KR20110087205A - 프린팅 시트 및 이의 제조 방법 - Google Patents

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쇼타로 오가와
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후지필름 가부시키가이샤
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Abstract

현재 기재된 주제는 컬러 누락을 줄이고 열 전사 동안 잉크 리본의 신장에 의한 주름을 억제하는데 요구되는 쿠셔닝 층이 제공되는 프린팅 시트를 제공하고, 이의 제조 방법을 제공한다. 현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트는 투명 기재, 투명 기재의 일 표면에 형성되는 제 1 수지층, 제 1 수지층에 형성되는 제 2 수지층, 제 2 수지층에 형성되고 열 전사 시트의 컬러링 재료의 염료를 흡수하는 흡수층, 투명 기재 시트의 다른 표면에 형성되는 제 3 수지층, 및 제 3 수지층에 형성되는 렌즈층을 포함하며, 제 1 수지층 및 제 3 수지층은 접착제 기능 및 쿠셔닝 기능을 갖는다.

Description

프린팅 시트 및 이의 제조 방법{PRINTING SHEET AND METHOD FOR PRODUCING THE SAME}
현재 기재된 주제는 프린팅 시트 및 이의 제조 방법, 특히 그의 한 표면에 렌즈가 제공되는 프린팅 시트 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
종래에는, 나타낸 사진의 내용이 보는 방향에 따라 변하는 3 차원 표시 이미지 및 입체 이미지를 기록하는 기록 시트로서, 렌즈 부분을 갖는 플라스틱 시트의 후면 측에 이미지 흡수층 (image-absorbing layer) 이 제공되는 전사 시스템의 프린팅 시트가 알려져 있다.
예컨대, 일본 특허 출원 공개 공보 제 06-282019 호는 기재로서 렌티큘라 렌즈 시트 (lenticular lens sheet) 및 렌티큘라 렌즈 시트의 후면 측에 코팅되고 건조되는 잉크 흡수층을 포함하는 입체 사진을 위한 열 전사 기록 시트를 기재하고 있다.
하지만, 일본 특허 출원 공개 공보 제 06-282019 호의 입체 사진을 위한 열 전사 기록 시트는 흡수층이 렌티큘라 렌즈 시트에 직접 형성되기 때문에 쿠셔닝 특성을 갖지 않는다. 따라서, 프린팅 헤드는 전사 시트를 통하여 하드 렌즈 시트에 형성되는 흡수층과 접촉한다. 그 결과, 프린팅 헤드가 렌즈 시트 표면의 불균일함 등에 의해 부분 접촉을 야기하기 때문에, 컬러 누락 및 밀도 불균일과 같은 문제를 쉽게 발생하는 문제가 있다.
또한, 일본 특허 출원 공개 공보 제 06-282019 호에서, 흡수층이 렌즈 층이 형성된 이후 형성되기 때문에 흡수층의 코팅 및 건조 단계에서 높은 온도에 노출됨으로써 렌즈를 흐릿하게 하는 렌즈 형상의 변형의 문제가 있다.
문제를 해결하기 위해, 높은 내열 수지가 렌즈 층을 위한 수지로서 선택되어야만 하고, 이는 재료의 선택을 매우 제한한다. 또한, 이 수지가 높은 온도에서 용융되어야 하기 때문에, 제조 동안 에너지 효율은 또한 줄어들 것이다.
쿠셔닝 특성에 대하여, 일본 특허 제 3004575 호는 잉크 흡수층과 원지 (base paper) 사이에 필름을 접합시킴으로써 형성되는 쿠셔닝 층을 갖는 열 전사 기록용 이미지 수용 시트를 기재한다. 하지만, 원지에 시트 쿠셔닝 층으로서 사용되는 필름을 접합시키기 위해, 일본 특허 제 3004575 호의 열 전사 기록용 이미지 수용 시트는 접착제 층을 또한 요구한다.
일본 특허 제 2835111 호는 기재 시트, 기재 시트의 표면에 형성되는 쿠셔닝 층, 및 쿠셔닝 층에 형성되는 잉크 흡수층을 갖는 열 전사 이미지 수용 시트를 기재한다. 하지만, 일본 특허 제 2835111 호의 열 전사 이미지 수용 시트는 프린팅이 쿠셔닝 층의 흡수층에 직접 수행될 때 리본 주름 (잉크 리본의 주름), 컬러 누락, 프린팅 정확성의 저하 (변형에 의한) 등의 문제를 갖는다.
현재 기재된 주제의 제 1 목적은 열 전사 동안 잉크 리본의 신장에 의한 주름의 억제 및 컬러 누락을 줄이는데 요구되는 쿠셔닝 층이 제공되는 프린팅 시트를 제공하고, 이의 제조 방법을 제공하는 것이다.
현재 기재된 주제의 제 2 목적은 대량 생산에 우수하고 높은 품질을 갖는 프린팅 시트의 제조 방법을 제공하는 것이다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트는 투명 기재, 투명 기재의 일 표면에 형성되는 제 1 수지층, 제 1 수지층에 형성되는 제 2 수지층, 제 2 수지층에 형성되고 열 전사 시트의 컬러링 재료의 염료를 흡수하는 흡수층, 투명 기재의 다른 표면에 형성되는 제 3 수지층, 및 제 3 수지층에 형성되는 렌즈 층을 포함하며, 제 1 수지층 및 제 3 수지층은 접착제 기능 및 쿠셔닝 기능을 갖는다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트에서, 제 2 수지층은 바람직하게는 제 1 수지층보다 더 경질이다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트에서, 제 1 수지층 및 제 2 수지층을 포함하는 적층은 바람직하게는 2.8 ㎛ ~ 4.0 ㎛ 의 변형량을 갖는다.
여기서, 변형량은 200 mN 의 하중이 10 초에 걸쳐 볼 압입기 (ball indenter) 에 가해지고 그 후 하중이 10 초에 걸쳐 0 으로 줄어들 때 0.4 ㎜ 의 직경을 갖는 볼 압입기의 변위량 (㎛) 을 의미한다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트에서, 제 1 수지층과 제 2 수지층의 전체 두께에 대한 렌즈 층과 제 3 수지층의 전체 두께의 비, 즉 (제 3 수지층의 두께 + 렌즈 층의 두께)/(제 1 수지층의 두께 + 제 2 수지층의 두께) 는 바람직하게는 2 ~ 4 이다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트에서, 제 1 수지층과 제 3 수지층은 바람직하게는 폴리에스테르 수지, 변형 폴리올레핀 수지, 및 폴리프로필렌 수지로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 하나의 재료를 포함한다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트에서, 제 2 수지층과 렌즈 층은 바람직하게는 폴리에스테르 수지, 폴리메틸 메타크릴레이트 수지, 폴리카보네이트 수지, 폴리스티렌 수지, 및 폴리에틸렌 수지로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 하나의 재료를 포함한다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트에서, 투명 기재는 바람직하게는 폴리에스테르 수지, 폴리카보네이트 수지, 및 폴리설폰 수지로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 하나의 재료를 포함한다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트의 제조 방법은 : 접착제 기능 및 쿠셔닝 기능을 갖는 제 1 수지층과 제 2 수지층을 연속적으로 운행하는 투명 기재의 일 표면에 용융 공압출 (melt-coextruding) 하는 단계, 투명 기재 측에 구성되는 제 1 닙 롤러와 제 2 수지층 측에 구성되는 평탄한 표면을 갖는 제 1 냉각 롤러에 의해 제 2 수지층과 투명 기재를 닙핑 (nipping) 하는 단계, 제 1 냉각 롤러에 의해 제 2 수지층을 냉각하고 고체화시키는 단계, 제 1 냉각 롤러로부터 제 1 수지층을 통하여 제 2 수지층이 적층되는 투명 기재를 방출하는 단계, 접착제 기능 및 쿠셔닝 기능을 갖는 제 3 수지층과 렌즈 층을 형성하기 위한 수지층을 연속적으로 운행하는 투명 기재의 다른 표면에 용융 공압출하는 단계, 렌즈 층을 형성하기 위한 수지층에 렌즈를 형성하기 위해 제 2 수지층 측에 구성되는 제 2 닙 롤러와 렌즈 층을 형성하기 위한 수지층 측에 구성되는 렌즈를 형성하기 위한 패턴을 갖는 제 2 냉각 롤러에 의해 렌즈 층을 형성하기 위한 수지층과 제 2 수지층을 닙핑하는 단계, 렌즈 층을 형성하기 위해 제 2 냉각 롤러에 의해 렌즈 층을 형성하기 위한 수지층을 냉각시키는 단계, 및 제 2 냉각 롤러로부터 제 3 수지층을 통하여 렌즈 층이 적층되는 투명 기재를 방출하는 단계를 포함한다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트의 제조 방법은 바람직하게는 제 2 수지층의 열 전사 시트의 컬러링 재료의 염료를 흡수하는 흡수층을 형성하는 단계를 또한 포함한다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트의 제조 방법은 : 연속적으로 운행하는 투명 기재의 일 표면에 용융된 제 1 열가소성 수지를 압출하는 단계, 투명 기재 측에 구성되는 제 1 닙 롤러와 제 1 열가소성 수지 측에 구성되는 평탄한 표면을 갖는 제 1 냉각 롤러에 의해 제 1 열가소성 수지와 투명 기재를 닙핑하는 단계, 제 1 열가소성 수지층을 형성하기 위해 제 1 냉각 롤러에 의해 제 1 열가소성 수지를 냉각시키는 단계, 제 1 냉각 롤러로부터 제 1 열가소성 수지층이 적층되는 투명 기재를 방출하는 단계, 연속적으로 운행하는 투명 기재의 다른 표면에 용융된 제 2 열가소성 수지를 압출하는 단계, 제 2 열가소성 수지에 렌즈를 형성하기 위해 제 1 열가소성 수지층 측에 구성되는 제 2 닙 롤러와 제 2 열가소성 수지 측에 구성되는 렌즈를 형성하기 위한 패턴을 갖는 제 2 냉각 롤러에 의해 제 1 열가소성 수지층과 제 2 열가소성 수지를 닙핑하는 단계, 제 2 열가소성 수지층을 형성하기 위해 제 2 냉각 롤러에 의해 제 2 열가소성 수지를 냉각시키는 단계, 및 형성되는 렌즈를 갖는 제 2 열가소성 수지층이 제 2 냉각 롤러로부터 적층되는 투명 기재를 방출하는 단계를 포함한다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트의 제조 방법에서, 투명 기재는 바람직하게는 투명 기재의 일 표면 및 다른 표면 중 적어도 하나에 접착제 층을 갖는다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트의 제조 방법은 바람직하게는 제 1 열가소성 수지층에 흡수층을 형성하는 단계를 또한 포함한다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트의 제조 방법에서, 제 1 열가소성 수지층 및 제 2 열가소성 수지층은 바람직하게는 적어도 하나의 동일한 수지 구성 요소를 포함한다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트의 제조 방법에서, 제 1 열가소성 수지층은 바람직하게는 제 2 열가소성 수지층을 형성할 때 투명 기재의 컬링 (curling) 을 억제하는 기능을 갖는다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트의 제조 방법에서, 제 1 열가소성 수지층은 바람직하게는 15 ㎛ ~ 45 ㎛ 의 두께를 갖고, 제 2 열가소성 수지층은 바람직하게는 80 ㎛ ~ 130 ㎛ 의 두께를 갖는다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트의 제조 방법에서, 투명 기재는 바람직하게는 폴리에스테르 수지, 폴리카보네이트 수지, 및 폴리설폰 수지로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 하나의 재료를 포함한다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트의 제조 방법에서, 제 1 열가소성 수지 및 제 2 열가소성 수지는 바람직하게는 폴리에스테르 수지, 폴리메틸 메타크릴레이트 수지, 폴리카보네이트 수지, 폴리스티렌 수지, 및 폴리에틸렌 수지로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 하나의 재료를 포함한다.
현재 기재된 주제에 따른 프린팅 시트의 제조 방법에서, 흡수층을 형성하는 단계는 바람직하게는 제 1 열가소성 수지층에의 분산액을 코팅하고 건조하는 단계를 포함한다.
현재 기재된 주제는 컬러 누락을 줄이고 열 전사 동안 잉크 리본의 신장에 의한 주름을 억제하는데 요구되는 쿠셔닝 층을 갖는 프린팅 시트를 제공할 수 있다. 또한, 현재 기재된 주제는 대량 생산에 우수하고 높은 품질을 갖는 프린팅 시트를 제공할 수 있다.
도 1 은 프린팅 시트의 층 구조를 나타내는 도면이다.
도 2 는 제 1 실시형태에 따른 제조 라인을 나타내는 개략도이다.
도 3 은 제 1 실시형태의 다른 양태에 따른 제조 라인을 나타내는 개략도이다.
도 4 는 제 2 실시형태에 따른 제조 라인을 나타내는 개략도이다.
도 5 는 제 2 실시형태의 다른 양태에 따른 제조 라인을 나타내는 개략도이다.
이후에, 현재 기재된 주제의 바람직한 실시형태가 첨부된 도면을 참조하여 설명될 것이다. 현재 기재된 주제는 이후의 바람직한 실시형태에 의해 설명되지만, 이러한 실시형태는 현재 기재된 주제의 범위로부터 벗어나지 않으며 다양한 과정에 의해 변형될 수 있으며 이러한 실시형태 외에 다른 실시형태가 또한 사용될 수 있다. 따라서, 현재 기재된 주제의 범위 내의 모든 변형은 청구항에 포함된다. 또한, 본 명세서에서 "~" 를 사용하여 나타낸 어떠한 수치 범위는 "~" 전 및 후에 설명되는 수치를 포함하는 범위를 나타낸다.
<프린팅 시트>
프린팅 시트의 층 구조의 예가 나타나 있다. 도 1 에 나타낸 프린팅 시트 (40) 는 투명 기재 (42), 제 3 수지층 (44) 을 갖는 투명 기재 (42) 의 표면 측에 부착되는 렌즈 층 (46), 제 1 수지층 (48) 을 갖는 투명 기재 (42) 의 후면 측에 부착되는 제 2 수지층 (50), 및 제 2 수지층 (50) 에 형성되는 흡수층 (52) 을 갖는다.
<투명 기재>
투명 기재 (42) 는 바람직하게는 가능한 한 평탄한 시트 표면을 갖는다. 또한, 투명 기재는 용융 압출되는 용융된 수지의 열에 대하여 내성인 것이 요구되고, 폴리카보네이트 수지, 폴리설폰 수지, 및 2 축 배향된 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지와 같은 비교적 높은 내열성을 갖는 수지를 포함할 수 있다. 특히, 2 축 배향된 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지가 양호한 평탄성에 있어서 바람직하다.
투명 기재 (42) 는 바람직하게는, 100 ㎛ ~ 300 ㎛, 더 바람직하게는 160 ㎛ ~ 210 ㎛ 의 두께를 갖는다.
<제 1 수지층>
제 1 수지층 (48) 은 투명 기재 (42) 의 일 표면에 형성된다. 제 1 수지층 (48) 은 변형 폴리올레핀 수지, 폴리에스테르 열경화성 엘라스토머 등을 포함한다. 제 1 수지층 (48) 은 투명 기재 (42) 를 제 2 수지층 (50) 에 부착하는 기능을 갖는다. 제 1 수지층 (48) 은 또한 쿠셔닝 기능을 갖는다. 여기서, 쿠셔닝 기능은 프린팅 헤드가 흡수층 (52) 과 밀접한 접촉을 하는 것을 가능하게 하기 위해 흡수층 (52) 또는 기재 시트의 불균일함에 의한 프린팅 헤드의 부분적인 접촉을 방지하는 기능을 의미한다.
제 1 수지층 (48) 은 바람직하게는 10 ㎛ ~ 66 ㎛, 더 바람직하게는 5 ㎛ ~ 10 ㎛ 의 두께를 갖는다. 또한, 제 1 수지층 (48) 은 바람직하게는 제 2 수지층 (50) 보다 더 연질이다.
<제 2 수지층>
제 2 수지층 (50) 은 제 1 수지층 (48) 을 통하여 투명 기재 (42) 에 부착된다. 제 2 수지층 (50) 을 구성하는 적어도 하나의 수지는 바람직하게는 렌즈 층 (46) 을 구성하는 적어도 하나의 수지와 동일한 수지이다. 제 2 수지층 (50) 을 구성하는 수지와 렌즈 층 (46) 을 구성하는 수지가 다수의 수지를 포함할 때, 모든 수지가 동일한 수지인 것을 알아야 한다. 제 2 수지층 (50) 을 구성하는 수지의 예는 폴리메틸 메타크릴레이트 수지 (PMMA), 폴리카보네이트 수지, 폴리스티렌 수지, 메타크릴레이트-스티렌 코폴리머 수지 (MS 수지), 아크릴로니트릴-스티렌 코폴리머 수지 (AS 수지), 폴리프로필렌 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지, 글리콜-변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지, 폴리비닐 클로라이드 수지 (PVC), 열가소성 엘라스토머, 이러한 수지의 코폴리머, 및 시클로올레핀 폴리머를 포함한다. 용융 압출의 용이함이 고려될 때, 폴리메틸 메타크릴레이트 수지 (PMMA), 폴리카보네이트 수지, 폴리스티렌 수지, 메타크릴레이트-스티렌 코폴리머 수지 (MS 수지), 폴리에틸렌 수지, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지, 및 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지와 같은 낮은 용융 점도를 갖는 수지를 사용하는 것이 바람직하고, 전사의 용이함, 시트의 내균열성, 및 패턴의 내구성이 고려될 때, 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지를 사용하는 것이 더 바람직하다. 제 2 수지층 (50) 을 구성하는 수지 재료가 투명 기재 (42) 에 대한 접착 강도를 가질 때, 제 1 수지층 (48) 을 제공할 필요는 없다. 이러한 경우, 제 2 수지층 (50) 은 제 1 수지층 (48) 의 기능을 제공한다.
제 2 수지층 (50) 은 바람직하게는 15 ㎛ ~ 50 ㎛, 더 바람직하게는 20 ㎛ ~ 30 ㎛ 의 두께를 갖는다. 제 1 수지층 (48) 은 제 2 수지층 (50) 의 두께의 약 1/5 ~ 1/3 의 두께를 갖고, 더 바람직하게는 제 2 수지층 (50) 의 두께의 약 1/4 의 두께를 갖는다. 제 2 수지층 (50) 은 바람직하게는 제 1 수지층 (48) 보다 경질인데, 제 2 수지층 (50) 이 제 1 수지층 (48) 과 동일한 경도를 갖거나 또는 그 미만의 경도를 갖는다면, 프린팅 헤드에 의한 흡수층 (52) 에 대한 프레싱이 너무 커져서 프린팅 동안 전사 필름의 주름을 야기하여 컬러 누락의 문제를 발생시키기 때문이다.
제 2 수지층 (50) 의 수지 재료 및 두께의 적절한 선택은 제 2 수지층 (50) 이 이후에 설명되는 제조 공정에서 투명 기재 (42) 의 컬링을 억제하는 것을 가능하게 한다. 특히, 비교적 두꺼운 (예컨대, 100 ㎛ 이상) 렌즈 층 (46) 이 형성될 때, 제 2 수지층 (50) 의 컬 억제 기능이 중요하다.
<흡수층>
열 전사 시트의 컬러링 재료의 염료를 흡수하는 흡수층 (52) 이 제 2 수지층 (50) 에 형성된다.
흡수층 (52) 으로서, 양쪽 시스템, 즉, 컬러링을 위한 열 전사 잉크 시트로부터 전사되는 염료를 통합하는 시스템 및 컬러링을 위한 잉크젯 헤드로부터 방출되는 잉크 액적을 통합하는 시스템에 적응되는 층이 선택될 수 있다. 열 전사 방법에 의한 흡수층 (52) 은 이하에 참조되어야 한다. 잉크젯 방법에 의한 잉크 흡수층 (52) 은 폴리비닐 알코올 및 양이온 수지 (cation resin) 와 같은 친수성 물 흡수 폴리머 또는 수지, 안료 (pigment), 결합제 (binder) 등을 포함한다.
본 실시형태의 열 전사 이미지 수용 시트는 적어도 하나의 흡수층 (52) 을 갖는다. 흡수층 (52) 은 열 전사 시트로부터 이동하는 염료를 고정하고 형성된 이미지를 유지하는 기능을 갖는 수지를 함유한다. 흡수층 (52) 은 적어도 폴리머 라텍스를 함유한다.
(폴리머 라텍스)
본 명세서에서, 폴리머 라텍스는 수용성 분산매의 미세 입자로서 분산되는 물 불용성 소수성 폴리머의 분산액을 나타낸다.
본 실시형태의 흡수층 (52) 에 사용되는 폴리머 라텍스를 위해 사용되는 열가소성 수지의 예는 폴리카보네이트, 폴리에스테르, 폴리아크릴레이트, 폴리비닐 클로라이드, 비닐 클로라이드계 코폴리머, 폴리우레탄, 스티렌-아크릴로니트릴 코폴리머, 및 폴리카프롤락톤을 포함한다.
(수용성 폴리머)
본 실시형태에서, 흡수층 (52) 은 수용성 폴리머를 함유할 수 있고, 젤라틴, 폴리비닐 알코올, 폴리비닐 피롤리돈, 및 폴리비닐피롤리돈 코폴리머는 바람직하게는 수용성 폴리머를 위해 사용된다. 특별히, 젤라틴이 바람직하게는 사용되는데 이는 코팅 상의 경화 특성 (setting property) 이 좋기 때문이다. 이러한 수용성 폴리머는 흡수층 (52) 의 소수성 및 친수성을 제어하는데 효과적이며, 이들이 과도하게 많은 양이 사용되지 않는 한, 이들은 잉크 시트로부터의 양호한 염료 전사, 및 양호한 전사 밀도를 보여준다. 사용되는 수용성 폴리머의 양은 바람직하게는, 흡수층 (52) 의 전체 고형체의 질량을 기본으로 하여, 0.1 ~ 10 중량%, 더 바람직하게는 0.5 ~ 5 중량%이다.
(폴리에테르 변형 실리콘)
본 실시형태에서, 흡수층 (52) 은 바람직하게는 실리콘을 함유하고 바람직하게는 폴리에테르 변형 실리콘을 함유한다. 폴리에테르 변형 실리콘으로서, 흡수층 (52) 은 특히 바람직하게는 폴리에테르 변형 실리콘을 함유한다.
(계면 활성제 (Surfactant))
본 실시형태에서, 흡수층 (52) 은 바람직하게는 계면 활성제를 함유한다. 계면 활성제로서, 음이온 계면 활성제 및 비이온 계면 활성제가 바람직하며, 음이온 계면 활성제가 더 바람직하다.
(다른 첨가제)
본 실시형태의 흡수층 (52) 은 선택적으로 첨가제를 함유할 수 있다. 이러한 첨가제는 자외선 흡수제, 방부제 (antiseptic), 필름 형성 보조제, 경화제, 소광제 (matting agent) (윤활제 포함), 산화 방지제 및 다른 첨가제를 포함한다.
[흡수층의 제조 방법]
이후에, 본 실시형태의 흡수층 (52) 의 제조 방법이 설명될 것이다. 흡수층 (52) 은 바람직하게는 수성 코팅과 연관된다. 하지만, 여기서 사용되는 "수성" 은 코팅 액체의 용매 (분산매) 가 60 중량% 이상의 양의 물을 함유하는 것을 나타낸다. 물 외에 다른 코팅 액체의 구성 요소로서, 메틸 알코올, 에틸 알코올, 이소프로필 알코올, 메틸 셀로솔브, 에틸 셀로솔브, 디메틸포름아미드, 에틸 아세테이트, 디아세톤 알코올, 푸르푸릴 알코올, 벤질 알코올, 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르, 및 옥시에틸페닐 에테르와 같은 물-혼화성 유기 용매가 사용될 수 있다. 흡수층 (52) 의 제조 방법으로서, 슬라이드 코팅, 바 코팅, 또는 슬롯 코팅이 사용된다.
건조 구역에서, 건조는 건조율이 일정하고 재료 온도가 습구 온도 (wet-bulb temperature) 와 거의 동일할 때 일정한 비율의 건조 기간을 통하여 진행되고, 건조율이 느려지고 재료 온도가 상승할 때 감소 비율 건조 기간을 통하여 진행된다. 일정한 비율의 건조 기간에, 외측으로부터 주어지는 모든 열은 물의 증발을 위해 사용된다. 감소 비율 건조 기간에, 재료 내측의 물 확산은 비율 제한적으로 되고, 건조율은 표면의 증발의 퇴보 등에 의해 줄어들고, 주어진 열은 재료 온도의 증가를 위해 또한 사용되게 된다.
건조된 코팅된 물품 (코팅 이후의 건조된 물품) 은 특정한 습도 함량으로 제어되고 그 후 감긴다. 하지만, 필름 형성의 과정이 감기고 코팅되는 물품의 저장 공정의 습도 함량 및 온도에 의해 영향을 받기 때문에, 감을 때의 습도 함량을 제어하기 위해 적절하게 가습 공정 조건을 설정하는 것이 필요하다.
도 1 은 예로써 흡수층 (52) 이 제 2 수지층 (50) 에 형성되는 프린팅 시트 (40) 를 나타내는 도면이다. 하지만, 이에 제한되지 않으며, 흡수층 (52) 을 제 2 수지층 (50) 에 형성하는 것이 필수적이지는 않다. 이러한 경우, 흡수층 (52) 은 프린팅 기구에 의해 제 2 수지층 (50) 에 형성되고, 그 후 이미지가 동일한 또는 상이한 프린팅 기구에 의해 흡수층 (52) 에 형성된다.
<제 3 수지층>
제 3 수지층 (44) 이 투명 기재 (42) 의 다른 표면에 형성된다. 제 3 수지층 (44) 은 변형 폴리올레핀 수지, 폴리에스테르 열가소성 엘라스토머 등을 포함한다. 제 3 수지층 (44) 은 투명 기재 (42) 를 렌즈 층 (46) 에 부착시키는 기능을 갖는다. 제 3 수지층 (44) 은 제 1 수지층 (48) 과 유사하게 쿠셔닝 기능을 또한 갖는다.
<렌즈 층>
렌즈 층 (46) 이 제 3 수지층 (44) 을 통하여 투명 기재 (42) 에 부착된다. 렌즈 층 (46) 을 구성하는 수지의 예는 폴리메틸 메타크릴레이트 수지 (PMMA), 폴리카보네이트 수지, 폴리스티렌 수지, 메타크릴레이트-스티렌 코폴리머 수지 (MS 수지), 아크릴로니트릴-스티렌 코폴리머 수지 (AS 수지), 폴리프로필렌 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지, 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지, 폴리비닐 클로라이드 수지 (PVC), 열가소성 엘라스토머, 이러한 수지의 코폴리머, 및 시클로올레핀 폴리머를 포함한다. 용융 압출의 용이함이 고려될 때, 폴리메틸 메타크릴레이트 수지 (PMMA), 폴리카보네이트 수지, 폴리스티렌 수지, 메타크릴레이트-스티렌 코폴리머 수지 (MS 수지), 폴리에틸렌 수지, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지, 및 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지와 같은 낮은 용융 점도를 갖는 수지를 사용하는 것이 바람직하고, 전사의 용이함, 시트의 내균열성, 및 패턴의 내구성이 고려될 때, 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지를 사용하는 것이 더 바람직하다. 렌즈 층 (46) 은 다수의 수지를 포함할 수 있다. 렌즈 층 (46) 을 구성하는 수지 재료가 투명 기재 (42) 에 대하여 접착 강도를 가질 때, 렌즈 층 (46) 을 위해 제 3 수지층 (44) 을 제공할 필요는 없다. 이러한 경우, 렌즈 층 (46) 은 제 3 수지층 (44) 으로서 제공된다.
렌즈 층 (46) 은 50 ㎛ ~ 200 ㎛ 의 두께 (T) 를 갖고, 그의 표면은 렌티큘라 렌즈 형상을 갖는다. 렌티큘라 렌즈는, 예컨대 100 ㎛ ~ 200 ㎛ 의 렌즈 반경 (R), 50 ㎛ ~ 100 ㎛ 의 렌즈 높이 (H), 그리고 100 ㎛ ~ 318 ㎛ 의 렌즈 사이의 거리 (P) 를 갖는 형상으로 형성된다. 하지만, 형상은 이러한 수치로 제한되지 않는다. 렌티큘라 렌즈 형상은 길이방향으로 반원통형 렌즈의 길이가 가로로 구성되는 평면 렌즈 어레이, 즉, 원통형 렌즈가 2 차원적으로 구성되는 형상을 의미한다.
제 3 수지층 (44) 의 두께에 대하여, 제 3 수지층 (44) 은 렌즈 층 (46) 이 50 ㎛ ~ 200 ㎛ 의 두께를 갖는 볼록한 부분에서 10 ㎛ ~ 66 ㎛ 의 두께를 갖고, 제 3 수지층 (44) 은 렌즈 층 (46) 이 20 ㎛ ~ 100 ㎛ 의 두께를 갖는 골 (trough) 에서 4 ㎛ ~ 33 ㎛ 의 두께를 갖는다.
다음에, 프린팅 시트의 제조 방법이 설명될 것이다.
<제 1 실시형태에 따른 제조 방법>
도 2 는 제 1 실시형태에 따른 제조 라인을 나타내는 개략도이다. 먼저, 수지층을 형성하기 위한 원재료가 측정되고 혼합된다. 구체적으로는, 원재료 시일로 (또는 원재료 탱크) 로부터 진공 건조기로 보내지는 원료 수지가 미리 정해진 물 함량으로 건조된다.
건조된 원료 수지는 호퍼 (6A) 를 통하여 압출기 (5A) 로 공급된다. 이는 압출기 (5A) 에 의해 반죽되는 (kneaded) 동안 용융된다. 압출기 (5A) 는 어떠한 단축 압출기 (single screw extruder) 및 다축 압출기 (multi-screw extruder) 일 수 있고 압출기 (5A) 에 진공을 발생하기 위해 굽힘 기능을 포함하는 것일 수 있다. 압출기 (5A) 에서 용융된 원료 수지는 이송 파이프를 통하여 시트 다이 (1) 로 보내진다. 제 1 수지층 (48) 을 형성하기 위한 재료는 원료 수지로서 호퍼 (6A) 로 이송된다. 제 1 수지층 (48) 을 형성하기 위한 재료는 접착제 기능 및 쿠셔닝 기능을 갖는다.
건조된 원료 수지가 호퍼 (6) 를 통하여 압출기 (5) 안으로 이송된다. 이는 압출기 (5) 에 의해 반죽되는 동안 용융된다. 압출기 (5) 는 어떠한 단축 압출기 및 다축 압출기일 수 있고 압출기 (5) 에 진공을 발생하기 위해 굽힘 기능을 포함하는 것일 수 있다. 압출기 (5) 에서 용융된 원료 수지는 이송 파이프를 통하여 시트 다이 (1) 로 보내진다. 제 2 수지층 (50) 을 형성하기 위한 재료는 원료 수지로서 호퍼 (6) 로 이송된다.
시트 다이 (1) 는 다층을 형성하기 위해 다수의 수지 재료를 결합할 수 있는 이송 블럭을 갖는다. 제 1 수지층 (48) 을 형성하기 위한 수지 및 제 2 수지층 (50) 을 형성하기 위한 수지는 이송 블럭에 의해 결합되고, 시트 형상의 2 층 투명 열가소성 수지 (9) 는 시트 다이 (1) 로부터 용융 공압출된다. 이에 의해, 제 1 수지층 (48) 은 투명 기재 (42) 와 제 2 수지층 (50) 사이에 구성된다. 제 1 수지층 (48) 이 접착제 기능을 갖기 때문에, 제 2 수지층 (50) 및 투명 기재 (42) 는 제 1 수지층 (48) 과 부착된다.
시트 다이 (1) 로부터 시트 형상으로 압출되는 2 층 투명 열가소성 수지 (9) 는 미러 표면 롤러 (2) 와 닙 롤러 (3) 사이에 이송된다. 투명 기재 (42) 는 전달 기계 (도시되지 않음) 로부터 전달된다. 투명 기재 (42) 는 닙 롤러 (3) 를 따라 운행하는, 닙 롤러 (3) 와 미러 표면 롤러 (2) 사이에 이송된다. 투명 열가소성 수지 (9) 는 투명 기재 (42) 와 미러 표면 롤러 (2) 사이에 이송된다.
투명 열가소성 수지 (9) 및 투명 기재 (42) 는 미러 표면 롤러 (2) 및 닙 롤러 (3) 와 닙 되고, 투명 기재 (42) 는 닙 롤러 (3) 로부터 방출된다. 투명 열가소성 수지 (9) 의 제 2 수지층 (50) 을 형성하기 위한 수지는 제 2 수지층 (50) 을 형성하기 위해 미러 표면 롤러 (2) 주위에 감기는 동안 냉각되고 고체화 된다. 그 다음에, 제 2 수지층 (50) 이 제 1 수지층 (48) 을 통하여 적층되는 투명 기재 (42) 는 방출 롤러 (4) 에 의해 미러 표면 롤러 (2) 로부터 방출된다.
미러 표면 롤러 (2) 는 0.05 ㎛ ~ 0.25 ㎛ 의 평균 조도 (Ra) 를 갖는 표면을 갖는다. 미러 표면 롤러를 위해 이용될 수 있는 재료는 : 다양한 강 부재, 스테인리스 강, 구리, 아연, 놋쇠; 경화 크롬 도금 (HCr 도금), Cu 도금, 및 Ni 도금과 같이 코어 금속으로서 어떠한 이들 금속 재료를 사용하는 도금을 갖추는 것들; 세라믹; 및 다양한 복합 재료를 포함한다.
미러 표면 롤러 (2) 에 대향하여 놓이는 닙 롤러 (3) 는 미러 표면 롤러 (2) 와 관련하여 투명 열가소성 수지 (9) 와 투명 기재 (42) 를 닙핑하기 위한 롤러이다. 닙 롤러 (3) 를 위한 재료는 다양한 강 부재, 스테인리스 강, 구리, 아연, 놋쇠, 코어 금속으로서 어떠한 이들 금속 재료를 사용하여 이들의 표면에 고무 라이닝이 제공되는 것을 포함한다. 닙 롤러 (3) 에는 도시되지 않으며 미리 정해진 압력으로 미러 표면 롤러 (2) 와 닙 롤러 (3) 사이에 투명 열가소성 수지 (9) 와 투명 기재 (42) 를 닙 할 수 있는 가압 장치가 제공된다. 가압 장치에 대하여, 모터 구동 장치, 공기 실린더, 및 유압 실린더와 같이, 미러 표면 롤러 (2) 와 닙 롤러 (3) 의 접촉 지점에서 법선 방향으로 압력을 가하는 구조를 갖는 다양한 공지된 장치가 이용될 수 있다.
닙 롤러 (3) 는 닙 힘 (닙 압력) 의 반응력에 의한 편향을 최소화하는 구조를 또한 이용할 수 있다. 이러한 구조는 도시되지 않은 백업 롤러가 닙 롤러 (3) 의 후면 측 (미러 표면 롤러 (2) 의 대향하는 측) 에 제공되는 구조, 크라운 형상 (볼록한) 롤러가 이용되는 구조, 롤러의 축선 방향으로 중앙 부분의 강성이 다른 부분보다 더 큰 강도 분산이 제공되는 롤러 구조, 및 어떠한 이러한 구조의 조합에 의해 얻어지는 구조를 포함한다.
미러 표면 롤러 (2) 에 대향하여 놓이는, 방출 롤러 (4) 는 투명 기재 (42) 를 감는 것에 의해 미러 표면 롤러 (2) 로부터 수지층이 적층되는 투명 기재 (42) 를 방출하기 위한 롤러이다. 이용될 수 있는 방출 롤러 (4) 를 위한 재료는 다양한 강 부재, 스테인리스 강, 구리, 아연, 놋쇠, 및 코어 금속으로서 어떠한 이러한 금속 재료를 사용하여 이들의 표면에 고무 라이닝이 제공되는 것을 포함한다.
미러 표면 롤러 (2) 의 온도는 바람직하게는 닙 부분의 제 2 수지층 (50) 을 형성하기 위한 수지의 온도가 수지의 유리 전이 온도 이상이 되도록 설정된다. 게다가, 시트 다이 (1) 로부터 방출되는 용융 수지의 방출 온도는 제어된다. 닙 부분의 제 2 수지층 (50) 을 형성하기 위한 수지의 온도는 투명 기재 (42) 로 이송되는 제 2 수지층 (50) 을 형성하기 위한 수지의 균일한 두께를 얻기 위해 수지의 유리 전이 온도 이상으로 설정된다. 다른 한편, 제 2 수지층 (50) 을 형성하기 위한 수지 및 미러 표면 롤러 (2) 사이의 접착력이 방출 롤러 (4) 에 의해 미러 표면 롤러 (2) 로부터 투명 기재 (42) 를 방출하는데 너무 크다면, 투명 기재 (42) 는 불규칙적으로 방출되어 돌출부를 갖도록 변형될 것이다. 미러 표면 롤러 (2) 의 온도는 바람직하게는 전사가 가능한 한 낮게 설정된다. 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지가 수지의 재료로서 이용될 때, 미러 표면 롤러 (2) 의 표면 온도는 30 ~ 90℃, 바람직하게는 40 ~ 70℃ 일 수 있다. 미러 표면 롤러 (2) 의 온도를 제어하기 위해, 미러 표면 롤러 (2) 의 내측이 그 안에서 순환되는 가열 매체 (따뜻한 물 또는 오일) 로 채워지는 장치와 같은, 공지된 장치가 이용될 수 있다.
또한, 방출 온도는 바람직하게는 전사가 가능한 한 낮게 설정되고, 그렇지 않으면 표면 형상의 열화와 같은 문제가 투명 열가소성 수지 (9) 의 열 균열 (열 분해) 에 의해 야기될 수 있다. 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지가 제 2 수지층 (50) 을 형성하기 위한 수지의 재료로서 이용될 때, 시트 다이 (1) 로부터의 수지의 방출 온도는 240 ~ 290℃, 바람직하게는 250 ~ 280℃ 일 수 있다.
그 다음에, 제 1 수지층 (48) 을 통하여 제 2 수지층 (50) 이 적층되는 투명 기재 (42) 는 코터 (coater)(10) 로 전달된다. 흡수층 (52) 을 형성하기 위한 분산액이 2 ㎛ ~ 4 ㎛ 의 두께로 코터 (10) 에 의해 제 2 수지층 (50) 에 도포된다. 바 코터 및 다이 코터와 같은 공지된 코터가 코터 (10) 로서 사용될 수 있다.
분산액이 도포되는 투명 기재 (42) 는 건조 구역 (11) 으로 전달된다. 건조 구역 (11) 의 내측은 40℃ ~ 120℃ 로 설정된다. 분산액에 함유되는 용매는 제 2 수지층 (50) 에 흡수층 (52) 을 형성하기 위해 증발된다. 히터에 의한 건조, 뜨거운 바람에 의한 건조, 및 원적외선 히터에 의한 건조가 건조 방법으로서 사용될 수 있다.
흡수층 (52) 이 형성되는 투명 기재 (42) 는 흡수층 (52) 측이 닙 롤러 (14) 를 따라 이동하는 방식으로 (다시 말하면, 흡수층 (52) 이 닙 롤러 (13) 의 표면을 향하도록) 닙 롤러 (14) 와 엠보싱 롤러 (13) 사이에 공급된다. 건조된 원료 수지는 호퍼 (17A) 를 통하여 압출기 (16A) 안으로 공급된다. 이는 압출기 (16A) 에 의해 반죽되는 동안 용융된다. 압출기 (16A) 는 어떠한 단축 압출기 및 다축 압출기일 수 있고 압출기 (16A) 에 진공을 발생하기 위해 굽힘 기능을 포함하는 것일 수 있다. 압출기 (16A) 에서 용융된 원료 수지는 이송 파이프를 통하여 시트 다이 (12) 로 보내진다. 렌즈 층 (46) 을 형성하기 위한 재료가 원료 수지로서 호퍼 (17A) 로 이송된다.
건조된 원료 수지가 호퍼 (17) 를 통하여 압출기 (16) 안으로 이송된다. 이는 압출기 (16) 에 의해 반죽되는 동안 용융된다. 압출기 (16) 는 어떠한 단축 압출기 및 다축 압출기일 수 있고 압출기 (16) 에 진공을 발생하기 위해 굽힘 기능을 포함하는 것일 수 있다. 압출기 (16) 에서 용융되는 원료 수지는 이송 파이프를 통하여 시트 다이 (12) 로 보내진다. 제 3 수지층 (44) 을 형성하기 위한 재료가 원료 수지로서 호퍼 (17) 에 이송된다.
시트 다이 (12) 는 다층을 형성하기 위해 다수의 수지 재료를 결합할 수 있는 이송 블럭을 갖는다. 제 3 수지층 (44) 을 형성하기 위한 수지 및 렌즈 층 (46) 을 형성하기 위한 수지는 이송 블럭에 의해 결합되고, 시트 형상의 2 층 투명 열가소성 수지 (18) 가 시트 다이 (12) 로부터 용융 공압출된다. 제 3 수지층 (44) 은 투명 기재 (42) 와 렌즈 층 (46) 사이에 구성된다. 제 3 수지층 (44) 이 접착제 기능을 갖기 때문에, 렌즈 층 (46) 및 투명 기재 (42) 는 제 3 수지층 (44) 과 부착된다.
시트 다이 (12) 로부터 시트 형상으로 압출되는 2 층 투명 열가소성 수지 (18) 는 투명 기재 (42) 와 엠보싱 롤러 (13) 사이에 이송된다. 예컨대, 렌티큘라 렌즈 형상의 몰딩을 위한 역전된 형상이 엠보싱 롤러 (13) 의 표면에 형성된다. 투명 열가소성 수지 (18) 및 투명 기재 (42) 는 엠보실 롤러 (13) 및 닙 롤러 (14) 에 의해 닙 되고, 엠보싱 롤러 (13) 에 형성되는 역전된 형상은 렌즈 층 (46) 을 형성하기 위한 수지에 전사된다. 투명 기재 (42) 는 닙 롤러 (14) 로부터 방출된다. 렌티큘라 렌즈 형상이 전사되는 렌즈 층 (46) 을 형성하기 위한 수지는 렌즈 층 (46) 을 형성하기 위해 엠보싱 롤러 (13) 주위에 감기는 동안 냉각되고 고체화된다. 렌즈 층 (46) 이 제 3 수지를 통해 적층되는 투명 기재 (42) 는 방출 롤러 (15) 에 의해 엠보싱 롤러 (13) 로부터 방출된다.
렌즈 층 (46) 이 형성될 때, 렌즈 층 (46) 을 형성하기 위한 수지는 냉각 및 고체화에 의해 열 수축을 겪는다. 본 실시형태에 따르면, 제 2 수지층 (50) 은 렌즈 층 (46) 이 형성되는 표면에 대향하는 투명 기재 (42) 의 표면에 형성된다. 이러한 제 2 수지층 (50) 은 투명 열가소성 수지 (18) 의 열 수축에 의한 투명 기재 (42) 의 뒤틀림을 억제할 수 있다. 특히, 렌즈 층 (46) 이 100 ㎛ 이상의 두께를 갖고 따라서 높은 열 수축을 나타낼 수 있을 때, 제 2 수지층 (50) 에 의해 투명 기재 (42) 의 컬링을 억제하는 것이 중요하다.
미러 표면 롤러 (2) 와 유사하게, 엠보싱 롤러 (13) 를 위해 이용될 수 있는 재료는 다양한 강 부재, 스테인리스 강, 구리, 아연, 놋쇠, 경화 크롬 도금 (HCr 도금), Cu 도금, 및 Ni 도금과 같이 코어 금속으로서 어떠한 이들 금속 재료를 사용하는 도금을 갖추는 것들, 세라믹, 및 다양한 복합 재료를 포함한다. 또한, 엠보싱 롤러 (13) 에 대향하여 놓이는 닙 롤러 (14) 는 엠보싱 롤러 (13) 와 관련하여 제 2 수지층 (50), 투명 기재 (42), 및 투명 열가소성 수지 (18) 를 닙핑하기 위한 롤러이다. 닙 롤러 (14) 를 위한 재료는 다양한 강 부재, 스테인리스 강, 구리, 아연, 놋쇠, 및 코어 금속으로서 어떠한 이들 금속 재료를 사용하여 이들의 표면에 고무 라이닝이 제공되는 것을 포함한다.
닙 롤러 (3) 와 유사하게, 닙 롤러 (14) 에는 가압 장치가 제공될 수 있다. 또한, 닙 롤러 (14) 는 닙 힘 (닙 압력) 의 반응력에 의한 편향을 최소화하는 구조를 또한 이용할 수 있다.
엠보싱 롤러 (13) 의 온도는 닙 부분에 렌즈 층 (46) 을 형성하기 위한 수지의 온도가 수지의 유리 전이 온도 이상일 수 있도록 설정된다. 이는 수지로의 패턴 전사가 완료되기 전에 렌즈 층 (46) 을 형성하기 위한 수지의 냉각 및 고체화를 방지하기 위한 것이다. 다른 한편, 엠보싱 롤러 (13) 와 렌즈 층 (46) 사이의 접착력이 방출 롤러 (15) 에 의해 엠보싱 롤러 (13) 로부터 투명 기재 (42) 를 방출하는데 너무 크다면, 투명 기재 (42) 는 불규칙적으로 방출되어 돌출부를 갖도록 변형될 것이다. 엠보싱 롤러 (13) 의 온도는 바람직하게는 전사가 가능한 한 낮게 설정된다.
글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지가 수지의 재료로서 이용될 때, 엠보싱 롤러 (13) 의 표면 온도는 30 ~ 90℃, 바람직하게는 40 ~ 70℃ 일 수 있다. 엠보싱 롤러의 온도를 제어하기 위해, 엠보싱 롤러 (13) 의 내측이 그 안에서 순환되는 가열 매체 (따뜻한 물 또는 오일) 로 채워지는 장치와 같은, 공지된 장치가 이용될 수 있다는 것을 알아야 한다. 시트 다이 (12) 로부터 렌즈 층 (46) 을 형성하기 위한 용융된 수지의 방출 온도는 닙 부분에 렌즈 층 (46) 을 형성하기 위한 수지의 온도가 수지의 유리 전이 온도 이상일 수 있도록 제어되고 설정된다. 이는 수지로의 패턴 전사가 완료되기 전에 렌즈 층 (46) 을 형성하기 위한 닙 된 수지의 냉각 및 고체화를 방지하기 위한 것이다.
또한, 방출 온도는 바람직하게는 전사가 가능한 한 낮게 설정되고, 그렇지 않으면 표면 형상의 열화와 같은 문제가 투명 열가소성 수지 (18) 의 열 균열에 의해 발생될 수 있다. 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지가 수지의 재료로서 이용될 때, 시트 다이 (12) 로부터의 수지의 방출 온도는 240 ~ 290℃, 바람직하게는 250 ~ 280℃ 일 수 있다.
방출 롤러 (15) 에 의해 엠보싱 롤러 (13) 로부터 방출되는 투명 기재 (42) 는 필름 롤 (8) 안으로 감긴다. 일 표면에 렌즈 층 (46) 을 갖고 다른 표면에 수지층을 갖는 필름 롤 (8) 은 풀리고 펀칭 단계 (도시되지 않음) 로 전달된다. 펀칭 단계에서, 필름 롤 (8) 은 미리 정해진 크기 (예컨대 12.7 ㎝ × 17.8 ㎝) 로 펀치된다.
도 3 은 제 1 실시형태의 다른 양태에 따른 제조 라인을 나타내는 개략도이다. 동일한 번호가 도 2 와 동일한 구조로 주어질 수 있으며, 그의 설명은 생략될 수 있다. 도 3 에 나타낸 본 실시형태에 따르면, 투명 기재 (42) 는 흡수층 (52) 이 제 2 수지층 (50) 에 형성된 이후 필름 롤 (19) 에 일단 감긴다. 그 뒤에, 필름 롤 (19) 이 풀리고, 2 층 투명 열가소성 수지 (18) 는 투명 기재 (42) 와 엠보싱 롤러 (13) 사이에 이송된다.
<제 2 실시형태에 따른 제조 방법>
도 4 는 제 2 실시형태에 따른 제조 라인을 나타내는 개략도이다. 동일한 번호가 도 2 와 동일한 구조로 주어질 수 있으며, 그의 설명은 생략될 수 있다. 제 2 실시형태에서, 단층 투명 열가소성 수지 (9) 가 시트 다이 (1) 로부터 압출되고, 단층 열가소성 수지 (18) 가 시트 다이 (12) 로부터 압출된다. 다른 한편, 제 1 실시형태에서, 2 층 투명 열가소성 수지 (9) 는 시트 다이 (1) 로부터 압출되고, 2 층 투명 열가소성 수지 (18) 는 시트 다이 (12) 로부터 압출된다. 이는 2 개의 실시형태간의 차이이다.
건조된 원료 수지가 호퍼 (6) 를 통하여 압출기 (5) 안으로 이송된다. 이는 압출기 (5) 에 의해 반죽되는 동안 용융된다. 압출기 (5) 에서 용융된 원료 수지는 이송 파이프를 통하여 시트 다이 (1) 로 보내진다. 수지층을 형성하기 위한 재료가 원료 수지로서 호퍼 (6) 에 이송된다.
시트 다이 (1) 로부터 시트 형상으로 압출되는 단층 투명 열가소성 수지 (9) 는 미러 표면 롤러 (2) 와 닙 롤러 (3) 사이에 이송된다. 투명 기재 (42) 가 전달 기계 (도시되지 않음) 로부터 전달된다. 투명 기재 (42) 는 미러 표면 롤러 (2) 와 닙 롤러 (3) 사이에 이송되어 닙 롤러 (3) 를 따라 운행한다. 투명 열가소성 수지 (9) 는 투명 기재 (42) 와 미러 표면 롤러 (2) 사이에 이송된다. 제 2 실시형태에서, 단일 수지층은 제 1 실시형태의 제 2 수지층 (50) 및 제 1 수지층 (48) 의 기능을 갖는다.
투명 열가소성 수지 (9) 및 투명 기재 (42) 는 미러 표면 롤러 (2) 및 닙 롤러 (3) 에 의해 닙 되고, 투명 기재 (42) 는 닙 롤러 (3) 로부터 방출된다. 투명 기재 (42) 의 투명 열가소성 수지 (9) 는 수지층을 형성하기 위해 미러 표면 롤러 (2) 주위에 감기는 동안 냉각되고 고체화된다. 그 다음에, 수지층이 적층되는 투명 기재 (42) 는 방출 롤러 (4) 에 의해 미러 표면 롤러 (2) 로부터 방출된다.
미러 표면 롤러 (2) 의 온도는 바람직하게는, 투명 기재 (42) 에 이송되는 투명 열가소성 수지 (9) 의 균일한 두께를 얻기 위해, 닙 부분의 투명 열가소성 수지 (9) 가 수지의 유리 전이 온도와 동일하거나 또는 더 높은 온도를 가질 수 있도록 설정된다. 시트 다이 (1) 로부터 방출되는 용융된 수지의 방출 온도는 제어된다. 다른 한편, 방출 롤러 (4) 에 의해 미러 표면 롤러 (2) 로부터 투명 기재 (42) 를 방출할 때, 미러 표면 롤러 (2) 의 온도는 바람직하게는 전사가 가능한 한 낮게 설정된다. 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지가 수지의 재료로서 이용될 때, 미러 표면 롤러 (2) 의 표면 온도는 30 ~ 90℃, 바람직하게는 40 ~ 70℃ 일 수 있다.
또한, 방출 온도는 바람직하게는 전사가 가능한 한 낮게 설정되고, 그렇지 않으면 표면 형상의 열화와 같은 문제가 투명 열가소성 수지 (9) 의 열 균열에 의해 발생될 수 있다. 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지가 수지의 재료로서 이용될 때, 시트 다이 (1) 로부터 수지의 방출 온도는 240 ~ 290℃, 바람직하게는 250 ~ 280℃ 일 수 있다.
그 다음에, 투명 기재 (42) 는 코터 (10) 로 전달된다. 흡수층 (52) 을 형성하기 위한 분산액이 2 ㎛ ~ 4 ㎛ 의 두께로 코터 (10) 에 의해 수지층에 도포된다.
분산액이 도포되는 투명 기재 (42) 는 건조 구역 (11) 으로 전달된다. 분산액에 함유되는 용매는 수지층에 흡수층 (52) 을 형성하기 위해 증발된다.
흡수층 (52) 이 형성되는 투명 기재 (42) 는 엠보싱 롤러 (13) 와 닙 롤러 (14) 사이에 이송되어 흡수층 (52) 은 닙 롤러 (14) 를 따라 이동할 것이다. 건조된 원료 수지는 호퍼 (17) 를 통하여 압출기 (16) 안으로 이송된다. 이는 압출기 (16) 에 의해 반죽되는 동안 용융된다. 압출기 (16) 에서 용융되는 원료 수지는 이송 파이프를 통하여 시트 다이 (12) 로 보내진다. 렌즈 층 (46) 을 형성하기 위한 재료가 원료 수지로서 호퍼 (17) 에 이송된다.
시트 다이 (12) 로부터 시트 형상으로 압출되는 단층 투명 열가소성 수지 (18) 는 투명 기재 (42) 와 엠보싱 롤러 (13) 사이에 이송된다. 투명 열가소성 수지 (18) 및 투명 기재 (42) 는 엠보싱 롤러 (13) 및 닙 롤러 (14) 에 의해 닙 되고, 엠보싱 롤러 (13) 에 형성되는 역전된 형상은 투명 열가소성 수지 (18) 에 전사된다. 투명 기재 (42) 는 닙 롤러 (14) 로부터 방출된다. 렌티큘라 렌즈 형상이 전사되는 투명 열가소성 수지 (18) 는 렌즈 층 (46) 을 형성하기 위해 엠보싱 롤러 (13) 주위에 감기는 동안 냉각되고 고체화된다. 렌즈 층 (46) 이 적층되는 투명 기재 (42) 는 방출 롤러 (15) 에 의해 엠보싱 롤러 (13) 로부터 방출된다. 제 2 실시형태에서, 렌즈 층 (46) 은 제 1 실시형태의 제 3 수지층 (44) 및 렌즈 층 (46) 의 기능을 갖는다.
수지층이 렌즈 층 (46) 이 형성되는 표면에 대향하는 투명 기재 (42) 의 표면에 형성된다. 이러한 수지층은 투명 열가소성 수지 (18) 의 열 수축에 의한 투명 기재 (42) 의 뒤틀림을 억제할 수 있다.
시트 다이 (12) 로부터 수지의 방출 온도 및 엠보싱 롤러 (13) 의 온도는 제 1 실시형태와 동일한 방식으로 설정된다.
도 5 는 제 2 실시형태의 다른 양태에 따른 제조 라인을 나타내는 개략도이다. 동일한 번호는 도 4 와 동일한 구조로 주어질 수 있고, 그의 설명은 생략될 수 있다. 도 5 에 나타낸 본 실시형태에 따르면, 투명 기재 (42) 는 흡수층 (52) 이 형성된 이후 필름 롤 (19) 안에 일단 감긴다. 그 다음에, 필름 롤 (19) 은 풀리고, 단층 투명 열가소성 수지 (18) 는 투명 기재 (42) 와 엠보싱 롤러 (13) 사이에 이송된다.
<실시예>
이후에, 현재 기재된 주제가 실시예를 참조하여 더 구체적으로 설명될 것이다. 이하의 실시예에 나타낸 재료, 사용된 양, 퍼센트, 처리의 양, 과정 등은 이들이 현재 기재된 주제의 개념을 벗어나지 않는 한 변경될 수 있다. 따라서, 현재 기재된 주제의 범위는 아래에 나타낸 구체적인 실시예로 제한되지 않는다. 실시예의 조성에 대한 부 (part) 또는 % 는 달리 언급되지 않는다면 질량을 기본으로 한다.
(샘플 (101) 의 제조)
샘플 (101) 이 이하의 단계에 의해 제조되었다.
(제 1 수지층 (48) 및 제 2 수지층 (50) 의 형성)
188 ㎛ 의 두께를 갖는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 (PET) 필름 (Fujifilm Co., Ltd. 에 의해 제조됨) 이 투명 기재로서 사용되었다. 10 m/min 로 운행하는 PET 필름 (두께는 188 ㎛) 은 미러 표면 롤 (φ350 ㎜, 15℃ 의 표면 온도) 과 닙 롤 사이에 삽입되었다. 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지 (PETG) (SK Chemicals Co., Ltd. 에 의해 제조됨) 및 접착제 수지 (Admer, Mitsui Chemicals, Inc. 에 의해 제조됨) 가 280℃ 로 설정되는 T-다이 (350 ㎜ 의 방출 폭을 가짐) 로부터 공압출되고, 공압출되는 수지는 실질적으로 260 ~ 280℃ 의 측정 온도를 갖는다. 공압출되는 수지는 제 1 수지층 (48) 및 제 2 수지층 (50) 을 형성하기 위해 PET 필름과 미러 표면 롤 사이에 이송되었다. 접착제 수지는 제 1 수지층 (48) 을 형성하기 위한 수지이고, 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지 (PETG) 는 제 2 수지층 (50) 을 형성하기 위한 수지이다. 제 2 수지층 (50) 이 PET 필름에 형성되는 수지 시트가 감기 단계에서 감기었다.
흡수층 (52) 을 제공하기 위해 흡수층 (52) 코팅액이 도포되었다. 흡수층 (52) 은 이하와 같이 제조되었다.
(흡수층 (52) 의 형성)
(1) 폴리에테르 변형 실리콘의 합성
Kunio Itoh 등에 의한 "Silicone Handbook" )Nikkan Kogyo Shimbun, Ltd., 1990, p.163) 에 설명된 공지된 방법이 폴리에테르 변형 실리콘의 합성에 사용될 수 있다.
구체적으로는, 교반 장치 (agitating device) 및 온도계를 구비하는 유리 플라스크에서, 20 질량부의 디메틸실록산-메틸하이드로겐 실록산 코폴리머가 40 질량부의 일 말단 알릴-에테르화 폴리옥시알킬렌과 혼합되고, 여기에 용매로서 20 질량부의 이소프로필 알코올이 첨가되었다. 여기에 또한 염화백금산이 첨가되었고, 결과적인 혼합물은 2 시간 동안 86℃ 에서 휘저어졌다. 그 후, 원적외선 흡수 스펙트럼에서 Si-H 를 나타내는 피크가 사라진 것이 확인되었고, 혼합물은 추가로 30 분 동안 휘저어졌다. 반응 혼합물은 폴리에테르 변형 실리콘을 얻기 위해 진공 농축되었다.
(2) 흡수층 (52) 코팅액의 제조
20.0 질량부의 비닐 클로라이드/아크릴릭 코폴리머 라텍스 (Vinyblan 900, 상표명, Nissin Chemical Industry, Co.Ltd.,, 40 % 의 고형 함량),
20.0 의 질량부의 비닐 클로라이드/아크릴릭 코폴리머 라텍스 (Vinyblan 690, 상표명, Nissin Chemical Industry, Co.Ltd.,, 55 % 의 고형 함량),
2.0 질량부의 젤라틴 (10 % 수용액),
0.5 질량부의 폴리비닐 피롤리돈 (K-90, 상표명, ISP Co., Ltd. 에 의해 제조됨),
1.5 질량부의 상기 폴리에테르 변형 실리콘 (100 %),
0.5 질량부의 음이온 계면 활성제 (A1-1), 및
50.0 질량부의 물
(3) 코팅
흡수층 (52) 코팅액은 바 코터에 의해 수지층에 도포되어 건조 이후의 코팅 양은 2.5 g/㎡ 일 것이며, 따라서 흡수층 (52) 을 형성한다.
(렌즈 층 (46) 과 제 3 수지층 (44) 의 형성)
그 후, 수지 시트는 10 ~ 20 m/min 으로 전달 단계로부터 풀렸고 닙 롤과 렌티큘라 렌즈 형상 (150 ㎛ 의 반경, 70 ㎛ 의 렌즈 높이, 그리고 254 ㎛ 의 피치 를 갖는) 이 제공되는 엠보싱 롤 (φ 350 ㎜, 40℃) 사이에 삽입된다. 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지 (PETG) (SK Chemicals Co., Ltd. 에 의해 제조됨) 및 접착제 수지 (Admer, Mitsui Chemicals, Inc. 에 의해 제조됨) 가 280℃ 로 설정되는 T-다이 (330 ㎜ 의 방출 폭을 가짐) 로부터 공압출되고, 공압출되는 수지는 실질적으로 260 ~ 280℃ 의 측정 온도를 갖는다. 공압출되는 수지는 렌즈 층 (46) 과 제 3 수지층 (44) 을 적층하기 위해 수지 시트와 엠보싱 롤 사이에 이송되었다. 결과적인 시트는 렌티큘라 렌즈 (340 ㎛ 의 두께를 가짐) 를 갖는 프린팅 시트를 얻기 위해 닙 롤 및 엠보싱 롤에 의해 닙 되고 냉각되고 고체화된다. 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지 (PETG) 는 수지를 형성하는 렌즈 층 (46) 이고, 접착제 수지는 제 3 수지층 (44) 을 형성하기 위한 수지이다.
(샘플 (102 및 103) 의 제조)
샘플 (102 및 103) 은 샘플 (101) 의 접착제 수지 (Admer, Mitsui Chemicals, Inc. 에 의해 제조됨) 및 글리콜 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지 (PETG) 의 두께를 변경시킴으로써 제조되었다.
(이미지 형성 방법)
Fujifilm Co., Ltd. 에 의해 제조되는 Fujifilm 열 포토 프린터 ASK-2000 (상표명) 은 이미지를 형성하기 위한 프린터로서 사용되기 위해 일본 특허 제 3789033 호 및 제 3609065 호를 참조하여 변형되어 열 전사 시트 및 열 전사 이미지 수용 시트가 로드될 수 있다. 프린터는 세팅에 의해 출력되어 회색의 그라데이션이 최소 농도로부터 최대 농도까지 전체 영역에서 얻어질 수 있다.
볼 압입기 경도의 측정에서, 샘플에는 0.4 ㎜ 의 직경을 갖는 볼 압입기가 가해졌고, 여기에는 10 초에 걸쳐 200 mN 의 하중이 가해지고, 그 후 하중은 10 초에 걸쳐 0 으로 줄어들었다. 이 때의 각각의 샘플의 최대 변위량 (㎛) 이 측정되었다. 변위량이 더 작을수록, 경도는 더 크다.
(전사 실패의 평가)
각각의 샘플에 대하여, Dmax 부분에서 블랙 이미지의 면적이 화이트 이미지의 면적과 동일한 이미지의 20 개의 시트는 2L 크기로 연속적으로 프린트되었고, 주름과 같은 실패의 개수가 계수되었다. 여기서, Dmax 부분은 밀도가 최대인 부분을 의미한다.
또한, 프린트 되는 대상의 컬러 시프트의 정도는 이하와 같이 가시적으로 평가되었다 :
점수 5 : 모든 시트에서 컬러 시프트가 발생되지 않았다,
점수 4 : 3 개 미만의 시트에서 이미지의 컬러 시프트가 발생되었다,
점수 3 : 3 개 이상 그리고 5 개 미만의 시트에서 이미지의 컬러 시프트가 발생되었다,
점수 2 : 5 개 이상 그리고 10 개 미만의 시트에서 이미지의 컬러 시프트가 발생되었다,
점수 1 : 10 개 이상의 시트에서 이미지의 컬러 시프트가 발생되었다.
표 1 은 샘플 (101 ~ 103) 의 필름 두께 및 얻어진 결과를 나타낸다.

표면측 후방 측 볼 압입 경도의 변위량(㎛) 평가
렌즈 층 제 3 수지층 제 2 수지층 두께
(㎛)		 제 1 수지층 두께
(㎛)		 주름 (조각/2L 20) 컬러 시프트
101 PETG Admer PETG 30 Admer 10 3.5 2 5
102 PETG Admer PETG 25 Admer 5 3.0 5 4
103 PETG Admer PETG 40 없음 - 2.5 15 2
비교 실시예에서 열 전사 이미지 수용 시트 (103) 와 비교할 때, 샘플 (101 및 102) 의 현재 기재된 주제의 열 전사 이미지 수용 시트는 적은 전사 실패 및 낮은 입체 효과를 갖는 이미지의 발생 빈도가 낮다는 점에서 주목할 만한 효과를 나타내었다. 즉, 현재 기재된 주제의 열 전사 이미지 수용 시트는 투명 기재와 흡수층 (52) 사이에 형성되는 제 1 수지층 (48) 과 제 2 수지층 (50) 의 적층이 3.0 (㎛) ~ 3.5 (㎛) 의 볼 압입 경도의 변형량을 갖기 때문에 적은 전사 실패 및 낮은 입체 효과를 갖는 이미지의 발생 빈도가 낮다는 점에서 주목할 만한 효과를 나타내는 것으로 이해될 수 있다.

Claims (18)

  1. 투명 기재,
    상기 투명 기재의 일 표면에 형성되는 제 1 수지층,
    상기 제 1 수지층에 형성되는 제 2 수지층,
    상기 제 2 수지층에 형성되고 열 전사 시트의 컬러링 재료의 염료를 흡수하는 흡수층,
    상기 투명 기재의 다른 표면에 형성되는 제 3 수지층, 및
    상기 제 3 수지층에 형성되는 렌즈 층을 포함하는 프린팅 시트로서,
    상기 제 1 수지층 및 제 3 수지층은 접착제 기능 및 쿠셔닝 기능을 갖는 프린팅 시트.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 제 2 수지층은 제 1 수지층보다 더 경질인 프린팅 시트.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 제 1 수지층 및 제 2 수지층을 포함하는 적층은 2.8 ㎛ ~ 4.0 ㎛ 의 변형량을 갖고, 상기 변형량은 200 mN 의 하중이 10 초에 걸쳐 볼 압입기에 가해지고 그 후 하중이 10 초에 걸쳐 0 으로 줄어들 때 0.4 ㎜ 의 직경을 갖는 볼 압입기의 변위 (㎛) 를 의미하는 프린팅 시트.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제 1 수지층과 제 2 수지층의 전체 두께에 대한 렌즈 층과 제 3 수지층의 전체 두께의 비는 2 ~ 4 인 프린팅 시트.
  5. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제 1 수지층과 제 3 수지층은 폴리에스테르 수지, 변형 폴리올레핀 수지, 및 폴리프로필렌 수지로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 하나의 재료를 포함하는 프린팅 시트.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제 2 수지층과 렌즈 층은 폴리에스테르 수지, 폴리메틸 메타크릴레이트 수지, 폴리카보네이트 수지, 폴리스티렌 수지, 및 폴리에틸렌 수지로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 하나의 재료를 포함하는 프린팅 시트.
  7. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 투명 기재는 폴리에스테르 수지, 폴리카보네이트 수지, 및 폴리설폰 수지로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 하나의 재료를 포함하는 프린팅 시트.
  8. 프린팅 시트의 제조 방법으로서 :
    접착제 기능 및 쿠셔닝 기능을 갖는 제 1 수지층과 제 2 수지층을 연속적으로 운행하는 투명 기재의 일 표면에 용융 공압출하는 단계,
    상기 투명 기재 측에 구성되는 제 1 닙 롤러와 제 2 수지층 측에 구성되는 평탄한 표면을 갖는 제 1 냉각 롤러에 의해 제 2 수지층과 투명 기재를 닙핑하는 단계,
    상기 제 1 냉각 롤러에 의해 제 2 수지층을 냉각하고 고체화시키는 단계,
    상기 제 1 냉각 롤러로부터 제 1 수지층을 통하여 제 2 수지층이 적층되는 투명 기재를 방출하는 단계,
    접착제 기능 및 쿠셔닝 기능을 갖는 제 3 수지층과 렌즈 층을 형성하기 위한 수지층을 연속적으로 운행하는 투명 기재의 다른 표면에 용융 공압출하는 단계,
    상기 렌즈 층을 형성하기 위한 수지층에 렌즈를 형성하기 위해 제 2 수지층 측에 구성되는 제 2 닙 롤러와 렌즈 층을 형성하기 위한 수지층 측에 구성되는 렌즈를 형성하기 위한 패턴을 갖는 제 2 냉각 롤러에 의해 렌즈 층을 형성하기 위한 수지층과 제 2 수지층을 닙핑하는 단계,
    상기 렌즈 층을 형성하기 위해 제 2 냉각 롤러에 의해 렌즈 층을 형성하기 위한 수지층을 냉각시키는 단계, 및
    상기 제 2 냉각 롤러로부터 제 3 수지층을 통하여 렌즈 층이 적층되는 투명 기재를 방출하는 단계를 포함하는 프린팅 시트의 제조 방법.
  9. 제 8 항에 있어서, 상기 제 2 수지층의 열 전사 시트의 컬러링 재료의 염료를 흡수하는 흡수층을 형성하는 단계를 또한 포함하는 프린팅 시트의 제조 방법.
  10. 프린팅 시트의 제조 방법으로서 :
    연속적으로 운행하는 투명 기재의 일 표면에 용융된 제 1 열가소성 수지를 압출하는 단계,
    상기 투명 기재 측에 구성되는 제 1 닙 롤러와 제 1 열가소성 수지 측에 구성되는 평탄한 표면을 갖는 제 1 냉각 롤러에 의해 제 1 열가소성 수지와 투명 기재를 닙핑하는 단계,
    상기 제 1 열가소성 수지층을 형성하기 위해 제 1 냉각 롤러에 의해 제 1 열가소성 수지를 냉각시키는 단계,
    상기 제 1 냉각 롤러로부터 제 1 열가소성 수지층이 적층되는 투명 기재를 방출하는 단계,
    연속적으로 운행하는 투명 기재의 다른 표면에 용융된 제 2 열가소성 수지를 압출하는 단계,
    상기 제 2 열가소성 수지에 렌즈를 형성하기 위해 제 1 열가소성 수지층 측에 구성되는 제 2 닙 롤러와 제 2 열가소성 수지 측에 구성되는 렌즈를 형성하기 위한 패턴을 갖는 제 2 냉각 롤러에 의해 제 1 열가소성 수지층과 제 2 열가소성 수지를 닙핑하는 단계,
    상기 제 2 열가소성 수지층을 형성하기 위해 제 2 냉각 롤러에 의해 제 2 열가소성 수지를 냉각시키는 단계, 및
    형성되는 렌즈를 갖는 제 2 열가소성 수지층이 제 2 냉각 롤러로부터 적층되는 투명 기재를 방출하는 단계를 포함하는 프린팅 시트의 제조 방법.
  11. 제 10 항에 있어서, 상기 투명 기재는 투명 기재의 일 표면 및 다른 표면 중 적어도 하나에 접착제 층을 갖는 프린팅 시트의 제조 방법.
  12. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서, 상기 제 1 열가소성 수지층에 흡수층을 형성하는 단계를 또한 포함하는 프린팅 시트의 제조 방법.
  13. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서, 상기 제 1 열가소성 수지층 및 제 2 열가소성 수지층은 적어도 하나의 동일한 수지 구성 요소를 포함하는 프린팅 시트의 제조 방법.
  14. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서, 상기 제 1 열가소성 수지층은 제 2 열가소성 수지층을 형성할 때 투명 기재의 컬링을 억제하는 기능을 갖는 프린팅 시트의 제조 방법.
  15. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서, 상기 제 1 열가소성 수지층은 15 ㎛ ~ 45 ㎛ 의 두께를 갖고, 제 2 열가소성 수지층은 80 ㎛ ~ 130 ㎛ 의 두께를 갖는 프린팅 시트의 제조 방법.
  16. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서, 상기 투명 기재는 폴리에스테르 수지, 폴리카보네이트 수지, 및 폴리설폰 수지로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 하나의 재료를 포함하는 프린팅 시트의 제조 방법.
  17. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서, 상기 제 1 열가소성 수지 및 제 2 열가소성 수지는 폴리에스테르 수지, 폴리메틸 메타크릴레이트 수지, 폴리카보네이트 수지, 폴리스티렌 수지, 및 폴리에틸렌 수지로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 하나의 재료를 포함하는 프린팅 시트의 제조 방법.
  18. 제 12 항에 있어서, 상기 흡수층을 형성하는 단계는 제 1 열가소성 수지층에의 분산액을 코팅하고 건조하는 단계를 포함하는 프린팅 시트의 제조 방법.
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