rpm 내지 20,000rpm의 회전속도에서의 교반 처리가 바람직하다. 이 범위 미만의 회전속도에서의 교반 처리에서는, 불충분한 회전속도로 인해 충분한 분산이 일어나지 않고, 이에 따라서 이산화탄소 흡수 물질이 응집하고 있다. 이에 대해서, 상기 범위를 넘는 회전속도에서의 교반 처리는, 분산 조제가 이산화탄소 흡수 물질의 표면을 피복하는 것을 방해하여, 이산화탄소 흡수 물질을 응집시키므로, 바람직하지 못하다.
본 발명에 있어서의 수지는, 통상 사용되는 것이면 어떠한 것이라도 된다. 예를 들어, 폴리올레핀계 수지, 폴리에스터계 수지, 폴리아마이드계 수지, 염화비닐계 수지 및 폴리스타이렌계 수지가 바람직하다.
상기 성분과 분산 처리에 의해 이산화탄소 흡수제를 제조하기 위해서는, 이하의 절차가 채용될 수 있다.
우선, 이산화탄소 흡수 물질과 분산 조제를 물 또는 유기용매와 혼합하고, 얻어진 혼합물에 초임계 유체 처리, 초음파 조사 처리 및 교반 처리 중 어느 하나를 실시하여 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 제조한다. 이때, 이산화탄소 흡수 물질이 균일하게 분산되면 혼합물이 투명성을 지니게 된다.
이산화탄소 흡수 물질 100중량부에 대한 분산 조제의 혼합비는 0.1 내지 10중량부인 것이 바람직하다. 분산 조제의 혼합비는 0.1 내지 5중량부인 것이 가장 바람직하다.
상기 범위에 대한 이유는, 이산화탄소 흡수 물질에 대한 분산 조제의 첨가량이 이 범위보다 적다면, 제조되는 혼합물인 이산화탄소 흡수 물질 분산액 중에 이산화탄소 흡수 물질이 충분히 분산되지 않는다. 궁극적으로, 혼합되는 수지 중에서의 이산화탄소 흡수 물질의 분산성이 나빠지고, 이산화탄소의 흡수량이 낮아지기 때문이다.
또한, 상기 범위에 대한 이유는, 상기 첨가량이 이 범위보다 많아지면, 이산화탄소 흡수 물질의 충분한 농도를 지니는 이산화탄소 흡수 물질 분산액이 얻어지지 않고, 수지에 첨가하는 이산화탄소 흡수 물질분산제의 필요 농도를 충족시키기 위해서는, 그 첨가량이 많아져서, 결국 혼련시키기 어려워지기 때문이다.
초임계 유체 처리가 수행된 경우, 상기 혼합물에 대하여, 이산화탄소 하에서 30.98℃ 이상의 온도까지 승온시키고, 7.37㎫ 이상의 온도에서 1분 내지 12시간 행하는 것이 바람직하며, 60℃ 내지 120℃의 온도로 10분 내지 1시간 행하는 것이 가장 바람직하다.
여기서, 처리 온도 60℃, 처리 압력 20㎫에서의 초임계 유체 처리의 노출 시간에 있어서의 입도 분포 측정이 수행되고, 그 결과는 각 노출 시간의 평균 입자 크기를 산출하는데 이용된다. 도 45는 그 결과로부터 얻어진 얻어진 노출 시간과 평균 입자 크기의 관계를 나타낸다.
노출 시간이 10분보다도 짧을 경우, 즉, 0.1분, 0.5분 및 1분일 경우, 분산 조제에 대한 이산화탄소 흡수 물질의 분산성이 불충분해서 응집이 일어나고, 이산화탄소 흡수 물질의 평균 입자 크기가 약 400㎚ 내지 약 700㎚로 큰 것을 알 수 있다. 또, 노출 시간이 1시간보다도 길 경우, 즉, 2시간 내지 24시간에서는, 노출 시간 1시간인 경우와 거의 평균 입자 크기에 차이는 관찰되지 않았다.
또, 초음파 조사 처리를 수행할 경우, 상기 혼합물은, 40℃ 내지 80℃의 조건 하에 15㎑ 내지 60㎑의 주파수와 약 75W 내지 600W의 강도를 지니는 초음파를 5분 내지 60분의 기간 동안 조사하는 것이 바람직하며, 40㎑의 주파수와 300W의 강도를 지니는 초음파를 30분간 조사하는 것이 가장 바람직하다.
여기에서, 60℃의 조건 하에서 40㎑의 주파수와 300W의 강도를 지니는 초음파로 초음파 조사 처리에서의 조사 시간에 입도 분포 측정을 수행하고, 그 결과는 각 조사 시간의 평균 입자 크기를 산출하는데 이용된다. 도 46은 그 결과로부터 얻어진 조사 시간과 평균 입자 크기 간의 관계를 나타낸다.
조사 시간이 5분보다도 짧을 경우, 즉, 0.1분, 0.5분 및 1분의 조사 시간의 경우, 분산제에 대한 이산화탄소 흡수 물질의 분산성이 불충분해서 응집이 일어나고, 이산화탄소 흡수 물질의 평균 입자 크기가 약 400㎚ 내지 약 800㎚로 큰 것을 알 수 있다. 또한, 조사 시간이 60분보다 길 경우, 즉, 90분, 120분 및 180분의 경우, 조사 시간 60분의 경우와 거의 평균 입자 크기에 차이는 관찰되지 않았다.
또, 교반 처리를 수행할 경우, 상기 혼합물은 약 40℃ 내지 80℃의 온도 조건 하에서, 약 1,000rpm 내지 20,000rpm의 회전속도에서 5분 내지 60분의 기간 동안 교반하는 것이 바람직하며, 60℃의 온도 하에, 15,000rpm의 회전속도에서 30분간 교반하는 것이 가장 바람직하다.
여기에서, 60℃, 15000rpm의 회전속도에서 교반 처리의 교반 시간에 있어서의 입도 분포 측정이 수행되고, 그 결과는 각 교반 시간에서 평균 입자 크기를 산출하는데 이용된다. 도 47은 그 결과로부터 얻어진 얻어진 교반 시간과 평균 입자 크기 간의 관계를 나타낸다.
교반 시간이 5분보다도 짧을 경우, 즉, 0.1분, 0.5분 및 1분의 경우, 분산제에 대한 이산화탄소 흡수 물질의 분산성이 불충분해서 응집이 일어나고, 이산화탄소 흡수 물질의 평균 입자 크기가 약 400㎚ 내지 약 900㎚로 큰 것을 알 수 있다. 교반 시간이 60분보다 길 경우, 즉, 90분, 120분 및 180분인 경우에는, 교반 시간 30분인 경우와 거의 평균 입자 크기에 차이는 관찰되지 않았다.
또, 이산화탄소 흡수 물질로서의 수산화칼슘 100중량부, 이온 교환수 20중량부에 대해서, 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘을 50, 20, 10, 5, 1, 0.5, 0.1, 0.05 및 0.01중량부의 양으로 변화시키고, 처리 온도 60℃, 처리 압력 20㎫에서 초임계 유체 처리를 15분간 행한다. 도 48은 분산 조제의 배합량과 이산화탄소 흡수 물질의 평균 입자 크기 간의 관계를 나타낸다.
분산 조제의 양이 50중량부인 경우, 평균 입자 크기가 1㎛ 이상이고, 이산화탄소 흡수 물질이 응집하고 있다. 분산 조제가 20중량부 이하인 경우, 이산화탄소 흡수 물질의 평균 입자 크기가 점차로 작아지고, 1중량부의 양에서 가장 작게 된다.
그 후, 재차 평균 입자 크기가 커지고, 0.01중량부의 양에서 약 500㎚이며, 이산화탄소 흡수 물질이 응집된다.
이것으로부터, 이산화탄소 흡수 물질 100중량부에 대해서, 분산 조제는 0.1 내지 5중량부 첨가되는 것이 바람직하다.
또, 이산화탄소 흡수 물질로서의 수산화칼슘 100중량부, 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘 1중량부, 분산 매체로서의 이온 교환수 20중량부에 대하여, 처리 온도 60℃, 처리 압력 20㎫에서 초임계 유체 처리를 15분간 행하여 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 얻고, 이 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 수지로서의 저밀도 폴리에틸렌 100중량부에 대해서 0.001, 0.01, 0.1, 1, 10, 20, 30, 40, 50, 60 및 70중량부의 양으로 혼합해서 이산화탄소 흡수제의 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 얻는다. 도 49는 이산화탄소 흡수 물질 분산액의 배합량과 충격 강도 간의 관계, 및 이산화탄소 흡수 물질 분산액의 배합량과 이산화탄소 배출량 간의 관계를 나타낸다.
도 49에 있어서, 이산화탄소 흡수 물질 분산액의 배합량이 0.001, 0.01, 0.1, 1, 10, 20 및 30중량부일 때, 이산화탄소 흡수제는 인장 충격 강도 시험에 있어서 파괴되지 않는 바와 같은 강도를 지닌다.
충격 강도는, 이산화탄소 흡수 물질 분산액의 배합량이 증가함에 따라서 충격 강도가 저하하고, 40중량부의 양에서 20 kJ/㎡, 50중량부의 양에서 12 kJ/㎡, 60중량부의 양에서 6 kJ/㎡, 70중량부의 양에서 2 kJ/㎡로 파괴하였다.
이에 대해서, 이산화탄소 배출량은, 이산화탄소 흡수 물질 분산액의 배합량이 증가함에 따라서, 감소하여 양호한 값을 나타내고 있다.
이것으로부터, 충격 강도가 양호하고 이산화탄소 배출량의 삭감량이 우수한 이산화탄소 흡수제를 얻기 위해서는, 수지 100중량부에 대해서, 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 0.1 내지 40중량부의 양으로 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 조작에 의해 얻어진 각종 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 수지에 대하여, 100 ㎖/분의 속도로 분무하면서 첨가하고, 믹서로 약 15분 동안 교반하여 혼합물을 얻는다. 그 후, 해당 혼합물을 2축 압출기, 단축 압출기, 가열형 3롤, 가열 가압 혼련기, 벤버리 믹서 등을 이용해서 통상의 방법으로 혼련함으로써, 본 발명의 이산화탄소 흡수제의 펠릿을 얻을 수 있다.
이하, 본 발명을, 제조예를 참조하여 더욱 상세히 설명한다. 또, 본 발명은 이들 제조예에 하등 제한되는 것은 아니다.
(제조예 1)
이산화탄소 흡수 물질로서 수산화칼슘 100중량부, 분산 조제로서 12-하이드록시스테아르산 칼슘 1중량부 및 이온 교환수 20중량부를 60℃에 유지된 고압 스테인레스 용기에 넣어서 밀폐하고, 압력이 20㎫로 되도록 이산화탄소를 주입해서 초임계 상태로 하고, 온도와 압력을 유지하면서 상기 용기의 내용물을 15분간 교반 혼합 후, 이산화탄소를 배출해서 대기압으로 되돌리는 초임계 처리를 행함으로써, 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 얻었다. 다음에, 저밀도 폴리에틸렌 수지(주식회사 프라임 폴리머 제품, 모어테크(Moretec) 0168N) 100중량부에 대해서 이산화탄소 흡수 물질 분산액 30중량부를 100 ㎖/분의 속도로 분무하면서 믹서로 15분간 교반 처리하였다. 이와 같이 해서 얻어진 것을 진공에서 건조시켜서 수분을 제거하고, 축 내경 30㎜의 2축 압출기로 혼련함으로써, 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 1에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 1이라 지칭하였다.
(제조예 2)
제조예 1에 있어서, 이산화탄소 흡수 물질로서의 수산화칼슘을 산화칼슘으로 변화시켜서 초임계 처리를 행하고, 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 저밀도 폴리에틸렌 수지에 첨가함으로써, 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 2에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 2라 지칭하였다.
(제조예 3)
제조예 1에 있어서, 이산화탄소 흡수 물질로서의 수산화칼슘을 비정질 알루미노실리케이트로 변화시켜서 초임계 처리를 행하고, 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 저밀도 폴리에틸렌 수지에 첨가함으로써, 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 3에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 3이라 지칭하였다.
(제조예 4)
제조예 1에 있어서, 이산화탄소 흡수 물질로서의 수산화칼슘을 티타늄산 바륨으로 변화시켜서 초임계 처리를 행하고, 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 저밀도 폴리에틸렌 수지에 첨가함으로써, 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 4에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 4라 지칭하였다.
(제조예 5)
제조예 1에 있어서, 이산화탄소 흡수 물질로서의 수산화칼슘을 규산리튬으로 변화시켜서 초임계 처리를 행하고, 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 저밀도 폴리에틸렌 수지에 첨가함으로써, 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 5에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 5라 지칭하였다.
(제조예 6)
제조예 1에 있어서, 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘(지방산금속염)을 포스파티딜콜린(양친매성 지질)으로 변화시켜서 초임계 처리를 행하고, 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 저밀도 폴리에틸렌 수지에 첨가함으로써, 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 6에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 6이라 지칭하였다.
(제조예 7)
제조예 1에 있어서, 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘(지방산금속염)을 올레핀/말레산 공중합체 나트륨염(고분자 계면활성제)으로 변화시켜서 초임계 처리를 행하고, 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 저밀도 폴리에틸렌 수지에 첨가함으로써, 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 7에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 7이라 지칭하였다.
(제조예 8)
제조예 3에 있어서, 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘(지방산금속염)을 포스파티딜콜린(양친매성 지질)로 변화시켜서 초임계 처리를 행하고, 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 저밀도 폴리에틸렌 수지에 첨가함으로써, 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 8에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 8이라 지칭하였다.
(제조예 9)
제조예 3에 있어서, 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘(지방산금속염)을 폴리아크릴산 나트륨(고분자 계면활성제)으로 변화시켜서 초임계 처리를 행하고, 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 저밀도 폴리에틸렌 수지에 첨가함으로써, 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 9에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 9라 지칭하였다.
(제조예 10)
제조예 1에 있어서, 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘(지방산금속염)을 폴리옥시에틸렌형 제미니형 계면활성제인 POE30-10-ODEs(고분자 계면활성제)로 변화시켜서 초임계 처리를 행하고, 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 저밀도 폴리에틸렌 수지에 첨가함으로써, 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 10에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 10이라 지칭하였다.
(제조예 11)
제조예 1에 있어서, 초임계 처리 후에 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 PET 수지(테이진카세이(帝人化成) 주식회사 제품, A-PET FR)에 첨가해서 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 11에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 11이라 지칭하였다.
(제조예 12)
제조예 1에 있어서, 초임계 처리 후에 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 나일론 6 수지(토레이 주식회사 제품, 아밀란 CM1017)에 첨가해서 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 12에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 12라 지칭하였다.
(제조예 13)
제조예 1에 있어서, 초임계 처리 후에 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 PVC 수지(산아로카세이 주식회사(Sunarrow Kasei Co., Ltd) 제품, SE-1100)에 첨가해서 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 13에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 13이라 지칭하였다.
(제조예 14)
제조예 1에 있어서, 초임계 처리 후에 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 PS 수지(PS 저팬 주식회사 제품, HIPS 475D)에 첨가해서 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 14에 있어서의 상기 초임계 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 14라 지칭하였다.
(제조예 15)
이산화탄소 흡수 물질로서의 수산화칼슘 100중량부, 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘 1중량부 및 이온 교환수 20중량부를 유리제 용기에 넣고, 60℃의 조건 하에, 초음파 균질화기에서 주파수 40㎑, 출력 300W의 초음파를 15분간 조사하는 초음파 조사 처리를 행하여, 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 얻었다. 다음에, 저밀도 폴리에틸렌 수지 100중량부에 대해서, 이산화탄소 흡수 물질 분산액 30중량부를 100 ㎖/분의 속도로 분무하면서 믹서로 15분간 교반 처리하였다. 이와 같이 해서 얻어진 것을 진공 중에서 건조시켜서 수분을 제거하고, 축내경 30㎜의 2축 압출기로 혼련함으로써, 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 15에 있어서의 상기 초음파 조사 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 15라 지칭하였다. 여기서, 비교 제조예 15는 비교 제조예 1과 동일한 것이다.
(제조예 16)
제조예 15에 있어서, 이산화탄소 흡수 물질로서 비정질 알루미노실리케이트 및 분산 조제로서 포스파티딜콜린(양친매성 지질)을 혼합하여 얻어진 혼합물에 대해서 초음파 조사 처리를 수행하고, 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액에 대해서 제조예 15와 같은 제조 방법으로 실시하여 이산화탄소 배출량 삭감을 달성하기 위한 펠릿 형상의 수지를 얻었다.
또한, 제조예 16에 있어서의 상기 초음파 조사 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 16이라 지칭하였다. 여기서, 비교 제조예 16은 비교 제조예 8과 동일한 것이다.
(제조예 17)
이산화탄소 흡수 물질로서의 수산화칼슘 100중량부, 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘 1중량부 및 이온 교환수 20중량부를 스테인레스 용기에 넣고, 60℃의 조건 하에서, 교반기(M 테크닉(M technique) 주식회사 제품, CLEARMIX CLM-0.8S)에 세트해서 회전수 10,000rpm으로 30분간 교반 처리를 수행함으로써, 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 얻었다. 다음에, 저밀도 폴리에틸렌 수지 100중량부에 대해서, 이산화탄소 흡수 물질 분산액 30중량부를 100 ㎖/분의 속도로 분무하면서 믹서로 15분간 교반 처리를 수행하였다. 이와 같이 해서 얻어진 것을 진공 중에서 건조시켜서 수분을 제거하고, 축내경 30㎜의 2축 압출기로 혼련함으로써, 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 17에 있어서의 상기 교반 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 17이라 지칭하였다. 여기서, 비교 제조예 17은 비교 제조예 1과 동일하다.
(제조예 18)
제조예 17에 있어서, 이산화탄소 흡수 물질로서 비정질 알루미노실리케이트와, 분산 조제로서 포스파티딜콜린(양친매성 지방질)을 혼합하여 얻어진 혼합물에 대해서 교반 처리를 행하고, 얻어진 이산화탄소 흡수 물질 분산액에 대해서 제조예 17과 동일한 방법을 실시하여 이산화탄소 배출량 삭감을 달성하기 위한 펠릿 형상의 수지를 얻었다.
또한, 제조예 18에 있어서의 교반 처리 공정을 제외한 모든 공정을 수행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 18이라 지칭하였다. 여기서, 비교 제조예 18은 비교 제조예 8과 동일하다.
(제조예 19)
유기 화합물의 이산화탄소 흡수 물질로서의 코코넛 중과피 섬유 100중량부, 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘 1중량부 및 이온 교환수 20중량부를 스테인레스 용기에 넣고, 60℃의 조건 하에서, 교반기(M 테크닉 주식회사 제품, CLEARMIX CLM-0.8S)에 세트해서 회전수 10,000rpm에서 30분간 교반하는 교반 처리를 행함으로써, 이산화탄소 흡수 물질 분산액을 얻었다. 다음에, 저밀도 폴리에틸렌 수지(주식회사 프라임 폴리머 제품, 모어테크 0168N) 100중량부에 대해서, 이산화탄소 흡수 물질 분산액 30중량부를 100 ㎖/분의 속도로 분무하면서 믹서로 15분간 교반 처리하였다. 이와 같이 해서 얻어진 것을 진공 중에서 건조시켜서 수분을 제거하고, 축내경 30㎜의 2축 압출기로 혼련함으로써, 펠릿 형상의 이산화탄소 흡수제를 얻었다.
또한, 제조예 19에 있어서의 상기 교반 처리 공정을 제외하고 모든 공정을 행함으로써 얻어진 수지 조성물을 비교 제조예 19라 지칭하였다.
상기 제조예 1 내지 제조예 19의 이산화탄소 흡수제 및 비교 제조예 1 내지 비교 제조예 19의 수지 조성물에 대하여, 인장 충격 강도 측정(JIS K7160에 기재된 방법), 인장 항복 응력측정(JIS K7161에 기재된 방법), 왜곡 탄성률 측정(JIS K7171에 기재된 방법) 및 이산화탄소 배출량 측정(JIS K7217에 기재된 방법)에 의한 평가를 행하였다. 이하에 구체적인 평가 방법을 설명한다.
평가 방법
(충격 강도 측정)
측정에는, 디지털 충격 시험기 DR-IB 시험기(주식회사 토요세이키세이사쿠쇼(東洋精機製作所) 제품)를 이용하였다.
JIS 규격에 의해 규정된 재료 규격에 따라서, 펠릿 형상의 제조예 1 내지 제조예 19의 이산화탄소 흡수제 및 비교 제조예 1 내지 비교 제조예 19의 수지 조성물을 사출 형성에 의해 길이 80㎜, 폭 10㎜, 두께 4㎜의 노치(notch) 형성된 시트 형상 시험편으로 직접 성형하거나, 또는 일단 압축 성형 또는 사출 형성에 의해 시트 형상 재료로 성형한 후, 절삭가공에 의해 상기 치수의 시험편을 제작하였다. 측정은, 시험편의 일단부를 대좌에 고정된 파지 도구에, 타단부를 이동가능한 크로스헤드 지지대에 각각 고정하고, 임의의 무게의 스트라이커(striker)를 충격속도 3.46m/s에서 상기 크로스헤드 지지대에 충돌시켜서 행한다. 측정은 각 경우에 10회씩 수행되었다.
(인장 항복 응력 측정)
측정에는 스트로그라프 HT 시험기(주식회사 토요세이키세이사쿠쇼 제품)가 이용되었다.
JIS 규격에 의해 규정된 재료 규격에 따라서, 펠릿 형상의 제조예 1 내지 제조예 19의 이산화탄소 흡수제 및 비교 제조예 1 내지 비교 제조예 19의 수지 조성물을 사출 성형에 의해 20㎜×5㎜의 평행부를 지니는, 길이 100㎜, 폭 25㎜, 두께 4㎜의 덤벨 형상의 시트형상 시험편으로 직접 성형하거나, 또는 일단 압축 성형 또는 사출 성형에 의해 시트재로 성형 후, 절삭가공에 의해 상기 치수의 시험편을 제작하였다. 측정은, 시험편의 양단부를 고정하고, 시험편의 길이 방향에 일정한 인장가중을 가해서, 각 순간에 있어서의 응력과 그 응력에 대응하는 변형을 측정하고, 응력-변형 곡선도로부터 항복점에서 있어서의 항복 응력을 구하였다. 측정은 각 경우에 5회씩 수행되었다.
(왜곡 탄성률 측정)
측정에는 벤드 그라프-2 시험기(bend graph-2 tester)(주식회사 도요정기제작소(東洋精機製作所) 제품)가 이용되었다.
JIS 규격에 의해 규정된 재료 규격에 따라서, 펠릿 형상의 제조예 1 내지 제조예 19의 이산화탄소 흡수제 및 비교 제조예 1 내지 비교 제조예 19의 수지 조성물의 각각을 사출 형성에 의해 길이 80㎜, 폭 10㎜, 두께 4㎜의 시트 형상 시험편으로 직접 성형하거나, 혹은, 일단 압축 성형 또는 사출 성형에 의해 시트재로 성형한 후, 해당 시트재를 절삭 가공함으로써 상기 치수의 시험편을 제작하였다. 측정은, 시험편의 양단부를 64㎜의 지점 간격으로 자유 지지하고, 지점 간의 중앙에 가압 쐐기에 의해 왜곡 가중(시험 응력)을 가해서, 파괴 응력 및 휨을 측정하였다. 측정은 각 경우에 5회씩 수행되었다.
(이산화탄소 배출량 측정)
측정에는 플라스틱 연소 시험기(주식회사 스기야마겐 제품)가 이용되었다.
시료에 대해서는, 중량 0.1g의 시험편의 제조예 1 내지 제조예 19의 각 이산화탄소 흡수제 및 비교 제조예 1 내지 비교 제조예 19의 수지 조성물을 이용하였다. 측정은, 0.1g의 시료를 가스 공급량 0.5 ℓ/분, 설정 온도 750℃의 조건 하에 10분간 연소시켜서, 그 때에 발생한 이산화탄소의 총배출량을 측정하였다. 측정은 각 경우에 3회씩 수행되었다.
도 35는 각 제조예의 이산화탄소 배출량, 인장 항복 응력, 왜곡 탄성률 및 인장 충격 강도의 평가 결과를 나타내고, 도 36은 비교 제조예의 이산화탄소 배출량, 인장 항복 응력, 왜곡 탄성률 및 인장 충격 강도의 평가 결과를 나타낸다. 각 평가 결과는 측정 횟수에 대한 평균값으로서 나타내었다.
이산화탄소 흡수 물질, 분산 조제 및 수지의 모든 조합에 관하여, 이산화탄소 흡수 물질과 분산 조제의 혼합물에 대하여 분산 처리를 행한 각 제조예가, 분산 처리를 행하지 않은 각 비교 제조예와 비교해서, 이산화탄소 배출량이 대폭 감소하고 있는 것을 알 수 있다.
또, 각 제조예에서는, 인장 항복 응력, 왜곡 탄성률 및 인장 충격 강도의 기계적 성질에 대해서도 각 비교 제조예와 비교해서 양호한 값을 나타낸다.
또한, 각 제조예에 이용한 수지 단체의 기계적 강도를 100%로 해서 각 제조예의 기계적 강도를 비교하면, 대부분의 제조예에서 90 내지 70%로 충분한 것임이 확인되었다. 몇몇 제조예에서는 기계적 강도가 열등하지만, 이러한 제조예의 이산화탄소 흡수제는 이러한 부하가 적용되지 않는 용도에 이용하면 된다.
본 발명의 이산화탄소 배출량 삭감 성능을 더욱 상세히 설명하기 위하여, 이산화탄소 흡수 물질의 종류, 분산 조제의 종류, 수지의 종류 및 분산 처리 방법의 종류에 대한 이산화탄소 배출량의 비교를 이하에 논의한다.
(이산화탄소 흡수 물질의 종류에 대한 이산화탄소 배출량의 비교)
이산화탄소 흡수 물질로서 수산화칼슘(제조예 1 및 비교 제조예 1), 산화칼슘(제조예 2 및 비교 제조예 2), 비정질 알루미노실리케이트(제조예 3 및 비교 제조예 3), 티타늄산 바륨(제조예 4 및 비교 제조예 4) 및 규산리튬(제조예 5 및 비교 제조예 5)에 관하여, 이산화탄소 배출량의 삭감량을 비교한다.
여기서, 분산 조제에는 12-하이드록시스테아르산 칼슘을 이용하고, 수지에는 저밀도 폴리에틸렌 수지(LLDPE)를 이용하였다.
도 37에 나타낸 바와 같이, 이산화탄소 흡수 물질 모두에 관하여, 대폭적인 이산화탄소 배출량의 삭감이 관찰되었다. 수산화칼슘의 경우 51.6%, 산화칼슘의 경우 52.5%, 비정질 알루미노실리케이트의 경우 56.4%, 티타늄산 바륨의 경우 55.0% 및 규산리튬의 경우 53.4%의 배출량 삭감이 실현되었다.
특히, 알루미노규산염의 일종인 비정질 알루미노실리케이트에 있어서는, 56.4%의 가장 양호한 결과를 나타냈다.
(분산 조제의 종류에 대한 이산화탄소 배출량의 비교)
이산화탄소 흡수 물질로서 수산화칼슘을 이용하고, 분산 조제를 12-하이드록시스테아르산 칼슘(제조예 1 및 비교 제조예 1), 포스파티딜콜린(제조예 6 및 비교 제조예 6), 올레핀/말레산 공중합체 나트륨염(제조예 7 및 비교 제조예 7) 및 POE30-10-ODEs(제조예 10 및 비교 제조예 10)로 한 경우의 이산화탄소 배출량의 삭감량을 비교하였다.
도 38(a)에 나타낸 바와 같이, 모든 분산 조제에 관해서도, 대폭적인 이산화탄소 배출량의 삭감이 관찰되었다. 12-하이드록시스테아르산 칼슘의 경우에 51.6%, 포스파티딜콜린의 경우에 52.5%, 올레핀/말레산 공중합체 나트륨염의 경우에 51.8% 및 POE30-10-ODEs의 경우에 53.8%의 배출량 삭감을 실현하고 있다.
특히, 고분자 계면활성제인 POE30-10-ODEs에 있어서는, 53.8%의 가장 양호한 결과를 나타냈다.
또한, 상기 이산화탄소 흡수 물질에 대한 비교에서 가장 양호한 삭감량을 나타낸, 비정질 알루미노실리케이트를 이산화탄소 흡수 물질로서 이용하고, 분산 조제를로서 12-하이드록시스테아르산 칼슘(제조예 3 및 비교 제조예 3), 포스파티딜콜린(제조예 8 및 비교 제조예 8) 및 폴리아크릴산 나트륨(제조예 9 및 비교 제조예 9)을 이용한 경우의 이산화탄소 배출량의 삭감량을 비교하였다.
도 38(b)에 나타낸 바와 같이, 이산화탄소 흡수 물질로서 수산화칼슘을 이용한 경우보다도 전체로서 양호한 값을 나타내었고, 12-하이드록시스테아르산 칼슘의 경우 56.4%, 포스파티딜콜린의 경우 51.5% 및 폴리아크릴산 나트륨의 경우 55.0%의 배출량 삭감을 실현하였다.
특히, 지방산금속염인 12-하이드록시스테아르산 칼슘에 있어서 56.4%의 가장 양호한 결과를 나타냈다.
이 평가 결과에서는, 이산화탄소 흡수 물질과 분산 조제의 적은 조합이 효과적인 것으로 관찰되는 한편, 이러한 조합의 모두에 있어서, 조합에 의거한 이산화탄소 배출량의 삭감량에 유의한 차이가 없는 것을 나타내고 있다.
(수지의 종류에 대한 이산화탄소 배출량의 비교)
이산화탄소 흡수 물질로서의 수산화칼슘과 분산 조제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘을 이용한 혼합물로서, 저밀도 폴리에틸렌 수지(LLDPE)(제조예 1 및 비교 제조예 1), PET 수지(제조예 11 및 비교 제조예 11), 나일론 6 수지(제조예 12 및 비교 제조예 12), 폴리염화비닐리덴 수지(PVC)(제조예 13 및 비교 제조예 13) 및 폴리스타이렌 수지(PS)(제조예 14 및 비교 제조예 14)을 이용한 경우의 이산화탄소 배출량의 삭감량을 비교하였다.
도 39에 나타낸 바와 같이, 수지에 의거한 효과의 차이는 거의 없었다. 모든 수지에 관하여, 유의한 이산화탄소 배출량의 삭감이 관찰되었다. LLDPE의 경우 51.6%, PET의 경우 42.0%, 나일론 6의 경우 52.0%, PVC의 경우 51.3% 및 PS의 경우 52.5%의 배출량 삭감을 실현하였다.
(분산 처리 방법의 종류에 대한 이산화탄소 배출량의 비교)
이산화탄소 흡수 물질로서의 수산화칼슘과 분산제로서의 12-하이드록시스테아르산 칼슘의 혼합물에 대하여, 분산 처리를 행하지 않는 경우(비교 제조예 1), 초임계 유체 처리를 행한 경우(제조예 1), 초음파 조사 처리를 행한 경우(제조예 15), 교반 처리를 행한 경우(제조예 17)에 대해서 이산화탄소 배출량의 삭감량을 비교하였다.
도 40(a)에 나타낸 바와 같이, 모든 분산 처리 방법에 관하여, 분산 처리를 행하지 않은 경우와 비교해서 이산화탄소 배출량이 절반 정도로 감소하였다. 초임계 유체 처리의 경우 51.6%, 저음파조사 처리로 경우 51.6%, 교반 처리의 경우 51.9%의 배출량 삭감을 실현하였다.
또한, 이산화탄소 흡수 물질로서의 비정질 알루미노실리케이트와 분산 조제로서의 포스파티딜콜린의 혼합물에 대하여, 분산 처리를 행하지 않은 경우(비교 제조예 8), 초임계 유체 처리를 행한 경우(제조예 8), 초음파 조사 처리를 행한 경우(제조예 16), 교반 처리를 행한 경우(제조예 18)에 대해서 이산화탄소 배출량의 삭감량을 비교하였다.
도 40(b)에 나타낸 바와 같이, 모든 분산 처리 방법에 관하여, 이산화탄소 흡수 물질로서 수산화칼슘을 이용하고, 분산제로서 12-하이드록시스테아르산 칼슘을 이용한 경우와 마찬가지로, 분산 처리를 행하지 않은 경우와 비교해서 이산화탄소 배출량이 절반 정도로 감소하였다. 초임계 유체 처리의 경우 51.5%, 초음파 조사 처리의 경우 53.5%, 교반 처리의 경우 51.5%의 배출량 삭감을 실현하였다.
이것으로부터, 분산 처리 방법의 종류에 관계없이, 이산화탄소 흡수 물질과 분산 조제의 혼합물에 대해서 분산 처리를 행하여, 수지에 대한 이산화탄소 흡수 물질의 분산성을 높임으로써, 얻어진 이산화탄소 흡수제의 이산화탄소 배출량이 약 50%만큼 삭감된다고 하는 매우 유용한 평가 결과가 얻어졌다.
이러한, 본 발명의 이산화탄소 흡수제는 수지 본래의 특징도 지니므로, 기존의 수지 제품의 이산화탄소 흡수제로 용이하게 전환되고, 따라서, 지구온난화 억제에 대한 조기 효과를 실현할 수 있다.
단, 본 발명의 이산화탄소 흡수제는, 상기 형태의 것으로 한정되는 것은 아니고, 필요에 따라서 다양하게 변경하는 것이 가능하다.
본 발명의 이산화탄소 흡수제에 따르면, 이산화탄소 흡수 물질과 분산 조제의 혼합물을 분산 처리한 후, 수지에 첨가함으로써, 수지와의 상용성이 나쁜 이산화탄소 흡수 물질을 응집시키지 않고 수지에 대해서 분산시킬 할 수 있어, 높은 이산화탄소의 흡수 효과를 얻는 것이 가능해진다.
또, 분산성을 증대시켜, 수지와 접촉하는 이산화탄소 흡수 물질의 표면적을 증가시킬 수 있으므로, 적은 양의 이산화탄소 흡수 물질로 높은 이산화탄소의 흡수 효과를 얻을 수 있다. 따라서, 수지에 대한 이산화탄소 흡수 물질의 첨가량의 삭감이 가능해지므로, 수지 본래의 경량성 및 성형의 용이성 등의 특성을 훼손시키는 일 없이, 용도를 대폭 확대시키는 것이 가능해진다.
또한, 첨가하는 이산화탄소 흡수 물질을 용도에 따라서 적절하게 선택함으로써, 경량으로 내충격성이 높은 이산화탄소 흡수제의 제조가 가능해진다.
본 발명에 이용하는 이산화탄소 흡수제는 알루미노규산 나트륨인 것이 바람직하다.
상기 알루미노규산 나트륨은 인지질에 내포되어 있는 것이 바람직하다.
상기 알루미노규산 나트륨은 리보솜에 함유되어 있는 것이 바람직하다.
이하, 본 발명에 특히 적합한 이산화탄소 흡수제의 제조예에 대해서 설명한다.
이산화탄소 흡수제의 조정
알루민산 나트륨(와코준야쿠코교(和光純藥工業)사 제품, 와코 특급) 6g과 규산 나트륨(와코준야쿠코교사 제품, 와코 특급) 30g을 물 130g에 용해시키고, 30℃에서 60분간 교반하였다. 교반 후, 원심분리에 의해 비정질 알루미노규산 나트륨을 제조하였다.
NVC(리포솜)의 조정
상기 비정질 알루미노규산 나트륨(이산화탄소 흡수제)을 함유한 리포솜을 하기 초임계 역상 증발법 공보류*에 개시되어 있는 초임계 역상 증발 방법 및 장치에 의해 조제하였다.
(※ 일본국 국제 특허 공개 제02/032564호 공보, 일본국 공개 특허 제2003-119120호 공보, 일본국 공개 특허 제2005-298407호 공보 및 일본국 공개 특허 제2008-063284호 공보)
구체적으로는, 평균 입자 크기 10 내지 500㎚의 알루미노규산 나트륨 0.15 내지 0.35중량부와, 인지질로서의 포스파티딜콜린 5중량부 및 이온 교환수 100중량부를 60℃에 유지된 고압 스테인레스 용기에 넣어서 밀폐시키고, 압력이 20㎫로 되도록 이산화탄소를 주입해서 초임계 상태로 하고, 온도와 압력을 유지하면서 15분간 교반 혼합 후, 이산화탄소를 배출해서 대기압으로 되돌리는 초임계 처리를 행하여, 인지질에 알루미노규산 나트륨이 내포된 리포솜을 함유하는 용액을 얻었다.
여기에서, 인지질로서는 상기 포스파티딜콜린 이외에, 포스파티딜에탄올아민, 포스파티딜세린, 포스파티드산, 포스파티딜글라이세롤, 포스파티딜이노시톨, 카디오핀, 난황 레시틴, 수첨 난황 레시틴, 대두 레시틴 및 수첨 대두 레시틴 등과 같은 글라이세로인지질, 스핑고미엘린, 세라마이드포스포릴에탄올아민 및 세라마이드포스포릴글라이세롤 등과 같은 스핑고인지질을 들 수 있다.
또한, 초임계 상태의 이산화탄소란, 임계 온도(30.98℃) 및 임계 압력(7.3773±0.0030㎫) 이상의 초임계 상태에 있는 이산화탄소를 의미하고, 임계점 이상의 온도 혹은 압력 조건 하의 이산화탄소란, 임계 온도 또는 임계 압력 중 단지 한쪽만이 임계조건을 초과한 조건 하의 이산화탄소를 의미한다(단, 다른 쪽이 임계조건을 초과하지 않고 있는 것이다).
이러한 이산화탄소 흡수제는 점착제나 수지에의 분산성이 우수하여, 본 발명에 적합하다.
또, 본 출원에서, 평균 입자 크기는 체적 평균 입자 크기를 의미한다.
본 발명은, 기존의 제품을 대신할 수 있는 라벨, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료, 정보 담지 매체, 고형 연료, 손목 밴드용 클립을 제공함으로써, 새로운 이산화탄소 삭감방법을 실현할 수 있는 것이며, 산업상의 이용 가능성을 지닌다.
101: 라벨(제1실시예, 도 1 내지 도 3)
102: 띠 형상의 대지
103: 라벨 스트립
104: 라벨 기재
105: 점착제층
106: 이산화탄소 흡수제
107: 쓰레기 자루(도 3의 (1)부분)
108: 쓰레기
109: 소각로(도 3의 (2)부분)
110: 소각용 버너
120: 라벨(제2실시예, 도 4)
121: 라벨 스트립
122: 이산화탄소 흡수제층
123: 접착제층
130: 라벨(제3실시예, 도 5)
131: 라벨 스트립
140: 라벨(제4실시예, 도 6)
141: 라벨 스트립
201: 열전사 잉크 리본(최상층 형성 재료, 제5실시예, 도 8)
202: 백코트층
203: PET 필름층
204: 앵커 코트층
205: 카본 잉크층
206: 리본 중심관
207: 카본 잉크
208: 이산화탄소 흡수제
209: 열전사 잉크 리본(201)의 제조 장치(도 9)
210: 리본 필름 기재
211: 잉크 용기
212: 그라비어 인쇄 롤
213: 백업 롤
214: 대형 감기 롤
215: 소형 감기 장치
216: 감열식 프린터(도 10)
217: 라벨 공급부
218: 라벨 인자부
219: 대지 전향부
220: 대지 권취부
221: 라벨 연속체(인자 매체)
222: 대지
223: 라벨 스트립
224: 라벨 기재
225: 점착제층
226: 써멀 헤드
227: 플래튼 롤러
228: 리본 공급부
229: 리본 권취부
230: 소각로(도 11)
231: 소각용 버너
232: 피부착체 또는 피첨착체
233: 이산화탄소 흡수제층(도 8)
240: 광고용 라벨(인자 매체, 도 12)
241: 대지
242: 광고용 라벨 스트립
243: 라벨 기재
244: 점착제층
245: 광고용 정보
246: 인쇄용 잉크(최상층 형성 재료)
247: 광고용 라벨(240)의 제조 장치(도 14)
248: 라벨 기재
249: 인쇄부
250: 잉크 용기
251: 판동
252: 압동
253: 지스러기 제거부
254: 대형 감기 롤
255: 소형 감기 장치
260: 식별용 라벨(인자 매체, 도 15)
261: 대지
262: 식별용 라벨 스트립
263: 라벨 기재
264: 점착제층
265: 식별용 인쇄층
266: 표면 코팅층(최상층 형성 재료)
267: 코팅제
301: 태그(정보 담지 매체, 제8실시예, 도 17, 도 18)
302: 감열식 프린터(도 18)
303: 매체 본체
304: 절취선
305: 하나의 태그 스트립
306: 이산화탄소 흡수제
307: 태그 공급부
308: 태그 인자부
309: 태그 절단부
310: 써멀 헤드
311: 플래튼 롤러
312: 열전사 잉크 리본
313: 리본 공급부
314: 리본 권취부
315: 고정 나이프
316: 가동 나이프
317: 가변 정보
318: 소각로(도 19)
319: 소각용 버너
320: 피첨착체 또는 피부착체
321: 이산화탄소 흡수제층(도 18)
330: 손목 밴드(정보 담지 매체, 제9실시예, 도 20)
331: 중앙 표시 영역
332: 제1부착 영역
333: 제2부착 영역
334: 시인 가능 정보
335: 바코드 정보
336: 부착 구멍
337: 선택 구멍
338: 부착 도구
339: 베이스 기재
340: 코트층
341: 엠보스층
342: 제1중간층
343: 제2중간층
344: 제3중간층
345: 이산화탄소 흡수제층(도 21)
350: 손목 밴드(정보 담지 매체, 제10실시예, 도 22)
351: 베이스 기재
352: 점착제층
353: 엠보스층
354: 이산화탄소 흡수제층(도 23)
355: 분리선
356: 박리 영역
360: 포인트 카드(정보 담지 매체, 제11실시예, 도 24)
361: 고정 정보
362: 가변 정보
363: 가변 정보
364: 베이스 기재
365: 이산화탄소 흡수제층(도 25)
401: 고형 연료(제12실시예, 도 26)
402: 가연성 본체
403: 이산화탄소 흡수제
404: 골판지 상자
405: 라벨
406: 스티커
407: 열전사 잉크 리본
408: 칩
409: 공장(도 28)
410: 보일러(도 28)
510: 손목 밴드용 클립(클립)
512: 수컷 클립부
512a, 512b: 원 형상부
514: 암컷 클립부
514a, 514b: 원 형상부
516: 힌지
516a: 굴곡부
520: 보스
522: 보스 구멍
523: 축부
524: 걸림부
525: 잘록한 부분
526: 복귀방지부
527: 유지부
528: 빠짐방지부
529: 노치부
530: 손목 밴드
531: 밴드 본체
531a, 531b: 밴드부
532: 표시부
534: 식별 데이터
536: 밴드 구멍
538: 세트 구멍
540: 이산화탄소 흡수제
550: 소각로
552: 소각용 버너

Claims (50)

  1. 라벨 기재; 및
    상기 라벨 기재의 이면에 도포된 점착제층을 포함하되,
    상기 라벨 기재 및 상기 점착제층 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제가 첨가된 것인 라벨.
  2. 라벨 기재;
    상기 라벨 기재의 이면에 도포된 점착제층을 포함하되,
    상기 라벨 기재 및 상기 점착제층 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제층이 적층된 것인 라벨.
  3. 라벨 기재;
    상기 라벨 기재의 이면에 도포된 점착제층;
    상기 점착제층에 임시 부착된 대지(backing paper)를 포함하되,
    상기 라벨 기재, 상기 점착제층 및 상기 대지 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제가 첨가된 것인 라벨.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 미립자로 이루어진(particlulate) 것인 라벨.
  5. 제4항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 나노미터 크기까지의 미립자로 이루어진 것인 라벨.
  6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 균일하게 분산되어 있는 것인 라벨.
  7. 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법으로서, 상기 방법은
    라벨 기재 및 해당 라벨 기재의 이면에 도포된 점착제층을 포함하되, 상기 라벨 기재 및 상기 점착제층 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제가 첨가된 라벨을 준비하는 단계; 및
    상기 라벨을 소각시켜 상기 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는, 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법.
  8. 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법으로서, 상기 방법은
    라벨 기재 및 해당 라벨 기재의 이면에 도포된 점착제층을 포함하되, 상기 라벨 기재 및 상기 점착제층 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제층이 적층된 라벨을 준비하는 단계; 및
    상기 라벨을 소각시켜 상기 이산화탄소 흡수제층의 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는, 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법.
  9. 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법으로서, 상기 방법은
    라벨 기재, 상기 라벨 기재의 이면에 도포된 점착제층 및 상기 점착제층에 임시 부착된 대지를 포함하되, 상기 라벨 기재, 상기 점착제층 및 상기 대지 중 적어도 어느 한쪽에 이산화탄소 흡수제가 첨가된 라벨을 준비하는 단계; 및
    상기 라벨 기재, 상기 점착제층 및 상기 대지 중 적어도 어느 하나를 소각시켜 상기 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는, 라벨을 이용한 이산화탄소 삭감방법.
  10. 인자 매체에 인자를 행하기 위한 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료로서, 이산화탄소 흡수제가 첨가된 것인, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료.
  11. 인자 매체에 인자를 행하기 위한 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료로서, 이산화탄소 흡수제의 층을 포함하는, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료.
  12. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 미립자로 이루어진 것인, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료.
  13. 제3항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 나노미터 크기까지의 미립자로 이루어진 것인, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료.
  14. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 균일하게 분산되어 있는 것인, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료.
  15. 제1항에 있어서, 상기 최상층 재료는 열전사 잉크 리본이고, 상기 이산화탄소 흡수제는 상기 열전사 잉크 리본의 임의의 층에 첨가된 것인, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료.
  16. 제2항에 있어서, 상기 최상층 재료는 열전사 잉크 리본이고, 상기 열전사 잉크 리본의 임의의 층에 이산화탄소 흡수제의 층이 적층된 것인 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료.
  17. 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 이용한 이산화탄소 삭감방법으로서, 상기 방법은,
    인자 매체에 인자를 행하기 위한 최상층 재료로서, 이산화탄소 흡수제가 첨가된 것인 상기 최상층 재료를 준비하는 단계; 및
    상기 최상층 재료를 소각시켜 상기 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 이용한 이산화탄소 삭감방법.
  18. 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 이용한 이산화탄소 삭감방법으로서, 상기 방법은,
    인자 매체에 인자를 행하기 위한 최상층 재료로서, 이산화탄소 흡수제의 층을 포함하는 상기 최상층 재료를 준비하는 단계; 및
    상기 최상층 재료를 소각시켜 상기 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는, 인자 매체 상에 형성된 최상층 재료를 이용한 이산화탄소 삭감방법.
  19. 매체 본체를 포함하되, 상기 매체 본체에 정보를 담지 가능한 정보 담지 매체로서, 상기 매체 본체에 이산화탄소 흡수제가 첨가된 것인 정보 담지 매체.
  20. 매체 본체를 구비하되, 상기 매체 본체에 정보를 담지 가능한 정보 담지 매체로서, 상기 매체 본체는 이산화탄소 흡수제의 층을 지니는 것인 정보 담지 매체.
  21. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 미립자로 이루어진 것인 정보 담지 매체.
  22. 제3항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 나노미터 크기까지의 미립자로 이루어진 것인 정보 담지 매체.
  23. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 균일하게 분산되어 있는 것인 정보 담지 매체.
  24. 제1항에 있어서, 상기 매체 본체는 적어도 2층 구조를 가지며, 상기 이산화탄소 흡수제는 적어도 어느 하나의 층에 첨가된 것인 정보 담지 매체.
  25. 제2항에 있어서, 상기 매체 본체는 적어도 2층 구조를 가지며, 상기 이산화탄소 흡수제의 층이 적어도 어느 하나의 층에 적층된 것인 정보 담지 매체.
  26. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 매체 본체는 감열지인 것인 정보 담지 매체.
  27. 제26항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 상기 감열지의 감열 발색층에 첨가된 것인 정보 담지 매체.
  28. 제27항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는, 상기 감열 발색층을 구성하는 염료, 현색제 혹은 안정제(stabilizer) 중 어느 하나에 첨가된 것인 정보 담지 매체.
  29. 정보 담지 매체를 이용한 이산화탄소 삭감방법으로서, 상기 방법은,
    정보를 담지 가능하게 하는 매체 본체에 이산화탄소 흡수제가 첨가되어 있는 정보 담지 매체를 준비하는 단계; 및
    상기 정보 담지 매체를 소각시켜 상기 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는, 정보 담지 매체를 이용한 이산화탄소 삭감방법.
  30. 정보 담지 매체를 이용한 이산화탄소 삭감방법으로서, 상기 방법은,
    정보를 담지 가능하게 하는 매체 본체에 이산화탄소 흡수제의 층이 적층되어 있는 정보 담지 매체를 준비하는 단계; 및
    상기 정보 담지 매체를 소각시켜 상기 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는 것인, 정보 담지 매체를 이용한 이산화탄소 삭감방법.
  31. 길이방향의 양단부에 일정한 간격으로 복수의 밴드 구멍이 형성된 손목 밴드를 환상으로 감아 고정하는 손목 밴드용 클립으로서, 상기 손목 밴드용 클립은 이산화탄소 흡수제를 함유하고 있는 것인 손목 밴드용 클립.
  32. 제1항에 있어서,
    상기 손목 밴드의 밴드 구멍의 간격에 대응하여 1쌍의 보스(boss)가 형성된 수컷 클립(male clip);
    상기 1쌍의 보스가 삽입 통과되는 1쌍의 보스 구멍이 형성된 암컷 클립(female clip)을 포함하되,
    상기 손목 밴드의 양단부를 서로 포갠 상태에서 상기 보스를 상기 밴드 구멍을 개재해서 상기 보스 구멍에 끼워맞춤함으로써 상기 손목 밴드를 환상으로 감아 고정하고,
    상기 보스와 보스 구멍은, 상기 수컷 클립과 암컷 클립을 합칠 수 있는 형상을 지니고 있는 것인 손목 밴드용 클립.
  33. 제1항에 있어서,
    상기 보스는,
    상기 수컷 클립에 돌출 방식으로 설치된 축부;
    상기 축부의 중심 축으로부터 방사상으로 돌출하도록 형성된 제1의 방사상 확대부;
    상기 보스의 선단에 형성되어, 상기 제1의 방사상 확대부보다 작은 직경을 지니는 제2의 방사상 확대부; 및
    상기 제1의 방사상 확대부와 상기 제2의 방사상 확대부 사이에 형성되어, 상기 제1의 방사상 확대부 및 상기 제2의 방사상 확대부보다 작은 직경을 지니는 잘록한 부분을 포함하는 것인 손목 밴드용 클립.
  34. 제1항에 있어서, 상기 손목 밴드용 클립은 폴리에틸렌으로 형성되어 있는 것인 손목 밴드용 클립.
  35. 제1항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 미립자로 이루어진 것인 손목 밴드용 클립.
  36. 제1항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 나노미터 크기까지의 미립자로 이루어진 것인 손목 밴드용 클립.
  37. 제1항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 균일하게 분산되어 있는 것인 손목 밴드용 클립.
  38. 손목 밴드용 클립을 이용한 이산화탄소 삭감방법으로서, 상기 방법은
    제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 손목 밴드용 클립을 준비하는 단계; 및
    상기 손목 밴드용 클립을 소각시켜 이산화탄소 흡수제에 이산화탄소를 흡수시키는 단계를 포함하는, 손목 밴드용 클립을 이용한 이산화탄소 삭감방법.
  39. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 알루미노규산 나트륨인 것인 라벨.
  40. 제39항에 있어서, 상기 알루미노규산 나트륨은 인지질에 내포되어 있는 것인 라벨.
  41. 제39항에 있어서, 상기 알루미노규산 나트륨은 리보솜에 함유되어 있는 것인 라벨.
  42. 제10항 또는 제11항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 알루미노규산 나트륨인 것인 최상층 재료.
  43. 제42항에 있어서, 상기 알루미노규산 나트륨은 인지질에 내포되어 있는 것인 최상층 재료.
  44. 제42항에 있어서, 상기 알루미노규산 나트륨은 리보솜에 함유되어 있는 것인 최상층 재료.
  45. 제19항 또는 제20항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 알루미노규산 나트륨인 것인 정보 담지 매체.
  46. 제45항에 있어서, 상기 알루미노규산 나트륨은 인지질에 내포되어 있는 것인 정보 담지 매체.
  47. 제45항에 있어서, 상기 알루미노규산 나트륨은 리보솜에 함유되어 있는 것인 정보 담지 매체.
  48. 제31항에 있어서, 상기 이산화탄소 흡수제는 알루미노규산 나트륨인 것인 손목 밴드용 클립.
  49. 제48항에 있어서, 상기 알루미노규산 나트륨은 인지질에 내포되어 있는 것인 손목 밴드용 클립.
  50. 제48항에 있어서, 상기 알루미노규산 나트륨은 리보솜에 함유되어 있는 것인 손목 밴드용 클립.
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