JP2011148266A - 印画用シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 量産性に優れ、高品質の印画用シートを得ることができる印画用シートの製造方法を提供する。
【解決手段】
連続走行する透明基材７の一方面に、透明熱可塑性樹脂９を供給し、ニップローラ３と鏡面ローラ２により透明基材７と透明熱可塑性樹脂９を挟圧し、鏡面ローラ２で透明熱可塑性樹脂９を冷却固化し、コーター１０により分散液を塗布し、乾燥ゾーン１１を通過させて樹脂層上に受容層を形成し、透明基材７の多方面に透明熱可塑性樹脂１８を供給し、ニップローラ１４とエンボスローラ１３により挟圧して、透明熱可塑性樹脂１８に型を転写し、エンボスローラ１３により透明熱可塑性樹脂１８を冷却固化し、フィルムロール８に巻き取る。
【選択図】 図２

Description

本発明は印画用シートの製造方法において、特に、一方の面にレンズを備えた印画用シートの製造方法に関する。

従来、立体画像や、見る方向によって表示される絵の内容が切り替わる絵変わり表示画像を記録する記録シートとして、レンズ部を有するプラスチックシートの裏面に受像層を設けた転写方式の印画用シートが知られている。

例えば、特許文献１は、レンチキュラーレンズシートを基材とし、レンチキュラーレンズシートの背面上に、染料受容層を塗工、乾燥して設け、立体写真用感熱転写記録シートを製造することを開示する。

特開平６−２８２０１９号公報

しかし、特許文献１の方法では、レンズ層形成後に受容層形成しているため、受容層の塗布乾燥工程で高温に曝されることによってレンズ形状が変形して鈍ってしまう問題があった。

その問題を解決するため、レンズ層樹脂には耐熱性の高いものを選定しなくてはならず、素材選定の制約が大きくなってしまう。また、より高温で溶融しなければならないため、製造時のエネルギー効率も悪くなってしまう。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、量産性に優れ、高品質の印画用シートの製造方法を提供することにある。

前記目的を達成するために、本発明の印画用シートの製造方法は、連続走行する透明基材の一方面に、溶融した第１の熱可塑性樹脂を押出しする工程と、前記第１の熱可塑性樹脂側に配置された平滑面を有する第１の冷却ローラと前記透明基材側に配置された第１のニップローラにより、前記透明基材と前記第１の熱可塑性樹脂を挟圧する工程と、前記第１の熱可塑性樹脂を前記第１の冷却ローラで冷却し、第１の熱可塑性樹脂層を形成する工程と、前記第１の熱可塑性樹脂層がラミネートされた前記透明基材を前記第１の冷却ローラから剥離する工程と、連続走行する前記透明基材の他方面に、溶融した第２の熱可塑性樹脂を押出しする工程と、前記第２の熱可塑性樹脂側に配置されたレンズ形成用の型を有する第２の冷却ローラと前記第１の熱可塑性樹脂層側に配置された第２のニップローラにより、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂を挟圧し、前記第２の熱可塑性樹脂にレンズを形成する工程と、前記第２の熱可塑性樹脂を前記第２の冷却ローラで冷却し、第２の熱可塑性樹脂層を形成する工程と、レンズが形成された前記第２の熱可塑性樹脂層がラミネートされた前記透明基材を前記第２の冷却ローラから剥離する工程と、を含むことを特徴とする。

本発明の印画用シートの製造方法は、前記発明において、前記透明基材が一方面及び他方面の少なくとも一つに接着層を有することが好ましい。

前記目的を達成するために、本発明の印画用シートの製造方法は、連続走行する透明基材の一方面に、溶融した第１の接着層と溶融した第１の熱可塑性樹脂とを共押出しする工程と、前記第１の熱可塑性樹脂側に配置された平滑面を有する第１の冷却ローラと前記透明基材側に配置された第１のニップローラにより、前記透明基材と前記第１の熱可塑性樹脂を挟圧する工程と、前記第１の熱可塑性樹脂を前記第１の冷却ローラで冷却し、第１の熱可塑性樹脂層を形成する工程と、前記第１の熱可塑性樹脂層が前記第１の接着層を介してラミネートされた前記透明基材を前記第１の冷却ローラから剥離する工程と、連続走行する前記透明基材の他方面に、溶融した第２の接着層と溶融した第２の熱可塑性樹脂とを共押出しする工程と、前記第２の熱可塑性樹脂側に配置されたレンズ形成用の型を有する第２の冷却ローラと前記第１の熱可塑性樹脂層側に配置された第２のニップローラにより、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂を挟圧し、前記第２の熱可塑性樹脂にレンズを形成する工程と、前記第２の熱可塑性樹脂を前記第２の冷却ローラで冷却し、第２の熱可塑性樹脂層を形成する工程と、レンズが形成された前記第２の熱可塑性樹脂層が前記第２の接着層を介してラミネートされた前記透明基材を前記第２の冷却ローラから剥離する工程と、を含むことを特徴とする。

本発明の印画用シートの製造方法は、前記発明において、前記第１の熱可塑性樹脂層上に受容層を形成する工程をさらに有することが好ましい。

本発明の印画用シートの製造方法は、前記発明において、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹層は少なくとも同一の樹脂成分を含むことが好ましい。

本発明の印画用シートの製造方法は、前記発明において、前記第１の熱可塑性樹脂層は、前記第２の熱可塑性樹脂層を形成する工程において、前記透明基材がカールするのを抑制する機能を備えることが好ましい。

本発明の印画用シートの製造方法は、前記発明において、前記第１の熱可塑性樹脂層が１５μｍ〜４５μｍの厚さを有し、前記第２の熱可塑性樹脂層が８０μｍ〜１３０μｍの厚さを有することが好ましい。

本発明の印画用シートの製造方法は、前記発明において、前記透明基材は、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、及びポリスルホン樹脂から成る群から選ばれた一つの材料を含むことが好ましい。

本発明の印画用シートの製造方法は、前記発明において、前記第１の熱可塑性樹脂及び前記第２の熱可塑性樹脂は、ポリエステル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、及びポリエチレン樹脂から成る群から選ばれた一つの材料を含むことが好ましい。

本発明の印画用シートの製造方法は、前記発明において受容層を形成する工程は、前記第1の熱可塑性樹脂層上に分散液を塗布し乾燥する工程を含むことが好ましい。

本発明によれば、量産性に優れ、高品質の印画用シートを得ることができる。

印画用シートの層構成を示す図。 第１の実施形態に係る製造ラインを示す概略構成図。 第１の実施形態における共押し出しの状態を示す構成図。 第２の実施形態に係る製造ラインを示す概略構成図。

以下添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について説明する。本発明は以下の好ましい実施の形態により説明されるが、本発明の範囲を逸脱すること無く、多くの手法により変更を行うことができ、本実施の形態以外の他の実施の形態を利用することができる。従って、本発明の範囲内における全ての変更が特許請求の範囲に含まれる。また、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を含む範囲を意味する。

印画用シートの層構成の例を示す。図１に示される印画用シート４０は、透明基材４２と、第１の接着層４４により透明基材４２の表面側に接着されたレンズ層４６と、第２の接着層４８により透明基材４２の裏面側に接着された樹脂層５０と、樹脂層５０上に形成された受容層５２を有する。

＜透明基材＞
透明基材４２は、できるだけ平滑なシート表面を有することが好ましい。また、溶融押出しされた溶融樹脂の熱に耐える必要があり、比較的耐熱性の高いポリカーボネート樹脂、ポリスルホン樹脂、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート樹脂等を挙げることができる。特に、平滑性が良好な点から、二軸延伸のポリエチレンテレフタレート樹脂が好ましい。また、透明基材４２上にレンズ層４６や樹脂層５０を形成するための樹脂を接着するため、透明基材４２側に第１の接着層４４と第２の接着層４８を設けるのが好ましい。この接着層４４及び４８は、変性ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。第１の接着層４４と第２の接着層４８は、透明基材４２を形成するための透明熱可塑性樹脂の片面もしくは両面に接着性樹脂を配置して、共押出しして形成してもよい。透明基材４２は１００μｍ〜３００μｍの厚さを有するのが好ましく、１６０μｍ〜２１０μｍの厚さを有するのがより好ましい。

＜レンズ層＞
透明基材４２の表面側に第１の接着層４４を介してレンズ層４６が設けられる。レンズ層４６を構成する樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレート-スチレン共重合樹脂（ＭＳ樹脂）、アクリロニトリル-スチレン共重合樹脂（ＡＳ樹脂）、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。溶融押出しやすさを考慮すると、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレート-スチレン共重合樹脂（ＭＳ樹脂）、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂のような溶融粘度の低い樹脂を用いるのが好ましく、転写しやすさやシートの割れにくさ、パターンの耐久性などを考慮するとグリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を用いるのがより好ましい。レンズ層４６は、複数の樹脂を含んでもよい。透明基材４２に対してレンズ層４６を構成する樹脂材料が接着力を有する場合、第１の接着層４４を設ける必要はない。

レンズ層４６は５０μｍ〜２００μｍの厚さ（Ｔ）を有し、その表面にレンチキュラーレンズ形状を備える。レンチキュラーレンズ形状は、例えば、１００μｍ〜２００μｍのレンズ半径（Ｒ）、５０μｍ〜１００μｍのレンズ高さ（Ｈ）、１００μｍ〜３１８μｍのレンズ間距離（Ｐ）で形成される。ただし、この数値に限定されるものではない。レンチキュラーレンズ形状とは、縦方向に長いかまぼこ型のレンズを横に並べた板状のレンズアレイ、つまり、シリンドリカルレンズが２次元的に配列をもった形状を意味する。

第１の接着層４４の厚さについて、レンズ層４６中の厚さが５０μｍ〜２００μｍの凸部では、第１の接着層４４は１０μｍ〜６６μｍの厚さを有し、レンズ層４６中の厚さが２０μｍ〜１００μｍの谷部では第１の接着層４４は４μｍ〜３３μｍの厚さを有する。

＜樹脂層＞
透明基材４２のレンズ層４６が設けられる側とは反対側に第２の接着層４８を介して樹脂層５０が設けられる。樹脂層５０を構成する樹脂の少なくとも１種は、レンズ層４６を構成する少なくとも１種の樹脂と同一の樹脂である。なお、樹脂層５０を構成する樹脂とレンズ層４６を構成する樹脂とが複数の樹脂を含む場合、その全てが同じ樹脂であることが好ましい。樹脂層５０を構成する樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレート-スチレン共重合樹脂（ＭＳ樹脂）、アクリロニトリル-スチレン共重合樹脂（ＡＳ樹脂）、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。溶融押出しやすさを考慮すると、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレート-スチレン共重合樹脂（ＭＳ樹脂）、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂のような溶融粘度の低い樹脂を用いるのが好ましく、転写しやすさやシートの割れにくさ、パターンの耐久性などを考慮するとグリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を用いるのがより好ましい。透明基材４２に対して樹脂層５０を構成する樹脂材料が接着力を有する場合、第２の接着層４８を設ける必要はない。

樹脂層５０は、１５μｍ〜５０μｍの厚さを有するのが好ましく、２０μｍ〜３０μｍの厚さを有するのがより好ましい。第２の接着層４８は、樹脂層５０の１／５〜１／３程度の厚さを有し、より好ましくは樹脂層５０の１／４程度の厚さを有する。

樹脂層５０の厚さ及び樹脂材料を適宜選択することで、後述する製造工程において樹脂層５０は透明基材４２がカールするのを抑制することができる。特に、比較的厚い（例えば、１００μｍ以上）レンズ層４６を形成する場合、樹脂層５０のカール抑制機能は重要となる。

＜受容層＞
受容層は、熱転写用インクシートから転写された染料を取り込んで着色するものと、インクジェットヘッドから吐出したインク液滴を取り込んで着色する両方の方式に適合した層を選択することができる。熱転写方式による受容層については、下記参照。インクジェット方式によるインク受容層は、例えばポリビニルアルコール、カチオン樹脂等の親水・吸水性のポリマーや樹脂、顔料、バインダー等からなる。

本実施の形態の感熱転写受像シートは少なくとも１層の受容層を有する。受容層は、感熱転写シートから移行してくる染料を染着し、形成された画像を維持する役割を果たす樹脂を含有するものである。受容層は少なくともポリマーラテックスを含有する。

（ポリマーラテックス）
本明細書中、ポリマーラテックスとは、水不溶な疎水性ポリマーが微細な粒子として水溶性の分散媒中に分散したもののことを言う。

本実施の形態の受容層に用いられるポリマーラテックスに用いられる熱可塑性樹脂の例としては、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアクリレート、塩化ビニル、塩化ビニル系共重合体、ポリウレタン、スチレン-アクリロニトリル共重合体、ポリカプロラクトン等が挙げられる。

（水溶性ポリマー）
本実施の形態おいては、受容層に水溶性ポリマーを含有してもよく、ゼラチン、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリビニルピロリドン共重合体が好ましく用いられ、なかでも塗布時のセット性が良好であるという理由からゼラチンが好ましく用いられる。これらの水溶性ポリマーは受容層の親疎水性の制御に有効であり、多量に使用し過ぎない場合はインクシートからの染料転写が良好であり、転写濃度も良好となる。水溶性ポリマーの使用量は、受容層の固形分全体の質量に対して０.１〜１０質量％であることが好ましく、０.５〜５質量％であることがさらに好ましい。

（ポリエーテル変性シリコーン）
本実施の形態において、受容層にシリコーンを含有することが好ましく、ポリエーテル変性シリコーンを含有することが好ましい。ポリエーテル変性シリコーンとしては、ポリエーテル変性シリコーンを含有ことが特に好ましい。

（界面活性剤）
本実施の形態において、受容層に界面活性剤を含有することが好ましい。界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤が好ましく、アニオン性界面活性剤がより好ましい。

（その他の添加剤）
本実施の形態の受容層には、必要に応じて、添加剤を含有させることができる。このような添加剤としては、紫外線吸収剤、防腐剤、造膜助剤、硬膜剤、マット剤（滑剤を含む）、酸化防止剤、その他の添加剤を含有させることができる。

［受容層の作製方法］
以下、本実施の形態の受容層の作製方法について説明する。受容層は、水系塗布であることが好ましい。ただし、ここで言う「水系」とは塗布液の溶媒(分散媒)の６０質量％以上が水であることをいう。塗布液の水以外の成分としてはメチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ジメチルホルムアミド、酢酸エチル、ジアセトンアルコール、フルフリルアルコール、ベンジルアルコール、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、オキシエチルフェニルエーテルなどの水混和性の有機溶媒を用いることができる。受容層の作製方法としては、スライド塗布、バー塗布、スロット塗布などが用いられる。

乾燥ゾーンでは、乾燥速度が一定で、材料温度とほぼ湿球温度が等しい恒率乾燥期間と、乾燥速度が遅くなり、材料温度が上昇する減率乾燥期間を経て乾燥が進む。恒率乾燥期間では、外部から与えられた熱はすべて水分の蒸発に使われる。減率乾燥期間では、材料内部での水分拡散が律速になり、蒸発表面の後退等により乾燥速度が低下し、与えられた熱は材料温度上昇にも使われるようになる。

乾燥された塗布済み品は、一定の含水率に調整され巻き取られるが、巻取り、塗布済み品の保存過程での含水率、温度によって硬膜進行が影響されるため、巻取りでの含水率について適切な調湿過程条件の設定が必要となる。

図１では、受容層５２が樹脂層５０に形成されている印画用シート４０を例で示した。しかし、これに限定されることなく樹脂層５０に受容層５２を形成しなくてもよい。この場合、印刷装置により、樹脂層５０に受容層５２が形成され、その後、同じ又は別の印刷装置により、受容層５２に画像が形成される。

次に、本実施の形態に係る印画用シートの製造方法を説明する。印画用シートの製造方法は、連続走行する透明基材の一方面に、溶融した第１の熱可塑性樹脂を押出しする工程と、前記第１の熱可塑性樹脂側に配置された平滑面を有する第１の冷却ローラと前記透明基材側に配置された第１のニップローラにより、前記透明基材と前記第１の熱可塑性樹脂を挟圧する工程と、前記第１の熱可塑性樹脂を前記第１の冷却ローラで冷却し、第１の熱可塑性樹脂層を形成する工程と、前記第１の熱可塑性樹脂層がラミネートされた前記透明基材を前記第１の冷却ローラから剥離する工程と、連続走行する前記透明基材の他方面に、溶融した第２の熱可塑性樹脂を押出しする工程と、前記第２の熱可塑性樹脂側に配置されたレンズ形成用の型を有する第２の冷却ローラと前記第１の熱可塑性樹脂層側に配置された第２のニップローラにより、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂を挟圧し、前記第２の熱可塑性樹脂にレンズを形成する工程と、前記第２の熱可塑性樹脂を前記第２の冷却ローラで冷却し、第２の熱可塑性樹脂層を形成する工程と、レンズが形成された前記第２の熱可塑性樹脂層がラミネートされた前記透明基材を前記第２の冷却ローラから剥離する工程と、を含むことを特徴とする。

さらに、印画用シートの製造方法は、連続走行する透明基材の一方面に、溶融した第１の接着層と溶融した第１の熱可塑性樹脂とを共押出しする工程と、前記第１の熱可塑性樹脂側に配置された平滑面を有する第１の冷却ローラと前記透明基材側に配置された第１のニップローラにより、前記透明基材と前記第１の熱可塑性樹脂を挟圧する工程と、前記第１の熱可塑性樹脂を前記第１の冷却ローラで冷却し、第１の熱可塑性樹脂層を形成する工程と、前記第１の熱可塑性樹脂層が前記第１の接着層を介してラミネートされた前記透明基材を前記第１の冷却ローラから剥離する工程と、連続走行する前記透明基材の他方面に、溶融した第２の接着層と溶融した第２の熱可塑性樹脂とを共押出しする工程と、前記第２の熱可塑性樹脂側に配置されたレンズ形成用の型を有する第２の冷却ローラと前記第１の熱可塑性樹脂層側に配置された第２のニップローラにより、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂を挟圧し、前記第２の熱可塑性樹脂にレンズを形成する工程と、前記第２の熱可塑性樹脂を前記第２の冷却ローラで冷却し、第２の熱可塑性樹脂層を形成する工程と、レンズが形成された前記第２の熱可塑性樹脂層が前記第２の接着層を介してラミネートされた前記透明基材を前記第２の冷却ローラから剥離する工程と、を含むことを特徴とする。

上述の方法によれば、押出成形方法に比べて生産性が高く、ＵＶ硬化樹脂を使う２Ｐ法よりも材料選択の自由度が高いため、透明性や屈折率の観点から高品質な印画用シートを製造することができる。

図２は、第１の実施形態に係る製造ラインを示す概略構成図である。最初に樹脂層を形成する原料の計量や混合が行われる。具体的には、原料サイロ（又は原料タンク）から真空乾燥機に送られた原料樹脂が所定含水分にまで乾燥される。

乾燥された原料樹脂がホッパー６を介して押出機５に投入される。押出機５により混練されながら溶融される。押出機５は単軸式押出機及び多軸式押出機の何れでもよく、押出機５の内部を真空にするベント機能を含むものでもよい。押出機５で溶融された原料樹脂は、供給管を介してシートダイ１に送られる。樹脂層形成用の材料が原料樹脂としてホッパー６に供給される。

シートダイ１からシート状に押し出された単層の透明熱可塑性樹脂９は鏡面ローラ２とニップローラ３との間に供給される。一方、透明基材７が送り出し機（不図示）により送り出される。透明基材７はニップローラ３に沿いながら、鏡面ローラ２とニップローラ３との間に供給される。その結果、透明熱可塑性樹脂９が透明基材７と鏡面ローラ２との間に供給される。

鏡面ローラ２とニップローラ３により透明熱可塑性樹脂９と透明基材７が挟圧され、透明基材７がニップローラ３から剥離される。透明基材７上の透明熱可塑性樹脂９が鏡面ローラ２に巻き付けながら冷却固化され、樹脂層が形成される。次に、樹脂層がラミネートされた透明基材７が剥離ローラ４により鏡面ローラ２から剥離される。

図１では、透明基材７に単層の透明熱可塑性樹脂９が供給される例を示したが、複数の押出機を用いてフィードブロックで合流させて多層の透明熱可塑性樹脂を透明基材に供給することができる。例えば、図３に示すように、原料樹脂を、ホッパー６を介して押出機５からシートダイ１Ａに供給し、別の原料樹脂を、ホッパー６Ａを介して押出機５Ａからシートダイ１Ａに供給することができる。シートダイ１Ａはフィードブロック（不図示）を備える。フィードブロックにより２種類の樹脂が合流される。２種類の樹脂がシートダイ１Ａからシート状の２層の透明熱可塑性樹脂積層体９Ａとして溶融共押し出しされる。ホッパー６Ａに供給される樹脂を接着性樹脂とし、ホッパー６に供給される樹脂を樹脂層形成用の透明熱可塑性樹脂とすることで、接着性樹脂を透明基材７と透明熱可塑性樹脂との間に配置することができる。これにより、樹脂層と透明基材７との接着性を向上することができる。

鏡面ローラ２は、平均粗さ（Ｒａ）０．０５μｍ〜０．２５μｍの表面を有する。材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として硬質クロムメッキ（ＨＣｒメッキ）、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。

鏡面ローラ２に対向配置されたニップローラ３は、鏡面ローラ２とで透明基材７と透明熱可塑性樹脂９を挟圧するためのローラである。ニップローラ３の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたものが採用できる。ニップローラ３には、図示しない加圧手段が設けられており、鏡面ローラ２との間の透明基材７と透明熱可塑性樹脂９とを所定の圧力で挟圧できる。加圧手段は、いずれも、ニップローラ３と鏡面ローラ２との接触点における法線方向に圧力を印加する構成のもので、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段が採用できる。

ニップローラ３には、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、ニップローラ３の背面側（鏡面ローラ２の反対側）に図示しないバックアップローラを設ける構成、クラウン形状（中高形状とする）を採用する構成、ローラの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラの構成、及びこれらを組み合わせた構成等が採用できる。

剥離ローラ４は、鏡面ローラ２に対向配置され、透明基材７を巻き掛けることにより樹脂層がラミネートされた透明基材７を鏡面ローラ２より剥離するためのローラである。剥離ローラ４の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたものが採用できる。

鏡面ローラ２の温度は、挟圧部での透明熱可塑性樹脂９の温度がガラス転移温度以上となるように設定することが好ましい。また、溶融された樹脂のダイ１からの吐出温度が調整され、挟圧部での透明熱可塑性樹脂９の温度はガラス転移温度以上とされる。透明基材７に供給された透明熱可塑性樹脂９の厚さを均一するためである。一方、剥離ローラ４により透明基材７を鏡面ローラ２から剥離する場合、鏡面ローラ２と樹脂層との接着が強すぎると、透明基材７が不規則に剥離して突起状に変形する。鏡面ローラ２の温度は転写が可能な限りで低く設定することが好ましい。樹脂の材料にグリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を採用した場合、鏡面ローラ２の表面温度は３０〜９０℃、好ましくは４０〜７０℃とすることができる。なお、鏡面ローラ２の温度を制御するために、鏡面ローラ２内部を熱媒体（温水、油）で満たし循環させる等の公知の手段が採用できる。

また、透明熱可塑性樹脂９の熱分解による面状悪化などの問題を生じることから、吐出温度は転写が可能な限りで低く設定することが好ましい。樹脂の材料にグリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を採用した場合、シートダイ１からの吐出温度は２４０〜２９０℃、好ましくは２５０〜２８０℃とすることができる。

次に、樹脂層がラミネートされた透明基材７はコーター１０に搬送される。コーター１０により、樹脂層上に受容層形成用の分散液が厚さ２μｍ〜４μｍで塗布される。コーター１０として、バーコータ、ダイコータ等の公知の塗布装置を使用することができる。

分散液が塗布された透明基材７は乾燥ゾーン１１に搬送される。乾燥ゾーン１１内は、４０℃〜１２０℃に設定される。分散液に含まれる溶媒を蒸発し、受容層を樹脂層上に形成する。乾燥方法として、ヒータによる乾燥、熱風による乾燥、赤外線ヒータによる乾燥方法を使用することができる。

受容層が形成された透明基材７は、受容層側をニップローラ１４に沿うように、エンボスローラ１３とニップローラ１４との間に供給される。乾燥された原料樹脂がホッパー１７を介して押出機１６に投入される。押出機１６により混練されながら溶融される。押出機１６は単軸式押出機及び多軸式押出機の何れでもよく、押出機１６の内部を真空にするベント機能を含むものでもよい。押出機１６で溶融された原料樹脂は、供給管を介してシートダイ１２に送られる。レンズ層形成用の材料が原料樹脂としてホッパー１７に供給される。

シートダイ１２からシート状に押し出された単層の透明熱可塑性樹脂１８は透明基材７とエンボスローラ１３との間に供給される。エンボスローラ１３の表面には、例えば、レンチキュラーレンズ形状を成形するための反転形状が形成されている。透明熱可塑性樹脂１８と透明基材７がエンボスローラ１３とニップローラ１４により挟圧され、エンボスローラ１３で形成された反転形状が透明熱可塑性樹脂１８に転写される。透明基材７がニップローラ１４から剥離される。レンチキュラーレンズ形状が転写された透明熱可塑性樹脂１８がエンボスローラ１３に巻き付けながら冷却固化され、レンズ層が形成される。レンズ層がラミネートされた透明基材７が剥離ローラ１５によりエンボスローラ１３から剥離される。

レンズ層が形成されるとき、冷却固化により透明熱可塑性樹脂１８は熱収縮が発生する。本実施の形態では、透明基材７のレンズ層が形成される面と反対面に樹脂層が形成されているので、この樹脂層が、透明熱可塑性樹脂１８の熱収縮による透明基材７の反りを抑制することができる。特に、透明熱可塑性樹脂１８が１００μｍ以上の厚さを有し、大きな熱収縮を発現する場合には、樹脂層により透明基材７のカールを抑制することが重要となる。

エンボスローラ１３の材質としては、鏡面ローラ２と同様に、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として硬質クロムメッキ（ＨＣｒメッキ）、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。また、ニップローラ１４は、エンボスローラ１３に対向配置され、エンボスローラ１３とで樹脂層、透明基材７と透明熱可塑性樹脂１８を挟圧するためのローラである。ニップローラ１４の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたものが採用できる。

ニップローラ３と同様に、ニップローラ１４に加圧手段を設けることができる。また、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。

また、図３に示す装置と同様の装置を使用することにより、レンズ層形成用の透明熱可塑性樹脂１８および接着剤樹脂を溶融共押出しして、透明基材７に供給することができる。これにより、レンズ層と透明基材７との接着性を向上させることができる。

エンボスローラ１３の温度は、挟圧部での樹脂シートの温度がガラス転移温度以上となるように設定される。透明熱可塑性樹脂１８への型転写が完了する前に冷却固化しないようにするためである。一方、剥離ローラ１５により透明基材７をエンボスローラ１３から剥離する場合、エンボスローラ１３とレンズ層との接着が強すぎると、透明基材７が不規則に剥離して突起状に変形する。エンボスローラ１３の温度は転写が可能な限りで低く設定することが好ましい。

樹脂の材料にグリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を採用した場合、エンボスローラ１３の表面温度は３０〜９０℃、好ましくは４０〜７０℃とすることができる。なお、エンボスローラの温度を制御するために、エンボスローラ１３内部を熱媒体（温水、油）で満たし循環させる等の公知の手段が採用できる。溶融された透明熱可塑性樹脂１８のシートダイ１２からの吐出温度は調整され、挟圧部での透明熱可塑性樹脂１８の温度がガラス転移温度以上となっているように設定される。挟圧した透明熱可塑性樹脂１８への型転写が完了する前に冷却固化しないようにするためである。

また、透明熱可塑性樹脂１８の熱分解による面状悪化などの問題を生じることから、吐出温度は転写が可能な限りで低く設定することが好ましい。樹脂の材料にグリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を採用した場合、シートダイ１２からの吐出温度は２４０〜２９０℃、好ましくは２５０〜２８０℃とすることができる。

剥離ローラ１５によりエンボスローラ１３から剥離された透明基材７はフィルムロール８に巻き取られる。一方面にレンズ層、他方面に樹脂層が形成されたフィルムロール８は巻き戻され、打ち抜き工程（不図示）に搬送される。打ち抜き工程ではフィルムロール８が所定のサイズ（例えば、１２．７ｃｍ×１７．８ｃｍ）に打ち抜かれる。

図４は、第２の実施形態に係る製造ラインを示す概略構成図である。図２と同様の構成には同一の符号を付して説明を省略する場合がある。

第２の実施形態は、樹脂層上に受容層を形成した後に透明基材７を一旦、フィルムロール１９に巻き取っている。次いで、フィルムロール１９を巻き戻し、透明熱可塑性樹脂１８を透明基材７とエンボスローラ１３との間に供給する。一方、第１の実施形態では、透明基材７を送り出し、透明基材７の一方面に樹脂層と受容層、他方面にレンズ層を形成した後にフィルムロール８に巻き取っている。

以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例に限定されるものではない。なお、実施例中で、組成について部または％とある場合、特に断りのない限り質量基準である。

（樹脂層の形成）
透明基材として厚さ１８８μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（富士フイルム（株）製）を用い、鏡面ローラ（φ３５０ｍｍ、表面温度１５℃）とニップローラの間に２０ｍ／分で走行するＰＥＴフィルム（厚み１８８μｍ）を挿入して、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂ＰＥＴＧ（ＳＫケミカル社製）と接着性樹脂（アドマー、三井化学（株）製）を、温度２８０℃に設定したＴダイ（吐出巾３５０ｍｍ）より、実測樹脂温度２６０〜２８０℃として共押出して、ＰＥＴフィルムと鏡面ローラの間に供給して、樹脂層を形成したシートを巻取り工程で巻き取った。

（受容層の形成）
（１）ポリエーテル変性シリコーンの合成）
ポリエーテル変性シリコーンの合成は、伊藤邦雄著「シリコーンハンドブック」（日刊工業新聞社、１９９０年、ｐ.１６３）等に記載されている公知の方法を用いることができる。

具体的には、撹拌装置と温度計付きガラスフラスコ内で、ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体２０質量部と片末端アリルエーテル化ポリオキシアルキレン４０質量部とを混合し、溶媒としてイソプロピルアルコール２０質量部を加えた。更に塩化白金酸を加えて８６℃で２時間撹拌した後、赤外吸収スペクトルでＳｉ−Ｈを示すピークが消失していることを確認し、さらに３０分間撹拌した。反応液を減圧濃縮することにより、ポリエーテル変性シリコーンを得た。

（２）受容層塗布液の調製
塩化ビニル／アクリル系共重合体ラテックス ２０．０質量部（ビニブラン９００、商品名、日信化学工業（株）製、固形分４０％）
塩化ビニル／アクリル系共重合体ラテックス ２０．０質量部（ビニブラン６９０、商品名、日信化学工業（株）製、固形分５５％）
ゼラチン（１０％水溶液） ２．０質量部
ポリビニルピロリドン ０．５質量部（Ｋ−９０、商品名、ＩＳＰ(株)製）
前記ポリエーテル変性シリコーン（１００％） １．５質量部
アニオン性界面活性剤Ａ１−１ ０．５質量部
水 ５０．０質量部
（３）塗布
樹脂層上に、バーコータにより、受容層塗布液を、乾燥後の塗布量が、２.５ｇ/ｍ２となるように塗布し、受容層を形成した。

（レンズ層の形成）
レンズ層は、厚み１８８μｍのポリエチレンテレフタレートシートフィルム支持体の片面側にレンチキュラーレンズを次のように形成することで作製した。ポリエチレンテレフタレートシートを送り出し工程より２０ｍ/分で巻き出して、レンチキュラーレンズ形状（半径１５０μｍ、レンズ高さ７０μｍ、ピッチ２５４μｍ）を付けたエンボスローラ（φ３５０ｍｍ、４０℃）とニップローラの間に挿入して、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂ＰＥＴＧ（ＳＫケミカル製）と接着性樹脂（アドマー、商品名、三井化学（株）製）を、温度２８０℃に設定したＴダイ（吐出巾３３０ｍｍ）より、実測樹脂温度２６０〜２８０℃として共押出して、樹脂シートとエンボスローラの間に供給して積層し、レンチキュラーレンズが形成されたレンチキュラーレンズシートを得ることができた。

１、１Ａ…シートダイ、２…鏡面ロール、３…ニップローラ、４…剥離ローラ、５、５Ａ…押出機、６、６Ａ…ホッパー、７…透明基材、８…フィルムロール、９、９Ａ…透明熱可塑性樹脂、１０…コーター、１１…乾燥ゾーン、１２…シートダイ、１３…エンボスローラ、１４…ニップローラ、１５…剥離ローラ、１６…押出機、１７…ホッパー、１８…透明熱可塑性樹脂、１９…フィルムロール、２０…フィルムロール、４０…印画用シート、４２…透明基材、４４…第１の接着層、４６…レンズ層、４８…第２の接着層、５０…樹脂層、５２…受容層

Claims (10)

1. 連続走行する透明基材の一方面に、溶融した第１の熱可塑性樹脂を押出しする工程と、
   前記第１の熱可塑性樹脂側に配置された平滑面を有する第１の冷却ローラと前記透明基材側に配置された第１のニップローラにより、前記透明基材と前記第１の熱可塑性樹脂を挟圧する工程と、
   前記第１の熱可塑性樹脂を前記第１の冷却ローラで冷却し、第１の熱可塑性樹脂層を形成する工程と、
   前記第１の熱可塑性樹脂層がラミネートされた前記透明基材を前記第１の冷却ローラから剥離する工程と、
   連続走行する前記透明基材の他方面に、溶融した第２の熱可塑性樹脂を押出しする工程と、
   前記第２の熱可塑性樹脂側に配置されたレンズ形成用の型を有する第２の冷却ローラと前記第１の熱可塑性樹脂層側に配置された第２のニップローラにより、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂を挟圧し、前記第２の熱可塑性樹脂にレンズを形成する工程と、
   前記第２の熱可塑性樹脂を前記第２の冷却ローラで冷却し、第２の熱可塑性樹脂層を形成する工程と、
   レンズが形成された前記第２の熱可塑性樹脂層がラミネートされた前記透明基材を前記第２の冷却ローラから剥離する工程と、を含む印画用シートの製造方法。
2. 請求項１記載の印画用シートの製造方法において、前記透明基材が一方面及び他方面の少なくとも一つに接着層を有する印画用シートの製造方法。
3. 連続走行する透明基材の一方面に、溶融した第１の接着層と溶融した第１の熱可塑性樹脂とを共押出しする工程と、
   前記第１の熱可塑性樹脂側に配置された平滑面を有する第１の冷却ローラと前記透明基材側に配置された第１のニップローラにより、前記透明基材と前記第１の熱可塑性樹脂を挟圧する工程と、
   前記第１の熱可塑性樹脂を前記第１の冷却ローラで冷却し、第１の熱可塑性樹脂層を形成する工程と、
   前記第１の熱可塑性樹脂層が前記第１の接着層を介してラミネートされた前記透明基材を前記第１の冷却ローラから剥離する工程と、
   連続走行する前記透明基材の他方面に、溶融した第２の接着層と溶融した第２の熱可塑性樹脂とを共押出しする工程と、
   前記第２の熱可塑性樹脂側に配置されたレンズ形成用の型を有する第２の冷却ローラと前記第１の熱可塑性樹脂層側に配置された第２のニップローラにより、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂を挟圧し、前記第２の熱可塑性樹脂にレンズを形成する工程と、
   前記第２の熱可塑性樹脂を前記第２の冷却ローラで冷却し、第２の熱可塑性樹脂層を形成する工程と、
   レンズが形成された前記第２の熱可塑性樹脂層が前記第２の接着層を介してラミネートされた前記透明基材を前記第２の冷却ローラから剥離する工程と、を含む印画用シートの製造方法。
4. 請求項１〜３の何れか記載の印画用シートの製造方法において、前記第1の熱可塑性樹脂層上に受容層を形成する工程をさらに有する印画用シートの製造方法。
5. 請求項１〜４の何れか記載の印画用シートの製造方法において、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹層は少なくとも同一の樹脂成分を含む印画用シートの製造方法。
6. 請求項１〜５の何れか記載の印画用シートの製造方法において、前記第１の熱可塑性樹脂層は、前記第２の熱可塑性樹脂層を形成する工程において、前記透明基材がカールするのを抑制する機能を備える印画用シートの製造方法。
7. 請求項１〜６の何れか記載の印画用シートの製造方法において、前記第１の熱可塑性樹脂層が１５μｍ〜４５μｍの厚さを有し、前記第２の熱可塑性樹脂層が８０μｍ〜１３０μｍの厚さを有する印画用シートの製造方法。
8. 請求項１〜７の何れか記載の印画用シートの製造方法において、前記透明基材は、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、及びポリスルホン樹脂から成る群から選ばれた一つの材料を含む印画用シートの製造方法。
9. 請求項１〜８の何れか記載の印画用シートの製造方法において、前記第１の熱可塑性樹脂及び前記第２の熱可塑性樹脂は、ポリエステル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、及びポリエチレン樹脂から成る群から選ばれた一つの材料を含む印画用シートの製造方法。
10. 請求項４〜９の何れか記載の印画用シートの製造方法において、受容層を形成する工程は、前記第１の熱可塑性樹脂層上に分散液を塗布し乾燥する工程を含む印画用シートの製造方法。

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