CN111575441A - 一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，所述方法包括，LF精炼过程中，对钢液上的炉渣进行一次造渣和二次造渣；所述一次造渣中，向炉渣内加入合成渣，所述合成渣的加入质量为5～10kg/t钢，所述合成渣由如下质量分数的组分组成，CaO：45～55％、Al₂O₃：15～25％、SiO₂：5～10％、MgO≤5％、CaF₂:10～20％，其余为FeO、MnO和不可避免的残余元素；所述二次造渣中，向炉渣内加入铝粒，所述铝粒加入质量为0.3～0.5Kg/t钢。本申请采用的间接夹杂物改质工艺，将钢液中的夹杂物改质为成塑性区非金属复合夹杂物，无二次氧化，夹杂物数量少；方法简单易于推广。

Description

一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法

技术领域

本发明属于二次精炼技术领域，特别涉及一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法。

背景技术

转炉冶炼是向熔池内吹氧降碳的过程，经转炉冶炼后的钢水中含有大量的自由氧，出钢过程需将钢水中的自由氧脱除，以生产满足连铸要求的钢水。常用的钢水脱氧方法有出钢过程向钢包内加入铝制品脱氧剂，脱氧剂与钢水中的氧反应生成Al₂O₃脱氧产物。在钢铁企业中，钢液中脱氧产物改质主要是通过LF精炼结束后，向钢液中喂入各种含钙包芯线的方式来实施，这种传统的处理方式实施过程中，钙元素处理效果不稳定，处理过程钢水二次氧化，从而钢中夹杂物数量大幅增加。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明提供了一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，以解决现有技术中传统钙处理对钢液脱氧产物改质，处理过程钢水二次氧化，造成非金属夹杂物过多的问题。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

本发明实施例提供了一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，所述方法包括，

LF精炼过程中，对钢液上的炉渣进行一次造渣和二次造渣；

所述一次造渣中，向炉渣内加入合成渣，所述合成渣的加入质量为5～10kg/t钢，所述合成渣由如下质量分数的组分组成，CaO：45～55％、Al₂O₃：15～25％、SiO₂：5～10％、MgO≤5％、CaF₂:10～20％，其余为FeO、MnO和不可避免的残余元素；

所述二次造渣中，向炉渣内加入铝粒，所述铝粒加入质量为0.3～0.5Kg/t钢。

进一步地，所述一次造渣中，分2～3批次向炉渣内加入铝粒，所述铝粒的加入总质量为0.5～1.0Kg/t钢，任意相邻两批次所述铝粒加入时间间隔≥1min，所述铝粒第一批次加入时间与最末批次的加入时间间隔≤10min。

进一步地，所述一次造渣时间≤10min，所述一次造渣完成时，炉渣中TFe的质量分数与MnO的质量分数之和≤1％。

进一步地，所述一次造渣中，进行底吹氩气，所述底吹氩气流量为400～800L/min；所述一次造渣完成时至所述二次造渣开始时的过程中，进行底吹氩气，所述底吹氩气流量为800～1000L/min，所述底吹氩气时间为3～5min。

进一步地，所述向炉渣内加入铝粒，所述铝粒加入质量为0.3～0.5Kg/t钢，包括，

分1～2批次向炉渣内加入铝粒，所述铝粒加入总质量为0.3-0.5Kg/t钢，相邻两批次所述铝粒的加入时间间隔≥1min。

进一步地，所述二次造渣中，向炉渣内加入石灰、萤石、铝矾土和石英砂，所述石灰的加入质量为2.0～4.0kg/t钢、所述萤石加入质量≤0.5Kg/t钢，所述铝矾土加入质量为1.0～3.0kg/t钢，所述石英砂的加入质量为0.5～1.0kg/t钢。

进一步地，所述二次造渣时间≤5min，所述二次造渣完成时，钢液全氧的质量分数≤0.0018％，炉渣具有如下质量分数的组分：CaO:45～55％，SiO₂:10～20％，Al₂O₃:20～30％、MgO:8～12％，FeO的质量分数与MnO的质量分数之和≤1.0％，其余为不可避免的残余元素；其中，CaO的质量分数与SiO₂的质量分数的比值为3～3.5。

进一步地，所述二次造渣中，进行底吹氩气，所述底吹氩气流量为400～800L/min。

进一步地，所述二次造渣完成时开始，进行底吹氩气，所述底吹氩气流量为400～800L/min，所述底吹氩气时间为3～5min。

进一步地，在所述LF精炼前，还包括转炉出钢，

所述转炉出钢中，进行脱氧和预精炼，所述脱氧中，脱氧剂的加入质量为4～6Kg/t钢，所述脱氧剂为铝铁；所述预精炼中，加入渣料，所述渣料包括白灰和萤石，所述白灰的粒度≤3mm，所述白灰的加入质量为4～8kg/t钢，所述萤石的加入质量为1～2kg/t钢。

本发明提供了一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，所述方法包括，LF精炼过程中，对钢液上的炉渣进行一次造渣和二次造渣；所述一次造渣中，向炉渣内加入合成渣，所述合成渣的加入质量为5～10kg/t钢，所述合成渣由如下质量分数的组分组成，CaO：45～55％、Al₂O₃：15～25％、SiO₂：5～10％、MgO≤5％、CaF₂:10～20％，其余为FeO、MnO和不可避免的残余元素；所述二次造渣中，向炉渣内加入铝粒，所述铝粒加入质量为0.3～0.5Kg/t钢。本申请一次造渣阶段，使炉渣和钢液之间充分反应，对钢水进行脱硫；在二次造渣阶段向炉渣中加入铝粒，使炉渣中的CaO、SiO₂和MgO被铝还原成Ca、Si和Mg，Ca、Si和Mg进入钢液中，与钢液中的脱氧产物发生反应，最终形成CaO-SiO₂-Al₂O₃-MgO塑性区非金属复合夹杂物，由于钢液中的脱氧产物改质过程中，一直有炉渣覆盖，不会出现钢液裸露的情况，避免了二次氧化，夹杂物数量少。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1到图16为本发明实施例的非金属夹杂物的微观形貌。

图17为对比例1中采用钙处理改质脱氧产物工艺的非金属夹杂物的微观形貌。

图18为本申请实施例1～5，对比例1～2的夹杂物数量密度对比图。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

本发明实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

本发明提供了一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，所述方法包括，

LF精炼过程中，对钢液上的炉渣进行一次造渣和二次造渣；

所述一次造渣中，向炉渣内加入合成渣，所述合成渣的加入质量为5～10kg/t钢，所述合成渣由如下质量分数的组分组成，CaO：45～55％、Al₂O₃：15～25％、SiO₂：5～10％、MgO≤5％、CaF₂:10～20％，其余为FeO、MnO和不可避免的残余元素；

所述二次造渣中，向炉渣内加入铝粒，所述铝粒加入质量为0.3～0.5Kg/t钢。

本申请在二次造渣阶段，向炉渣中加入铝粒，使炉渣中的CaO、SiO₂和MgO(MgO包括加入渣料中的MgO，也包括耐材被侵蚀的MgO)被铝还原成Ca、Si和Mg。炉渣与铝粒充分接触后的还原反应为，

2[Al]+3(CaO)_slag＝3[Ca]+(Al₂O₃)_{inclusion or slag}

4[Al]+3(SiO2)_slag＝3[Si]+2(Al₂O₃)_{inclusion or slag}

2[Al]+3(MgO)_{lining or slag}＝3[Mg]+(Al₂O₃)_{inclusion or slag}

上述反应式中，带有中括号的元素表示钢液中的元素，带有小括号的化合物表示渣中的化合物。

还原得到的Ca、Si和Mg从炉渣进入钢液中，并与钢液中的脱氧产物Al₂O₃发生反应，最终形成CaO-SiO₂-Al₂O₃-MgO塑性区非金属复合夹杂物，形成的CaO-SiO₂-Al₂O₃-MgO非金属夹杂物该类型夹杂物熔点约1500℃，既可改善钢液的浇铸性能，减轻中间包水口堵塞问题；而且该类型非金属夹杂物在钢液中不易聚集，最终板坯中夹杂为小尺寸球形非金属夹杂，降低钢材因为非金属夹杂物超标而导致的废品率；而且节省了常规钙处理改质脱氧产物工艺操作的生产成本，并提高了处理的稳定性。且整个脱氧产物的改质过程在炉渣覆盖的前提下进行，不会出现二次氧化的问题。

进一步地，在所述一次造渣中，分2～3批次向炉渣内加入铝粒，所述铝粒加入的总质量为0.5～1.0Kg/t钢，任意相邻的两次所述铝粒投入时间间隔≥1min，所述铝粒第一批次加入时间与最末批次的加入时间间隔≤10min。

在一次造渣过程中加入铝粒，还原炉渣中的FeO，低FeO含量有利于脱硫。

进一步地，所述一次造渣时间≤10min，所述一次造渣完成时，所述钢包内的炉渣TFe的质量分数与MnO的质量分数之和≤1％。

进一步地，所述一次造渣中，进行底吹氩气，所述底吹氩气流量为400～800L/min；一次造渣阶段底吹氩气，搅拌钢液，实现快速化渣。

进一步地，所述一次造渣完成时至所述二次造渣开始时的过程中，进行底吹氩气，所述底吹氩气流量为800～1000L/min，所述底吹氩气时间为3～5min。

一次造渣结束后，采用大流量底吹氩气搅拌钢液，使炉渣和钢液之间充分反应，实现钢液脱硫；底吹氩气流量以钢渣翻腾但不裸露钢液为原则，尽量采用最大底吹流量。

进一步地，所述向炉渣内加入铝粒，所述铝粒加入质量为0.3～0.5Kg/t钢，包括，

分1-2批向炉渣内加入铝粒，所述铝粒加入总质量为0.3～0.5Kg/t钢，相邻两次加入铝粒的时间间隔≥1min。向炉渣中加入铝粒，铝粒与中高碱度炉渣中的CaO、SiO₂和MgO发生还原反应，生成Ca、Si和Mg，Ca、Si和Mg再与钢液中的Al₂O₃发生反应，生成低熔点的CaO-SiO₂-Al₂O₃-MgO塑性区非金属复合夹杂物。

进一步地，所述二次造渣中，向炉渣内加入石灰、萤石、铝矾土和石英砂，所述石灰的加入质量2.0～4.0kg/t钢、所述萤石的加入质量≤0.5Kg/t钢，所述铝矾土的加入质量为1.0～3.0kg/t钢，所述石英砂的加入质量为0.5～1.0kg/t钢。

加入石灰、萤石和铝矾土，调整钢包中钢渣的成分，造中高碱度渣，降低渣中Al₂O₃含量，提高渣中SiO₂含量,营造炉渣改质的条件。

进一步地，所述二次造渣时间≤5min，所述二次造渣完成时，所述钢包内的所述钢液全氧的质量分数≤0.0018％，炉渣具有如下质量分数的组分：CaO:45～55％，SiO₂:10～20％，Al₂O₃:20～30％、MgO:8～12％，FeO的质量分数与MnO的质量分数之和≤1.0％，其余为不可避免的残余元素；其中，CaO的质量分数与SiO₂的质量分数的比值为3～3.5。

经过炉渣改质钢液中的脱氧产物，钢液中全氧的质量分数≤0.0018％。同时二次造渣还可以脱除钢液中的S。

进一步地，所述二次造渣中，进行底吹氩气，所述底吹氩气流量为400～800L/min。

进一步地，所述二次造渣完成时开始，进行底吹氩气，所述底吹氩气流量为400～800L/min，所述底吹氩气时间为3～5min。二次造渣实现炉渣改质钢中脱氧产物，不可过大流量底吹，否则容易钢液裸露，造成钢液二次氧化。二次造渣后维持原流量底吹3～5分钟进行渣钢充分接触，利用钢包顶渣对脱氧产物进行改质处理。

改质处理结束后，继续底吹氩气进行软吹，底吹氩气流量控制为50～150L/min，底吹氩气时间为10～12min，通过软吹操作充分去除非金属夹杂物，同时均匀钢液的成分和温度。

进一步地，在所述LF精炼前，还包括转炉出钢，

所述转炉出钢中，进行脱氧和预精炼，所述脱氧中，脱氧剂的加入质量为4～6Kg/t钢，所述脱氧剂为铝铁；所述预精炼中，加入渣料，所述渣料包括白灰和萤石，所述白灰的粒度≤3mm，所述白灰的加入质量为4～8kg/t钢，所述萤石的加入质量为1～2kg/t钢。

转炉冶炼过程为吹氧脱碳过程，因此转炉冶炼结束钢液中含量大量的氧，加入脱氧剂，脱除钢液中的氧。具体的，在转炉出钢三分之一到二分之一的过程中，向钢液中加入铝铁进行脱氧。在转炉出钢开始到转炉出钢三分之一的过程中，向钢液中加入渣料。出钢过程加入白灰和萤石是预精炼脱硫，同时避免钢液裸露，防止二次氧化。

常规钙处理工艺的为钙元素直接与脱氧产物Al₂O₃发生反应，为直接反应，其工艺为将Si-Ca粉以喂丝的方式加入到钢水中，直接利用Si-Ca粉中的Ca和S、O的较强的结合能力使硫化物改质，即变MnS为球形的高熔点的CaS，将脆性的Al₂O₃夹杂转化为钙铝酸盐夹杂物；不同于钙处理改质夹杂，本发明利用炉渣改质钢中脱氧产物属于间接反应。本发明的思路是在LF精炼过程中，进行一次造渣与二次造渣操作，通过一次造渣可形成高碱度顶渣配合大流量底吹，使炉渣和钢液之间充分反应，对钢水进行脱硫；二次造渣操作提高渣中SiO₂含量，形成中高碱度渣系，利用铝粒将一次造渣阶段形成的炉渣中的CaO、SiO₂、MgO还原，Ca、Si、Mg进入钢水中，配合底吹氩气，与脱氧产物Al₂O₃发生反应改质脱氧产物，最终形成CaO-SiO₂-Al₂O₃-MgO非金属夹杂物。

本发明实施例至少具有如下优点：

(1)形成了CaO-SiO₂-Al₂O₃-MgO非金属复合夹杂物，该类型夹杂物熔点约1500℃，可改善钢液的浇铸性能，减轻中间包水口堵塞问题，而且该类型非金属夹杂物在钢液中不易聚集，夹杂物细小、分布弥散，在轧制过程中变形率小最终板坯中夹杂为小尺寸类球形非金属夹杂，从而降低钢材因为非金属夹杂物超标而导致的废品率；

(2)相较于常规钙处理工艺，通过一次造渣脱硫处理可以使硫含量满足钢种要求，并通过二次造渣对脱氧产物进行改质的同时，可进一步降低钢中硫含量；

(3)常规钙处理为直接反应，而钙元素极易与空气(氧气)发生反应，元素利用率低，且处理效果不稳定，处理过程钢水二次氧化，从而钢中夹杂物数量大幅增加，而本发明利用炉渣改质钢中脱氧产物属于间接反应，大幅减少了钙元素被空气氧化，从而处理稳定，钢中非金属夹杂物数量少；

(4)节省了常规钙处理改质脱氧产物工艺操作的生产成本，最重要的是避免了加入硅钙线时对环境的污染，达到低成本、高洁净度、高效化的目标。

下面将结合具体的实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

本发明以下实施例冶炼钢种为X65管线钢，钢液重量为300t，冶炼路线为：“转炉冶炼→LF精炼处理→连铸机全保护浇注”。

步骤(1)，将顶底复吹转炉冶炼得到的钢液进行出钢处理，出钢1/3前加入石灰和萤石预精炼，出钢1/3到1/2过程，对钢液加入铝铁进行脱氧处理，加入脱氧剂后使钢液铝含量按钢种要求控制。转炉冶炼终点氧含量、出钢铝铁加入量及石灰和萤石的加入情况见表1，加入铝铁对钢液脱氧后，钢中Alt及Als如表1所示。

步骤(2)，将钢包内的钢液运至LF站进行精炼，向钢液表面炉渣加入合成渣和铝粒进行一次造渣，同时底吹氩气搅拌，使钢渣反应起到钢液脱氧、脱硫的作用。合成渣加入质量以及合成渣的组成如表2所示，其余为FeO、MnO和不可避免的残余元素。一次造渣底吹氩搅拌及底吹氩时间如表3所示。一次造渣结束后，改大流量底吹氩搅拌，吹氩流量和底吹氩气时间如表3所示。

步骤(3)，向钢包加入石灰、萤石、铝矾土和石英砂辅料，进行二次造渣成分调整，同时底吹氩搅拌，二次造渣完成时，炉渣各组分及各组分的质量分数如表4所示，二次造渣过程吹氩弱搅拌流量和时间按照表5控制；二次造渣结束后，以与二次造渣过程相同的底吹氩流量继续吹氩搅拌4min，结束后对钢液进行取样分析，分析结果如表5所示。

步骤(4)，按照50-150L/min的流量吹氩搅拌钢液10～12分钟，吹氩流量与吹氩时间如表6所示。

步骤(5)，将精炼处理完毕的钢液送至连铸设备进行全保护浇注，使用实芯塞棒，当使用空心塞棒时塞棒吹氩流量1-3NL/min、浸入式水口密封氩气流量4-8NL/min、上水口氩气流量2-5NL/min，塞棒吹氩流量、浸入式水口密封氮气流量和上水口氩气流量如表7所示。

表1

编号	铝铁加入质量，kg/t	石灰加入质量，kg/t	萤石加入质量，kg/t	Alt，％	Als，％
						实施例1	4.1	4.3	1.10	0.025	0.021
实施例2	4.7	4.0	1.03	0.034	0.031
						实施例3	4.5	4.5	1.08	0.048	0.045
实施例4	4.7	4.1	1.00	0.048	0.044
						实施例5	4.8	4.2	1.04	0.026	0.023

表2

编号	合成渣加入质量，Kg/t	CaO，％	Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>，％	SiO<sub>2</sub>，％	MgO，％	CaF<sub>2</sub>，％
							实施例1	7.4	52	20	8	4	13
实施例2	70	48	23	9	4	14
							实施例3	6.8	47	19	10	5	16
实施例4	6.4	55	16	7	3	17
							实施例5	6.5	46	25	6	3	18

表3

表4

编号	CaO，％	MgO，％	SiO<sub>2</sub>，％	Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>，％	MnO，％	FeO，％	S，％
								实施例1	45.23	13.75	15.75	24.48	0.34	<0.5	0.011
实施例2	50.21	8.66	15.39	25.1	0.21	<0.5	0.016
								实施例3	51.94	9.56	11.84	26.12	0.16	<0.5	0.017
实施例4	51.81	9.76	15.82	22.22	0.2	<0.5	0.017
								实施例5	47.58	10.19	12.76	29.04	0.17	<0.5	0.014

表5

表6

表7

对比例1

冶炼钢种：X65管线钢。

LF精炼工艺：钢水进行LF造渣精炼，完成造渣脱硫、升温及合金化处理，造渣料使用合成渣、萤石，造渣料加入11kg/t，渣料分批加入，造渣过程中可分批在渣面加入铝粒脱氧，铝粒加入0.9kg/t钢。造渣结束后，所述钢包内的炉渣全铁质量分数≤1％，LF冶炼完毕，钢水温度及成分满足钢种要求。

脱氧产物改质工艺：LF精炼处理结束后加入硅钙线进行钙处理，钙处理后钢液中钙含量质量分数为0.0015％，喂线结束后软吹时间11分钟。喂线期间，氩气流量使用100L/min。

对比例2

冶炼钢种：X65管线钢。

LF精炼工艺：钢水进行LF造渣精炼，完成造渣脱硫、升温及合金化处理，造渣料使用合成渣、萤石，渣料按12kg/t控制，渣料分批加入，造渣过程中可分批在渣面加入铝粒脱氧，铝粒加入1.2kg/t钢。造渣结束后，所述钢包内的炉渣全铁质量分数≤1％，LF冶炼完毕，钢水温度及成分满足钢种要求。

脱氧产物改质工艺：LF精炼处理结束后加入硅钙线进行钙处理，钙处理后钢液中钙含量质量分数为0.0023％，喂线结束后软吹时间13分钟。喂线期间，单路氩气流量使用150L/min。

将实施例1到实施例5、对比例1到对比例2生产的X65管线钢的钢液经过浇注和轧制后，获得热轧卷板，对热轧卷板取样，对非金属夹杂物进行评级，非金属夹杂物评级如表8所示。

表8

采用扫描电镜观察试样，实施例的非金属夹杂物的微观形貌如图1到图16所示，图1到图16的非金属夹杂物的组成如表9所示。对比例1非金属夹杂物的微观形貌如图17所示，其中图17中标注的谱图1、谱图2、谱图3和谱图4四个点的组成见表9所示。

表9

对实施例1到实施例5，对比例1到对比例2的试样进行非金属夹杂物数量统计和比较，如图18所示。

从表8提供的实施例1到实施例5、对比例1到对比例2的管线钢热轧卷板非金属夹杂物评级数据上可以看出，5个实施例轧制的热轧板卷的非金属夹杂物评级优于2个对比例；另外，从分析试样夹杂物数量密度对比结果(图18)可以看出，5个实施例轧制的热轧板卷的非金属夹杂物数量密度少于2个对比例。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，其特征在于，所述方法包括，

LF精炼过程中，对钢液上的炉渣进行一次造渣和二次造渣；

所述一次造渣中，向炉渣内加入合成渣，所述合成渣的加入质量为5～10kg/t钢，所述合成渣由如下质量分数的组分组成，CaO：45～55％、Al₂O₃：15～25％、SiO₂：5～10％、MgO≤5％、CaF₂:10～20％，其余为FeO、MnO和不可避免的残余元素；

所述二次造渣中，向炉渣内加入铝粒，所述铝粒加入质量为0.3～0.5Kg/t钢。

2.根据权利要求1所述的一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，其特征在于，所述一次造渣中，分2～3批次向炉渣内加入铝粒，所述铝粒的加入总质量为0.5～1.0Kg/t钢，任意相邻两批次所述铝粒加入时间间隔≥1min，所述铝粒第一批次加入时间与最末批次的加入时间间隔≤10min。

3.根据权利要求1所述的一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，其特征在于，所述一次造渣时间≤10min，所述一次造渣完成时，炉渣中TFe的质量分数与MnO的质量分数之和≤1％。

4.根据权利要求1所述的一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，其特征在于，所述一次造渣中，进行底吹氩气，所述底吹氩气流量为400～800L/min；所述一次造渣完成时至所述二次造渣开始时的过程中，进行底吹氩气，所述底吹氩气流量为800～1000L/min，所述底吹氩气时间为3～5min。

5.根据权利要求1所述的一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，其特征在于，所述向炉渣内加入铝粒，所述铝粒加入质量为0.3～0.5Kg/t钢，包括，

分1～2批次向炉渣内加入铝粒，所述铝粒加入总质量为0.3-0.5Kg/t钢，相邻两批次所述铝粒的加入时间间隔≥1min。

6.根据权利要求1所述的一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，其特征在于，所述二次造渣中，向炉渣内加入石灰、萤石、铝矾土和石英砂，所述石灰的加入质量为2.0～4.0kg/t钢、所述萤石加入质量≤0.5Kg/t钢，所述铝矾土加入质量为1.0～3.0kg/t钢，所述石英砂的加入质量为0.5～1.0kg/t钢。

7.根据权利要求1所述的一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，其特征在于，所述二次造渣时间≤5min，所述二次造渣完成时，钢液全氧的质量分数≤0.0018％，炉渣具有如下质量分数的组分：CaO:45～55％，SiO₂:10～20％，Al₂O₃:20～30％、MgO:8～12％，FeO的质量分数与MnO的质量分数之和≤1.0％，其余为不可避免的残余元素；其中，CaO的质量分数与SiO₂的质量分数的比值为3～3.5。

8.根据权利要求1所述的一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，其特征在于，所述二次造渣中，进行底吹氩气，所述底吹氩气流量为400～800L/min。

9.根据权利要求1所述的一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，其特征在于，所述二次造渣完成时开始，进行底吹氩气，所述底吹氩气流量为400～800L/min，所述底吹氩气时间为3～5min。

10.根据权利要求1所述的一种利用炉渣改质钢中脱氧产物的方法，其特征在于，在所述LF精炼前，还包括转炉出钢，

所述转炉出钢中，进行脱氧和预精炼，所述脱氧中，脱氧剂的加入质量为4～6Kg/t钢，所述脱氧剂为铝铁；所述预精炼中，加入渣料，所述渣料包括白灰和萤石，所述白灰的粒度≤3mm，所述白灰的加入质量为4～8kg/t钢，所述萤石的加入质量为1～2kg/t钢。

Images