ES2608330T3

ES2608330T3 - Plancha de impresión litográfica que comprende un sustrato laminado

Info

Publication number: ES2608330T3
Application number: ES13166715.6T
Authority: ES
Inventors: My T. Nguyen; Thuong T. Dang; Khai N. Phan
Original assignee: Mylan Group
Current assignee: Mylan Group
Priority date: 2013-04-10
Filing date: 2013-05-06
Publication date: 2017-04-07
Anticipated expiration: 2033-05-06
Also published as: JP6312803B2; US20140308470A1; AU2013386483B2; RU2015132768A; KR101800292B1; MX2015010117A; CN104097415B; EP2789461A1; UA115253C2; CN104097415A; HK1200776A1; KR20150139833A; TW201438885A; TWI482701B; CA2895913A1; EP2789461B1; AU2013386483A1; RU2629518C2; EP2926994A1; US20190275822A1

Abstract

Una plancha de impresión litográfica laminada que comprende: una capa de aluminio que tiene un primer lado y un segundo lado, una primera capa de óxido de aluminio que recubre el primer lado de la capa de aluminio, una segunda capa de óxido de aluminio que recubre el segundo lado de la capa de aluminio, una capa de formación de imágenes que recubre la primera capa de óxido de aluminio, una capa adhesiva que se adhiere a dicha segunda capa de óxido de aluminio y una capa base que recubre la capa adhesiva, siendo la capa adhesiva accesible a e insoluble en tintas oleófilas y soluciones fuente acuosas alcalinas o ácidas utilizadas durante la impresión con la plancha de impresión, y reveladores acuosos alcalinos o ácidos utilizados durante el revelado de la plancha de impresión, y siendo la capa adhesiva una capa amoldable de adhesivo seco que tiene una dureza de 60 Shore-A o inferior, permitiendo de este modo la deslaminación de la plancha de impresión.

Description

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DESCRIPCION

Plancha de impresion litografica que comprende un sustrato laminado Campo de la invencion

La presente invencion se refiere a planchas de impresion litografica que comprenden un sustrato laminado. Mas especlficamente, la presente invencion se refiere a dichas planchas de impresion en las que el sustrato laminado se puede deslaminar con vistas a su reciclaje.

Antecedentes de la invencion

En la impresion litografica, se monta una plancha de impresion en el cilindro de una prensa de impresion (normalmente usando abrazaderas en dos lados opuestos de la plancha de impresion). La plancha de impresion lleva una imagen litografica en su superficie y se obtiene una copia impresa mediante la aplicacion de tinta a la imagen y a continuacion transfiriendo la tinta desde la plancha de impresion sobre un material receptor, que normalmente es una lamina de papel. En general, la tinta primero se transfiere a una manta intermedia, que a su vez transfiere la tinta a la superficie del material receptor (impresion offset).

En la impresion litografica convencional, denominada "en mojado", se suministran tintas y una solucion fuente acuosa (tambien denominada llquido de amortiguacion) a la imagen litografica que consiste en areas oleofilas/hidrofobas (es decir, que aceptan la tinta y repelen el agua) y como areas hidrofllicas/oleofobas (es decir, que aceptan el agua y repelen la tinta). Cuando la superficie de la plancha de impresion se humedece con la solucion de mojado y se aplica tinta, las regiones hidrofilas retienen la solucion fuente y repelen la tinta, y las regiones receptoras de tinta aceptan la tinta y repelen la solucion fuente. Durante la impresion, la tinta se transfiere a la superficie del material receptor sobre el que se va a reproducir la imagen.

Las planchas de impresion litografica normalmente comprenden una o mas capas capaces de formar imagenes (tambien denominadas capa de formacion de imagenes o recubrimiento de formacion de imagenes) aplicadas sobre la superficie hidrofila de un sustrato, normalmente de aluminio tratado para que se vuelva hidrofila. La capa de formacion de imagenes incluye uno o mas componentes sensibles a la radiacion, a menudo dispersados en un aglutinante adecuado. La capa de formacion de imagenes a veces esta cubierta por una capa de recubrimiento.

Para producir la imagen litografica sobre la plancha de impresion, la plancha de impresion forma la imagen por radiacion dirigida. Esto se puede llevar a cabo de diferentes maneras. En la formacion de imagen digital directa (del ordenador a la plancha), se pueden obtener imagenes sobre las planchas de impresion con laseres infrarrojos o ultravioletas (o fuentes de luz). Dicha fuente de laser o de luz se puede controlar digitalmente con un ordenador; es decir, el laser se puede activar o desactivar de manera que la exposicion en forma de imagen del precursor se pueda modificar a traves de la informacion digitalizada almacenada en el ordenador. Por lo tanto, las capas capaces de formar imagenes de las planchas de impresion, que se han de exponer en forma de imagen por medio de dichos creadores de imagenes, deben ser sensibles a la radiacion en las regiones del espectro del infrarrojo cercano o UV.

El dispositivo de formacion de imagenes grabara as! la imagen de la plancha de impresion al desencadenar una transformacion localizada de la capa capaz de formar imagenes. De hecho, en dichos sistemas, la capa capaz de formar imagenes normalmente contiene un colorante o pigmento que absorbe la radiacion incidente y la energla absorbida inicia la reaccion que produce la imagen. La exposicion a la radiacion de formacion de imagenes desencadena un proceso flsico o qulmico en la capa capaz de formar imagenes de manera que las areas de la imagen formada se vuelven diferentes de las areas sin la imagen formada y el revelado producira una imagen en la plancha de impresion. El cambio en la capa capaz de formar imagenes puede ser un cambio de hidrofilia/lipofilia, solubilidad, dureza, etc.

Despues de la exposicion, las regiones expuestas o las regiones no expuestas de la capa capaz de formar imagenes se eliminan mediante un revelador adecuado, revelando la superficie hidrofila subyacente del sustrato. Los reveladores normalmente son soluciones alcalinas acuosas, que tambien pueden contener disolventes organicos. Los reveladores tambien pueden ser soluciones acuosas acidas.

Por otra parte, se puede montar directamente una plancha de impresion litografica "revelable sobre prensa" o "sin procesado" en una prensa despues de la formacion de imagenes, y se revela por contacto con la tinta y/o solucion fuente durante el funcionamiento inicial de la prensa. En otras palabras, bien las regiones expuestas o bien las regiones no expuestas de la capa capaz de formar imagenes se eliminan con la tinta y/o solucion fuente, no con un revelador. Mas especlficamente, el denominado sistema de revelado en prensa es aquel en el que se fija una plancha de impresion expuesta en el cilindro de plancha de una prensa de impresion, y en el mismo se introduce una solucion fuente y la tinta, mientras el cilindro gira para eliminar las areas no deseadas. Esta tecnica permite que una plancha de impresion con una imagen formada sin revelar (tambien denominada precursor de plancha de impresion) a montar tal y como esta sobre una prensa y convertida en una plancha de impresion revelada en una llnea de impresion ordinaria.

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En cualquier caso, si se eliminan las regiones expuestas, el precursor es el positivo. Por el contrario, si se eliminan las regiones no expuestas, el precursor es el negativo. En cada caso, las regiones de la capa capaz de formar imagenes (es decir, las areas de imagen) que permanecen son receptoras de tinta, y las regiones de la superficie hidrofila reveladas por el proceso de revelado aceptan el agua y soluciones acuosas, normalmente una solucion fuente, y no aceptan la tinta.

La imagen sobre la plancha de impresion litografica tambien se puede producir usando impresoras laser o de inyeccion de tinta.

Durante mucho tiempo, el aluminio ha sido el sustrato elegido para la fabricacion de planchas de impresion offset litograficas. Esto es debido a su flexibilidad, su durabilidad en la prensa y su reciclabilidad (como chatarra) despues de su uso. Sin embargo, los costes cada vez mas elevados de energla y del aluminio ahora han intensificado la necesidad en la industria de sustratos de repuesto, lo que reducirla el coste de produccion de las planchas de impresion litografica.

Cuando se usa aluminio como sustrato, normalmente se trata para producir una capa de oxido de aluminio generalmente rugosa e hidrofila en su superficie. Esto mejora la adhesion de la capa de formacion de imagenes y otras capas que pueden constituir la plancha de impresion. Esto tambien proporciona las zonas hidrofilas/oleofobas (que aceptan el agua y repelen la tinta) sobre la plancha de impresion revelada.

Tambien se conocen algunos otros sustratos, incluyendo sustratos fabricados de papel de aluminio laminado sobre una capa base de plastico o de papel. Sin embargo, estos se pueden deslaminar durante el uso sobre la prensa y por tanto generalmente son utiles solo para la impresion de tiradas cortas. Mas importante aun, estos sustratos no se reciclan facilmente, lo que ha impedido su amplia aceptacion en la industria.

Ademas, son conocidos en la tecnica los sustratos polimericos en los que se deposita una capa de formacion de imagenes. Una vez mas, estos generalmente son utiles solo para la impresion de tiradas cortas. Ademas, tales sustratos tienen una tendencia a estirarse durante su uso, lo que provoca la distorsion de la imagen impresa. Sin embargo, estos sustratos en general son reciclables.

Las planchas de impresion generalmente tienen tendencia a pegarse entre si cuando se apilan (para su almacenamiento o uso). Para evitar este fenomeno indeseable, normalmente se colocan laminas de papel intercalado entre las planchas. Esto aumenta el coste de manipulacion puesto que el papel intercalado se tiene que retirar debido a que las planchas se deben cargar en una imprenta. Del mismo modo, se observa que es muy diflcil cortar una pila de planchas de impresion a medida sin el uso de papel intercalado.

El documento US4092925 desvela un sistema de plancha de impresion litografica que utiliza una plancha de material compuesto que tiene un miembro de impresion de aluminio que se puede reciclar. Ademas desvela que el miembro de impresion de aluminio tiene un recubrimiento sensible a la luz que forma el area de la imagen de la plancha junto con el propio elemento de aluminio.

De acuerdo con la presente divulgacion, se proporciona:

1. Una plancha de impresion litografica laminada que comprende:

una capa de aluminio que tiene un primer lado y un segundo lado, una primera capa de oxido de aluminio que recubre el primer lado de la capa de aluminio, opcionalmente una segunda capa de oxido de aluminio que recubre el segundo lado de la capa una capa de formacion de imagenes que recubre la primera capa de oxido de aluminio, una capa adhesiva que se adhiere a la segunda cara de la capa de aluminio o a dicha segunda de aluminio cuando dicha segunda capa de oxido de aluminio esta presente, y una capa base que recubre la capa adhesiva,

la capa adhesiva que es accesible a e insoluble en tintas oleofilas y soluciones fuente acuosas alcalinas o acidas utilizadas durante la impresion con la plancha de impresion, y reveladores acuosos alcalinos o acidos utilizados durante el revelado de la plancha de impresion, y la capa adhesiva que es:

soluble en un llquido de procesamiento acuoso alcalino, cuando dichos reveladores y dichas soluciones fuente son acidas,

soluble en un llquido de procesamiento acuoso acido, cuando dichos reveladores y dichas soluciones fuente son alcalinas, fundible, o

cuando esta presente dicha segunda capa de oxido de aluminio, una capa amoldable de adhesivo seco que tiene una dureza de 60 Shore-A o inferior,

permitiendo de este modo la deslaminacion de la plancha de impresion.

de aluminio, capa de oxido

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2. La plancha de impresion del punto 1, en la que la capa adhesiva es soluble en un llquido de procesamiento acuoso alcalino.

3. La plancha de impresion del punto 2, en la que la capa adhesiva comprende un adhesivo de secado que comprende un pollmero que tiene una Tg de entre aproximadamente 10 y 60 °C y que comprende grupos funcionales polares y grupos funcionales acidos.

4. La plancha de impresion del punto 3, en la que el pollmero es un copollmero de acrilato.

5. La plancha de impresion del punto 4, en la que el pollmero es un copollmero de acido acrllico y uno o mas acrilato de alquilo.

6. La plancha de impresion del punto 5, en la que el pollmero es un copollmero de acido acrllico, acrilato de metilo y acrilato de etilo.

7. La plancha de impresion del punto 6, en la que el copollmero de acido acrllico, acrilato de metilo, y acrilato de etilo comprende entre aproximadamente el 5 y aproximadamente el 15 % en peso de acrilato de metilo, entre aproximadamente el 50 y aproximadamente el 80 % en peso de acrilato de etilo, y entre aproximadamente el 5 y aproximadamente el 20 % en peso de acido acrllico.

8. La plancha de impresion del punto 1, en la que la capa adhesiva es soluble en un llquido de procesamiento acuoso acido.

9. La plancha de impresion del punto 8, en la que la capa adhesiva comprende un adhesivo de secado que comprende un pollmero que tiene una Tg de entre aproximadamente 10 y 60 °C y que comprende grupos funcionales polares y grupos funcionales basicos.

10. La plancha de impresion del punto 9, en la que el pollmero es un copollmero de acrilato.

11. La plancha de impresion del punto 10, en la que el pollmero es un copollmero de acrilato de dialquilamino alquilo y uno o mas acrilato de alquilo.

12. La plancha de impresion del punto 11, en la que el pollmero es un copollmero de acrilato de dimetil amino etilo, acrilato de metilo, y acrilato de etilo.

13. La plancha de impresion del punto 12, en la que el copollmero de acido acrllico, acrilato de metilo, y acrilato de etilo comprende entre aproximadamente el 5 y aproximadamente el 15 % en peso de acrilato de metilo, entre aproximadamente el 50 y aproximadamente el 80 % en peso de acrilato de etilo, y entre aproximadamente el 5 y aproximadamente el 20 % en peso de acrilato de dimetil amino etilo.

14. La plancha de impresion del punto 1, en la que la capa adhesiva es fundible.

15. La plancha de impresion del punto 14, en la que la capa adhesiva comprende un adhesivo de fusion en caliente de etileno-acetato de vinilo polimerico, un adhesivo de fusion en caliente de poliamida, un adhesivo de fusion en caliente de poliolefina, un adhesivo de fusion en caliente de poliuretano reactivo, o un adhesivo de fusion en caliente de terpollmero de etileno-ester acrllico-anhldrido maleico.

16. La plancha de impresion del punto 1, en la que la capa adhesiva es dicha capa amoldable de adhesivo seco.

17. La plancha de impresion del punto 16, en la que la capa amoldable de adhesivo seco comprende un pollmero termoplastico, un elastomero termoplastico, o un elastomero reticulado.

18. La plancha de impresion del punto 17, en la que la capa amoldable de adhesivo seco comprende poliisopreno natural, poliisopreno sintetico, polibutadieno, policloropreno, caucho de butilo, caucho de estireno- butadieno, caucho de nitrilo, caucho de etileno propileno, caucho de epiclorhidrina, caucho poliacrllico, caucho de silicona, caucho de fluorosilicona, fluoroelastomeros, perfluoroelastomeros, amidas de bloques de polieter, polietileno clorosulfonado, un elastomero de copollmero de etileno-butadieno, etileno-acetato de vinilo, un elastomero de silicona, un elastomero de poliuretano, un pollmero de dimetil siloxano terminado con aminopropilo, un elastomero termoplastico de estireno-etileno/propileno-estireno (SEPS), un elastomero termoplastico de estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS), un elastomero termoplastico de estireno-isopreno- estireno (SIS), un elastomero termoplastico de estireno-butadieno-estireno (SBS), o un estireno-etileno/butileno- estireno injertado con elastomero termoplastico de anhldrido maleico.

19. La plancha de impresion de uno cualquiera de los puntos 1 a 18, que comprende ademas una capa antiadhesiva de silicona entre la capa base y la capa adhesiva.

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20. La plancha de impresion de uno cualquiera de los puntos 1 a 19, en la que la capa de aluminio tiene un espesor de entre aproximadamente 20 pm y aproximadamente 200 pm.

21. La plancha de impresion de uno cualquiera de los puntos 1 a 20, en la que la capa base esta fabricada de un material reciclable.

22. La plancha de impresion de uno cualquiera de los puntos 1 a 21, en la que la capa base es una capa de plastico, una capa de material compuesto, una capa a base de celulosa, tal como cartulina o papel, o una capa de tela no tejida.

23. La plancha de impresion del punto 22, en la que la capa base comprende una resina termoplastica.

24. La plancha de impresion del punto 23, en la que la capa base comprende: poliestireno (PS),

una poliolefina tal como polietileno (PE) y polipropileno (PP) (incluyendo PP orientado, por ejemplo PP orientado biaxialmente (o BOPP)),

un poliester, tal como tereftalato de polietileno (PET),

poliamida (PA),

cloruro de polivinilo (PVC),

polieteretercetona (PEEK),

poliimida (PI),

acetato de polivinilo (PVA),

acrilato de polialquilo (AAPA),

metacrilato de polialquilo (PAMA),

polilactida,

polibutahidroburato,

polisuccinamato,

pollmeros celulosicos,

un copollmero de los mismos o una mezcla de los mismos.

25. La plancha de impresion del punto 24, en la que la capa base es una pellcula de PET, una pellcula de BOPP, o una pellcula de PP.

26. La plancha de impresion de uno cualquiera de los puntos 1 a 25, en la que la capa base comprende una o mas cargas.

27. La plancha de impresion del punto 26, en la que la carga es una carga inorganica, tal como carbonato de

calcio, sllice, alumina, oxido de titanio, aluminosilicato, zeolita y fibra de vidrio.

28. La plancha de impresion del punto 26, en la que la carga es una harina organica de hidratos de carbono.

29. La plancha de impresion del punto 26, en la que la carga es negro de carbon.

30. La plancha de impresion de los puntos 1 a 27, en la que la capa base es un PP que comprende el 20 % de

carbonato de calcio.

31. La plancha de impresion de uno cualquiera de los puntos 1 a 30, en la que la capa base tiene un espesor de entre aproximadamente 10 y aproximadamente 350 pm.

32. La plancha de impresion de uno cualquiera de los puntos 1 a 31, que comprende ademas una capa de recubrimiento sobre la capa de formation de imagenes.

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33. La plancha de impresion de uno cualquiera de los puntos 1 a 32, que comprende ademas una segunda capa de formacion de imagenes sobre dicha capa de formacion de imagenes.

Breve descripcion de los dibujos

En los dibujos adjuntos:

La Figura 1 es un esquema en seccion transversal de una forma de realizacion de una plancha de impresion litografica de acuerdo con la invencion;

La Figura 2 es un esquema en seccion transversal de una forma de realizacion de una plancha de impresion litografica en la que esta presente una capa antiadhesiva;

La Figura 3 es un esquema en seccion transversal de una forma de realizacion de una plancha de impresion litografica en la que se utiliza un adhesivo seco;

La Figura 4 muestra la fabricacion de una forma de realizacion de una plancha de impresion litografica de acuerdo con la divulgacion en la que la capa adhesiva se produce por extrusion;

La Figura 5 muestra la fabricacion de una forma de realizacion de una plancha de impresion litografica de acuerdo con la divulgacion en la que la capa adhesiva esta recubierta; y

La Figura 6 muestra la fabricacion de una forma de realizacion de una plancha de impresion litografica de acuerdo con la divulgacion en la que se utiliza un adhesivo seco.

Planchas de impresion de la divulgacion

El sustrato convencional elegido para la plancha de impresion litografica es una lamina (cara) de aluminio, normalmente de un espesor que esta comprendido entre aproximadamente 100 y 600 pm. La presente invencion surge de los esfuerzos de los inventores para producir una plancha de impresion litografica que sea reciclable, as! como potencialmente menos costosa que sus homologos convencionales.

Los inventores trataron de sustituir la lamina de aluminio usada convencionalmente con un sustrato laminado que comprende una capa base cubierta por una lamina de aluminio normalmente mas delgada (y por tanto menos cara). Los inventores tambien trataron de hacer este sustrato laminado reciclable, lo que significa que se puede deslaminar (despues del uso de la plancha de impresion) que permite el reciclaje por separado de la capa base y la capa de aluminio.

Los inventores anteriormente han propuesto un sustrato laminado de este tipo en la publicacion de patente de Estados Unidos n.° 2011/0277653. Este sustrato que comprende (a) una capa base, (b) una capa de un adhesivo que cubre un lado de la capa base a excepcion de al menos dos bordes opuestos de la misma, y (c) una capa de aluminio laminada sobre la capa adhesiva y dichos bordes opuestos de la capa base, la capa de aluminio que de este modo se sella con la capa base en dichos bordes opuestos de la capa base. Una vez formado, este sustrato se somete a procesos conocidos para producir una plancha de impresion (es decir, producir una capa de oxido de aluminio y una capa de formacion de imagenes). En formas de realizacion reciclables de este sustrato, el adhesivo era soluble o dispersable en un llquido de procesamiento (por lo general agua o una solucion de base acuosa, tal como una mezcla de alcohol-agua) utilizada para la deslaminacion del sustrato. Sin embargo, esto significaba que el adhesivo tambien serla soluble en muchos de los diversos llquidos usados para preparar la capa de oxido de aluminio y la capa de formacion de imagenes sobre el sustrato, as! como las tintas, soluciones fuente y/o reveladores utilizados en el revelado y la impresion. Esta es la razon por la cual se proporciona un sello entre la capa de aluminio y la capa base en los bordes opuestos de la capa base. En formas de realizacion, este sello estaba provisto de tiras de un adhesivo secundario con diferentes caracterlsticas de solubilidad. Este sello impide que la capa del (primer) adhesivo entre en contacto con estos diversos llquidos y por lo tanto reduce los riesgos de deslaminacion del sustrato. La presencia de este sello sin embargo significa que el sustrato no se deslamina en el llquido de procesamiento (los bordes sellados mantienen la capa base unida a la capa de aluminio, incluso despues de la disolucion/dispersion del primer adhesivo). Por lo tanto, antes de la deslaminacion, la plancha de impresion agotada se debla cortar en copos, que entonces se deslaminan en el llquido de procesamiento.

Los presentes inventores se han esforzado por mejorar lo anterior. Querlan eliminar la necesidad de un sello (y tiras de adhesivo secundario), la facilidad del proceso de fabricacion de modo que se pueda integrar en llneas de produccion de planchas de impresion existentes, y facilitar el reciclaje de la plancha de impresion, en particular mediante la eliminacion de la necesidad de cortar las planchas de impresion utilizadas en copos. Por supuesto, el sustrato laminado sigue sin tener que deslaminarse durante su produccion y el uso de las planchas de impresion y deslaminarse facilmente con vistas a su reciclaje.

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Volviendo ahora a la presente divulgacion en mas detalles, se proporciona una plancha de impresion litografica laminada que comprende:

una capa de aluminio que tiene un primer lado y un segundo lado,

una primera capa de oxido de aluminio que recubre el primer lado de la capa de aluminio,

opcionalmente una segunda capa de oxido de aluminio que recubre el segundo lado de la capa de aluminio,

una capa de formacion de imagenes que recubre la primera capa de oxido de aluminio,

una capa adhesiva que se adhiere a la segunda cara de la capa de aluminio o a dicha segunda capa de oxido de aluminio cuando la segunda capa de oxido de aluminio esta presente, y una capa base que recubre la capa adhesiva,

soluble en un llquido de procesamiento acuoso acido, cuando dichos reveladores y dichas soluciones fuente son

alcalinos,

fundible, o

permitiendo de este modo la deslaminacion de la plancha de impresion con vistas a su reciclaje despues de la impresion.

En general, la plancha de impresion de la invencion tendra un espesor total entre 100 pm y 600 pm, preferentemente entre 100 y 400 pm.

Capa de aluminio, primera capa de oxido de aluminio y capa de formacion de imagenes

En conjunto, la capa de aluminio, la primera capa de oxido de aluminio y la capa de formacion de imagenes conforman una plancha de impresion litografica bastante convencional.

Sin embargo, la capa de aluminio puede ser mas delgada que en las planchas de impresion convencionales, porque la capa base proporciona soporte estructural para las planchas de impresion de la presente invencion. Por ejemplo, en formas de realizacion de la presente invencion, la capa de aluminio tiene entre aproximadamente 20 y aproximadamente 300 pm de espesor, preferentemente entre aproximadamente 20 y aproximadamente 200 pm de espesor. Sin embargo, el aluminio tambien puede ser mas grueso, tal como entre aproximadamente 100 y aproximadamente 300 pm de espesor. La dureza de la capa de aluminio es la tlpica de las planchas convencionales. Por ejemplo, puede ser entre H16 y H18.

La primera capa de oxido de aluminio es hidrofila y por lo tanto proporciona una base para el recubrimiento de una capa de formacion de imagenes. La capa de oxido de aluminio se puede producir por tratamiento de la capa de aluminio como se conoce en la tecnica. De hecho, como se ha indicado anteriormente, los sustratos de aluminio de la tecnica anterior normalmente se tratan para formar una capa de oxido de aluminio en su superficie para hacerlos mas hidrofilos. Debe tenerse en cuenta que la segunda capa de oxido de aluminio es de la misma naturaleza y se prepara de la misma manera que la primera capa de oxido. Se preparo de la misma manera. Sin embargo, tiene un proposito diferente, como se describira a continuacion.

Para mejorar el comportamiento de impresion, la hidrofilia de la primera capa de oxido de aluminio se puede mejorar mediante procesos conocidos para el experto. Por ejemplo, la capa de oxido de aluminio se puede tratar con agentes hidrofilos organicos e inorganicos. Los agentes hidrofilos organicos pueden ser, por ejemplo, pollmeros, copollmeros, dendrlmeros u oligomeros solubles en agua que comprenden acido fosforico, acido carboxllico, acido sulfonico, o grupos funcionales de acido sulfurico. Los agentes hidrofilos inorganicos pueden ser, por ejemplo, soluciones acuosas de silicato de sodio, silicatos de potasio, y mezcla de dihidrofosfato de sodio y fluoruro de sodio.

En formas de realizacion, la capa de oxido de aluminio tiene una rugosidad entre aproximadamente 0,1 y aproximadamente 1,0 pm.

Como en las planchas de impresion litografica convencionales, la capa de oxido de aluminio esta recubierta con una o mas capas necesarias para producir e imprimir una imagen tal como se conoce en la tecnica. Esto normalmente incluira una capa de formacion de imagenes. Esta capa de formacion de imagenes esta cubierta opcionalmente por otra capa de formacion de imagenes o por una capa de recubrimiento. En general, en la presente invencion se puede usar cualquier subcapa, capa de formacion de imagenes, capa de revestimiento y similares conocidas

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adecuadas por el experto en el arte de producir planchas de impresion litografica.

Una capa de formation de imagenes es una capa que es sensible a la radiation (normalmente un laser) y permite la grabacion, el revelado y la impresion de una imagen con la plancha de impresion. En formas de realization, la capa de formacion de imagenes es el positivo. En otras formas de realizacion, la capa de formacion de imagenes es el negativo. Se puede utilizar cualquier capa de formacion de imagenes conocida para el experto por ser util para la production de una plancha de impresion litografica con las planchas de impresion litografica de la invention. Mas especlficamente, la capa de formacion de imagenes puede ser una capa de formacion de imagenes para planchas de impresion litografica de trabajo positivo de esta invencion como se ensena en las patentes de Estados Unidos n°. 6.124.425; Estados Unidos 6.177.182; y Estados Unidos 7.473.515. La capa de formacion de imagenes tambien puede ser una capa de formacion de imagenes para planchas de impresion litografica de trabajo negativo como se ensena en las publicaciones de patentes de Estados Unidos n.° 2007/0269739; Estados Unidos 2008/0171286; Estados Unidos 2010/0035183 y Estados Unidos 2010/0062370. Una capa de formacion de imagenes tlpica puede tener un espesor entre aproximadamente 0,5 y aproximadamente 5 pm.

En formas de realizacion, la capa de formacion de imagenes se recubre con una capa de revestimiento. Las capas de revestimiento adecuadas son conocidas por la persona experta. Estas pueden tener diferentes funciones tales como la protection de la capa de formacion de imagenes de la luz ambiente o la humedad, reduciendo la adherencia de la plancha de impresion, etc. En formas de realizacion, la capa de revestimiento tambien puede ser sensible a la luz laser al igual que la capa de formacion de imagenes. Generalmente, esto mejora la velocidad de formacion de imagenes y/o de revelado. En formas de realizacion, la capa de recubrimiento puede ser la descrito en la publication de patente de Estados Unidos 2010/0215944.

En formas de realizacion, la capa de formacion de imagenes se recubre con otra capa de formacion de imagenes como se conoce en la tecnica. Esta segunda capa puede aumentar la velocidad de formacion de imagenes y proporcionar tiradas mas largas.

Dependiendo de la capa de formacion de imagenes que se utilice, la plancha de impresion litografica de la invencion puede formar una imagen con radiacion laser del infrarrojo cercano que tiene una longitud de onda entre 780 y 1100 nm o radiacion laser ultravioleta que tiene una longitud de onda entre 350 y 450 nm.

Capa base

Juntas, la capa base y la capa de aluminio forman el sustrato de la plancha de impresion. Tomadas en conjunto, proporcionan suficiente resistencia estructural a la plancha de impresion para manipularla y utilizarla facilmente en prensas de impresion. La plancha de impresion debe ser suficientemente flexible, gruesa y fuerte como para manipularla y utilizarla en prensas de impresion litografica tlpicas y otras maquinas asociadas, tales como filmadora de planchas, y para mantener su integridad y forma estructurales. Tambien debe ser lo suficientemente flexible como para instalarse facilmente en los cilindros de una prensa de impresion (que tienen una superficie curva que exige que la plancha de impresion se doblar para que adopte la misma curva).

La naturaleza exacta del material de la capa base no es crucial. El material se puede seleccionar basandose en los costes y caracterlsticas de manipulation. Es suficiente con que la capa base, junto con las otras capas de la plancha de impresion, proporcione la resistencia estructural deseada.

En formas de realizacion, la capa base tienen entre aproximadamente 10 y aproximadamente 350 pm de espesor, preferentemente entre aproximadamente 10 a aproximadamente 300 pm, mas preferentemente entre aproximadamente 50 a aproximadamente 300 pm, mas preferentemente entre 100 y 200 pm, tal como entre 100 y 150 pm.

En formas de realizacion, la capa base puede ser una capa de plastico, una capa de material compuesto, una capa a base de celulosa, tal como cartulina o papel, o una capa de tela no tejida.

En formas de realizacion, cuando la capa base es una capa de plastico, puede ser una capa solida de plastico, una capa de laminas multiples, o una capa de espuma de plastico. Por supuesto, dicha espuma serla lo suficientemente densa con el fin de contribuir a la resistencia estructural del sustrato.

En formas de realizacion, la capa base comprende una resina termoplastica, tal como una resina termoplastica a base de petroleo o una resina termoplastica a base de biomasa. Ejemplo de dichas resinas incluyen poliestireno (PS), poliolefinas tales como polietileno (PE) y polipropileno (PP) (incluyendo PP orientado, por ejemplo PP orientado biaxialmente (o BOPP)), poliesteres, tales como tereftalato de polietileno (PET), poliamida (PA), cloruro de polivinilo (PVC), polieteretercetona (PEEK), poliimida (PI), acetato de polivinilo (PVA), acrilato de polialquilo (PAAA), metacrilato de polialquilo (PAMA), polilactida, polibutahidroburato, polisuccinamato, pollmeros celulosicos, copollmeros de los mismos, y mezclas de los mismos. En una forma de realizacion, la capa base esta fabricada de una pellcula de PET (por ejemplo, con un espesor de 120 o 130 pm), una pellcula de BOPP (por ejemplo, con un espesor de 120 pm), o una pellcula de PP (por ejemplo, con un espesor de 120 m).

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Estas resinas termoplasticas, y cualquier plastico que se utilice como capa base, pueden comprender una o mas cargas. Estas cargas pueden desempenar diferentes funciones segun sea necesario: pueden hacer la capa base mas dura, pueden hacer mas rugosa la capa base y/o pueden disminuir la densidad de la capa base. Hacer la capa base mas dura contribuye a la resistencia estructural del sustrato. Hacer la capa base mas rugosa reduce la adherencia de las planchas de impresion entre si, lo que permite apilarlas para su almacenamiento o utilizacion sin el uso de papel intercalado. Esto tambien elimina la necesidad de papel intercalado cuando las planchas de impresion se cortan a medida. Hacer la capa base menos densa reduce el peso del sustrato y facilita su reciclaje como se explica a continuacion. En formas de realization, la cantidad de cargas en las resinas se encuentra entre aproximadamente el 5 y aproximadamente el 85 % en peso, por ejemplo entre aproximadamente el 10 y aproximadamente el 30 %, y mas especlficamente al 20 %. La carga puede ser una carga inorganica, tal como, por ejemplo, carbonato de calcio, sllice, alumina, oxido de titanio, aluminosilicato, zeolita y fibra de vidrio. La carga tambien puede ser una harina organica de hidratos de carbono, tal como la obtenida a partir de biomasa y fibras naturales, tales como almidon, serrln, cascaras de arroz, paja de arroz, paja de trigo, y bagazo de cana de azucar. La carga tambien puede ser negro de carbon u otro material similar.

En una forma de realizacion, la capa base es una pellcula de PP (por ejemplo, con un espesor de 120 pm) que comprende el 20 % de carbonato de calcio.

En formas de realizacion, la capa base puede comprender, ademas, pigmentos o colorantes. Estos permiten, por ejemplo, la identification de un producto determinado o una marca determinada. La capa base tambien puede comprender aditivos de procesamiento de pollmeros, tales como antioxidantes y agentes fluidos, por ejemplo.

En formas de realizacion, la capa base es papel recubierto con una capa de pollmero sobre al menos un lado (no es necesario recubrir el papel en el lado orientado hacia la capa adhesiva). La capa de pollmero puede ser una capa de polibutirato o de poliacetal.

En el interes de hacer que el sustrato de la invention sea reciclable, en formas de realizacion, la capa base esta fabricada de un material reciclable. En formas de realizacion especlficas, la capa base tiene una menor densidad que la densidad de un llquido de procesamiento, que normalmente es agua o una solution de base acuosa (como una mezcla de alcohol-agua) como se describe a continuacion, el propio llquido de procesamiento que tiene una densidad mas baja que la densidad de la capa de aluminio, que tambien es reciclable. Esto ayuda a la separation de las diferentes capas de sustrato durante el reciclado (vease a continuacion). A este respecto, el polietileno y el polipropileno son particularmente ventajosos, ya que tienen densidades inferiores a 1 (siendo 1 la densidad del agua).

Capa adhesiva

La capa adhesiva proporciona la adherencia de la capa base a la capa base de la capa de aluminio durante el uso de la plancha de impresion (incluyendo el revelado y la impresion).

Como se ha indicado anteriormente, la capa adhesiva es accesible a las tintas, soluciones fuentes y reveladores utilizados en la impresion y el revelado de la plancha de impresion de la invencion. Esto significa que las tintas, soluciones fuentes y los reveladores se pueden poner en contacto con el adhesivo a lo largo de toda la periferia de la plancha de impresion. Durante el revelado y el uso en la impresion, las tintas, soluciones fuentes y los reveladores podran entrar en contacto con la capa adhesiva en los bordes de la plancha de impresion. En comparacion con el sustrato descrito en la publication de patente de Estados Unidos n.° 2011/0277653, no hay bordes sellados (o protegidos de otra manera) que protejan al adhesivo de las tintas, soluciones fuentes y reveladores. Sin embargo, como se indica en la publicacion de patente de Estados Unidos n.° 2011/0277653 dos bordes de la plancha de impresion se pueden proteger del contacto con llquidos durante la impresion (pero no durante el revelado fuera de la prensa) por las abrazaderas utilizadas para mantener las planchas de impresion sobre las planchas de impresion.

La ausencia de sello anterior facilita la fabrication de las planchas de impresion de la invencion. Sin embargo, para evitar la deslaminacion en momentos no deseados, la capa adhesiva en las planchas de impresion de la invencion no es soluble en los reveladores, soluciones fuente y reveladores. La capa adhesiva de hecho deberla ser insoluble o mostrar poca solubilidad en estos llquidos ya que de otro modo la plancha de impresion se correrla el riesgo de deslaminacion durante el revelado y/o la impresion. Por lo tanto, si la plancha de impresion es para su uso con reveladores alcalinos y/o soluciones fuente alcalinas, el adhesivo debe ser insoluble en soluciones acuosas alcalinas, y si la plancha de impresion es para su uso con reveladores acidos y/o soluciones fuente acidas, la capa adhesiva debe ser insoluble en soluciones acuosas acidas. Ademas, el adhesivo no debe ser soluble en las tintas utilizadas para la impresion (estas tintas son oleofilas como se ha explicado anteriormente).

Como se ensena a continuacion, durante la fabricacion de las planchas de impresion de la invencion, la capa de oxido de aluminio y la capa de formation de imagenes (y otras capas opcionales) se fabrican antes de aplicar la capa adhesiva y de que la capa base se lamine sobre la capa de aluminio. Este metodo de fabricacion representa un avance, ya que se integra mas facilmente en llneas de production de planchas de impresion existentes. Tambien relaja los requisitos relativos a la capa adhesiva ya que no hay necesidad de que tenga que resistir cualquiera de los

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llquidos utilizados durante la fabricacion de la capa de oxido de aluminio y la capa de formacion de imagenes (y otras capas opcionales).

La capa adhesiva puede ser de diversa naturaleza. Puede ser una capa de un adhesivo de secado, es decir, un adhesivo que se endurece por secado. Tambien puede ser una capa de un adhesivo de fusion en caliente, es decir, un adhesivo que se endurece por enfriamiento. Finalmente, la capa adhesiva puede ser amoldable con la capa adhesiva seca que se adhiere a la segunda capa de oxido de aluminio como se describe a continuacion.

Adhesivos de secado. Los adhesivos de secado que se pueden utilizar en la capa adhesiva son adhesivos a base de disolventes, que normalmente comprenden uno o mas ingredientes (normalmente pollmeros) disueltos en un disolvente. A medida que se evapora el disolvente, el adhesivo se endurece. Por lo tanto, los adhesivos de secado para su uso en la capa adhesiva deben ser solubles en dicho disolvente (de base acuosa o no) para que se puedan aplicar a la capa base.

Ademas, como se ha descrito anteriormente, una vez secos, estos adhesivos no deben ser solubles en las tintas oleofilas utilizadas con la plancha de impresion. Esto se puede conseguir seleccionando adhesivos que sean solubles en soluciones acuosas en lugar de en disolventes oleofilos.

Sin embargo, estos adhesivos ademas no deben ser solubles en los reveladores acuosos y soluciones fuente que se utilizaran con la plancha de impresion, al tiempo que son solubles en el llquido de procesamiento acuoso que se utilizara para la deslaminacion (vease mas abajo para mas detalles sobre el reciclaje). Los presentes inventores han conseguido esto seleccionando la naturaleza del llquido de procesamiento en funcion de la naturaleza de los reveladores y/o soluciones fuente utilizadas durante el uso de la plancha de impresion. Si los reveladores y/o soluciones fuente son acidos, entonces el llquido de procesamiento sera alcalino. Si los reveladores y/o soluciones fuente son alcalinas, entonces el llquido de procesamiento sera acido. En otras palabras, el adhesivo de secado debe ser o bien (A) soluble en solucion acuosa alcalina, pero insoluble en soluciones acuosas acidas, o (B) soluble en solucion acuosa acida, pero insoluble en soluciones acuosas alcalinas.

Todo lo anterior se puede conseguir con pollmeros que tienen una Tg (temperatura de transicion vltrea) relativamente baja, por ejemplo entre aproximadamente 10 y aproximadamente 60 °C, preferentemente entre aproximadamente 15 y aproximadamente 20 °C, por lo que son adherentes. Dichos pollmeros deben comprender suficientes grupos polares funcionales (alcoholes, carboxilos, amidas, y similares) que proporcionan solubilidad en soluciones acuosas y solubilidad llmite en medios oleofilos. Dichos pollmeros incluyen pollmeros de acrilato, uretano, urea, epoxi, o ester. Los pollmeros preferidos son pollmeros de acrilato, ya que son economicos y faciles de modificar.

Ademas, estos pollmeros deben comprender suficientes grupos funcionales acidos (tales como -COOH) que proporcionan solubilidad en soluciones acuosas alcalinas o suficientes grupos funcionales basicos (tales como aminas) que proporcionan solubilidad en soluciones acuosas acidas en funcion de sus caracterlsticas de solubilidad deseadas.

Un ejemplo de un pollmero que es soluble a un pH acido, pero insoluble a pH alcalino, es un copollmero de monomeros de acrilato de alquilo con monomeros de acrilato de dialquilamino alquilo. La presencia de monomeros de acrilato de dialquilamino alquilo, que contienen un grupo amino basico, proporciona solubilidad en soluciones acuosas acidas. La solubilidad del copollmero por tanto se puede afinar mediante el ajuste de la relacion de este monomero en comparacion con los otros monomeros. Ejemplos de monomeros de acrilato de dialquilamino alquilo incluyen acrilato de dimetilamino-etilo, acrilato de dietilamino-etilo, y acrilato de dibutilamino-etilo. Ejemplos de monomeros de acrilato de alquilo incluyen acrilato de etilo y acrilato de metilo. Un ejemplo especlfico de un copollmero de este tipo es un copollmero de acrilato de metilo (5-15 % en peso), acrilato de etilo (50 a 80 % en peso), y acrilato de dimetilamino etilo (5-20 % en peso). El valor porcentual se basa en el peso total del copollmero. Dicho pollmero, por ejemplo, se comercializa bajo el nombre comercial Elastak™ 1020.

Un ejemplo de un adhesivo que es soluble a un pH alcalino, pero insoluble a pH acido, es un copollmero de monomeros de acrilato de alquilo con monomeros de acido acrllico. La presencia de monomeros de acido acrllico, que contienen grupos acidos, proporciona solubilidad en soluciones acuosas alcalinas. La solubilidad del copollmero por tanto se puede afinar mediante el ajuste de la relacion de este monomero en comparacion con el otro monomero. Ejemplos de monomeros de acrilato de alquilo incluyen los mismos que anteriormente. Un ejemplo especlfico de un copollmero de este tipo es un copollmero de acrilato de metilo (5-15 % en peso), acrilato de etilo (50 a 80 % en peso) y acido acrllico (5 a 20 % en peso). El valor porcentual se basa en el peso total del copollmero. Dicho pollmero, por ejemplo, se comercializa bajo el nombre comercial Elastak™ 1000.

En ambos casos anteriores, la Tg de los copollmeros se controla por la relacion de diversos monomeros. Por ejemplo, el poli (acrilato de metilo) puro tiene una Tg de aproximadamente 10 °C, el poli (acrilato de etilo) puro tiene una Tg de aproximadamente -21 °C, el poli (acrilato de dimetilamino etilo) puro tiene una Tg de aproximadamente 19 °C, mientras que el poli (acido acrllico) puro tiene una Tg de aproximadamente 105 °C.

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Los adhesivos de fusion en caliente. Los adhesivos de fusion en caliente que se pueden utilizar en la capa adhesiva son termoplasticos aplicados en forma fundida que se solidifican al enfriarse para formar uniones adhesivas entre la capa de aluminio y la capa base.

De nuevo, una vez enfriado, estos adhesivos no deben ser solubles en las tintas oleofilas utilizadas con la plancha de impresion.

Ademas, los adhesivos de fusion en caliente no deben ser solubles en los reveladores y soluciones fuente que se utilizaran con la plancha de impresion.

Cabe senalar que, contrariamente a lo anterior, no es necesario que el adhesivo de fusion en caliente sea soluble en un llquido de procesamiento, ya que simplemente se pueden fundir, lo que permite su deslaminacion sin utilizar ningun llquido de procesamiento. Esto relaja los requisitos de solubilidad en el adhesivo de fusion en caliente (en comparacion con el adhesivo de secado) ya que simplemente es necesario que sea relativamente insoluble en todos los llquidos que intervienen, en lugar de, ademas, tener que ser selectivamente soluble en un llquido de procesamiento.

Los ejemplos de adhesivos de fusion en caliente adecuados incluyen pollmero de etileno-acetato de vinilo, poliamida, poliolefina, poliuretano reactivo, y terpollmeros de etileno-ester acrllico-anhldrido maleico. En particular, se indican los adhesivos vendidos bajo los nombres comerciales:

- Lotader™ (incluyendo el producto 3210, un terpollmero aleatorio de etileno, ester acrllico y anhldrido maleico) de Arkema, Estados Unidos),

- Dorus™ (incluyendo el producto KS 351, un pollmero de etileno-acetato de vinilo de Henkel, Estados Unidos), Macromelt® (incluyendo el producto TPX 16-344 UBK™, una poliamida) de Henkel, Estados Unidos, y

- Affinity™ (incluyendo el producto GA1875, un elastomero de poliolefina) de Dow, Estados Unidos.

Una subclase de adhesivo de fusion en caliente son adhesivos de fusion en caliente reactivos, que despues de la solidificacion, se someten a curado adicional, por ejemplo, por la humedad, por radiacion ultravioleta, irradiacion de electrones, o por otros metodos.

Ejemplos de dichos adhesivos incluyen los adhesivos de uretano reactivos vendidos bajo nombres comerciales:

- Suprasec® de Huntsman, Estados Unidos,

- Purmelt® (incluyendo el producto QR-6205) de Henkel, Estados Unidos,

- Terorehm® (incluyendo el producto MC9520 y MC9530, poliuretanos de curado por humedad) de Henkel, Estados Unidos, y

- Mor-Melt™ (incluido el producto R5003, un poliuretano de curado por humedad) de Dow, Estados Unidos.

Sera evidente para el experto que el punto de fusion del adhesivo de fusion en caliente debe ser inferior al de la capa base.

En formas de realizacion de todos los tipos de adhesivos anteriores, la capa adhesiva se encuentra entre aproximadamente 10 y aproximadamente 300 pm de espesor, preferentemente entre aproximadamente 10 y aproximadamente 100 pm, mas preferentemente entre aproximadamente 10 y 50 pm. En formas de realizacion, la capa adhesiva es de aproximadamente 20 pm de espesor.

Adhesivos secos.

Cuando se utiliza un adhesivo seco, la parte trasera de la capa de aluminio (es decir, el lado opuesto a la capa de formacion de imagenes) debe estar cubierta por una "segunda" capa de oxido de aluminio. Dicha capa de oxido de aluminio, preparada por granulacion y anodizacion como se describe a continuacion, comprende nano- y micro- poros que estan implicados en la adhesion en seco.

La capa base esta cubierta por la capa adhesiva que, en este caso es una capa amoldable de adhesivo seco.

Como se demuestra en la Publicacion de patente internacional n.° WO 2012/155259, una capa amoldable de adhesivo seco de este tipo se adherira de forma reversible a la capa de oxido de aluminio. Mas especlficamente, se cree que la capa amoldable de adhesivo seco se adhiere a los micro y nano-poros de la capa de oxido de aluminio a causa de las interacciones flsicas (por ejemplo, van der Waals) y/o qulmicas entre los micro y nano-poros y la capa amoldable de adhesivo seco, que, al ser amoldable, se ajusta a la topografla de la superficie caracterizada para formar un enclavamiento mecanico reversible. Por lo tanto, cuando la capa amoldable de adhesivo seco se pone en contacto flsico con la capa de oxido de aluminio que lleva tanto micro como nano-poros, entre ellas se forma instantaneamente una union adhesiva. Esta union es reversible y las superficies se pueden separar la una de la otra.

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Como tal, el material amoldable en la capa amoldable de adhesivo seco puede ser cualquiera de los descritos en la Publication de patente internacional n.° WO 2012/155259 (Vease la section titulada "Superficie amoldable"), siempre que la capa amoldable al adhesivo en seco no sea soluble en las tintas, reveladores y soluciones fuente oleofilos que se utilizaran con la plancha de impresion. Sin embargo, debe observarse que no es necesario que la capa amoldable de adhesivo seco sea soluble en un llquido de procesamiento puesto que la adhesion en seco significa que la capa base que lleva la capa amoldable de adhesivo seco simplemente se puede desprender de la segunda capa de oxido aluminio, que permite la deslaminacion sin utilizar ningun llquido de procesamiento.

La capa amoldable de adhesivo seco tiene un modulo relativamente bajo de manera que es capaz de deformarse y conformarse a los poros de la "segunda" capa de oxido de aluminio. En formas de realization, el material o superficie amoldable tiene una dureza de 60 Shore-A o inferior, preferentemente de 55, 50, 45, 40, 35, 30, o 25 Shore-A o inferior. En estas u otras formas de realizacion, el material o superficie amoldable tiene una dureza de 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, o 55 Shore-A o superior.

En formas de realizacion, la superficie amoldable esta fabricada de un pollmero, cuyos ejemplos no limitantes incluyen pollmeros termoplasticos, elastomeros termoplasticos, y elastomeros reticulados.

Los pollmeros adecuados incluyen, pero no se limitan a, poliisopreno natural, poliisopreno sintetico, polibutadieno, policloropreno, caucho de butilo, caucho de estireno-butadieno, caucho de nitrilo, caucho de etileno propileno, caucho de epiclorhidrina, caucho poliacrllico, caucho de silicona, caucho de fluorosilicona, fluoroelastomeros, perfluoroelastomeros, amidas de bloques de polieter, polietileno clorosulfonado, elastomeros de copollmero de etileno-butadieno, etileno-acetato de vinilo, elastomeros de silicona, elastomeros de poliuretano, pollmeros de dimetilo siloxano terminados en aminopropilo, elastomero termoplastico de estireno-etileno/propileno-estireno (SEPS), elastomero termoplastico de estireno-etileno/butileno estireno (SEBS), elastomero termoplastico de estireno-isopreno-estireno (SIS), elastomero termoplastico de estireno-butadieno-estireno (SBS), y/o estireno- etileno/butileno-estireno injertado con elastomero termoplastico de anhldrido maleico.

En formas de realizacion, el material amoldable que forma la capa amoldable de adhesivo seco es un elastomero que tiene una dureza entre 40 y 55 Shore D.

La siguiente tabla muestra ejemplos no limitantes de elastomeros termoplasticos, junto con algunas de sus propiedades flsicas. Los elastomeros termoplasticos se listan con su dureza (Shore A), alargamiento a la rotura (%), y/o resistencia a la traction (psi). Los elastomeros termoplasticos Kraton estan disponibles en Kraton Polymers de Houston, TX. Las fichas tecnicas de estos pollmeros estan disponibles para el experto en la materia a traves de la pagina banda
www.kraton.com.

Nombre: Dureza Shore A Alargamiento a la rotura, % Resistencia a la traccion, psi (kPa)

Kraton D SIS - copollmeros en bloque de estireno a base de estireno e isopreno

Pollmero KRATON® D1114 P (copollmero tribloque lineal claro a base de estireno e isopreno con un contenido de poliestireno del 19 %).: 42 1300 4600 (=31716)

Pollmero Kraton D1160 B (copollmero de tres bloques lineales claro a base de estireno e isopreno con estireno unido de una masa del 18,5 %).: 48 1300 4640 (=31716)

Pollmero KRATON® D1161 B (copollmero en bloque lineal claro a base de estireno e isopreno con un contenido de poliestireno del 15 %).: 30 1300 4060 (=27993)

Pollmero KRATON® D1163 P (copollmero tribloque lineal claro a base de estireno e isopreno, con un contenido de poliestireno del 15 %): 25 1400 1500 (=10342)

Pollmero KRATON® SBS D - copollmeros en bloque compuestos de bloques de estireno y butadieno

Pollmero KRATON® C4141 K (31 % de estireno): 50 1300 2750 (=18960)

Pollmero KRATON® D4150 K (copollmero tribloque lineal a base de estireno y butadieno con un contenido de poliestireno del 31 %): 45 1400 2800 (=19305)

Pollmero Kraton D4158 K (copollmero radial graso a base de estireno y butadieno con un contenido de poliestireno del 31 %): 41 1110 1330 (=9170)

Pollmero KRATON® G SEBS/SEPS - copollmeros en bloque de estireno con un bloque central hidrogenado de estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS) o de estireno-etileno/propileno-estireno (SEPS)

Pollmero KRATON® G1645 M (copollmero tribloque lineal a base de estireno y etileno/butileno): 35 600 1500 (=10342)

Pollmero Kraton G1657 M (copollmero tribloque lineal claro a base de estireno y etileno/butileno con un contenido de poliestireno del 13 %): 47 750 3400 (=23442)

Pollmero Kraton G1702 H (copollmero dibloque lineal claro a base de estireno y etileno/propileno con un contenido de poliestireno del 28 %.: 41 <100 300 (=2068)

Pollmero KRATON® G4609 H (copollmero tribloque lineal extendido con aceite mineral blanco a base de estireno y de etileno/butileno con un contenido de poliestireno del 33 %. El contenido de aceite nominal del pollmero es 45,5 % en p (90 partes/100 partes de caucho (phr)).: 22 - 800 (=5516)

KRATON® FG - pollmeros SEBS con el 1,0 al 1,7 % en peso de anhldrido maleico (AM) injertado en el bloque central de caucho

Pollmero KRATON® FG1924 G (copollmero tribloque lineal claro a base de estireno y de etileno/butileno con un contenido de poliestireno del 13 %).: 49 750 3,400 (= 23 442)

La siguiente tabla muestra ejemplos no limitantes de los elastomeros reticulados junto con algunas de sus propiedades flsicas, los elastomeros reticulados se listan con su dureza (Shore A), alargamiento a la rotura (%), resistencia a la traccion (psi), y resistencia al desgarro (kN/metro). Los elastomeros de silicona estan disponibles a traves de Dow Corning. Las fichas tecnicas de estos pollmeros estan disponibles para el experto en la materia a traves de la pagina banda www.dowcoming.com

Nombre: Durometro Shore A Alargamiento% Fuerza de traccion psi (kPa) Resistencia al desgarre kN/m

Dow Coming® 3631 (dos partes, sin disolvente, caucho de silicona llquido curado con calor.): 19 800 725 (=4099) 16

Dow Coming® D94-20P (dos partes, proporcion de 1:1, adicion de elastomero de curacion de silicona): 21 900 765 (=5275) N/A

Dow Coming® D94-30P (dos partes, proporcion de 1:1, adicion de elastomero de curacion de silicona): 33 800 1000 (=6895) 16,1

Silastic® LC-20-2004 (20 durometro, 2 partes, mezcla 1 a 1, translucido, FDA 21 CFR 177.2600 y BfR, XV, caucho de silicona llquida de grado de fundicion y moldeo por inyeccion): 20 900 940 (= 6481) 24

SilasticR LC-9426 (dos partes de caucho de silicona llquida): 20 790 609 (=4199) 23

SilasticR 94-595 (40 durometro, 2 partes, mezcla 1 a 1, caucho de silicona llquida translucido): 42 610 1450 (=9997) 34

SilasticR 94-599 (47 durometro, 2 partes, mezcla 1 a 1, translucido, de calidad para moldeo, caucho de silicona llquida): 49 590 1595 (=10997) 32

SilasticR LC-9434 (dos partes de caucho de silicona llquida): 33 790 797 (=5495) 32

SilasticR LC-9436 (dos partes de caucho de silicona llquida): 29 720 855 (=5895) 28

SilasticR LC-9451 (dos partes de caucho de silicona llquida): 50 540 1102 (=7598) 30

SilasticR LC-9452 (dos partes de caucho de silicona llquida): 50 560 1015 (=6998) 34

SilasticR LC-9454 (dos partes de caucho de silicona llquida): 50 530 1044 (=7198) 29

Elastomeros DOW CORNING Clase VI C6-530 (materias primas de elastomeros curados por calor): 30 831 1189 (=8198) 27,5

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Nombre: Durometro Shore A Alargamiento% Fuerza de traction psi (kPa) Resistencia al desgarre kN/m

DOW CORNING Clase VI Elastomeros C6-540 (materias primas de elastomeros curados por calor): 40 742 1293 (=8915) 41,9

Dow Coming® S40 (dos partes de elastomero de silicona catalizada con platino): 40 864 1250 (=8618) 31,2

Dow Coming® S50 (dos partes de elastomero de silicona catalizada con platino): 48 610 1275 (=8791) 42,5

Dow Coming® D94-45M (dos partes, proportion de 1:1, adicion de elastomero de curacion de silicona): 45 600 1050 (=7240) 45

Otro ejemplo de material amoldable es QLE1031; elastomeros de silicona curables por calor disponibles en Quantum Silicones, Virginia, Estados Unidos. La ficha tecnica de este pollmero esta disponible para el experto en la materia a traves de la pagina banda
www.quantumsilicones.com.

En formas de realizacion, la capa amoldable de adhesivo seco tiene entre aproximadamente 5 y aproximadamente 80 pm de espesor, preferentemente entre aproximadamente 10 y 50 pm.

Figuras 1 a 3

Un esquema en bruto de una forma de realizacion de la plancha de impresion de la invencion se puede ver en la Figura 1. El sustrato en esta figura comprende una capa base (10), la capa adhesiva (12) sobre la capa base (10), y la capa de aluminio (14) laminada sobre la capa base (10) a traves de la capa adhesiva (12). A continuacion, la capa de aluminio (14) lleva la primera capa de oxido de aluminio (16), que lleva la capa de formation de imagenes (18). En formas de realizacion particulares ilustradas, la capa de formacion de imagenes (18) lleva una capa opcional (20), que puede ser, por ejemplo, una capa de formacion de imagenes o una segunda una capa de revestimiento.

En formas de realizacion, la plancha de impresion de la invencion ademas comprende una capa antiadhesiva de silicona entre la capa base y la capa adhesiva. Dicha forma de realizacion se muestra en la Figura 2 donde se muestra la capa antiadhesiva de silicona (22) entre la capa base (10) y la capa adhesiva (12). Esta capa antiadhesiva de silicona generalmente se reviste sobre pellculas de politereftalato orientadas biaxialmente. Tambien se puede coextruir en pellculas de politereftalato o de polipropileno.

La capa base que tiene una capa antiadhesiva de silicona es particularmente util cuando se utilizan adhesivos de fusion en caliente que se van a procesar (con vistas al reciclado) por fusion en lugar de por disolucion. En esos casos, la capa antiadhesiva facilita la deslaminacion de la plancha de impresion. La capa coextruida antiadhesiva de silicona preferible en las pellculas de politereftalato y polipropileno estan disponibles en Mylan Optoelectronics bajo los nombres comerciales Elastack® R-PET y Elastack® R-PP.

La Figura 3 muestra una plancha de impresion de la invencion en la que se utiliza un adhesivo seco. En dichas formas de realizacion, la capa de aluminio (14) tiene una segunda capa de oxido de aluminio (26), que permite la adherencia en seco de la capa adhesiva, que en este caso es una capa amoldable de adhesivo seco (24).

Ventajas

Las planchas de impresion anteriores tienen, en formas de realizacion, varias ventajas.

La primera de estas ventajas es el espesor reducido de la capa de aluminio. Esto reduce el coste de production en comparacion con el uso de sustratos de aluminio simple (aluminio que es caro). Esto tambien reduce el peso de las planchas de impresion (la capa base que por lo general es menos densa que el aluminio), que a su vez reduce el peso y los costes de envlo. Esto tambien reduce el coste de reciclaje puesto que el reciclaje de aluminio consume mucha energla y por lo tanto es caro.

Otra ventaja es la elimination de la necesidad de intercalar papel (especialmente con ciertas capas base). Esto tambien reduce el volumen y los costes de envlo. Esto tambien reduce los costes de manipulation.

Como se explica a continuacion con mas detalle, se ve facilitada la fabrication de estas planchas de impresion, y su deslaminacion con vistas a su reciclaje.

Otra ventaja normalmente es tiradas mas largas en la prensa como se ilustra en los siguientes ejemplos.

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Fabrication de las planchas de impresion de la invention

En otro aspecto, la presente invencion proporciona metodos de fabrication de un sustrato de plancha de impresion litografica. En este aspecto, la capa base, las diversas capas de adhesivo, la capa de aluminio, las capas de oxido de aluminio, y todas las demas capas son como se definen en relation con el primer aspecto de la invencion.

Como se ha indicado anteriormente, la capa base se lamina sobre la capa de aluminio a traves de una capa adhesiva. Mas especlficamente, se encuentra en el lado opuesto de la capa de formation de imagenes.

Puesto que, los bordes de la capa base y la capa de aluminio no se sellan entre si; la capa adhesiva es accesible a lo largo de la periferia de la plancha de impresion. "Accesible" significa que los diversos llquidos usados en la fabrication, revelado y uso de las planchas de impresion pueden estar en contacto directo con el adhesivo. Estos llquidos son muy diversos. Por tanto, era un reto producir una plancha de impresion que pudiera resistir todas estas agresiones sin su deslaminacion y a continuation su facil deslaminacion con vistas a su reciclaje.

El metodo de fabrication de la invencion supera en parte este problema mediante la lamination de la capa base sobre la capa de aluminio despues de que se hayan completado todas las etapas de fabrication de planchas de impresion que implican llquidos. En formas de realization, la lamination tiene lugar despues de que se hayan llevado a cabo todas las etapas de fabrication de planchas de impresion, excepto para dicha lamination (y, en formas de realization, el corte de la plancha de impresion al tamano deseado). Esto disminuye las demandas sobre el adhesivo, ya que entonces solo tiene que resistir los llquidos utilizados en el revelado y la impresion.

Esto, de hecho, constituye una ventaja de la presente invencion, ya que significa que la lamination se puede incorporar facilmente a cualquier proceso ya existente para la fabrication de una plancha de impresion. En los casos mas simples, la production de planchas de impresion de acuerdo con la invencion simplemente implica la adicion de una etapa de lamination al final de un proceso de fabrication de planchas de impresion ya existente (o hacia el final de un proceso de este tipo, por ejemplo justo antes del corte a medida).

La fabrication de la plancha de impresion de acuerdo con la invencion, por lo tanto comprende la etapa de proporcionar una plancha de impresion litografica como se conoce en la tecnica anterior (por ejemplo, plancha que comprende al menos una capa de aluminio que lleva una capa de formation de imagenes), proporcionando una capa adhesiva y una capa base y, a continuation, la lamination de la capa base sobre la capa de aluminio en el lado opuesto de la capa de formation de imagenes, la lamination que se lleva a cabo a traves de la capa adhesiva. En un proceso de este tipo, el espesor de la capa de aluminio de la plancha de impresion normalmente serla reducido en comparacion con el proceso de la tecnica anterior puesto que la capa base proporciona integridad estructural a la plancha de impresion producida. Esto constituye otra ventaja de la invencion, puesto que se utiliza menos aluminio (que es caro) en la fabrication de la plancha de impresion.

En formas de realization, la etapa de proporcionar una plancha de impresion litografica como se conoce en la tecnica anterior comprende proporcionar una capa de aluminio con una capa de oxido de aluminio y la production de una capa de formation de imagenes sobre la capa de oxido de aluminio.

En formas de realization, la etapa de proporcionar una capa de aluminio con una capa de oxido de aluminio comprende proporcionar una capa de aluminio y la production de un oxido de aluminio sobre al menos un lado de la capa de aluminio. Esta capa se puede producir al someter directamente la capa de aluminio a un proceso electrolltico. Este proceso electrolltico se puede llevar a cabo en una llnea de production continua con un proceso en banda o un proceso de alimentation de laminas.

La etapa de proporcionar una capa adhesiva puede variar dependiendo del tipo de adhesivo utilizado. Los adhesivos se pueden revestir sobre la capa base en forma llquida y se dejan curar o secar, segun sea necesario. El adhesivo de fusion en caliente se puede fundir y revestir de manera similar sobre la capa base. Los adhesivos de fusion en caliente tambien se pueden aplicar, por ejemplo por extrusion, a una temperatura a la que se funden, justo antes de la lamination. El adhesivo seco tambien se puede preparar como se describe a continuation.

Ahora sigue una description de una forma de realization especlfica de los metodos anteriores con referencia a las Figuras 4 a 6.

La Figura 4 muestra un proceso para la fabrication de una plancha de impresion de acuerdo con la invencion en la que el adhesivo es un adhesivo de fusion en caliente que se extruye justo antes de la lamination de la capa base sobre la capa de aluminio. La Figura 5 muestra un proceso similar en el que, antes de la lamination, un adhesivo se reviste sobre la capa base y se seca, formando de ese modo una capa adhesiva. La Figura 6 muestra un proceso para la fabrication de una plancha de impresion de acuerdo con la invencion en la que se utiliza un adhesivo seco.

Adhesivos extruidos

En la Figura 4, una capa de aluminio se desenrolla de una bobina (101) y pasa a traves de un acumulador (102).

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El acumulador es opcional; es util al cambiar rollos de los materiales de partida (en 101), cuando se acaba un rollo.

La capa de aluminio se somete a un proceso electrolitico (203-208) con el objetivo de formar la capa de oxido de aluminio. Este proceso electrolitico se puede llevar a cabo sobre una linea de produccion continua con un proceso en banda o un proceso de alimentacion de laminas. La Figura 4 muestra un proceso continuo.

La capa de aluminio por lo tanto se desengrasa (103). En formas de realization, esta etapa comprende el lavado de la capa de aluminio con, por ejemplo, una solution acuosa alcalina que contiene hidroxido de sodio (3,85 g/l) y gluconato de sodio (0,95 g/l) a 65 °C para eliminar cualquier aceite organico y cualquier pliegue de su superficie; neutralizar con, por ejemplo, acido clorhidrico acuoso (2,0 g/l); y finalmente lavar con agua para eliminar el exceso de solucion de acido clorhidrico.

La capa de aluminio limpio se somete entonces a granulation electrolitica (104), por ejemplo en un electrolito acuoso que contiene una solucion acuosa de acido clorhidrico (8,0 g/l) y acido acetico (16 g/l), usando electrodos de carbono a 25 °C. La densidad de corriente y la carga puede ser de 38,0 A/dm2 y 70,0 C/dm2, respectivamente;

Despues de la granulacion, el aluminio se somete a desmutado (105), que elimina las impurezas no deseadas antes de la anodization. Esto se puede conseguir, por ejemplo, con una solucion acuosa de hidroxido sodico (2,5 g/l), seguido de neutralization con una solucion de acido sulfurico acuoso (2 g/l); y lavado con agua para eliminar el exceso de acido.

La capa de aluminio se somete entonces a anodizacion (106) produciendo de este modo la capa de oxido de aluminio. La anodizacion puede tener lugar, por ejemplo, en un electrolito acuoso que contiene acido sulfurico (140 g/l) a 25 °C; la densidad de corriente y la carga se ajustan para producir una capa de oxido de aluminio que tiene un espesor entre aproximadamente 2,5 y aproximadamente 3,0 g/m2.

La capa de oxido de aluminio a continuation se lava con agua y se trata para mejorar la hidrofilia de la superficie. Esto se puede conseguir, por ejemplo, con una solucion acuosa que contiene dihidrofosfato de sodio (50 g/l) y fluoruro de sodio (0,8 g/l) a 75 °C seguido de lavado con agua a 50 °C.

Las capas de oxido de aluminio/aluminio a continuacion se secan (108), por ejemplo con aire caliente a 110 °C en un horno.

Entonces, las capas de oxido de aluminio/aluminio se pueden enrollar en bobinas. Como alternativa, tal como se muestra en la Figura 4, se recubren directamente con una capa de formation de imagenes. La Figura 4 de hecho muestra que la capa de formacion de imagenes a continuacion se recubre sobre la capa de oxido de aluminio (109) y se seca (110), por ejemplo a una temperatura entre 100 y 150 °C con tubos de calentamiento de aire caliente o en el infrarrojo cercano.

Opcionalmente, una capa de revestimiento o una segunda capa de formacion de imagenes se recubre sobre la primera capa de formacion de imagenes (111) y se seca de la misma manera (112).

La plancha de impresion litografica producida de este modo esta lista para ser laminada con la capa base.

La preparation de la capa base para su lamination (113-116) puede tener lugar antes, despues o durante el tratamiento electrolitico de la capa de aluminio (etapas 101-108) y/o las etapas de recubrimiento/secado (109-112).

La preparacion de la capa base para la laminacion como se muestra en la Figura 4 incluye el desenrollamiento de la capa base (113). En formas de realizacion, esta capa base ya lleva la capa antiadhesiva de silicona opcional. La capa base es la corona tratada (114) segun sea necesario. El tratamiento de corona aumentara la polaridad de la superficie y por lo tanto la adherencia de los materiales polimericos. La capa base, a continuacion, pasa a traves de un controlador de tension opcional (115) y un acumulador opcional (116). De hecho, hay que senalar que el controlador de tension y el acumulador de tension son menos utiles cuando se utiliza un intercambiador de bobina de capa base automatico.

La Figura 4 muestra una secuencia preferida para las etapas 114, 115 y 116. Sin embargo, sera evidente para el experto que se puede variar.

Entonces se extruye (117) un adhesivo de fusion en caliente sobre la capa base o sobre la capa de aluminio (en el lado opuesto a la capa de formacion de imagenes). Esta extrusion forma la capa adhesiva. Preferentemente, el adhesivo de fusion en caliente se extruye sobre la capa base. La extrusion se puede llevar a cabo utilizando, por ejemplo, un extrusor de tornillo.

A continuacion se laminan (118) la capa de aluminio y la capa base que lleva el adhesivo. Durante la laminacion, la capa adhesiva esta enfrente del lado de la capa de aluminio que no lleva la capa de formacion de imagenes. La laminacion se lleva a cabo haciendo pasar las dos bandas entre dos rodillos como se muestra en la Figura 4.

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El producto laminado a continuacion pasa a traves de mas rodillos (119) para enfriar (por ejemplo a 45 °C) y, si es necesario, nivelar.

Despues de la laminacion, las planchas de impresion se cortan a medida (120) segun sea necesario, y se manipulan como se desee (por ejemplo, son transportadas por un transportador (121) a un receptor de la lamina (122) para empaquetarlas o usarlas.

Si una capa antiadhesiva de silicona esta presente en la capa base, se puede preparar sobre la capa base fuera de llnea. La capa base con la capa antiadhesiva de silicona sobre la misma entonces se vuelve a enrollar, y se carga en la llnea de produccion (113). En formas de realizacion alternativas, no mostradas, la capa antiadhesiva de silicona se puede preparar en llnea; esto se hace antes del tratamiento corona 114.

La capa antiadhesiva de silicona se puede preparar mediante el recubrimiento de una solucion a base de disolvente sobre la capa base seguido de secado a una temperatura apropiada, por ejemplo entre aproximadamente 100 y aproximadamente 150 °C. Como alternativa, la capa antiadhesiva de silicona se puede preparar mediante el recubrimiento de un llquido menos disolvente sobre la capa base, seguido de curado a una temperatura adecuada, por ejemplo entre aproximadamente 100 y aproximadamente 150 °C.

Adhesivos recubiertos

En el proceso alternativo que se muestra en la Figura 5 (adhesivo recubierto), las etapas 201-212 y 220-222 son identicas a las etapas 101-112 y 120-122 de la Figura 4, respectivamente. Una vez mas, la preparacion de la capa base (213-218) para la laminacion puede tener lugar antes, despues o durante el tratamiento electrolltico de la capa de aluminio (etapas 201-208) y/o las etapas de recubrimiento/secado (209 a 212).

La capa base se desenrolla (213). La capa base a continuacion pasa a traves de un controlador de tension opcional (214) y un acumulador opcional (215). A continuacion se somete a tratamiento de corona (216) segun sea necesario. De nuevo, la Figura 5 muestra una secuencia preferida para las etapas 214, 215 y 216. Sin embargo, sera evidente para el experto que se puede variar.

La capa base a continuacion se reviste (217) con un adhesivo en forma llquida para formar la capa adhesiva. La capa adhesiva puede tener, por ejemplo, un espesor de entre aproximadamente 1 y aproximadamente 20 pm. El adhesivo que se recubre puede estar en forma de solucion de adhesivo, que puede ser de base acuosa o a base de disolvente. El adhesivo que se recubre tambien puede estar en forma llquida, pero sin disolvente, por ejemplo, puede ser un adhesivo de fusion en caliente fundido.

Si se ha utilizado una solucion de adhesivo, el recubrimiento va seguido por secado (218), utilizando tubos de calentamiento de aire caliente o por infrarrojos a una temperatura entre 100 y 150 °C.

En el caso de un adhesivo sin disolvente que se deba curar, el secado (218) se sustituye por el curado, por ejemplo a una temperatura de aproximadamente 120 °C, segun sea necesario. Si el adhesivo sin disolvente es un adhesivo de fusion en caliente, el secado (218) simplemente se ignora. Sin embargo, la laminacion debe tener lugar antes de que el adhesivo se enfrle.

A continuacion, la capa de aluminio y la capa base se laminan (219). Durante la laminacion, la capa adhesiva se encuentra entre el lado de la capa de aluminio que no lleva la capa de formacion de imagenes y la capa base. La laminacion se lleva a cabo haciendo pasar las dos bandas entre dos rodillos como se muestra en la Figura 5.

Despues de la laminacion, las planchas de impresion se cortan a medida (220) segun sea necesario, y se manipulan como se desee (por ejemplo, son transportadas por un transportador (221) a un receptor de lamina (222) para empaquetarlas o usarlas.

Adhesivos secos

En el proceso alternativo que se muestra en la Figura 6 (adhesivos secos), las etapas 301-312 y 318-320 son identicas a las etapas 101-112 y 120-122 de la Figura 4, respectivamente, excepto por el hecho de que ambos lados de la capa de aluminio se tratan en las etapas 303-308 y por lo tanto se forma una capa de oxido de aluminio a cada lado de la capa de aluminio.

Una vez mas, la preparacion de la capa base (313-315) para la laminacion puede tener lugar antes, despues o durante el tratamiento electrolltico de la capa de aluminio (etapas 301-308) y/o de las etapas de recubrimiento/secado (309-312).

La preparacion de la capa base para la laminacion como se muestra en la Figura 6 incluye el desenrollamiento de la capa base (313). La capa base a continuacion pasa a traves de un controlador de tension opcional (314) y un acumulador opcional (314).

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En dichas formas de realization, la capa base ya lleva una capa amoldable de adhesivo seco que se ha preparado sobre la capa base fuera de llnea. La capa base con la capa amoldable de adhesivo seco sobre la misma entonces se vuelve a enrollar, y se carga sobre la llnea de production (313). En formas de realizacion alternativas, que no se muestran, la capa amoldable de adhesivo seco se puede preparar en llnea, esto que se realiza en cualquier punto entre la etapa 313 y la etapa 316.

En cualquier caso, la capa amoldable de adhesivo seco se puede preparar por extrusion de fusion en caliente o por recubrimiento por disolvente sobre la capa base. Segun sea necesario, se puede utilizar una capa adhesiva o capa de enlace para adherir la capa amoldable de adhesivo seco sobre la capa base (hay que recordar que la capa amoldable de adhesivo seco normalmente no se adhiere sobre superficies que no esten provistas de nano- y micro- poros).

A continuation, la capa de aluminio y la capa base se laminan (316). Durante la lamination, la capa amoldable de adhesivo seco se encuentra entre la capa de oxido de aluminio electro-granulado y anodizado (que comprende nano- y micro-elementos) en la parte posterior del sustrato de aluminio (es decir, sobre el lado que no lleva la capa de formation de imagenes) y la base capa. La laminacion se lleva a cabo haciendo pasar las dos bandas entre dos rodillos como se muestra en la Figura 6. Esto permitira la adherencia en seco mediante enclavamiento mecanico de la capa amoldable dentro de los nano- y micro-poros de la capa de oxido de aluminio.

El producto laminado a continuacion pasa a traves de mas rodillos (317) para su nivelacion. Despues de la laminacion, las planchas de impresion se cortan a medida (318) segun sea necesario, y se manipulan como se desee (por ejemplo, siendo transportados por un transportador (319) a un receptor de la lamina (320) para empaquetarlas o usarlas.

Deslaminacion de las planchas de impresion de la invention con vistas a su reciclaje

Durante su uso, las planchas de impresion de la invencion no se deslaminaran por los llquidos utilizados durante el revelado y la impresion. Esto se debe a que la capa adhesiva es insoluble en los reveladores, soluciones fuente, y tintas que intervienen durante el uso de la plancha de impresion. Esto se consigue de varias maneras como se describe anteriormente.

En un aspecto de la presente invencion, se proporciona un metodo de deslaminacion de la plancha de impresion litografica de arriba (normalmente despues de su uso) con vistas a su reciclaje.

Este metodo permite la separation de la parte a base de aluminio (que comprende la capa de aluminio y todas las capas que lleva) de la plancha de impresion de la capa base de la plancha de impresion y, asl, reciclar cada una de estas partes de acuerdo a su naturaleza. Por tanto, la pieza de aluminio se puede reciclar como chatarra y la parte de la base se puede reciclar segun sea apropiado de acuerdo con su naturaleza exacta.

La capa base se puede deslaminar de la capa de aluminio por medios qulmicos o mecanicos dependiendo de la naturaleza del adhesivo.

Cuando se utiliza un adhesivo seco, la capa base que lleva la capa amoldable de adhesivo seco simplemente se puede desprender de la segunda capa de oxido de aluminio, que permite su deslaminacion sin utilizar ningun llquido de procesamiento. Esto se puede hacer manualmente o mediante el uso de un dispositivo de desprendimiento mecanico.

Cuando se usan otros adhesivos, las planchas de impresion se pueden sumergir en un llquido de procesamiento que disolvera la capa adhesiva. Como se ha explicado anteriormente, este llquido de procesamiento puede ser una solution acuosa alcalina o acida dependiendo de la solubilidad del adhesivo, que a su vez depende de la naturaleza de los reveladores y las soluciones fuente que se utilizan con la plancha de impresion.

Cabe senalar que las planchas de impresion enteras se pueden procesar de esta forma. No hay necesidad de cortarlas en copos, puesto que la capa adhesiva esta facilmente accesible al llquido de procesamiento y no hay sello que sostenga las diversas capas entre si.

En formas de realizacion, el llquido de procesamiento tiene una densidad entre la de la capa base y la de aluminio. Como resultado, la capa base flota en la superficie del llquido de procesamiento, mientras que la capa de aluminio se hunde en la parte inferior del llquido de procesamiento. Hay que tener en cuenta que la densidad del propio aluminio es de aproximadamente 2,71 g/ml y la del agua es de 1 mg/ml. En esta forma de realizacion especlfica, la separacion de la capa base y la capa de aluminio del llquido de procesamiento es mas facil. Por ejemplo, la capa base que flota sobre el llquido de procesamiento se puede separar por desbordamiento del recipiente que contiene los copos con mas llquido de procesamiento, haciendo con ello que la capa base se derrame. A continuacion, se puede utilizar una red u otro medio adecuado para atrapar la capa base. La capa base tambien se puede recoger, por ejemplo, con una espumadera. Ademas, la capa de aluminio se puede separar del llquido de procesamiento por decantation, filtration u otros medios similares. En formas de realizacion, este metodo comprende ademas la etapa

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de secado de la capa base y/o la capa de aluminio para facilitar su manipulacion y posterior reciclado.

Cuando se utiliza un adhesivo de fusion en caliente, en lugar de disolverse en un liquido de procesamiento, se puede fundir. A continuacion, la capa base se puede desprender de la capa de aluminio. Una vez mas, esto se puede hacer manualmente o mediante el uso de un dispositivo de desprendimiento mecanico.

Despues de la deslaminacion, la capa base y/o la capa de aluminio se pueden reciclar de acuerdo con metodos conocidos.

Definiciones

En este documento, H1# es una designacion de templado que tiene su significado convencional en la tecnica. Como tal, transmite informacion acerca de la manera general en que un metal ha sido tratado y tiene propiedades mecanicas especificas asociadas al mismo. Mas especificamente, "H1" es un prefijo de templado que se aplica a los productos que solo se endurecen por deformacion para obtener la resistencia deseada sin tratamiento termico suplementario. Varia de H12 a H18; H12 tiene una dureza de un cuarto y H19 que es completamente duro.

En este documento, alcalino significa con un pH mayor de 7, preferentemente entre aproximadamente 9 y aproximadamente 13, y acido significa con un pH inferior a 7, preferentemente entre aproximadamente 1 y aproximadamente 4.

En este documento, todos los valores de espesor son valores promedio para toda la capa en cuestion.

El uso de los terminos "un" y "una" y "el/la" y referentes similares en el contexto de la description de la invention (especialmente en el contexto de las siguientes reivindicaciones) se debe interpretar que cubrir tanto el singular como el plural, a menos que en este documento se indique lo contrario o se contradiga claramente por el contexto.

Los terminos "que comprende", "que tiene", "que incluye", y "que contiene" deben interpretarse como terminos abiertos (es decir, que significan "que incluye, pero no limitado a") a menos que se indique lo contrario.

La mention de intervalos de valores en el presente documento estan destinados meramente a servir como metodo abreviado para referirse individualmente a cada valor por separado que cae dentro del intervalo, a menos que se indique lo contrario en este documento, y cada valor separado se incorpora en la memoria como si se mencionase individualmente en este documento. Todos los subconjuntos de valores dentro de los intervalos tambien se incorporan en la memoria como si se mencionasen individualmente en este documento.

Todos los metodos descritos en este documento se pueden realizar en cualquier orden adecuado a menos que en este documento se indique lo contrario o se contradiga claramente por el contexto.

El uso de cualquiera y todos los ejemplos, o lenguaje ejemplar (por ejemplo, "tal como") proporcionado en este documento, esta destinado meramente a ilustrar mejor la invencion y no supone una limitation en el alcance de la invencion a menos que se reivindique lo contrario.

Ningun lenguaje en la memoria se deberia interpretar como una indication de cualquier elemento no reivindicado como esencial para la practica de la invencion.

En este documento, el termino "aproximadamente" tiene su significado ordinario. En formas de realization, puede significar mas o menos el 10 % o mas o menos el 5 % del valor numerico calificado.

A menos que se defina lo contrario, todos los terminos tecnicos y cientificos usados en este documento tienen el mismo significado que se entiende comunmente por un experto en la tecnica a la que pertenece esta invencion.

Otros objetos, ventajas y caracteristicas de la presente invencion seran mas evidentes tras la lectura de la siguiente descripcion no restrictiva de formas de realizacion especificas de la misma, dadas solamente a modo de ejemplo con referencia a los dibujos adjuntos.

Descripcion de la forma de realizacion ilustrativa

La presente invencion se ilustra en mas detalles mediante los siguientes ejemplos no limitantes.

Termino o

acronimo_______

Sustrato de aluminio Basic Violet 3 Pelicula base BOPET

CAP

Dowanol PM Elastack® 1000

Elastack® 1020

Elastack® R- PET120 Elastack®R- PP120_________

GSP85

Lotader® 3210

MEK P1000S surfactante Base de papel Pelicula base de PET

Pelicula base de PP

Pelicula base de PP-D

Thermolak® 7525

Thermolak®

1020m

Thermolak® 1590

_________________________Glosario

Description

Aleacion de aluminio 1050-H18 con un espesor de 150 pm, disponible en Sumitomo, Japon

Colorante visible, disponible en Spectra Colors, Kearny, Nueva Jersey, Estados Unidos. Pelicula de politereftalato orientado biaxialmente que tiene un espesor de 120 pm, disponible en Mylan Optoelectronics, Vietnam

Acetato ftalato de celulosa con el nombre comercial de Eastman C-A-P Cellulose Ester NF, disponible en Eastman, Kingsport, Tennessee, Estados Unidos.

2-metoxi propanol, disponible en Dow Chemicals, Estados Unidos

Copolimero de acrilato de etilo (0,75)-Metacrilato de metilo (0,10)-Acido acrilico (0,15) con

una Tg ~ 10 °C, que es un adhesivo soluble alcalino, disponible en Mylan Group,

Copolimero de metacrilato de dimetilaminoetilo (0,15) -Acrilato de etilo (0,75) -Metacrilato de metilo (0,10) con una Tg ~ 10 °C, que es un adhesivo soluble en acido, disponible en Mylan Group, Vietnam.

Pelicula coextruida de politereftalato antiadhesiva de silicona que tiene un espesor de 120 pm, disponible en Mylan Optoelectronics, Vietnam.

Pelicula coextruida de polipropileno antiadhesiva de silicona que tiene un espesor de 120

pm, disponible en Mylan Optoelectronics, Vietnam.__________________________________

Revelador listo para usar para planchas de impresion offset litograficas positivas, disponible en Mylan Printing Media Corporation, Travinh, Vietnam

Terpolimero de etileno- ester acrilico-anhidrido maleico, disponible en Arkema, Estados Unidos

Metil etil cetona, disponible en BASF, Vietnam

Polisiloxano modificado con grupos colgantes de poli (oxido de etileno), disponible en American Dye Source, Baie d'Urfe, Quebec, Canada.

Pelicula coextruida de politereftalato con un 20 % de particulas de carbonato de calcio que

tienen un espesor de 120 pm, disponible en Mylan Optoelectronics, Vietnam

Pelicula coextruida de polipropileno con un 20 % de particulas de carbonato de calcio que

tiene un espesor de 120 pm, disponible en Mylan Optoelectronics, Vietnam

Pelicula coextruida de polipropileno (120 pm) con una capa fina de copolimero de etileno-

butadieno (20 pm) que tiene una dureza de 50 Shore D, disponible en Mylan

Optoelectronics, Vietnam

Resina novolaca, disponible en Mylan Group, Vietnam

Resina fenolica absorbente del infrarrojo cercano, disponible en Mylan Group, Vietnam

Polimero de absorcion en el infrarrojo cercano de alta resistencia quimica que tiene la siguiente estructura, que esta disponible en Mylan Group, Vietnam (en la que el porcentaje en peso de los correspondientes monomeros a/b/c/d/e es 30/48/10/7/5, respectivamente):

imagen1

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Ejemplo 1 - Plancha de impresion positiva que comprende un adhesivo de fusion en caliente y su procesamiento mecanico

Fabrication. Esta plancha de impresion se produjo siguiendo un proceso similar al mostrado en la Figura 4. Sin embargo, no habla recubrimiento de una segunda capa de formation de imagenes o capa de revestimiento. En otras palabras, se omitieron las etapas 111 y 112 de la Figura 4.

Un sustrato de aluminio (vease el Glosario anterior) se sometio al siguiente proceso electrolltico, de recubrimiento y secado:

1) Lavado con una solution acuosa alcalina que contiene hidroxido de sodio (3,85 g/l) y gluconato de sodio (0,95 g/l) a 65 °C;

2) Neutralization con acido clorhldrico acuoso (2,0 g/l);

3) Lavado con agua;

4) Graneado electrolltico en un electrolito acuoso que contiene una solucion acuosa de acido clorhldrico (8,0 g/l) y acido acetico (16 g/l), usando electrodos de carbono a 25 °C. La densidad de corriente y la carga eran 38,0 A/dm2 y 70,0 C/dm2, respectivamente;

5) Desmutado con una solucion acuosa de hidroxido sodico (2,5 g/l);

6) Neutralizacion con una solucion acuosa de acido sulfurico (2 g/l);

7) Lavado con agua;

8) Anodization en un electrolito acuoso que contiene acido sulfurico (140 g/l) a 25 °C.; la densidad de corriente y la carga se ajustan para producir una capa de oxido de aluminio que tiene un espesor de entre 2,5 y 3,0 g/m2;

9) Lavado con agua;

10) Tratamiento con una solucion acuosa que contiene dihidrofosfato de sodio (50 g/l) y fluoruro de sodio (0,8 g/l) a 75 °C;

11) Lavado con agua a 50 °C;

12) Secado con aire caliente a 110 °C;

13) Recubrimiento con la solucion descrita mas abajo para producir una capa de formacion de imagenes;

14) Secado de la capa de formacion de imagenes a una temperatura entre 100 y 150 °C;

La solucion recubierta sobre la banda de aluminio tratado electrollticamente para producir una capa polimerica de formacion de imagenes positiva termica tenia la siguiente composition:

Constituyentes: Peso (Kg)

Thermolak® 7525: 8 ,15

Thermolak® 1020m: 1 ,00

CAP: 0 ,20

Basic Violet 3: 0 ,25

P1000S: 0 ,40

Dowanol PM MEK: 75.0 15.0

La solucion de recubrimiento se filtro a traves de un filtro de 0,5 |jm y a continuation se recubrio utilizando un cabezal de recubrimiento por matriz ranurada. La banda recubierta se seco entonces a 110 °C con aire caliente para dar un peso de recubrimiento de 1,7 g/m2.

Una capa base de la pelicula de PP se trato con corona y a continuacion se recubrio con una capa de adhesivo de fusion en caliente Lotader® 3210 con un espesor de 20 jm utilizando un extrusor de tornillo a una temperatura de 300 °C y una velocidad de 40 rpm con una matriz en T.

La capa base de polipropileno recubierta con adhesivo de fusion en caliente Lotader® 3210 se lamino inmediatamente en la parte posterior de la plancha de aluminio, que despues se enfrio por un rodillo enfriador a 45 °C.

Utilization. Despues de una semana de almacenamiento, la plancha se grabo con una filmadora de planchas (PlateRite 8600S, disponible en Screen, Japon) a una densidad de energia de 150 mJ/cm2. La plancha de la imagen grabada se revelo con revelador GSP85 a 24 °C y con 20 segundos de tiempo de permanencia utilizando un procesador Tung Sung 88 (disponible en Tung Sung, Malasia). Se obtuvo una imagen limpia y de alta resolution con el 1 al 99 % de los puntos despues del revelado. La plancha revelada se coloca en una prensa Heidelberg Quick Master 46 utilizando tinta negra VS151 y solucion fuente FS100 (disponible en Mylan Group, Vietnam). La plancha produjo mas de 80.000 copias sin un deterioro notable o una reduction de la resolucion de la imagen impresa sobre las laminas impresas. No se observo deslaminacion durante la grabacion de la imagen, el revelado y la impresion.

Procesamiento mecanico con vistas a su reciclaje. La plancha utilizada se procesa a continuacion para su reciclaje. Esto se hizo pasando la plancha usada a traves de un primer sistema de reciclaje que comprende rodillos de calentamiento a 250 °C para fundir la capa adhesiva. A continuacion, la capa base se desprende de la capa de

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aluminio por medio de rodillos de desprendimiento.

Ejemplo 2 - Plancha de impresion positiva que comprende un adhesivo recubierto y su procesamiento quimico usando un medio alcalino

Fabrication. Esta plancha de impresion se produjo siguiendo un proceso similar al mostrado en la Figura 5. Sin embargo, no habla recubrimiento de una segunda capa de formation de imagenes o capa de revestimiento. En otras palabras, se omitieron las etapas 211 y 212 de la Figura 5.

La fabricacion de esta plancha de impresion fue similar a la descrita en el Ejemplo 1, a exception de lo siguiente. Una pellcula base BOPET se trato en corona. Una solution adhesiva que contenla el 5 % de Elastack® 1000 y el 95 % de Dowanol PM se recubrio sobre la pellcula base BOPET utilizando un aplicador de matriz ranurada. Esta solucion se seco a continuation a 120 °C con aire caliente para producir una capa adhesiva. A continuation, la BOPET recubierta de adhesivo se lamino en la parte posterior de la capa de aluminio.

Utilization. Despues de una semana de almacenamiento, la plancha se grabo con una filmadora de planchas (PlateRite 8600S, disponible en Screen, Japon) a una densidad de energla de 150 mJ/cm2. La plancha de la imagen grabada se revelo con revelador GSP85 a 24 °C y con 20 segundos de tiempo de permanencia utilizando un procesador Tung Sung 88 (disponible en Tung Sung, Malasia). Se obtuvo una imagen limpia y de alta resolution con el 1 al 99 % de los puntos despues del revelado. La plancha revelada, se coloca en una prensa Heidelberg Quick Master 46 utilizando tinta negra VS151 y solucion fuente FS100 (disponible en Mylan Group, Vietnam). La plancha produjo mas de 80.000 copias sin un deterioro notable o una reduction de la resolucion de la imagen grabada sobre las laminas impresas. No se observo deslaminacion durante la grabacion de la imagen, el revelado y la impresion.

Procesamiento quimico con vistas a su reciclaje. La separation de la capa base BOPET de la capa de aluminio se llevo a cabo por inmersion de la plancha utilizada en una solucion acuosa que contiene hidroxido de sodio 1 M a 35 °C durante 1 hora. La capa adhesiva se disolvio y la pellcula base BOPET se desprendio de la capa de aluminio por un dispositivo de desprendimiento mecanico hecho en casa.

Ejemplo 3 - Plancha de impresion positiva que comprende un adhesivo recubierto y su procesamiento quimico usando un medio acido

Fabricacion y uso. Esta plancha de impresion era identica a la del Ejemplo 2, excepto que el Elastack® 1000 se sustituyo por Elastack® 1020. La plancha de impresion obtenida tenia las mismas caracterlsticas de preprensado y de prensado que la descrita para la plancha de impresion del Ejemplo 2. No se observo deslaminacion durante la grabacion de la imagen, el revelado y la impresion.

Procesos qulmicos con vistas a su reciclaje. La separacion de la capa base BOPET de la capa de aluminio se llevo a cabo por inmersion de la plancha utilizada en una solucion acuosa que contiene acido clorhldrico 1 M a 35 °C durante 1 hora. La capa adhesiva se disolvio y la pellcula base BOPET se desprendio de la capa de aluminio por un dispositivo de desprendimiento mecanico hecho en casa.

Ejemplo 4 - Plancha de impresion positiva que comprende un adhesivo recubierto y su procesamiento quimico usando un medio alcalino

Se produjo una plancha de impresion de manera similar a la del Ejemplo 2 anterior, pero con los siguientes cambios. La capa base era una pellcula de BOPET de 130 pm que se trato en corona. Se recubrio con una solucion de adhesivo, que era una solucion de un copollmero de acrilato de etilo (70 %), metacrilato de metilo (10 %) y acido acrllico (20 %) en 2-metoxi propanol. La concentration del pollmero era del 5 % (solido). El copollmero tenia una Tg de aproximadamente 10 °C. Este copollmero esta disponible en Mylan Group, Vietnam. El recubrimiento adhesivo se seco a 130 °C. La capa adhesiva as! producida tenia aproximadamente 20 pm de espesor.

La plancha de impresion obtenida tenia las mismas caracterlsticas de preprensado y de prensado que la descrita para la plancha de impresion del Ejemplo 2. No se observo deslaminacion durante la grabacion de la imagen, el revelado y la impresion. El tratamiento quimico se llevo a cabo como se describe en el Ejemplo 2.

Ejemplo 5 - Plancha de impresion positiva que comprende un adhesivo de fusion en caliente y una capa base antiadhesiva de silicona

Se produjo una plancha de impresion de manera similar a la del Ejemplo 1 anterior, excepto por que la capa base era una pellcula Elastack® R-PET120 de 120 pm, es decir, una capa base que incluye una capa antiadhesiva de silicona.

La plancha de impresion obtenida tenia las mismas caracterlsticas de preprensado y de prensado que la descrita para la plancha de impresion del Ejemplo 1. No se observo deslaminacion durante la grabacion de la imagen, el

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revelado y la impresion. La separacion de la capa base del sustrato de aluminio se realizo por desprendimiento manual de la capa base.

Ejemplo 6 - Plancha de impresion positiva que comprende un adhesivo de fusion en caliente y una capa base antiadhesiva de silicona

Se produjo una plancha de impresion de manera similar a la del Ejemplo 1 anterior, excepto por que la capa base era una pellcula Elastack® R-PP120 de 120 pm, es decir, una capa base que incluye una capa antiadhesiva de silicona.

La plancha de impresion obtenida tenia las mismas caracterlsticas de preprensado y de prensado que la descrita para la plancha de impresion del Ejemplo 1. No se observo deslaminacion durante la grabacion de la imagen, el revelado y la impresion. La separacion de la capa base del sustrato de aluminio se realizo por desprendimiento manual de la capa base.

Ejemplo 7 - Plancha de impresion positiva que comprende un adhesivo seco y su procesamiento mecanico

Se produjo una plancha de impresion litografica termica positiva con un adhesivo seco de manera similar a la descrita en el Ejemplo 1, con las siguientes excepciones.

- La parte trasera de la banda de aluminio tambien se electro-granulo y anodizo para tener una rugosidad superficial, Ra = 0,20 pm.

- Una pellcula base de PP-D (que tiene una cara de copollmero de etileno-butadieno) se lamino sobre la cara posterior de la lamina de aluminio.

La plancha mostraba caracterlsticas de preprensado y prensado similares a las descritas en el Ejemplo 1. No se observo deslaminacion durante la grabacion de la imagen, el revelado y la impresion. La pellcula base de PP-D se separo de la capa de aluminio de la plancha usada usando un dispositivo de desprendimiento mecanico a temperatura ambiente.

Ejemplo 8 - Plancha de impresion positiva que comprende la segunda capa de formation de imagenes y un adhesivo de fusion en caliente

El tratamiento de aluminio fue similar al Ejemplo 1.

Una primera capa de formacion de imagenes se recubrio con una solution que comprende el 8 % de Thermolak® 1590, el 87 % dioxolano y el 5 % de agua desionizada. La solucion se filtro a traves de un filtro de 0,5 pm y se recubrio sobre el sustrato de aluminio tratado usando un cabezal de recubrimiento por matriz ranurada. El recubrimiento humedo se seco a 140 °C usando aire caliente para dar un peso de recubrimiento de 1,0 gramos/m2.

Una segunda capa de formacion de imagenes se recubrio sobre la primera capa de formacion de imagenes usando un cabezal de recubrimiento por matriz ranurada. La solucion de recubrimiento tenia la siguiente composition:

Constituyentes: Peso (Kg)

Thermolak® 7525: 9,35

Thermolak® 1020m: 0,20

CAP: 0,20

Basic Violet 3: 0,25

P1000S: 0,40

Dowanol PM: 75,0

MEK: 15,0

La banda revestida se seco entonces a 120 °C con aire caliente para dar un peso de recubrimiento de 1,0 g/m2.

Una capa base de la pelicula de PP se trato con corona y a continuation se recubrio con una capa de adhesivo de fusion en caliente Lotader® 3210 con un espesor de 20 pm utilizando un extrusor de tornillo a una temperatura de 300 °C y una velocidad de 40 rpm con una matriz en T.

La capa base de polipropileno recubierto con adhesivo de fusion en caliente Lotader® 3210 se lamino inmediatamente sobre la parte posterior de la plancha de aluminio, que despues se enfrio por un rodillo enfriador a 45 °C.

Uso. Despues de una semana de almacenamiento, la plancha se grabo con una filmadora de planchas (PlateRite 8600S, disponible en Screen, Japon) a una densidad de energia de 150 mJ/cm2. La plancha de la imagen grabada

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se revelo con revelador GSP85 a 24 °C y con 20 segundos de tiempo de permanencia utilizando un procesador Tung Sung 88 (disponible en Tung Sung, Malasia). Se obtuvo una imagen limpia y de alta resolucion con el 1 al 99 % de los puntos despues del revelado. La plancha revelada se coloca en una prensa Heidelberg Quick Master 46 utilizando tinta negra VS151 y solucion fuente FS100 (disponible en Mylan Group, Vietnam). La plancha produjo mas de 80.000 copias sin un deterioro notable o una reduction de la resolucion de la imagen grabada sobre las laminas impresas. No se observo deslaminacion durante la grabacion de la imagen, el revelado y la impresion.

Procesamiento mecanico con vistas a su reciclaje. La plancha utilizada se procesa a continuation para su reciclaje. Esto se hizo pasando la plancha usada a traves de un primer sistema de reciclaje que comprende rodillos de calentamiento a 250 °C para fundir la capa adhesiva. A continuacion, la capa base se desprende de la capa de aluminio por medio de rodillos de desprendimiento.

El alcance de las reivindicaciones no debe estar limitado por las formas de realization preferidas expuestas en los ejemplos, sino que se le debe dar la interpretation mas amplia consistente con la description en su conjunto.

REFERENCIAS

La presente descripcion se refiere a una serie de documentos. Estos documentos incluyen los siguientes:

Patente de Estados Unidos n.° 6.124.425;

Patente de Estados Unidos n.° 6.177.182;

Patente de Estados Unidos n.° 7.473.515;

Publication de patente de Estados Unidos n.° 2007/0269739;

Publication de patente de Estados Unidos n.° 2008/0171286;

Publicacion de patente de Estados Unidos n.° 2010/0215944;

Publicacion de patente de Estados Unidos n.° 2010/0035183;

Publicacion de patente de Estados Unidos n.° 2011/0277653; y Publicacion de patente internacional n.° WO 2012/155259.

Claims

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REIVINDICACIONES

1. Una plancha de impresion litografica laminada que comprende:

una capa de aluminio que tiene un primer lado y un segundo lado,

una primera capa de oxido de aluminio que recubre el primer lado de la capa de aluminio,

una segunda capa de oxido de aluminio que recubre el segundo lado de la capa de aluminio,

una capa de formacion de imagenes que recubre la primera capa de oxido de aluminio,

una capa adhesiva que se adhiere a dicha segunda capa de oxido de aluminio y

una capa base que recubre la capa adhesiva,

siendo la capa adhesiva accesible a e insoluble en tintas oleofilas y soluciones fuente acuosas alcalinas o acidas utilizadas durante la impresion con la plancha de impresion, y reveladores acuosos alcalinos o acidos utilizados durante el revelado de la plancha de impresion, y siendo la capa adhesiva

una capa amoldable de adhesivo seco que tiene una dureza de 60 Shore-A o inferior, permitiendo de este modo la deslaminacion de la plancha de impresion.
2. La plancha de impresion de la reivindicacion 1, en la que la capa amoldable de adhesivo seco comprende un pollmero termoplastico, un elastomero termoplastico o un elastomero reticulado.
3. La plancha de impresion de la reivindicacion 2, en la que la capa amoldable de adhesivo seco comprende poliisopreno natural, poliisopreno sintetico, polibutadieno, policloropreno, caucho de butilo, caucho de estireno- butadieno, caucho de nitrilo, caucho de etileno propileno, caucho de epiclorhidrina, caucho poliacrllico, caucho de silicona, caucho de fluorosilicona, fluoroelastomeros, perfluoroelastomeros, amidas de bloques de polieter, polietileno clorosulfonado, un elastomero de copollmero de etileno-butadieno, etileno-acetato de vinilo, un elastomero de silicona, un elastomero de poliuretano, un pollmero de dimetil siloxano terminado en aminopropilo, un elastomero termoplastico de estireno-etileno/propileno-estireno (SEPS), un elastomero termoplastico de estireno- etileno/butileno-estireno (SEBS), un elastomero termoplastico estireno-isopreno-estireno (SIS), un elastomero termoplastico de estireno-butadieno-estireno (SBS) o un estireno-etileno/butileno-estireno injertado con elastomero termoplastico de anhldrido maleico.
4. La plancha de impresion de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, que comprende ademas una capa antiadhesiva de silicona entre la capa base y la capa adhesiva.
5. La plancha de impresion de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que la capa base es una capa de plastico, una capa de material compuesto, una capa a base de celulosa, tal como cartulina o papel, o una capa de tela no tejida.
6. La plancha de impresion de la reivindicacion 5, en la que la capa base comprende:

• poliestireno (PS),

• una poliolefina tal como polietileno (PE) y polipropileno (PP) (incluyendo PP orientado, por ejemplo PP orientado biaxialmente (o BOPP)),

• un poliester, tal como tereftalato de polietileno (PET),

• poliamida (PA),

• cloruro de polivinilo (PVC),

• polieteretercetona (PEEK),

• poliimida (PI),

• acetato de polivinilo (PVA),

• acrilato de polialquilo (PAAA),

• metacrilato de polialquilo (PAMA),

• polilactida,

• polibutahidroburato,

• polisuccinamato,

• pollmeros celulosicos,

un copollmero de los mismos o una mezcla de los mismos.
7. La plancha de impresion de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en la que la capa base comprende una o mas cargas.
8. La plancha de impresion de la reivindicacion 7, en la que la carga es una carga inorganica, tal como carbonato de calcio, sllice, alumina, oxido de titanio, aluminosilicato, zeolita y fibra de vidrio, una harina organica de hidratos de carbono o negro de humo.