KR20130106251A

KR20130106251A - 강의 제조 방법

Info

Publication number: KR20130106251A
Application number: KR1020120044607A
Authority: KR
Inventors: 다이스케 다카하시; 가츠아키 마츠오카
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2012-03-19
Filing date: 2012-04-27
Publication date: 2013-09-27
Also published as: TWI486454B; KR101355680B1; BR102012009904B1; CN103320570B; BR102012009904A2; CN103320570A; TW201339316A

Abstract

(과제) 산화물계 개재물에서 기인하는 불량 발생률을 저감할 수 있는 고청정도 강의 제조 방법을 제안한다.
(해결 수단) 전로에서 강을 취련하는 전로 취련 공정과, 상기 전로 취련 공정에서 취련된 용강을 슬래그와 함께 레이들에 출강하는 출강 공정과, 상기 레이들에 수강된 용강 위에 부유하는 슬래그에 탄산칼슘을 첨가하여 이산화탄소를 발생시킨 상태로 한 후, Al 잔사를 슬래그 위에 산포하여 슬래그 중의 FeO 와 반응시키고, 슬래그 중의 (T.Fe) : 10 mass% 이하, (CaO)/(Al₂O₃) : 질량비로 1 ∼ 2 로 하는 슬래그 개질 공정과, 상기 슬래그 개질된 용강을 산소 상취 진공 탈가스 장치에서 탈탄하고, 용강 중의 [C] 를 100 massppm 이하까지 저감한 후에 탈산하는 2 차 정련 공정과, 상기 2 차 정련된 용강을 무산화 분위기 하에서 연속 주조하는 연속 주조 공정을 갖고 이루어지고, 2 차 정련 종료 후의 용강 중 [O] 를 50 massppm 이하로 저감하는 강의 제조 방법.

Description

강의 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING STEEL}

본 발명은 고청정도 강의 제조 방법에 관한 것으로서, 구체적으로는 제품에 있어서의 산화물계 개재물, 특히 Al₂O₃ 계 개재물에서 기인하는 불량 발생률을 저감할 수 있는 고청정도 강의 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 자동차용 강판을 주로 하는 극저 탄소강을 소재로 한 표면 처리 강판 등의 수요 증가에 수반하여, 가공성의 향상과 함께, 표면 품질이나 내부 품질의 향상에 대한 요구가 높아지고 있고, 극저 탄소강에 있어서도 추가적인 극저 탄소화와 저산소화가 강하게 요망되고 있다.

종래의 극저 탄소강의 용제 공정은, 상취 전로를 사용하여 대기압 하에서 용강 중에 산소를 불어넣고, 철의 산화 손실이 적은 C : 0.03 ∼ 0.05 mass% 까지 조(粗)탈탄하는 취련(吹鍊) 공정과, 그 조탈탄된 용강을 레이들에 출강(出鋼)할 때, 슬래그 개질제를 첨가하여 용강 위에 부유하는 슬래그를 개질하는 슬래그 개질 공정과, 그 개질된 슬래그를 갖는 용강을 진공 탈탄 탈가스 처리하는 2 차 정련 공정으로 이루어지는 것이 보통이다.

최종 C 가 100 massppm 이하인 극저 탄소강을 얻기 위한 2 차 정련에는, RH 진공 탈가스 장치 등을 사용하여 진공 탈탄하는, 구체적으로는 진공 탈탄시에 필요한 강 중 [O] 를 확보하기 위해서, 전로에서는 C 를 0.03 ∼ 0.05 mass% 까지 탈탄하고, 강 중 [O] 를 300 massppm 이상 확보하고, 이것을 추가로 산소 상취 RH 진공 탈가스 장치에서 진공 탈탄하여 C : 100 massppm 이하까지 저감하는 것이 일반적이다.

한편, 극저 탄소강의 저산소화 기술 중에서, 전로에서 유출(流出)되는 슬래그량을 저감하는 기술로는, 예를 들어 특허문헌 1 에는 출강 구멍용 마개를 사용하여 유출 슬래그량을 저감하는 기술이, 또, 특허문헌 2 ∼ 4 에는 레이들 슬래그 위에 슬래그 환원용 플럭스를 첨가하는 방법이 제안되어 있다.

일본 공개특허공보 소60-135511호 일본 공개특허공보 소59-070710호 일본 공개특허공보 평02-066111호 일본 공개특허공보 평07-041824호

상기의 종래 기술 중에서, 출강 구멍용 마개를 사용하는 특허문헌 1 에 개시된 유출 슬래그량 저감 방법에서는 효과를 안정적으로 얻을 수 없다. 특히, 최종 C 가 100 massppm 이하인 극저 탄소강의 경우, 유출 슬래그량 저감만으로는 안정적으로 [O] 를 20 ∼ 50 massppm 으로 저감하기는 곤란하다. 또, 특허문헌 2 나 특허문헌 3 에 개시된, 슬래그 위에 슬래그 환원용 플럭스를 첨가하는 방법에서는, 슬래그 중의 (T.Fe) 의 저하와 함께, 슬래그에서 용강으로 P 가 이행 (복(復) P) 되어, 규정된 용강 성분 범위를 벗어날 우려가 있다는 문제가 있다. 한편, 특허문헌 4 에 개시된 기술에서는, 용선 예비 처리로 P 의 함유량을 규제함으로써 이 문제를 어느 정도는 해결할 수 있으나, 플럭스 첨가 후의 레이들 슬래그 중에 있어서의 (T.Fe) 의 저감 효과가 충분하지 않다는 문제점이 있다

그 결과, 종래 기술에서는 제품 단계에 있어서의 산화물계 개재물에서 기인하는 표면 결함이나 내부 결함이 자주 발생한다.

본 발명은 종래 기술이 갖는 상기 문제점을 감안하여 이루어진 것으로서, 그 목적은 극저 탄소강을 소재로 한 제품에 있어서의 산화물계 개재물, 특히 Al₂O₃ 계 개재물에서 기인하는 불량 발생률을 안정적으로 저감할 수 있는 고청정도 강의 제조 방법을 제안하는 것에 있다.

발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해서 예의 검토를 거듭하였다. 그 결과, 전로에서 용강을 레이들에 출강할 때, 생석회 및/또는 경소 돌로마이트 (dolomite) 를 첨가하여 슬래그에 용융시킴과 함께, 출강 종료 후, 슬래그 위에 CaCO₃ 을 첨가하여 CO₂ 가스 교반을 일으키게 한 후, Al 잔사를 산포하여 슬래그 중의 FeO 와 반응시키고, 추가로 조정용 CaO 를 첨가하여 슬래그 중의 (T.Fe) 를 10 mass% 이하, CaO/Al₂O₃ 을 1 ∼ 2 의 범위로 조정하는 슬래그 개질을 행하고, 그 후, 산소 상취 진공 탈가스 장치에서 2 차 정련하고, 연속 주조하는 것이 바람직하다는 것을 알아내고 본 발명을 개발하기에 이르렀다.

즉, 본 발명은 전로에서 강을 취련하는 전로 취련 공정과, 상기 전로 취련 공정에서 취련된 용강을 슬래그와 함께 레이들에 출강하는 출강 공정과, 상기 레이들에 수강(受鋼)된 용강 위에 부유하는 슬래그에 탄산칼슘을 첨가하여 이산화탄소를 발생시킨 상태로 한 후, Al 잔사를 슬래그 위에 산포하여 슬래그 중의 FeO 와 반응시키고, 슬래그 중의 (T.Fe) : 10 mass% 이하, (CaO)/(Al₂O₃) : 질량비로 1 ∼ 2 로 하는 슬래그 개질 공정과, 상기 슬래그 개질된 용강을 산소 상취 진공 탈가스 장치에서 탈탄하고, 용강 중의 [C] 를 100 massppm 이하까지 저감한 후에 탈산하는 2 차 정련 공정과, 상기 2 차 정련된 용강을 무산화 분위기 하에서 연속 주조하는 연속 주조 공정을 갖고 이루어지고, 2 차 정련 종료 후의 용강 중 [O] 를 50 massppm 이하로 저감하는 강의 제조 방법이다.

본 발명의 강의 제조 방법은, 상기 슬래그 개질 공정에 있어서, 슬래그 개질 후의 슬래그 중의 (T.Fe) 와 레이들 슬래그량의 곱이 하기 (1) 식;

(T.Fe)(mass%)×레이들 슬래그량 (kg/용강 T)≤30 ··· (1)

의 관계를 만족하도록, 전로 출강시의 용강 중 [O] 또는 슬래그 중 (T.Fe) 의 분석값에 따라서 Al 잔사의 첨가량을 조정하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명의 강의 제조 방법은, 상기 출강 공정에 있어서, 출강되고 있는 동안에 생석회 및/또는 경소 돌로마이트를 첨가하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명의 강의 제조 방법은, 상기 슬래그 개질 공정에 있어서, Al 잔사를 슬래그 위에 산포한 후, 추가로 생석회를 첨가하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 전로에서 취련한 용강을 출강 종료한 후, 슬래그 위에 CaCO₃ 을 첨가하여 CO₂ 가스 교반을 일으키게 한 상태로 한 후, Al 잔사를 산포하여 슬래그 중의 (T.Fe) 를 10 mass% 이하, (CaO/Al₂O₃) 을 1 ∼ 2 의 범위로 하는 슬래그 개질을 실시함으로써, 2 차 정련 후에 있어서의 강 중 [C]≤100 massppm 이고 또한 [O]≤50 massppm 을 안정적으로 달성할 수 있기 때문에, 제품에 있어서의 개재물에서 기인하는 불량 발생률이 매우 낮은 강을 제공할 수 있다.

도 1 은 레이들 슬래그 중의 (T.Fe)×슬래그량과, 2 차 정련 후의 강 중 [O] 의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 2 는 2 차 정련 후의 강 중 [O] 량과 제품에 있어서의 산화물계 개재물에서 기인하는 불량 발생률의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 3 은 본 발명에 사용하는 산소 상취 RH 진공 탈가스 장치의 단면 모식도이다.

본 발명의 고청정도 강의 제조 방법에 대해 구체적으로 설명한다.

<전로 취련 공정>

강의 취련은 단시간에 소정의 강 성분을 얻는 필요에서 바람직하게는 상저취(上底吹) 전로를 사용한다. 사용하는 용선은, 후술하는 슬래그 개질 공정에 있어서의 복 P 에 의한 성분 규격 벗어남을 방지하기 위해서, 용선 예비 처리에 의해 P 의 함유량을 0.10 mass% 이하까지 탈인한 예비 처리 용선을 사용하는 것이 바람직하다. 또, 전로 취지(吹止)시의 C 는 0.10 mass% 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 전로 취지시의 슬래그량은 슬래그 개질시의 환원제 첨가량에 영향을 주기 때문에 가능한 한 적게 하는 것이 바람직하다. 이를 위한 방법으로는, 레스·슬래그 정련을 행하는, 출강 구멍용 마개를 사용하거나 혹은 외삽식 슬래그 스토퍼를 사용하는 것이 바람직하다. 또, 그 밖의 방법으로서 CaO/SiO₂ 를 높여 고화시키는 방법을 사용해도 된다.

<출강 공정>

취련 후의 용강을 레이들에 출강할 때, 용강과 함께 레이들에 배출되는 유출 전로 슬래그는 3 ∼ 15 kg/용강 T 의 범위로 제한하는 것이 바람직하다. 또, 출강 중에 생석회 또는 경소 돌로마이트 혹은 그 양방을 첨가하고, 출강 흐름에 의해서 슬래그와의 용융을 촉진하여 슬래그 중의 CaO 농도를 보다 균일하게 조정하는 것이 바람직하다.

<슬래그 개질 공정>

레이들에 수강된 용강의 표면에는 (T.Fe) 가 25 mass% 이하인 슬래그가 부유하고 있고, 이 슬래그 위에 탄산칼슘 CaCO₃ 을 첨가한다. 탄산칼슘에서 발생되는 이산화탄소 CO₂ 에 의해 슬래그가 교반된 상태로 한 후에, Al 잔사를 슬래그 위에 산포하여 Al 잔사와 슬래그 중의 FeO 를 반응시키고, 추가로 반응 종료 후에 필요에 따라서 조성 조정용의 생석회 CaO 를 첨가한다. Al 잔사는 통상적으로 전로 취지시의 산소 함유량 100 massppm 에 대해 0.22 ㎏/용강 T 의 원(原)단위로 첨가하지만, 전로의 교반 능력에 따라서 이 값은 증감된다. 또한, Al 잔사는 슬래그 개질제로서 비용면에서 유리한 환원제인데, 그 주요 성분 조성은 표 1 에 나타내는 바와 같다.

여기서, CaCO₃ 을 슬래그 위에 첨가하는 목적은, 레이들에 유출된 슬래그가 유동성이 나쁘고, Al 잔사를 산포해도 슬래그와 잘 반응하지 않기 때문에, CaCO₃ 을 첨가하고, 열분해하여 발생된 CO₂ 에 의해 가스 교반을 일으키게 하여 교반하고, 반응을 촉진하기 위해서이다. CaCO₃ 의 첨가 시기는, Al 잔사 산포 후보다 산포 전이 슬래그와의 반응성이 높고, 용강과의 직접 반응도 잘 일어나지 않기 때문에 바람직하다.

또, 필요에 따라서 CaO 를 첨가하는 이유는 아래와 같다. 발명자들의 이전의 연구에 따르면, Al 잔사를 첨가하여 슬래그 개질할 때 생성되는 Al₂O₃ 그리고 후공정의 RH 진공 탈가스 처리에 있어서 Al 탈산하고 킬드 처리할 때 생성되는 Al₂O₃ 을 흡수하는 능력이 큰 슬래그 조성은, CaO/Al₂O₃ : 질량비로 1.4 ∼ 1.8 인 것인 것으로 판명되어 있다. 따라서, Al₂O₃ 의 흡수능을 높이기 위해서는, CaO/Al₂O₃ 을 적정 범위로 조정할 필요가 있고, 이를 위한 조정제로서 CaO 를 첨가하는 것이 유효하다.

또한, 본 발명에 있어서, 상기 CaO/Al₂O₃ 을 질량비로 1 ∼ 2 의 범위로 조정하는 이유는, CaO/Al₂O₃ 이 1.0 미만일 때에는, 슬래그 중에 흡수되는 Al₂O₃ 이 포화됨과 함께, 슬래그의 점성이 높아져 Al₂O₃ 계 개재물이 슬래그에 포집되는 것이 곤란해지기 때문이고, 한편, CaO/Al₂O₃ 이 2.0 을 초과하면, 슬래그의 융점이 1600 ℃ 이상으로 되어 슬래그가 고화되어 Al₂O₃ 계 개재물이 슬래그에 포집되는 것이 곤란해지기 때문이다. CaO/Al₂O₃ 은 적어도 질량비로 1.0 ∼ 2.0 사이로 제어해야 하나, 바람직하게는 질량비로 1.4 ∼ 1.8 의 범위로 제어하는 것이 바람직하다.

상기 CaO 는, CaCO₃ 과 함께 유출 슬래그량에 따라서 첨가해도 된다. 이로써 CaCO₃ 의 분해에 의해 발생된 CO₂ 가스에 의해 용강이 교반되고, 미반응 Al 잔사의 반응이 촉진됨과 동시에, Al₂O₃ 계 개재물의 흡수능 확보가 보증되기 때문이다.

상기 슬래그의 개질에 의해, 슬래그 중의 (T.Fe) 는 10 mass% 이하로 하고, 추가로 CaO/Al₂O₃ : 1.0 ∼ 2.0 의 범위로 조정함으로써, 이후의 RH 처리에 있어서의 킬드 처리 중에 발생되는 Al₂O₃ 을 주체로 한 개재물을 효율적으로 슬래그 중에 흡수할 수 있게 된다.

상기와 같이, 슬래그 조성은 Al₂O₃ 의 흡수능에 영향을 주기 때문에, 최종 제품에 있어서의 산화물계 개재물에서 기인하는 불량 발생률에도 크게 영향을 준다. 발명자들의 이전의 연구에 따르면, 도 1 및 도 2 에 나타내는 바와 같이 슬래그 개질 후의 슬래그 중의 (T.Fe) 와 레이들 내의 용강 T 당 슬래그량의 곱이 하기 (1) 식 ;

(T.Fe)[mass%]×레이들 슬래그량 (㎏/용강 T)≤30 ··· (1)

의 관계를 만족하는 경우, 개재물에서 기인하는 결함이 없는 제품을 제조할 수 있는 것이 분명해진다. 따라서, 강 중의 [O] 를 저감하기 위해서는, 슬래그 중의 (T.Fe), 혹은 슬래그량의 어느 것, 또는 양방을 저감하고, (T.Fe) 와 슬래그량의 곱을 저감하는 것이 바람직하다. 그래서, 본 발명에서는, 슬래그 개질 후의 레이들 내의 슬래그가 상기 (1) 식을 만족하도록, 전로 출강시의 [O] 농도나 슬래그 중의 (T.Fe) 농도 분석값으로부터 Al 잔사의 첨가량을 조정하는 것이 바람직하다.

<2 차 정련 공정>

본 발명에서의 극저 탄소강의 2 차 정련에는, 본 발명의 실시예에서 사용하는 산소 상취의 RH 진공 탈가스 장치와 같은, 상취 산소 랜스를 갖는 RH 진공 탈가스 장치를 사용하는 것이 바람직하다. 슬래그 개질 공정을 거친 슬래그 중의 (T.Fe) 는 10 mass% 이하이나, 일반적으로 용강 중의 [O] 는 300 massppm 이상의 양이 확보되어 있기 때문에, 진공 탈탄 처리에서는,

[C]+[O] → CO↑

의 탈탄 반응이 촉진된다.

그러나, 용강 중의 [O] 가 부족한 경우에는, 상취 랜스로부터 산소를 불어넣으면서 진공 탈탄한다. 산소 상취 진공 탈가스 장치는, 도 3 에 나타내는 바와 같이, 레이들 (2) 내의 용강 (1) 을, 환류 가스 취입구 (4) 로부터 불어 넣어지는 환류 가스 (5) 에 의해서 상승 침지관 (6) 으로부터 탈가스조 (7) 내에 흡인되어 탈탄 및 탈가스 처리하지만, 동시에 탈가스조 내에 하방으로 드리워진 랜스 (8) 로부터 산소를 상취하여 용강 (1) 을 탈탄 처리하는 것으로서, 조 내에서 탈탄, 탈가스 처리된 용강 (1) 은 하강 침지관 (9) 을 통해서 레이들 (2) 로 되돌아간다. 이 환류가 반복됨으로써 탈탄, 탈가스되어 [C] : 100 massppm 이하의 극저 탄소강이 용제된다. 이와 같이 하여 탈탄, 탈가스한 용강은, 그 후에 첨가 슈트 (10) 등으로부터 Al 을 첨가하여 탈산한 후, 5 ∼ 15 분 정도 환류를 계속하는 킬드 처리를 행함으로써 용강 중의 [O] 농도가 30 massppm 이하로 저감된다.

여기서, 강 중 [O] 와, 제품에 있어서의 산화물계 개재물에서 기인하는 불량 발생률 사이에는, 도 2 에 나타내는 관계가 있고, 강 중 [O] 가 50 massppm 이하이면, 개재물에서 기인하는 불량 발생률은 실용상 문제가 없는 레벨 이하 (불량 발생률 : 1 % 이하) 까지 저감할 수 있다. 또, [O] 를 20 massppm 이하로 하면, 불량 발생률은 거의 0 (제로) 가 되나, 제조 비용이 비교적 고가가 되기 때문에 경제적인 관점에서 본 바람직한 레벨은 30 massppm 정도이다.

<연속 주조 공정>

상기 2 차 정련 종료 후의 용강은, 그 후에 연속 주조하기 위하여 레이들로부터 턴디시 (tundish) 를 거쳐 주형 내에 주입된다. 이 연속 주조시에는, 턴디시의 상부의 주입 구멍 이외의 것을 봉인하고, 턴디시 내를 채우기에 충분한 양의 불활성 가스, 예를 들어 Ar 가스를 흘려 용강의 재산화를 방지함과 함께, 주형에의 주입 종료시에 턴디시 내에 슬래그가 혼입되는 것을 방지하는 것이 바람직하다. 이 때, 턴디시의 봉인 방법으로는, 예를 들어, 주철제의 뚜껑으로 덮거나 하는 수단을 들 수 있고, 또, 주형에의 주입 종료시에 슬래그가 혼입되는 것을 방지하는 방법으로는, 레이들 하부 노즐 부근에 용강과 슬래그 투자율의 차를 검지하는 슬래그 자동 검지기를 설치하는 등의 방법이 있으나, 본 발명은 이들 수단에 한정되지 않고, 무산화 분위기 하에서 연속 주조할 수 있으면, 그 밖의 용강의 재산화 방지 방법, 슬래그의 혼입의 방지 방법을 사용해도 된다.

[실시예]

상저취 전로에서 강을 취련한 후, 하기에 나타내는 발명예 및 비교예의 2 조건에서, 강을 레이들에 출강하여 슬래그 개질 처리를 실시한 후, 산소 상취 진공 탈가스 장치를 사용하여 2 차 정련하고, 연속 주조하여 강 슬래브로 하고, 그 후, 각종 철강 제품으로 하고, 각각의 제품에 있어서의 산화물계 개재물에서 기인하는 불량 발생률을 비교하는 공정 실험을 실시하였다. 또한, 발명예 및 비교예는 어느 것이나, 출강시에는, 출강 구멍용 마개와 외삽식 슬래그 스토퍼를 사용하여 슬래그가 레이들에 들어가는 유출량을 저감함과 함께, 연속 주조에서는 모두 주형에의 주입 중에는 완전히 기체를 차단하여 Ar 가스 분위기 하에서 주형에 주입하고, 또한, 레이들 하부 노즐 근방에 슬래그 자동 검지기를 장착하여 슬래그가 혼입되는 것의 방지를 도모하였다.

<발명예>

상저취 전로에서 취지 C : 0.04 mass% 로 하여 강을 취련하고, 그 강을 레이들에 출강할 때의 전반(前半)에서, 레이들 중에 0.9 ㎏/용강 T 의 생석회를 첨가하고, 출강 종료 후, 0.45 ㎏/용강 T 의 탄산칼슘을 첨가하여 CO₂ 가스를 발생시키고, 슬래그 교반을 일으키게 한 상태로 하고 나서, 슬래그 개질제로서 Al 잔사를 1.4 ㎏/용강 T 첨가하고, 그 후에 0.87 ㎏/용강 T 의 생석회를 첨가하여 슬래그를 개질하였다. 다음으로, RH 진공 탈가스 장치에서 진공 탈탄 처리 (림드 처리) 를 15 분 동안 실시하여 강 중 C 를 20 massppm 까지 저감한 후, Al 을 첨가하여 용강 중에 잔존하는 [O] 를 탈산하였다. Al 첨가 후의 킬드 처리 시간은 10 분 동안 확보하여 탈산 생성물을 부상시켰다. 또한, 출강 조건, 슬래그 개질 조건 및 2 차 정련의 자세한 것은 표 2 에 나타내었다.

그 후, 2 차 정련한 상기 용강을, 턴디시 내에서의 용강 재산화 및 슬래그의 혼입을 방지하면서 연속 주조하여 슬래브로 하였다.

상기와 같이 하여 얻은 슬래브는, 그 후 열간 압연, 냉간 압연, 마무리 소둔을 실시하여 제품판으로 하였다. 또한, 상기 제품판으로 하는 최종 검사 라인에서는, 코일을 통판하면서 온라인의 자동 표면 검사 장치로 개재물에서 기인하는 불량 발생률을 측정하였다.

<비교예>

발명예와 동일한 조건에서 강을 취련하여 출강하고, 출강 종료 후에 슬래그의 개질제로서 Al 잔사를 1.6 ㎏/용강 T 첨가하고, 계속하여 탄산칼슘 및 생석회를 각각 0.45 ㎏/용강 T 와 0.87 ㎏/용강 T 첨가하여 슬래그를 개질하고, 그 후에 상기 발명예와 동일한 조건에서 RH 탈가스 처리한 후, 연속 주조하여 슬래브로 하였다. 또한, 출강 조건, 슬래그 개질 조건 및 2 차 정련의 자세한 것은 표 2 에 나타내었다.

표 2 로부터, 본 발명예에서는, 비교예보다 적은 Al 잔사의 첨가량에도 불구하고, (T.Fe)×슬래그량의 곱이 저감되어 슬래그가 효율적으로 개질되어 있는 것, 그 결과, 2 차 정련 후의 용강 중의 [O] 도 비교예보다 낮은 30 massppm 이하로 저감할 수 있고, 게다가 제품에 있어서의 개재물에서 기인하는 불량 발생률도 1/2 이하로 저감되어 있는 것을 알 수 있다.

1 : 용강
2 : 레이들
3 : 슬래그
4 : 환류 가스 취입구
5 : 환류 가스
6 : 상승 침지관
7 : 진공 탈가스조
8 : 랜스
9 : 하강 침지관
10 : 첨가 슈트

Claims

전로에서 강을 취련하는 전로 취련 공정과,
상기 전로 취련 공정에서 취련된 용강을 슬래그와 함께 레이들에 출강하는 출강 공정과,
상기 레이들에 수강된 용강 위에 부유하는 슬래그에 탄산칼슘을 첨가하여 이산화탄소를 발생시킨 상태로 한 후, Al 잔사를 슬래그 위에 산포하여 슬래그 중의 FeO 와 반응시키고, 슬래그 중의 (T.Fe) : 10 mass% 이하, (CaO)/(Al₂O₃) : 질량비로 1 ∼ 2 로 하는 슬래그 개질 공정과,
상기 슬래그 개질된 용강을 산소 상취 진공 탈가스 장치에서 탈탄하고, 용강 중의 [C] 를 100 massppm 이하까지 저감한 후에 탈산하는 2 차 정련 공정과,
상기 2 차 정련된 용강을 무산화 분위기 하에서 연속 주조하는 연속 주조 공정을 갖고 이루어지고,
2 차 정련 종료 후의 용강 중 [O] 를 50 massppm 이하로 저감하는 강의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 슬래그 개질 공정에 있어서, 슬래그 개질 후의 슬래그 중 (T.Fe) 와 레이들 슬래그량의 곱이 하기 (1) 식의 관계를 만족하도록, 전로 출강시의 용강 중 [O] 또는 슬래그 중 (T.Fe) 의 분석값에 의해서 Al 잔사의 첨가량을 조정하는 것을 특징으로 하는 강의 제조 방법.
기
(T.Fe)(mass%)×레이들 슬래그량 (㎏/용강 T)≤30 ··· (1)
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 출강 공정에 있어서, 출강되고 있는 동안에 생석회 및/또는 경소 돌로마이트를 첨가하는 것을 특징으로 하는 강의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 슬래그 개질 공정에 있어서, Al 잔사를 슬래그 위에 산포한 후, 추가로 생석회를 첨가하는 것을 특징으로 하는 강의 제조 방법.