JP5808575B2 - 立体画像用印画シート及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は立体画像用印画シート及びその製造方法に係り、特に、３Ｄプリントや３Ｄ印刷に使用される立体画像用印画シート及びその製造方法に関する。

従来、立体画像を記録する記録シートとして、樹脂製の透明支持体の一方面にレンズ層（例えばレンチキュラーレンズ）を有し、他方面に画像を記録する受像層を設けた立体画像用印画シートが知られている。

例えば、特許文献１は、紙、合成紙、プラスチックフィルム等からなる基材の一方面にレンチキュラーレンズシートを貼り合わせ、基材の裏面に、塗工、乾燥して染料受像層を設けた立体画像用感熱転写記録シートが開示されている。

しかし、特許文献１のように従来の立体画像用印画シートの受像層に例えば熱転写インクシート装置やインクジェット装置等の印画装置によって画像を形成したときに、最適視点位置を外れた場合のクロストークにより感じる画像ボケが発生するという問題がある。

特開平６−２８２０１９号公報

そこで本出願人は、上記画像ボケを解消する対策を検討した結果、立体画像用印画シートの厚みを４００μｍ以上、好ましくは５００μｍ以上にすることが必要であることが分かった。そして、立体画像用印画シートの厚みを厚くするには、レンズ層や受像層を支持する透明支持体の厚みを厚手化する必要があるが、透明支持体を厚手化することによる新たな弊害が生じることが分かった。

即ち、汎用されている樹脂製の透明フィルム（以下「汎用樹脂フィルム」という）の厚みは２００μｍ以下であり、立体画像用印画シートの厚みを４００μｍ以上にするような厚い汎用樹脂フィルムはないのが実情である。そうかと言って、立体画像用印画シート専用の厚い透明フィルムを特注製造することはコスト面で得策でない。

また、透明支持体を厚くする代わりに、厚みの厚いレンズ層を押出成形法で製造することでも対応可能であるが、レンズ層が冷却固化するまでに長時間がかかるために生産性が顕著に低下してしまうので実用的でない。

したがって、コスト面や実用面を考慮すると、透明支持体を厚くするには、厚みの薄い汎用樹脂フィルムを接着剤、例えばドライラミネート用接着剤で貼合わせる必要がある。一方、立体画像用印画シートの製造においては、透明支持体にレンズ層を形成する工程や受像層を形成する工程等のように複数の工程を経て製造されるため、それぞれの工程終了ごとに透明支持体をロール状に巻き取って巻回ロールの状態で次の工程まで待機することが通常である。

しかしながら、ドライラミネート用接着剤で汎用樹脂フィルムを貼り合わせた透明支持体を使用すると、巻取工程において巻き癖が生じてしまい、所定サイズに打ち抜かれて製造された立体画像用印画シート（製品）が大きくカールしてしまうという問題がある。立体画像用印画シートのカールの程度は、４ｍｍ以下であれば問題ないが、従来の立体画像用印画シートは４ｍｍ以上となることが多い。

このような背景から、画像ボケ防止を多少犠牲にしてもカールが発生しないように薄い汎用樹脂フィルムを透明支持体として使用するか、又はカール抑制を多少犠牲にしても画像ボケが発生しないように汎用樹脂フィルムを貼り合わせた厚手の透明支持体を使用するかの何れかを選択せざるを得ないのが現状である。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、画像ボケ防止のために厚みの薄い汎用樹脂フィルムをドライラミネート用接着剤で貼り合わせた厚い透明支持体を使用しても製品として問題ないレベルのカール量に抑制できる立体画像用印画シート及びその製造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明の立体画像用の印画シート製造方法は、透明支持体の一方面にレンズ層を有すると共に他方面に画像を記録する受像層を有し、所定サイズのシートに形成された立体画像用印画シートの製造方法において、前記立体画像用印画シートの原反を、前記レンズ層を形成するレンズ層形成工程及び前記受像層を形成する受像層形成工程に加えて、前記透明支持体の形成材料として帯状の透明な汎用樹脂フィルムを使用し、前記汎用樹脂フィルムをドライラミ用接着剤で複数枚貼り合わせて前記透明支持体を厚手化する貼合工程と、前記貼合工程の後に少なくとも設けられ、前記透明支持体をロール状に巻回して巻回ロールを形成する巻取工程と、を少なくとも行うことによって形成し、前記巻取工程の後に、前記形成した立体画像用印画シート原反を打抜工程によって前記所定サイズのシートに打ち抜くと共に、前記貼合工程、前記レンズ層形成工程、前記受像層形成工程のうち、前記貼合工程を最後に行うことにより、前記貼合工程におけるドライラミ用接着剤の固化反応が完了するまでに前記打抜工程を終了させることを特徴とする。

ここで、汎用樹脂フィルムとは、特注品ではなく色々な用途に用いられている樹脂フィルムの一般品を言い、特に光学フィルムとして各種の用途に広く使用されているものを言う。

本発明によれば、レンズ層形成工程、受像層形成工程、貼合工程及び巻取工程を経て形成した立体画像用印画シート原反を、打抜工程によって所定サイズのシートに打ち抜くと共に、貼合工程におけるドライラミ用接着剤の固化反応が完了するまでに打抜工程を終了させるようにした。

ドライラミ用接着剤の固化反応が完了したか否かは、反応温度環境（具体的には透明支持体の巻回ロールの保管環境温度）における予備試験等を行うことにより把握できるので、貼合工程から打抜工程までの時間で設定することができる。

これにより、立体画像用印画シート原反を形成する過程において透明支持体をロール状に巻回して巻回ロールを形成する巻取工程を有していても、ドライラミ用接着剤の固化反応が完了して立体画像用印画シート原反に巻き癖が形成されてしまう前に巻回ロールを巻き戻して打抜工程を行うことができる。したがって、製造された立体画像用印画シートには巻き癖が残らない。これにより、画像ボケ防止のために汎用樹脂フィルムをドライラミネート用接着剤で貼り合わせた厚い透明支持体を使用してもカールしないように立体画像用印画シートを製造できる。

本発明の製造方法においては、前記透明支持体の厚みを厚手化することによって、前記立体画像用印画シートの厚みを４００μｍ以上にすることが好ましい。これにより画像ボケ防止できるからである。立体画像用印画シートの厚みは５００μｍ以上であることが特に好ましい。なお、立体画像用印画シートの厚みの上限を記載しなかったが、厚くし過ぎて立体画像用印画シートとしての不具合がでる厚みを上限とすることができる。

この場合、レンズ層形成工程、受像層形成工程、貼合工程は、どの順番に行ってもよい。したがって、貼合工程の前にレンズ層形成工程や受像層形成工程が設けられる場合には、汎用樹脂フィルムにレンズ層や受像層が形成されることになる。また、巻取工程が貼合工程の後に少なくとも設けられるとは、レンズ層形成工程、受像層形成工程、貼合工程の各工程の後にそれぞれ巻取工程を有してもよく、少なくとも貼合工程の後で透明支持体が巻き取られる工程があればよい。

本発明の製造方法においては、前記貼合工程後は前記透明支持体を１５℃以下で冷却する冷却工程を備えると共に、貼合工程後８日以内に前記打抜工程を行うことが好ましい。

透明支持体を１５℃以下に冷却することにより、ドライラミネート用接着剤の固化反応の進行を顕著に遅らせることができるので、貼合工程の後、少なくとも８日間はドライラミ用接着剤の固化反応が完了することはない。したがって、貼合工程後８日以内に打抜工程を行えば、カールの発生をより確実に防止できる。

なお、透明支持体の冷却の下限値を設けなかったが、これは冷却し過ぎて透明支持体が凍っても加熱することで解けるので本発明の効果は得られるためである。敢えて下限値を設定すると、透明支持体が凍って室温に戻したときに結露し易く、立体画像用印画シートの品質に悪影響がでる可能性のある０℃以上、好ましくは５℃以上とすることができる。

ちなみに、貼合工程後の透明支持体を室温（２５℃）に保管した場合には、４日程度でドライラミ用接着剤の固化反応が完了する。

また、透明支持体を１５℃以下に冷却することにより、貼合工程から打抜工程までの許容時間を室温保管に比べて長く確保することができるので、立体画像用印画シートの製造工程のフレキシビリティー化を図ることができる。

本発明の製造方法においては、前記冷却工程は、前記巻回ロールを１５℃以下の保管室で保管する工程であることが好ましい。

立体画像用印画シートのカール発生は、立体画像用印画シート原反をロール状に巻回している際の巻き癖が原因である。したがって、各工程で形成された巻回ロールを１５℃以下の保管室で保管することで、効率的に巻き癖を防止できるからである。

これにより、貼合工程から打抜工程までの時間を短縮することができるので、製造される立体画像用印画シートのカール発生を更に確実に防止できる。

本発明の製造方法においては、前記受像層と前記透明支持体との間に、ポリエステル樹脂、変性ポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、及びポリエチレン樹脂から選択された硬質性樹脂層を形成する樹脂層形成工程を備えることが好ましい。

これによって、製造される立体画像用印画シートのカール発生を更に抑制できる。また、透明支持体の他方面側（受像層側）の硬さを硬くすることができるので、印画装置として熱転写インクシート装置を使用した場合に印画ヘッドの受像層に対する押し込みを小さくすることができる。この結果、印画時に色抜け故障が発生するのを防止できる。

立体画像用印画シートの層構成を示す図。 立体画像用印画シートの製造方法における各種工程順を説明する説明図。 貼合工程の装置構成を説明する概略構成図。 レンズ層形成工程の装置構成を説明する概略構成図。 樹脂層形成工程の装置構成を説明する概略構成図。 受像層形成工程の装置構成を説明する概略構成図。 打抜工程の装置構成を説明する概略構成図。

以下添付図面に従って本発明の立体画像用印画シート及びその製造方法の好ましい実施の形態について説明する。

［立体画像用印画シート］
図１は、本発明の立体画像用印画シートの層構成の一例であり、レンチキュラーレンズをレンズ層とし、透明支持体と受像層との間に硬質性樹脂層を介在させた場合である。また、本実施の形態では、２枚の透明な汎用樹脂フィルムをドライラミ用接着剤で貼り合わせて透明支持体とする例で説明するが、２枚以上を貼り合わせてもよい。

図１に示されるように、立体画像用印画シート１０は、所定サイズ（例えば１２．７ｃｍ×１７．８ｃｍ）のシート形状（例えば四角形状シート）に形成され、透明支持体１２の一方面にレンズ層１４（図１にはレンチキュラーレンズを例示）を有すると共に他方面に画像を記録する受像層１６を有し、透明支持体１２と受像層１６との間に硬質性樹脂層１８が介在される。また、透明支持体１２は、２枚の透明な汎用樹脂フィルム１２Ａをドライラミ用接着剤１２Ｃで貼り合わせたものが使用されている。なお、レンズ層１４を構成するレンチキュラーレンズの数を４本の例で示したが、実際には多数本で構成される。

次に、立体画像用印画シート１０を構成する各層１２、１４、１６、１８について詳説する。

＜透明支持体＞
透明支持体１２は、できるだけ平滑なシート表面を有することが好ましい。また、透明支持体１２の一方面に押出ラミネート法でレンズ層１４を形成する際に、押出ダイからシート状に押し出された溶融状態のレンズ層用樹脂の熱に耐える必要があり、比較的耐熱性の高い樹脂であることが好ましい。具体的には、ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン樹脂、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）等を挙げることができる。特に、平滑性が良好な点から、二軸延伸のポリエチレンテレフタレート樹脂が好ましい。

また、立体画像用印画シート１０に、熱転写インクシート装置やインクジェット装置等の印画装置によって画像を形成したときに画像ボケが発生しないように立体画像用印画シート１０の厚みは４００μｍ以上あることが必要であり、複数枚の汎用樹脂フィルム１２Ａ，１２Ｂをドライラミ用接着剤１２Ｃで貼り合わせて厚手化した透明支持体１２が使用される。立体画像用印画シート１０の厚みは、５００μｍ以上が特に好ましい。なお、立体画像用印画シート１０の厚みの上限を記載しなかったが、厚くし過ぎて立体画像用印画シート１０として不具合がでる厚みを上限とすることができる。

＜レンズ層＞
レンズ層１４を構成する樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレート-スチレン共重合樹脂（ＭＳ樹脂）、アクリロニトリル-スチレン共重合樹脂（ＡＳ樹脂）、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。溶融押出しのし易さを考慮すると、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレート-スチレン共重合樹脂（ＭＳ樹脂）、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂のような溶融粘度の低い樹脂を用いるのが好ましい。また、後記するレンズ層形成工程でのレンズ層パターンの転写のし易さや連写されたレンズ層１４の耐久性、あるいはレンズ層１４の割れにくさ等を考慮するとグリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を用いるのがより好ましい。

図１に示すように、レンズ層１４は５０μｍ〜２００μｍの厚さ（Ｔ）を有し、その表面にレンチキュラーレンズ形状を備える。レンチキュラーレンズ形状は、例えば、１００μｍ〜２００μｍのレンズ半径（Ｒ）、５０μｍ〜１００μｍのレンズ高さ（Ｈ）、１００μｍ〜３１８μｍのレンズ間距離（Ｐ）で形成される。ただし、この数値に限定されるものではない。レンチキュラーレンズ形状とは、縦方向に長いかまぼこ型のレンズを横に並べた板状のレンズアレイ、つまり、シリンドリカルレンズが２次元的に配列をもった形状を意味する。

＜受像層＞
受像層１６は、熱転写用インクシート装置から転写された色材を取り込んで着色するものと、インクジェット装置から吐出したインク液滴を取り込んで着色する両方の印画装置に適合した層を選択することができるが、ここでは熱転写方式による受像層１６の例で詳しく説明する。

受像層１６は、厚みが１μｍ〜１０μｍの範囲に形成されることが好ましく、少なくとも１層の受像層１６を有し、少なくともポリマーラテックスを含有する。

（ポリマーラテックス）
本明細書中、ポリマーラテックスとは、水不溶な疎水性ポリマーが微細な粒子として水溶性の分散媒中に分散したもののことを言う。本実施の形態の受像層１６に用いられるポリマーラテックスに用いられる熱可塑性樹脂の例としては、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアクリレート、塩化ビニル、塩化ビニル系共重合体、ポリウレタン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ポリカプロラクトン等が挙げられる。

（水溶性ポリマー）
本実施の形態においては、受像層１６に水溶性ポリマーを含有してもよく、ゼラチン、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリビニルピロリドン共重合体が好ましく用いられ、なかでも後記する受像層形成工程において受像層１６を塗布するときのセット性が良好であるという理由からゼラチンが好ましく用いられる。これらの水溶性ポリマーは受像層１６の親疎水性の制御に有効であり、多量に使用し過ぎない場合はインクシートからの色材転写が良好であり、転写濃度も良好となる。水溶性ポリマーの使用量は、受像層１６の固形分全体の質量に対して０.１〜１０質量％であることが好ましく、０.５〜５質量％であることが更に好ましい。

（ポリエーテル変性シリコーン）
本実施の形態において、受像層１６にシリコーンを含有することが好ましく、ポリエーテル変性シリコーンを含有することが好ましい。ポリエーテル変性シリコーンとしては、ポリエーテル変性シリコーンを含有することが特に好ましい。

（界面活性剤）
本実施の形態において、受像層１６に界面活性剤を含有することが好ましい。界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤が好ましく、アニオン性界面活性剤がより好ましい。

（その他の添加剤）
本実施の形態の受像層１６には、必要に応じて、添加剤を含有させることができる。このような添加剤としては、紫外線吸収剤、防腐剤、造膜助剤、硬膜剤、マット剤（滑剤を含む）、酸化防止剤、その他の添加剤を含有させることができる。

ちなみに、インクジェット方式によるインク受像層は、例えばポリビニルアルコール、カチオン樹脂等の親水・吸水性のポリマーや樹脂、顔料、バインダー等からなる。

＜硬質性樹脂層＞
本実施の形態では、透明支持体１２の他方面にラミネートされた硬質性樹脂層１８上に受像層１６が形成される。硬質性樹脂層１８を構成する樹脂の少なくとも１種は、上記したレンズ層１４を構成する少なくとも１種の樹脂と同一の樹脂であることが好ましい。なお、硬質性樹脂層１８を構成する樹脂とレンズ層１４を構成する樹脂とが複数の樹脂を含む場合、その全てが同じ樹脂であることが好ましい。硬質性樹脂層１８の樹脂材料としては、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレート-スチレン共重合樹脂（ＭＳ樹脂）、アクリロニトリル-スチレン共重合樹脂（ＡＳ樹脂）、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。溶融押出し易さを考慮すると、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレート-スチレン共重合樹脂（ＭＳ樹脂）、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂のような溶融粘度の低い樹脂を用いるのが好ましく、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を用いるのがより好ましい。

硬質性樹脂層１８は、１５μｍ〜５０μｍの厚さを有するのが好ましく、２０μｍ〜３０μｍの厚さを有するのがより好ましい。硬質性樹脂層１８の厚さ及び樹脂材料を適宜選択することで、後記する立体画像用印画シート１０の製造において硬質性樹脂層１８は透明支持体１２がカールするのを抑制することができる。特に、比較的厚い（例えば、１００μｍ以上）レンズ層１４を形成する場合、硬質性樹脂層１８のカール抑制機能は重要となる。

［立体画像用印画シートの製造方法］
次に、上記の層構成を有する立体画像用印画シート１０の製造方法及び装置構成について説明する。

立体画像用印画シート１０の製造方法は、貼合工程と、レンズ層形成工程と、受像層形成工程と、樹脂層形成工程と、巻取工程と、の各工程によって立体画像用印画シート原反１０Ａを形成し、形成した立体画像用印画シート原反１０Ａを打抜工程によって所定サイズのシートに打ち抜くと共に、貼合工程におけるドライラミ用接着剤１２Ｃの固化反応が完了するまでに打抜工程を終了させるように構成される。

これにより、立体画像用印画シート原反１０Ａを形成する過程において、透明支持体１２をロール状に巻回して巻回ロールを形成する巻取工程を有していても、ドライラミ用接着剤１２Ｃの固化反応が完了して立体画像用印画シート原反１０Ａに巻き癖が形成されてしまう前に巻回ロールを巻き戻して打抜工程を行うことができる。したがって、製造された立体画像用印画シート１０には巻き癖が残らない。これにより、画像ボケ防止のために複数枚の汎用樹脂フィルム１２Ａ，１２Ｂをドライラミ用接着剤１２Ｃで貼り合わせた厚い透明支持体１２を使用しても製造された立体画像用印画シート１０のカールを抑制できる。また、透明支持体１２と受像層１６の間に、上記したように硬質性樹脂層１８を設けたので、立体画像用印画シート１０のカール抑制を一層確実に行うことができる。

かかる立体画像用印画シート１０を製造する際の上記各工程は、図２に示すように３つの異なる工程順を採用することができる。

［工程順の第１態様］
図２（Ａ）は、工程順の第１態様を示す概略構成図である。

第１態様では、貼合工程、樹脂層形成工程、受像層形成工程、レンズ層形成工程の順に行って、立体画像用印画シート原反１０Ａを製造する。そして、各工程において巻取装置１９に巻き取った透明支持体１２の巻回ロールを次の工程が開始されるまで１５℃以下の保管室２０で保管し、最後に打抜工程を行う場合である。

［工程順の第２態様］
図２（Ｂ）は、工程順の第２態様を示す概略構成図である。

第２態様では、樹脂層形成工程、受像層形成工程、貼合工程、レンズ層形成工程の順に行って、立体画像用印画シート原反１０Ａを製造する。そして、貼合工程及びレンズ層形成工程において巻取装置１９に巻き取った透明支持体１２の巻回ロールを次の工程が開始されるまで１５℃以下の保管室２０で保管し、最後に打抜工程を行う場合である。

［工程順の第３態様］
図２（Ｃ）は、工程順の第３態様を示す概略構成図である。

第３態様では、樹脂層形成工程、受像層形成工程、レンズ層形成工程、貼合工程の順に行って、立体画像用印画シート原反１０Ａを製造する。そして、貼合工程において巻取装置１９に巻き取った透明支持体１２の巻回ロールを次の工程が開始されるまで１５℃以下の保管室２０で保管し、最後に打抜工程を行う場合である。

上記第１態様から第３態様において、少なくとも貼合工程の後の工程における巻回ロールを保管室２０で次の工程まで待機させるようにしたので、ドライラミ用接着剤１２Ｃの固化反応の進行を遅らせて固化反応が完了するまでの時間を長くすることができる。これにより、巻回ロールに巻き癖が発生する前に打抜工程を行い易くなるので、カールの発生をより確実に抑制できる。また、打抜工程までの時間を長く確保することができるので、立体画像用印画シート１０の製造工程のフレキシビリティー化を図ることができる。

なお、上記第１態様から第３態様では、貼合工程後の巻回ロールを保管室２０で保管するようにしたが、立体画像用印画シート１０の製造工程のライン全体を１５℃以下に維持するようにライン全体を空調してもよい。

また、上記第１態様から第３態様では、打抜工程の直前に貼合工程を行う第３態様の工程順が貼合工程から打抜工程までの時間を短くできるので最も好ましい。

次に、立体画像用印画シートを製造する各工程の装置構成を説明する。

（貼合工程）
図３は、貼合工程を行う貼合装置２１の一例である。

図３に示すように、第１送出装置２２から例えば厚みが１８０μｍの帯状の透明な第１汎用樹脂フィルム１２Ａ（例えば二軸延伸のＰＥＴフィルム）が送り出される。送り出された第１汎用樹脂フィルム１２Ａの裏面には、塗布装置２４によってドライラミ用接着剤１２Ｃが塗布される。次に、第１汎用樹脂フィルム１２Ａは乾燥装置２８内を通過してドライラミ用接着剤１２Ｃ中の溶剤を飛ばしてドライ化する。

一方、第２送出装置３０から第２汎用樹脂フィルム１２Ｂが送り出されると共に、第２汎用樹脂フィルム１２Ｂの裏面にコロナ処理装置３４によってコロナ処理が施される。

次に、２つのローラ３６Ａ，３６Ｂからなるニップ装置３６によって第１汎用樹脂フィルム１２Ａと第２汎用樹脂フィルム１２Ｂとがニップされ、互いのフィルム裏面がドライラミ用接着剤１２Ｃによって貼り合わされた後、巻取装置３８に巻き取られる。これにより、厚みが１８０μｍの帯状の透明な２枚の汎用樹脂フィルム１２Ａ、１２Ｂをドライラミ用接着剤１２Ｃで貼り合わせて３６０μｍに厚くした透明支持体１２が形成される。

ドライラミ用接着剤１２Ｃを塗布する塗布装置２４としては、どのような装置でもよいが、第１汎用樹脂フィルム１２Ａの裏面にドライラミ用接着剤１２Ｃを薄く且つ均一に塗布できる例えばスロットダイ方式、ロッド塗布方式等を好適に採用できる。

また、ドライラミ用接着剤１２Ｃを乾燥する乾燥装置２８は、複数の乾燥ゾーンを有しており、入口側から低温乾燥ゾーン、高温乾燥ゾーン、冷却ゾーンの各ゾーンを有することが好ましい。

ドライラミ用接着剤１２Ｃとしては、ポリウレタン接着剤組成物あるいは２液硬化型のドライラミ用接着剤組成物を好適に使用することができる。ポリウレタン接着剤組成物は、有機ポリイソシアネートと，有機ポリオールにリンの酸素酸又はその誘導体と，アミン化合物及びエポキシ樹脂とを配合して構成される。

２液硬化型のドライラミ用接着剤組成物は、ポリエステルポリオール，ポリウレタンポリオール等の有機ポリマーポリオール成分と、２官能ポリイソシアネート化合物と３官能以上の多官能ポリイソシアネート化合物と、からなる有機ポリイソシアネート成分とから構成される。

（レンズ層形成工程）
図４は、レンズ層形成工程を行うレンズ層形成装置３９の一例である。

図４に示すように、乾燥されたレンズ層用の原料樹脂がホッパー４０を介して押出機４２に投入され、混練されながら溶融される。押出機４２は単軸式押出機及び多軸式押出機の何れでもよく、押出機４２の内部を真空にするベント機能を含むものでもよい。押出機４２で溶融された原料樹脂は、供給管を介して押出ダイ４４に送られる。

押出ダイ４４から原料樹脂がシート状のレンズ層用樹脂シート４６として溶融押し出しされる。一方、送出装置４８からは帯状の透明支持体１２が送り出される。

そして、押出ダイ４４から押し出されたレンズ層用樹脂シート４６と、送出装置４８から送り出された帯状の透明支持体１２と、が型ローラ５０とニップローラ５２とでニップされる。型ローラ５０のローラ表面には、レンチキュラーレンズの反転形状が形成されている。これにより、レンズ層用樹脂シート４６がラミネートされた透明支持体１２が形成されると共に、レンズ層用樹脂シート４６の表面には型ローラ５０によってレンチキュラーレンズのパターン形状が転写される。

次に、透明支持体１２は型ローラ５０に巻き付くように搬送されることにより、型ローラ５０内部に設けられた冷却手段（図示せず）により冷却固化された後、剥離ローラ５４によって型ローラ５０から剥離される。これにより、透明支持体１２の一方面にレンズ層１４が形成され、巻取装置５６に巻き取られる。

型ローラ５０の温度は、ニップ部でのレンズ層用樹脂シート４６の温度がガラス転移温度以上となっているように設定することが好ましい。一方、剥離ローラ５４により透明支持体１２を型ローラ５０から剥離する場合、型ローラ５０とレンズ層用樹脂シート４６との接着が強すぎると、透明支持体１２が不規則に剥離して突起状に変形する。したがって、型ローラ５０の温度はレンチキュラーレンズの転写が可能な限りで低く設定することが好ましい。レンズ層用樹脂シート４６として、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を採用した場合、型ローラ５０の表面温度は３０〜９０℃、好ましくは４０〜７０℃とすることが好ましい。なお、型ローラ５０の温度を制御するために、型ローラ５０内部を熱媒体（温水、油）で満たし循環させる等の公知の手段が採用できる。

また、レンズ層用樹脂シート４６の熱分解により面状悪化などの問題を生じることから、押出ダイ４４からの吐出温度は転写が可能な限りで低く設定することが好ましい。レンズ層用樹脂シートとしてグリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を採用した場合、押出ダイ４４からの吐出温度は２４０〜２９０℃、好ましくは２５０〜２８０℃とすることが好ましい。

なお、上記説明は、貼合工程の後にレンズ層形成工程を行う場合であるが、貼合工程の前にレンズ層形成工程を行う場合には、送出装置４８からは汎用樹脂フィルム１２Ａが送りだされ、汎用樹脂フィルム１２Ａの表面にレンズ層１４が形成されることになる。

型ローラ５０の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として硬質クロムメッキ（ＨＣｒメッキ）、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。

ニップローラ５２の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたものが採用できる。ニップローラ５２には、図示しない加圧手段が設けられており、型ローラ５０との間の透明支持体１２とレンズ層用樹脂シート４６とを所定の圧力でニップできる。加圧手段は、何れも、ニップローラ５２と型ローラ５０とのニップ点における法線方向に圧力を印加する構成のもので、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段が採用できる。

ニップローラ５２には、ニップ力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、ニップローラ５２の背面側（型ローラ５０の反対側）に図示しないバックアップローラを設ける構成、クラウン形状（中高形状とする）を採用する構成、ローラの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラの構成、及びこれらを組み合わせた構成等が採用できる。

剥離ローラ５４は、型ローラ５０に対向配置され、透明支持体１２を巻き掛けることによりレンズ層１４がラミネートされた透明支持体１２を型ローラ５０より剥離するためのローラである。剥離ローラ５４の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたものが採用できる。

（樹脂層形成工程）
本実施の形態では、透明支持体１２と受像層１６との間に硬質性樹脂層１８を介在させる樹脂層形成工程を設ける。

図５は樹脂層形成工程を行う樹脂層形成装置５１の一例である。

樹脂層形成装置５１の装置構成は、図５に示すように、図４のレンズ層形成装置３９において、型ローラ５０が鏡面ローラ５８に置き換わっただけで、基本的構成は同じなので、説明は省略する。

そして、押出ダイ４４からは樹脂層用樹脂シート６０を押し出して透明支持体１２の他方面に硬質性樹脂層１８を形成する。硬質性樹脂層１８を形成する樹脂材料としては、ポリエステル樹脂、変性ポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、及びポリエチレン樹脂から選択された樹脂を好適に使用できる。

なお、上記説明は、貼合工程の後に樹脂層形成工程を行う場合であるが、貼合工程の前に樹脂層形成工程を行う場合には、送出装置４８からは汎用樹脂フィルム１２Ｂが送り出され、汎用樹脂フィルム１２Ｂの表面に硬質性樹脂層１８が形成されることになる。

（受像層形成工程）
図６は、受像層形成工程を行う受像層形成装置６１の一例である。

図６に示すように、他方面に硬質性樹脂層１８が形成された透明支持体１２は、送出装置６２から送り出されて塗布装置６４に搬送され、硬質性樹脂層１８の上に受像層形成用の塗布液６６が厚さ２μｍ〜４μｍで塗布される。

受像層１６を形成する塗布液は、水系塗布液であることが好ましい。ただし、ここで言う「水系」とは塗布液６６の溶媒(分散媒)の６０質量％以上が水であることを言う。塗布液６６の水以外の成分としてはメチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ジメチルホルムアミド、酢酸エチル、ジアセトンアルコール、フルフリルアルコール、ベンジルアルコール、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、オキシエチルフェニルエーテルなどの水混和性の有機溶媒を用いることができる。塗布装置６４としては、スライド塗布、バー塗布、スロット塗布、バー塗布等の公知の装置を使用することができる。

硬質性樹脂層１８上に塗布液６６が塗布された透明支持体１２は乾燥装置６８に搬送される。これにより、塗布液に含まれる溶媒が蒸発し、受像層１６を硬質性樹脂層１８上に形成された後、巻取装置７０に巻き取られる。

乾燥装置６８内は、４０℃〜１２０℃に設定されることが好ましい。乾燥方法として、ヒータによる乾燥、熱風による乾燥、赤外線ヒータによる各種の乾燥方法を使用することができる。乾燥装置６８では、乾燥速度が一定で、材料温度とほぼ湿球温度が等しい恒率乾燥期間と、乾燥速度が遅くなり、材料温度が上昇する減率乾燥期間を経て乾燥が進む。恒率乾燥期間では、外部から与えられた熱は全て水分の蒸発に使われる。減率乾燥期間では、材料内部での水分拡散が律速になり、蒸発表面の後退等により乾燥速度が低下し、与えられた熱は材料温度上昇にも使われるようになる。

なお、上記説明は、貼合工程の後に受像層形成工程を行う場合であるが、貼合工程の前に受像層形成工程を行う場合には、送出装置６２からは硬質性樹脂層１８が形成された汎用樹脂フィルム１２Ｂが送りだされ、硬質性樹脂層１８の上に受像層１６が形成されることになる。

そして、上記貼合工程と、レンズ層形成工程と、受像層形成工程と、樹脂層形成工程と、巻取工程と、の各工程を経ることによって立体画像用印画シート原反１０Ａが形成される。そして、貼合工程で使用したドライラミ用接着剤１２Ｃの固化反応が完了する前に次の打抜工程によって、立体画像用印画シート原反１０Ａを所定サイズに打ち抜く。

（打抜工程）
図７は、打抜工程を行う打抜装置７２の一例である。

図７に示すように、打抜装置７２は、主として、立体画像用印画シート原反１０Ａを搬送すると共に打ち抜きのときに搬送を一旦停止する搬送手段（図示せず）と、立体画像用印画シート原反１０Ａを打抜き刃で打ち抜く打抜き手段７４と、で構成される。

搬送手段は、帯状の立体画像用印画シート原反１０Ａを巻き取る巻取装置（図示せず）と、立体画像用印画シート原反１０Ａの搬送経路に配置された多数のパスローラ７６とで構成され、巻取装置で立体画像用印画シート原反１０Ａを巻き取ることにより、立体画像用印画シート原反１０Ａを矢印Ａ方向に搬送する。

打抜き手段７４は、主として、搬送される立体画像用印画シート原反１０Ａの上方（原反の表面側）に設けられ、図示しない昇降装置により矢印Ｘ−Ｙ方向に昇降するカッタ保持板７８と、下方（原反の裏面側）に設けられたカッタ受台８０とで構成される。昇降装置としては、カッタ保持板７８を精度良く昇降できるものであれば特に限定されないが、例えばシリンダ機構やクランク機構等を採用することができる。

カッタ保持板７８には、矩形枠状（額縁状）の打抜き刃８２が立体画像用印画シート原反１０Ａの搬送方向に３個、原反の幅方向に２個、合計６個が精密に整列した状態で形成される。打抜き刃８２は、立体画像用印画シート原反１０Ａの搬送方向に沿った一対の平行な裁断方向刃８２Ａと、裁断方向刃に直交する一対の平行な切断方向刃８２Ｂと、により矩形枠状を呈する所謂トムソン刃構造に形成される。打抜き刃８２は下方に向いており、カッタ保持板７８の下面から下方に所定長さだけ突出して形成される。

一方、カッタ受台８０は、固定配置されると共に、打抜き刃８２が衝突する平坦な受け面には、打抜き刃８２の破損を防止する下敷フィルム８４が配置される。下敷フィルム８４としては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を好適に使用できる。

上記の如く構成される打抜き手段７４によれば、搬送される帯状の立体画像用印画シート原反１０Ａを一旦停止し、カッタ保持板７８を下降させ、立体画像用印画シート原反１０Ａを介して打抜き刃８２をカッタ受台８０に衝突させる。これにより、一度に６枚の枚葉状の立体画像用印画シート１０を打ち抜くことができる。

なお、本実施の形態では、四角形状シートとして打ち抜く例で説明したが、四角形状シートに限定するものではない。

［実施例１］
以下、本発明の立体画像用印画シートの製造方法で製造した立体画像用印画シート１０の実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。

図２で示した立体画像用印画シートの製造方法における工程順のうち、第１態様から第３態様のうち、第２態様で立体画像用印画シートを製造した。

［実施例による立体画像用印画シートの製造］
（樹脂層形成工程）
汎用樹脂フィルム１２Ｂとして厚さ１８８μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（富士フイルム（株）製）を用い、図５の樹脂層形成装置５１を用いて汎用樹脂フィルム１２Ｂの他方面に３５μｍの厚みの硬質性樹脂層１８を形成した。

即ち、鏡面ローラ５８（φ３５０ｍｍ、表面温度１５℃）とニップローラ５２の間に２０ｍ／分で走行する汎用樹脂フィルム１２Ｂを挿入する。一方、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂ＰＥＴＧ（ＳＫケミカル社製）の樹脂シートを、温度２８０℃に設定した押出ダイ４４（吐出幅３５０ｍｍ）より、実測樹脂温度２６０〜２８０℃として押し出して、汎用樹脂フィルム１２Ｂと鏡面ローラ５８との間に供給する。これにより、汎用樹脂フィルム１２Ｂに硬質性樹脂層１８が貼り合わされるので、鏡面ローラ５８で冷却固定後に剥離ローラ５４で剥離し巻取装置５６で巻き取った。

次に、硬質性樹脂層１８の上に３μｍの厚みの受像層１６を形成した。

（受像層形成工程）
（１）ポリエーテル変性シリコーンの合成）
ポリエーテル変性シリコーンの合成は、伊藤邦雄著「シリコーンハンドブック」（日刊工業新聞社、１９９０年、ｐ.１６３）等に記載されている公知の方法を用いることができる。具体的には、撹拌装置と温度計付きガラスフラスコ内で、ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体２０質量部と片末端アリルエーテル化ポリオキシアルキレン４０質量部とを混合し、溶媒としてイソプロピルアルコール２０質量部を加えた。更に塩化白金酸を加えて８６℃で２時間撹拌した後、赤外吸収スペクトルでＳｉ−Ｈを示すピークが消失していることを確認し、更に３０分間撹拌した。反応液を減圧濃縮することにより、ポリエーテル変性シリコーンを得た。

（２）受像層塗布液の調製
下記の組成の受像層塗布液を調製した。

＊塩化ビニル／アクリル系共重合体ラテックス …２０．０質量部（ビニブラン９００、商品名、日信化学工業（株）製、固形分４０％）
＊塩化ビニル／アクリル系共重合体ラテックス …２０．０質量部（ビニブラン６９０、商品名、日信化学工業（株）製、固形分５５％）
＊ゼラチン（１０％水溶液）…２．０質量部
＊ポリビニルピロリドン…０．５質量部（Ｋ−９０、商品名、ＩＳＰ(株)製）
＊前記ポリエーテル変性シリコーン（１００％）…１．５質量部
＊アニオン性界面活性剤Ａ１−１…０．５質量部
＊水…５０．０質量部
（３）受像層塗布液の塗布
図６の受像層形成装置６１を用いて、上記の如く調整した受像層塗布液を硬質性樹脂層１８上に乾燥後の塗布量が、２.５ｇ/ｍ^２（厚みで３μｍ）になるように塗設した。なお、塗布装置６４としてはバー塗布装置を用いた。

（貼合工程）
次に、図３の貼合装置２１を用いて、硬質性樹脂層１８上に受像層１６を形成した汎用樹脂フィルム１２Ｂの裏面（受像層１６のない面）と、もう１枚の汎用樹脂フィルム１２Ａの裏面（後でレンズ層１４を形成しない面）とを、ドライラミ用接着剤１２Ｃで接着して厚手の透明支持体１２を形成した。

ドライラミ用接着剤１２Ｃは、ポリエステル系の主剤１００質量部に対して、ポリイソシアネート系の硬化剤を１０質量部混合し、酢酸エチルで希釈した２液硬化型のドライラミ用接着剤組成物を用いた。

送出装置２２から汎用樹脂フィルム１２Ａを５０ｍ／分で送り出して、塗布装置２４により汎用樹脂フィルム１２Ａの裏面に上記ドライラミ用接着剤を塗布した後、乾燥装置２８で１００℃の温度で熱風乾燥した。一方、送出装置３０から硬質性樹脂層１８上に受像層１６を形成した汎用樹脂フィルム１２Ｂを５０ｍ／分で送り出して、コロナ処理装置３４により汎用樹脂フィルム１２Ｂの裏面に３ｋＷのコロナ処理を行った。

そして、ニップ装置３６により、汎用樹脂フィルム１２Ａと汎用樹脂フィルム１２Ｂとをドライラミ用接着剤１２Ｃで接着し、巻取装置３８に巻き取った。２枚貼り合わされた透明支持体１２の厚みは、２枚の汎用樹脂フィルム１２Ａ，１２Ｂの合計厚みが３７６μｍで、ドライラミ用接着剤１２Ｃの接着層厚みが１５μｍであり、合計３９１μｍであった。

（冷却工程）
貼合工程後に巻取装置３８に巻き取った巻回ロールを、１５℃の保管室に８日間保管した後、レンズ層形成工程を行った。

（レンズ層形成工程）
図４に示すレンズ層形成装置３９を用いて、受像層及び硬質性樹脂層が形成された透明支持体１２の一方面（受像層のない面）にレンチキュラーレンズのレンズ層１４を形成した。レンズ層１４の厚みは１３０μｍになるように形成した。

また、レンチキュラーレンズ形状が、半径１５０μｍ、レンズ高さ７０μｍ、ピッチ２５４μｍとなるように、ローラ表面にレンチキュラーレンズの反転形状が形成された型ローラ５０を使用した。

そして、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂ＰＥＴＧ（ＳＫケミカル製）を、温度２８０℃に設定した押出ダイ４４（吐出幅３３０ｍｍ）より、実測樹脂温度２６０〜２８０℃として押し出した。

一方、送出装置４８から、受像層及び硬質性樹脂層が形成された透明支持体１２を２０ｍ/分の搬送速度で送り出した。

そして、型ローラ５０とニップローラ５２との間でニップすることにより、透明支持体１２の一方面（受像層のない面）にレンズ層１４を形成した。これにより、立体画像用印画シート原反１０Ａを製造した。

（打抜工程）
そして、図７の打抜装置７２を用いて、製造した立体画像用印画シート原反１０Ａを２Ｌサイズの大きさに６枚打ち抜いた。これにより、本発明の立体画像用印画シート１０を得ることができた。

製造された立体画像用印画シート１０の厚みは、５５９μｍ（約５６０μｍ）であった。立体画像用印画シート１０の厚みの内訳は、受像層の厚み３μｍ、硬質性樹脂層の厚み３５μｍ、２枚の汎用樹脂フィルム１２Ａ，１２Ｂの合計厚みが３７６μｍ、ドライラミ用接着剤１２Ｃの接着層厚みが１５μｍ、レンズ層の厚み１３０μｍ、合計５５９μｍである。

（カール量測定試験結果）
得られた６枚の立体画像用印画シート１０についてカール量測定試験を行った。カール量測定試験は、表面が平坦な試験盤の上に立体画像用印画シート１０を置き、試験盤表面から浮き上がっているシート１０端部の最大浮き上がり距離を測定した。

立体画像用印画シート１０のカール量は、製品として４ｍｍ以下であれば問題なく、本試験においても４ｍｍ以下を合格とした。その結果、得られた６枚の立体画像用印画シート１０ともにカール量平均値は３ｍｍ以下（最大３．３ｍｍ）であり、合格であった。

（画像ボケ試験結果）
得られた６枚の立体画像用印画シート１０について目視にて画像ボケが有るか無いかを調べた。その結果、６枚の立体画像用印画シート１０ともに画像ボケがなく明瞭な立体画像を得ることができた。

［比較例１］
比較例１は、上記実施例で説明した貼合工程は行わずに、厚さ１８８μｍの１枚のＰＥＴフィルムを透明支持体１２として使用した以外は実施例と同様である。得られた比較例１の立体画像用印画シートの厚みは、３５６μｍであった。

その結果、カール量は２ｍｍと良い結果であったが、画像ボケが確認された。

［比較例２］
比較例２は、上記実施例で説明した貼合工程後の巻回ロールを、２５℃の室温に保管した後、レンズ層形成工程を行って立体画像用印画シート原反を製造した。そして、製造した立体画像用印画シート原反を図７の打抜装置７２で２Ｌサイズに打ち抜いて立体画像用印画シートを得た。得られた立体画像用印画シートの厚みは実施例と同様である。

そして、得られた６枚の立体画像用印画シートについて、カール量測定試験及び画像ボケ試験を実施した。

その結果、比較例２の立体画像用印画シートに画像ボケは認められないものの、６枚の立体画像用印画シートのカール量平均値が１２ｍｍと大きく、製品として使用できないカールが発生した。

以上の結果から、本発明の立体画像用印画シートの製造方法で立体画像用印画シート１０を製造すれば、画像ボケ防止のために厚みの薄い汎用樹脂フィルム１２Ａ，１２Ｂをドライラミ用接着剤１２Ｃで貼り合わせた厚い透明支持体１２を使用しても製品として問題レベルまでカールを抑制できることが分かった。

１０…立体画像用印画シート、１０Ａ…立体画像用印画シート原反、１２…透明支持体、１２Ａ、１２Ｂ…汎用樹脂フィルム、１２Ｃ…ドライラミ用接着剤、１４…レンズ層、１６…受像層、１８…硬質性樹脂層、２０…保管室、２１…貼合装置、２２…第１送出装置、２４…塗布装置、２８…乾燥装置、３０…第２送出装置、３４…コロナ処理装置、３６…ニップ装置、３８…巻取装置、３９…レンズ層形成装置、４０…ホッパー、４２…押出機、４４…押出ダイ、４６…レンズ層用樹脂シート、４８…送出装置、５０…型ローラ、５１…樹脂層形成装置、５２…ニップローラ、５４…剥離ローラ、５６…巻取装置、５８…鏡面ローラ、６０…樹脂層用樹脂シート、６２…送出装置、６４…塗布装置、６６…塗布液、６８…乾燥装置、７０…巻取装置、７２…打抜装置、７４…打抜き手段、７６…パスローラ、７８…カッタ保持板、８０…カッタ受台、８２…打抜き刃、８４…下敷フィルム

Claims (5)

1. 透明支持体の一方面にレンズ層を有すると共に他方面に画像を記録する受像層を有し、所定サイズのシートに形成された立体画像用印画シートの製造方法において、
   前記立体画像用印画シートの原反を、
   前記レンズ層を形成するレンズ層形成工程及び前記受像層を形成する受像層形成工程に加えて、
   前記透明支持体の形成材料として帯状の透明な汎用樹脂フィルムを使用し、前記汎用樹脂フィルムをドライラミ用接着剤で複数枚貼り合わせて前記透明支持体を厚手化する貼合工程と、
   前記貼合工程の後に少なくとも設けられ、前記透明支持体をロール状に巻回して巻回ロールを形成する巻取工程と、を少なくとも行うことによって形成し、
   前記巻取工程の後に、前記形成した立体画像用印画シート原反を打抜工程によって前記所定サイズのシートに打ち抜くと共に、
   前記貼合工程、前記レンズ層形成工程、前記受像層形成工程のうち、前記貼合工程を最後に行うことにより、前記貼合工程におけるドライラミ用接着剤の固化反応が完了するまでに前記打抜工程を終了させることを特徴とする立体画像用印画シートの製造方法。
2. 前記透明支持体の厚みを厚手化することによって、前記立体画像用印画シートの厚みを４００μｍ以上にすることを特徴とする請求項１に記載の立体画像用印画シートの製造方法。
3. 前記貼合工程後は前記透明支持体を１５℃以下で冷却する冷却工程を備えると共に、貼合工程後８日以内に前記打抜工程を行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の立体画像用印画シートの製造方法。
4. 前記冷却工程は、前記巻回ロールを１５℃以下の保管室で保管する工程であることを特徴とする請求項３に記載の立体画像用印画シートの製造方法。
5. 前記受像層と前記透明支持体との間に、ポリエステル樹脂、変性ポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、及びポリエチレン樹脂から選択された硬質性樹脂層を形成する樹脂層形成工程を備えたことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の立体画像用印画シートの製造方法。」

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