KR20110009071A - 스페이서 너트의 제조방법 - Google Patents

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KR20110009071A KR1020107003731A KR20107003731A KR20110009071A KR 20110009071 A KR20110009071 A KR 20110009071A KR 1020107003731 A KR1020107003731 A KR 1020107003731A KR 20107003731 A KR20107003731 A KR 20107003731A KR 20110009071 A KR20110009071 A KR 20110009071A
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Abstract

본 발명은 NC 선반을 사용하지 않고 기존의 프레스 가공설비를 사용하여 가공이 가능하며, 부품조달비용이 낮고, 또한 제조효율이 높으며 제조비용이 낮은 스페이서 너트의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 방법은 하우징과 상기 하우징 내에 배치되는 기판과의 사이에 배치되어, 상기 기판을 상기 하우징으로부터 소정 간격 이격시켜 고정하기 위한 스페이서 너트의 제조방법으로서, 소정 두께의 금속판재에 프레스 가공에 의해 소정 길이의 돌기부를 형성하는 제 1 공정과, 상기 돌기부를 단조하여, 바닥이 있는 원통형의 축부로 성형함과 아울러 상기 축부 기단부의 둘레가장자리에 프레스 가공에 의해 플랜지부를 형성하는 제 2 공정과, 상기 축부의 선단부에 프레스 가공에 의해 개구부를 형성하는 제 3 공정과, 상기 축부의 기단부를 지름방향 내측을 향해 프레스하여, 상기 축부의 둘레방향을 따라 홈부를 형성하는 제 4 공정과, 상기 플랜지부의 외주를 따라 프레스 가공에 의해 세레이션부를 형성하면서, 상기 플랜지부를 프레스 가공에 의해 상기 금속판재로부터 펀칭하는 제 5 공정과, 상기 축부의 내주면부에 나사홈을 형성하는 제 6 공정을 구비한 구성으로 한다.

Description

스페이서 너트의 제조방법{SPACER NUT MANUFACTURING METHOD}
본 발명은 컴퓨터 등의 기판을 하우징 내에 장착할 경우, 상기 하우징과 상기 기판을 소정 간격 이격시켜 고정하기 위해, 상기 하우징과 상기 기판 사이에 배치되는 스페이서 너트의 제조방법에 관한 것이다.
퍼스널 컴퓨터 등의 하우징 내부에 기판을 고정할 경우, 열 축적 방지 및 외부로부터의 충격 방지를 위해, 상기 기판을 상기 하우징 내측면으로부터 소정 간격 이격시킬 필요가 있다. 따라서, 도 2에 나타낸 바와 같이, 하우징(10)의 내측면(11)에 대략 원통형으로 형성된 스페이서 너트(12)를 압입하여 세워 고정하고, 상기 기판(13)에 미리 형성한 나사장착용 구멍부(14)와 상기 스페이서 너트(12)의 위치를 맞춘 후에, 상기 스페이서 너트(12) 상에 상기 기판(13)을 올려놓고, 나사(15)에 의해 상기 기판(13)과 상기 스페이서 너트(12)를 고정함으로써, 상기 기판(13)과 상기 하우징(10)의 내측면(11)이 상기 스페이서 너트(12)의 높이만큼 이격된다.
도 3에 나타낸 바와 같이, 일반적으로 상기 스페이서 너트(12)는 전체적으로 대략 원통형으로 형성된 축부(16)와, 상기 축부(16)의 기단부에 배설된 플랜지부(17)로 이루어지며, 상기 플랜지부(17)의 외주부에는 톱니형태의 세레이션부(18)가 형성되어 있다.
또한, 상기 축부(16)의 기단부 외주에는 둘레방향을 따라 홈부(19)가 형성됨과 아울러, 내주면부(21)에는 상기 나사(15)(도 3에는 미도시)와 나사결합될 수 있는 나사홈(22)이 형성되어 있다. 상기 세레이션부(18)와 상기 홈부(19)를 구비함으로써, 도 2에 나타낸 바와 같이, 하우징(10)에 상기 스페이서 너트(12)를 압입할경우에, 상기 세레이션부(18)의 V자형 홈부(20)와 상기 홈부(19) 내에 하우징(10)의 부재가 파고들어, 상기 스페이서 너트(12)를 상기 하우징(10)에 견고하게 고정하는 것이 가능하게 된다.
상기 형태의 스페이서 너트는 NC 선반을 사용하여 제조되는 것이 일반적이며, 하기의 수순에 따라 실시되었다.
(1) 완성품이 될 스페이서 너트보다도 약간 큰 지름 치수로 형성한 원통형 봉재의 외주면부 전체영역에서 로랫트 가공에 의해 세레이션부를 형성한다.
(2) 스페이서 너트의 종류에 따라 적절히 소정의 길이 치수로 절단한다.
(3) 절단 후, 원통축을 중심으로 둘레방향으로 회전시키고, 플랜지부가 될 부분 이외의 세레이션부를 절삭하여 축부를 형성함과 아울러, 상기 축부의 기단부에 홈부를 절삭한다.
상기 각 절삭작업은 NC 선반을 사용하여 이루어지기 때문에, 정밀한 가공정밀도를 확보하는 것이 가능하다.
그러나, NC 선반장치는 일반적으로 고가여서, 신규로 설비를 도입할 경우, 도입 비용이 매우 커진다는 문제점이 있었다.
또한, 재료 부재가 원통형인 봉재이기 때문에, 금속판재의 경우와 같이 롤 형태로 할 수 없다. 이 때문에, 취급상의 제약으로 인해 1∼2미터 정도의 길이 치수로 미리 재단된 것이 사용된다.
따라서, 가공작업에서는 적절히 새로운 봉재를 보충할 필요가 있으며, 제조효율이 나쁘고, 또한 재료 부재를 미리 원통형으로 가공할 필요가 있기 때문에, 재료의 조달비용이 커진다는 문제점도 있었다.
상기 문제점을 안고 있음에도 불구하고, 현재까지, NC 선반을 이용한 제조방법을 대신할 유효한 제조방법은 제안되지 않았다.
본 발명의 과제는 NC 선반을 사용하지 않고 기존의 프레스 가공설비를 사용하여 가공이 가능하며, 부품조달비용이 낮고, 또한, 제조효율이 높으며 제조비용이 낮은 스페이서 너트의 제조방법을 제공하는 것에 있다.
상기 과제를 해결하기 위해, 청구항 1의 발명은, 하우징과 상기 하우징 내에 배치되는 기판과의 사이에 배치되어, 상기 기판을 상기 하우징으로부터 소정 간격 이격시켜 고정하기 위한 스페이서 너트의 제조방법으로서, 소정 두께의 금속판재에 프레스 가공에 의해 소정 길이의 돌기부를 형성하는 제 1 공정과, 상기 돌기부를 단조하여, 바닥이 있는 원통형의 축부로 성형함과 아울러 상기 축부 기단부의 둘레가장자리에 프레스 가공에 의해 플랜지부를 형성하는 제 2 공정과, 상기 축부의 선단부에 프레스 가공에 의해 개구부를 형성하는 제 3 공정과, 상기 축부의 기단부를 지름방향 내측을 향해 프레스하여 상기 축부의 둘레방향을 따라 홈부를 형성하는 제 4 공정과, 상기 플랜지부의 외주를 따라 프레스 가공에 의해 세레이션부를 형성하면서, 상기 플랜지부를 프레스 가공에 의해 상기 금속판재로부터 펀칭하는 제 5 공정과, 상기 축부의 내주면부에 나사홈을 형성하는 제 6 공정을 구비하는 것을 특징으로 한다.
따라서, 청구항 1의 스페이서 너트의 제조방법에서는 스페이서 너트를 구성하는 축부의 형성, 플랜지부의 형성, 개구부의 형성, 홈부의 형성, 및 플랜지부의 세레이션부의 형성을 모두 기존 프레스가공설비를 사용하여 수행할 수 있다.
또한, 재료부재가 될 금속판재는 미리 롤 형태로 함으로써, 대량의 재료부재를 장치에 세팅하는 것이 가능하기 때문에, 재료부재의 교환 빈도가 적고 대량의 제품을 일괄적으로 생산할 수 있다.
또한, 청구항 2의 발명은, 상기 제 2 공정은 돌기부의 지름 치수를 축소하는 드로잉 공정과, 상기 돌기부의 선단부를 찌부러뜨려서 선단면부를 형성하는 코이닝공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.
따라서, 상기 제 2 공정에 의해 지름 치수의 조정 및 선단면부의 형성을 동시에 수행하는 것이 가능하게 된다.
또한, 청구항 3의 발명은, 상기 제 2 공정은 성형된 상기 축부의 선단면부에 있어서, 내주면부가 상기 축부의 기단부를 향해 점차로 지름이 가늘어지는 테이퍼 형태로 형성된 원뿔대형 요입부를 형성하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.
그런데, 상기 제 6 공정에서 나사홈을 형성하는 가공을 행할 경우, 상기 선단면부가 평활한 상태인 채로 나사홈을 형성시키면, 나사홈의 형성시에 상기 개구부가 점점 확대되고, 상기 개구부의 끝가장자리부가 상기 축부의 선단부를 향해 부풀어 올라, 완성품의 선단면부를 평활한 상태로 유지할 수 없게 된다.
상기 개구부를 형성하는 제 3 공정 전에, 미리 상기 원뿔대형 요입부를 선단면부에 형성시킴으로써, 상기 제 3 공정에서 형성된 개구부의 끝가장자리부는 상기 축부의 기단부를 향해 점차 지름이 가늘어지는 테이퍼 형태로 형성된다.
따라서, 나사홈의 형성시에, 상기 개구부의 끝가장자리부가 상기 축부의 선단부 방향으로 부풀어 올라도, 상기 선단면부로부터 상기 개구부의 끝가장자리부가 돌출되는 일이 없다.
또한, 청구항 4의 발명은, 상기 제 2 공정과 제 3 공정 사이에, 상기 축부의 기단부와 상기 금속판재 사이에 형성된 둥근스름한 부분을 제거하는 코이닝 공정을 구비하는 것을 특징으로 한다. 따라서, 제 4 공정에서 형성되는 홈부의 깊이가 균일해진다.
또한, 청구항 5의 발명은, 상기 제 1∼제 5의 각 공정에서의 프레스 가공은 금형틀 성형에 의해 이루어지는 것을 특징으로 한다.
청구항 1∼6의 발명에서는 금속판재를 원재료로 하여, 축부의 형성, 플랜지부의 형성, 개구부의 형성, 홈부의 형성, 및 플랜지부의 세레이션부의 형성공정을 모두 프레스 가공에 의해 수행하는 것이 가능하기 때문에, NC 선반을 도입할 필요가 없으며, 기존의 프레스 가공설비를 사용하여 스페이서 너트를 제조하는 것이 가능하게 된다.
또한, 종래의 방법에 비해, 재료부재가 금속판재이기 때문에, 사전의 가공비용이 불필요하게 되어, 재료부재의 조달비용을 저감하는 것이 가능하게 된다.
또한, 금속판재를 롤 형태로 할 수 있기 때문에, 재료부재의 보충회수를 삭감하고 한번에 대량의 제품을 제조하는 것이 가능하므로, 제조효율이 높고, 또한 제조비용이 낮은 스페이서 너트의 제조방법을 제공할 수 있다.
또한, 청구항 3의 발명에서는 상기 제 2 공정에서, 상기 돌기부의 선단면부에 내주면부가 상기 축부의 기단부를 향해 점차 지름이 가늘어지는 테이퍼 형태로 형성된 원뿔대형 요입부를 형성하기 때문에, 상기 제 6 공정에서 나사홈을 형성한 경우일지라도, 선단면부가 평활한 상태로 형성되며, 외관품질이 높아짐과 아울러, 기판을 올려놓을 경우에 경사 및 휘청임 등이 발생하기 어려운 스페이서 너트를 제공하는 것이 가능하게 된다.
또한, 청구항 4의 스페이서 너트의 제조방법에서는 상기 제 2 공정과 제 3 공정 사이에, 상기 축부의 기단부와 상기 금속판재와의 사이에 형성된 둥그스름한 부분를 제거하는 코이닝 공정을 구비하기 때문에, 형성되는 홈부의 깊이가 균일해지며, 하우징에 압입할 경우에 하우징 부재가 파고들기 쉬워, 보다 견고하게 고정하는 것이 가능한 스페이서 너트를 제공하는 것이 가능하게 된다.
또한, 청구항 5의 스페이서 너트의 제조방법에서는 상기 제 1∼제 5의 각 공정에 있어서의 프레스 가공은 금형틀 성형에 의해 이루어지기 때문에, 청구항 1의 효과뿐만 아니라, 제품의 형상이 획일화되며, 제품 품질이 향상됨과 아울러, 제조효율을 더욱 향상시키는 것이 가능하게 된다.
도 1은 본 발명의 실시 형태에 따른 스페이서 너트의 제조방법을 공정별 형태에 따라 일련적으로 나타낸 개념도.
도 2는 일반적인 스페이서 너트를 하우징에 설치하여 기판을 고정하는 상태를 나타낸 측면도.
도 3은 일반적인 스페이서 너트의 형태를 나타낸 일부 측단면도.
이하, 본 발명을 실시하기 위한 형태에 대해 도면을 참조하여 설명한다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 다른 스페이서 너트의 제조방법(30)은 소정 두께의 금속판재(40)에 프레스 가공에 의해 소정 길이의 돌기부(41)를 형성하는 제 1 공정(31)과, 상기 돌기부(41)를 단조하여, 바닥이 있는 원통형의 축부(42)로 성형함과 아울러 상기 축부(42)의 기단부(43)의 둘레가장자리에 프레스 가공에 의해 플랜지부(44)를 형성하는 제 2 공정(32)과, 상기 축부(42)의 선단부(45)에 프레스 가공에 의해 개구부(54)를 형성하는 제 3 공정(33)과, 상기 축부(42)의 기단부(43)를 지름방향 내측을 향해 프레스하여, 상기 축부(42)의 둘레방향을 따라 프레스 가공에 의해 홈부(46)를 형성하는 제 4 공정(34)과, 상기 플랜지부(44)의 외주를 따라 프레스 가공에 의해 세레이션부(47)를 형성하면서, 상기 플랜지부(44)를 프레스 가공에 의해 상기 금속판재(40)로부터 펀칭하는 제 5 공정(35)과, 상기 축부(42)의 내주면부(48)에 나사홈(49)을 형성하는 제 6 공정(36)으로 구성되어 있다.
또한, 제 2 공정(32)은 돌기부(41)의 지름 치수를 축소하는 드로잉 공정(32a)과, 상기 돌기부(41)의 선단부를 찌부러뜨려서 선단면부(50)를 형성하는 코이닝 공정(32b)을 가지고 있다.
또한, 상기 제 2 공정(32)은 성형된 상기 축부(42)의 선단면부(50)에서, 내주면부(52)가 상기 축부(42)의 기단부(43)를 향해 점차로 지름이 가늘어지는 테이퍼 형태로 형성된 원뿔대형 요입부(51)를 형성하는 공정(32c)을 포함하고 있다.
또한, 상기 제 2 공정(32)과 제 3 공정(33) 사이에는, 상기 축부(42)의 기단부(43)와 상기 금속판재(40) 사이에 형성된 둥그스름한 부분(53)을 제거하는 코이닝 공정(32d)을 구비하고 있다. 또한, 상기 각 공정(31, 32, 32a, 32b, 32c, 32d, 33, 34, 35)에서의 프레스 가공은 미리 가공 후의 형상으로 형성된 금형틀(도 1에는 미도시)에 가공대상부분을 압입함으로써 이루어진다.
(실시예)
이하, 도면을 참조하여 본 실시예에 대해 상세하게 설명한다.
도 1은 본 실시예의 스페이서 너트의 제조방법(30)에 대해 공정별 형태를 일련적으로 나타낸 개념도이다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 상기 제 1 공정(31)에서, 금속판재(40)가 금형틀(도 1에 미도시)에 압입되어 돌기부(41)가 형성된다.
상기 금형틀의 두께 치수는 제조할 스페이서 너트의 높이 치수, 외형 치수, 또는 내경 치수에 따라 적절히 변경하는 것이 가능하다.
상기 돌기부(41)는 제 2 공정(32)의 32a 및 32b에서 각각의 공정에 대응하는 금형틀에 순차 압입되어, 상기 돌기부(41)의 지름 치수가 축소됨과 아울러 선단부(45)가 찌부러뜨려져 선단면부(50)가 형성되며, 원통형의 축부(42)가 형성된다.
그 후, 공정 32c에 대응하는 금형틀에 압입됨으로써, 상기 축부(42)의 선단면부(50)가 금형틀에 의해 높이 방향으로 프레스되어, 상기 선단면부(50)에, 내주면부(52)가 상기 축부(42)의 기단부(43)를 향해 점차로 지름이 가늘어지는 테이퍼 형태로 형성된 원뿔대형 요입부(51)가 형성됨과 아울러, 상기 축부(42)의 기단부(43)의 금속판재(40)가 프레스에 의해 찌부러뜨려져 플랜지부(44)가 형성된다.
그런데, 상기 돌기부(41)는 금속판재(40)의 일부가 금형틀에 압입되어 형성되고 있기 때문에, 상기 돌기부(41)를 상기 금속판재(40)로부터 돌출시킬 때에, 상기 돌기부(41)의 기단부(43)와 상기 금속판재(40) 사이에는 측면 원호형태의 둥그스름한 부분(53)이 형성된다.
상기 둥그스름한 부분(53)이 남은 상태대로이면, 후술하는 제 4 공정(34)에서, 상기 축부(42)의 기단부(43)에 형성되는 홈부(46)의 깊이가 일정해지지 않는다. 따라서, 상기 제 2 공정(32) 후의 공정 32d에서, 상기 축부(43)를 상기 공정 32d에 대응하는 형태로 형성된 금형틀에 압입시킴으로써, 상기 둥그스름한 부분(53)이 제거되어 상기 축부(42)와 상기 금속판재(40)가 직교하는 형태로 형성된다.
그 후, 제 3 공정(33)에서, 내부에 개구부 펀칭용 돌기부(미도시)가 형성된 금형틀에, 상기 축부(43)를 압입함으로써, 상기 축부(42)의 선단면부(50)에 개구부(54)가 형성된다.
상기 선단면부(50)에는 공정 32에 의해 미리 상기 원뿔대형 요입부(51)가 형성되어 있기 때문에, 형성된 개구부(54)의 끝가장자리부(52)는 기단부(43)를 향해 점차 지름이 가늘어지는 테이퍼 형태로 형성된다.
또한, 제 4 공정(34)에 대응하는 금형틀에 압입됨으로써, 상기 축부(42)의 기단부(43)의 외주면부에 둘레방향을 따라 홈부(46)가 형성된다.
상기 후, 제 5 공정(35)에서, 내주부에 세레이션이 형성된 금형틀에 상기 축부(42)와 상기 플랜지부(44)를 압입한 후 프레스 가공에 의해 펀칭함으로써, 세레이션부(47)를 갖는 플랜지부(44)가 상기 금속판재(40)로부터 펀칭된다.
또한, 제 6 공정(36)에서, 상기 축부(42)의 내주면부(48)에 탭을 이용하여 나사홈(49)이 절삭되어 제품이 완성된다.
상기 실시예의 제 3 공정(33)에서 개구부(54)의 끝가장자리부(52)가 상기 축부(42)의 기단부(43)를 향해 점차로 지름이 가늘어지는 테이퍼 형태로 형성되어 있기 때문에, 상기 제 6 공정(36)에서 나사홈(49)을 형성시킬 경우에, 상기 개구부(54)의 끝가장자리부(53)가 탭에 의해 지름방향 외측으로 점차 확대되고 상기 축부(42)의 선단부 방향으로 부풀어오른 경우일지라도, 상기 선단면부(50)로부터 상기 개구부의 끝가장자리부(53)가 돌출되는 일이 없으며, 상기 선단면부(50)가 평활한 상태로 유지된다. 따라서, 복수의 스페이서 너트를 하우징 등에 장착한 경우에, 각 스페이서 너트의 높이가 일정하게 되어, 기판 등을 올려놓을 경우에 기판의 휘청임을 방지하여 상기 기판의 고정작업이 보다 용이해지는 스페이서 너트를 제조하는 것이 가능하게 된다.
또한, 상기 제 1 공정(31)∼제 5 공정(35)은 모두 금형틀을 이용한 프레스 가공에 의해 이루어지며, 또한, 제 6 공정(36)은 기존 탭 장치를 사용하여 수행하는 것이 가능하기 때문에, 종래의 설비에 커다란 변경을 가할 필요가 없어 설비투자비용이 매우 적어도 된다.
또한, 재료부재인 금속판재도 사전에 특수한 가공이 불필요하기 때문에, 재료의 조달비용도 삭감하는 것이 가능하게 된다.
따라서, NC 선반장치의 구입 등, 새로운 설비투자비용이 불필요함과 아울러, 재료부재의 조달비용도 저감하는 것이 가능하며, 종래의 스페이서 너트의 제조방법에 비해 대폭 제조비용을 삭감하는 것이 가능하게 된다.
또한, 금형틀을 작성함으로써, 제품의 형상이 획일화되며 제품품질이 향상됨과 아울러, 제조효율을 더욱 향상시키는 것이 가능하게 된다.
또한, 본 실시예에서는 제 6 공정(36)에서의 나사홈(49)의 형성은 별도의 탭 을 이용하여 수행하는 것으로 하였는데, 나사홈 형성용 금형틀에 상기 축부를 압입하여 프레스 가공함으로써도 나사홈(49)을 형성시키는 것이 가능하다.
또한, 제 3 공정(33)에서 개구부(54)를 형성시킨 후, 상기 축부(43), 및 상기 선단면부(50)에 발생한 왜곡 등을 수정하기 위해, 별도의 드로잉 성형공정을 마련할 수도 있다. 또한, 상기 제 1 공정(31)∼제 5 공정(35)에 이르는 각 공정에 서, 커다란 변형을 수반하는 프레스 가공을 실시할 경우에는 왜곡이나 변형을 방지하기 위해, 상기의 각 공정을 복수회로 분할하고, 각각 대응하는 금형틀을 사용하여 상기 각 공정(31)∼(35)의 목적형상으로 단계적으로 성형해가는 방법을 채택할 수도 있다.
또한, 선단부에 개구부를 구비하지 않는 바닥이 있는 형태의 스페이서 너트일지라도, 본 실시예의 제 3 공정(33)을 생략함으로써, 본 실시예와 마찬가지로 프레스 가공에 의해 제조하는 것이 가능하다.
(산업상의 이용가능성)
본 발명은 컴퓨터 등의 기판을 하우징 내에 장착할 경우에, 상기 하우징과 상기 기판을 소정 간격 이격시켜 고정하기 위해, 상기 하우징과 상기 기판 사이에 배치되는 스페이서 너트의 제조방법에 적용가능하다.
10 : 하우징 11 : 하우징 내측면
12 : 스페이서 너트 13 : 기판
14 : 기판의 구멍부 15 : 나사
16 : 스페이서 너트의 축부 17 : 스페이서 너트의 플랜지부
18 : 세레이션부 19 : 홈부
20 : 세레이션부의 V자형 홈부 21 : 축부의 내주면부
22 : 나사홈 30 : 스페이서 너트의 제조방법
31 : 제 1 공정 32 : 제 2 공정
32a : 지름방향의 드로잉공정 32b : 선단부의 코이닝공정
32c : 원뿔대형 요입부의 형성공정 32d : 둥그스름한 부분의 코이닝공정
33 : 제 3 공정 34 : 제 4 공정
35 : 제 5 공정 36 : 제 6 공정
40 : 금속판재 41 : 돌기부
42 : 축부 43 : 축부(돌기부)의 기단부
44 : 플랜지부 45 : 선단부
46 : 홈부 47 : 세레이션부
48 : 축부의 내주면부 49 : 나사홈
50 : 축부의 선단면부 51 : 원뿔대형 요입부
52 : 원뿔대형 요입부의 내주면부(개구부 부근의 내주면부)
53 : 둥그스름한 부분 54 : 개구부

Claims (5)

  1. 하우징과 상기 하우징 내에 배치되는 기판과의 사이에 배치되어, 상기 기판을 상기 하우징으로부터 소정 간격 이격시켜 고정하기 위한 스페이서 너트의 제조방법으로서, 소정 두께의 금속판재에 프레스 가공에 의해 소정 길이의 돌기부를 형성하는 제 1 공정과, 상기 돌기부를 단조하여, 바닥이 있는 원통형의 축부로 성형함과 아울러 상기 축부 기단부의 둘레가장자리에 프레스 가공에 의해 플랜지부를 형성하는 제 2 공정과, 상기 축부의 선단부에 프레스 가공에 의해 개구부를 형성하는 제 3 공정과, 상기 축부의 기단부를 지름방향 내측을 향해 프레스하여, 상기 축부의 둘레방향을 따라 홈부를 형성하는 제 4 공정과, 상기 플랜지부의 외주를 따라 프레스 가공에 의해 세레이션부를 형성하면서, 상기 플랜지부를 프레스 가공에 의해 상기 금속판재로부터 펀칭하는 제 5 공정과, 상기 축부의 내주면부에 나사홈을 형성하는 제 6 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 스페이서 너트의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 공정은 돌기부의 지름 치수를 축소하는 드로잉 공정과, 상기 돌기부의 선단부를 찌부러뜨려서 선단면부를 형성하는 코이닝 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 스페이서 너트의 제조방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 제 2 공정은 성형된 상기 축부의 선단면부에서, 내주면부가 상기 축부의 기단부를 향해 점차 지름이 가늘어지는 테이퍼 형태로 형성된 원뿔대형 요입부를 형성하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 스페이서 너트의 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 공정과 제 3 공정 사이에, 상기 축부의 기단부와 상기 금속판재와의 사이에 형성된 둥그스름한 부분를 제거하는 코이닝 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 스페이서 너트의 제조방법.
  5. 제 1 항∼제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1∼제 5의 각 공정에서의 프레스 가공은 금형틀 성형에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 스페이서 너트의 제조방법.
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