KR20190125639A - 모재 일체형 2열 너트 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 모재 일체형 2열너트의 제조방법은 펀치와 다이 사이로 공급되는 판재를 이용하여 브래킷이 일체로 형성된 너트를 성형하는 브래킷 일체형 너트의 제조방법에 있어서, 상기 펀치와 다이 사이에 공급된 판재에 기준홀과 가공단면을 형성하여 상기 가공단면을 다단 성형으로 비딩부를 성형한 후, 상기 비딩부의 중심을 관통 성형하는 프리 드로잉단계(S1); 상기 프리 드로잉단계에 이어, 상기 비딩부 상의 관통홀을 점차 넓히면서 상기 가공단면으로부터 비딩부의 선단 측으로 직경이 좁아지도록하여 관재의 형상으로 관재부를 성형한 후, 다시 상기 관재부의 선단으로부터 상기가공단면 측으로 두께가 두꺼워지도록 상기 관재부의 외주면을 다단으로 축관 성형하는 포징단계(S2); 상기 포징단계에 이어, 축관 성형된 관재부의 내경 및 외경의치수를 정밀하게 교정한 후, 상기 관재부의 선단에 돌출된 형상을 성형함과 동시에표면의 잔여 버어를 제거하도록 압착 성형하는 프리시전 포징단계(S3); 상기 프리시전 포징단계에 이어, 최종 제품의 형상으로 가공단면을 절단한 후, 절단된 가공단면의 양 단부에 절곡단과 상기 관재부의 내주면에 나사탭을 형성하는 후가공단계(S4)를 포함한다.

Description

모재 일체형 2열 너트 제조방법{Two array nut manufacturing method formed integrated with the base material}

본 발명은 모재 일체형 2열 너트 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 펀치와 다이 사이로 공급되는 판재에 다단의 성형과정을 거쳐 모재 일체형으로 2열 구조의 너트를 형성하도록 하는 모재 일체형 2열 너트 제조방법에 관한 것이다.

소형 가전제품에서 자동차 및 각종 산업기계에 이르기까지 기계구성요소간 상호 연결되거나 결합되는 이종부재 사이에는 다양한 형태의 결합수단이 이용되고있으며, 특히 큰 하중이나 지속적인 충격 등을 받는 체결 및 결합부위에는 견고한 결합력을 유지시키는 체결방식으로 볼트와 너트를 이용하는 기계적인 결합방식이 주로 이용된다.

특히, 볼트와 너트로 체결되는 기계구성요소는 체결 후 견고한 결합력과 체결 유지력을 가진 반면에 필요에 따라 분리 및 분해가 가능한 장점을 제공할 수 있도록 한다.

하지만, 이러한 볼트와 너트의 체결구성요소의 경우, 체결위치에 따라 어느 일측 또는 양측 체결구성요소가 체결위치로 진입하지 못하거나 이들 체결구성요소의 체결을 위한 체결공구의 진입이 어려운 경우에는 그 사용이 어렵다는 단점을 가지고 있다.

또한, 각각 독립된 구성으로 이루어져 너트에 고정된 볼트를 풀어 부품 및 장치를 분리할 경우 체결되었던 볼트가 분리되면서 볼트의 나사산에 결합되었던 너트가 분리되면서 이탈되어 망실되는 경우도 종종 발생하게 된다.

따라서, 도 1에 도시된 바와 같이 일반 산업용 기계 및 설비 등에서 고정되거나 체결되어야 할 부품이나 장치의 일측에 너트를 용접시켜 고정 상태가 유지되도록 한 후에 볼트를 체결하여 부품이나 기계장치를 체결하는 용접너트방식의 체결형태를 이용하여 볼트 체결시 너트를 고정하기 위해 공구를 사용하거나 볼트 분리시에 너트가 이탈되어 망실되는 것을 방지할 수 있도록 하였다.

또한, 이러한 너트 용접방식의 체결형태는 부품 및 장치의 지속된 진동이나 충격에 의해 너트가 자연적으로 풀리는 것을 방지할 수 있도록 하여 그 체결내구성을 향상시킬 수 있도록 하였다.

그런데, 이러한 너트 용접방식의 체결구조는 견고한 체결력을 제공하는 반면에 너트를 모재에 결합시키기 위해 행해지는 용접부에서 용접불량이 발생되거나 용접부위에서 산화부식이 발생되고, 이로 인해 기계장치 및 부품간 체결부위에 내구성이 저하되는 문제점이 있었으며, 이를 방지하기 위해 용접부위에 추가의 도장공정이 수행되어야 하기에 새로운 공정추가와 재료의 사용이 추가되어 원가가 상승되는 어려움이 있었다.

따라서, 가장 많은 체결부품 및 장치가 필요한 자동차 생산분야에서 동력전달장치, 현가장치, 제동장치 등 차량의 안전과 관련된 주요 부위에 체결되는 볼트와 너트의 체결구성요소에서 보다 안전한 형태의 체결방식이 필요하게 되었다.

이러한 요구에 의해 최근에는 체결이 필요한 모재에 일체로 너트를 형성시키기 위해 금형을 이용한 딥드로잉 방식을 이용하여 모재 일체형 너트를 가공하여 종래의 문제점을 해결할 수 있는 방안을 강구하기 위해 노력하고 있으나, 고강도의 내구성과 체결력이 요구되는 장치나 부품에 이용되기 위해서는 너트부의 강성을 더욱 향상시켜야 하는 기술적 어려움을 가지고 있었다.

본 발명은 상술한 종래의 볼트와 너트를 체결구성요소의 단점을 극복하기 위해 안출된 것으로, 펀치와 다이 사이로 공급되는 판재를 다단으로 드로우 성형하여 비딩부를 형성한 후, 피어싱, 포징 및 업세팅 성형을 통하여 증육부를 형성하여 증육부 내주연에 암나사를 형성 모재와 너트가 일체로 형성된 모재 일체형 2열 너트 제조방법을 제공하고자 한다.

상술한 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 따른 모재 일체형 2열 너트 제조방법은 펀치와 다이 사이에 공급된 판재에 기준홀과 가공단면을 형성하여 상기 가공단면을 다단 성형으로 비딩부를 성형한 후, 상기 비딩부의 중심을 관통 성형하는 프리 드로잉단계(S1); 상기 프리 드로잉단계에 이어, 상기 비딩부 상의 관통홀을 점차 넓히면서 상기 가공단면으로부터 비딩부의 선단 측으로 직경이 좁아지도록 하여 관재의 형상으로 관재부를 성형한 후, 다시 상기 관재부의 선단으로부터 상기 가공단면 측으로 두께가 두꺼워지도록 상기 관재부의 외주면을 다단으로 축관 성형하는 포징단계(S2); 상기 포징단계에 이어, 축관 성형된 관재부의 내경 및 외경의 치수를 정밀하게 교정한 후, 상기 관재부의 선단에 돌출된 형상을 성형함과 동시에 표면의 잔여 버어를 제거하도록 압착 성형하는 프리시전 포징단계(S3); 상기 프리시전 포징단계에 이어, 최종 제품의 형상으로 가공단면을 절단한 후, 절단된 가공단면의 양 단부에 절곡단과 상기 관재부의 내주면에 나사탭을 형성하는 후가공단계(S4)를 포함하는 방법으로 이루어진다.

특히, 상기 프리 드로잉단계(S1)는 공급된 판재의 각 모서리부에 기준홀을 성형함과 동시에, 너트 가공에 필요한 가공단면의 마련을 위해 판재의 가장자리를 따라 부분적으로 컷팅하는 컷팅단계(S11); 상기 컷팅단계에 이어, 상기 판재의 가공단면 상에 깊이는 점차 깊어지고, 넓이는 점차 작아지고, 두께는 점차 두꺼워지도록 비딩부를 다단으로 성형하는 드로우 성형단계(S12); 상기 드로우 성형단계에 의해 형성된 비딩부의 저면 중심에 관통홀을 성형하는 피어싱단계(S13)를 포함할 수 있으며, 상기 드로우 성형단계(S12)에서, 상기 비딩부는 상기 가공단면의 중앙부를 중심으로 형성될 수 있고, 상기 비딩부는 상기 가공단면에 대하여 하향 돌출되도록 성형될 수 있다.

또한, 상기 프리시전 포징단계(S3)는 상기 포징단계에 이어, 축관 성형된 관재부를 길이방향으로 다단 압착 성형하여 상기 관재부의 내경 및 외경 치수를 정밀하게 교정하는 업세팅단계(S31); 상기 업세팅단계에 이어, 치수 교정된 상기 관재부의 내, 외주면과 선단부를 일정한 형상으로 압착 성형하여 상기 관재부의 선단에외주 측으로 돌출된 증육부를 형성하는 캠업세팅단계(S32); 상기 캠업세팅단계에 이어, 상기 증육부를 갖는 관재부의 내, 외주면과 선단부를 일정한 형상으로 압착성형하여 상기 관재부 표면의 잔여 버어를 제거하는 캠레스트버링단계(S33)를 포함

할 수 있다.

또한, 상기 캠업세팅단계(S32)는 양측으로 구동하는 좌,우측 캠 금형 및 상하로 구동하는 상,하부 펀치에 의해 이루어질 수 있고, 상기 캠레스트버링단계(S33)는 양측으로 구동하는 좌,우측 캠 금형 및 상하로 구동하는 상부 펀치에 의해 이루어질수 있다.

또한, 상기 프리시전 포징단계(S3)에서, 상기 캠업세팅단계(S32)는 상기 업세팅단계에 이어, 치수 교정된 상기 관재부의 내, 외주면과 선단부를 일정한 형상으로 압착 성형하여 상기 관재부의 선단에 외주 측으로 돌출된 증육부와 상기 증육부의 선단면에 길이방향으로 돌출된 돌출단을 형성할 수 있고, 상기 캠레스트버링단계(S33)는 상기 캠업세팅단계에 이어, 상기 증육부와 돌출단을 갖는 관재부의 내, 외주면과 선단부를 일정한 형상으로 압착 성형하여 상기 관재부 표면의 잔여 버어를 제거할 수 있으며, 이때, 상기 캠레스트버링단계(S33)에서, 상기 돌출단은 상기 관재부의 길이방향을 따라 상기 관재부와 동일한 내경의 내주면을 갖는 일정 두께의 원통형상으로 돌출되어 형성될 수 있다.

그리고 상기 후가공단계(S4)는 상기 프리시전 포징단계에 이어, 최종 제품으로 성형될 유효한 형상을 따라 상기 가공단면을 절단하는 블랭킹단계(S41); 상기 블랭킹단계에 이어, 상기 관재부와 일체로 형성된 유효한 가공단면의 양 단부를 일정한 형상으로 절곡 성형하여 절곡단을 갖는 최종 제품상의 브래킷을 형성하는 플랜징단계(S42); 및 상기 플랜징단계에 이어, 상기 관재부의 내주면에 나사탭을 가공하여 너트로 형성하는 태핑단계(S43)를 포함할 수 있다.

또한, 상기 플랜징단계(S42)에서, 상기 유효한 가공단면은 상기 관재부가 중심에 형성된 직사각형의 형상을 가질 수 있고, 상기 플랜징단계(S42)에서, 상기 절곡단은 상기 브래킷의 길이가 긴 양 단부가 일정 곡률반경으로 상기 관재부를 향하여 직각으로 절곡 성형되어 이루어질 수 있다.

본 발명은 펀치와 다이 사이로 공급되는 판재를 다단으로 드로우 성형하여 비딩부를 형성한 후, 피어싱, 포징 및 캠업세팅 성형을 통하여 선단에 증육부를 갖는 너트를 모재에 일체로 형성하여 모재 일체형 너트를 제공함으로써 다양한 부품 및 장치의 결합부에 적용할 수 있으며, 특히, 자동차의 현가계 부품에 적용하여 입력점 강성을 강화할 수 있다.

도 1은 모재에 너트가 용접되어 고정된 종래의 너트 체결방식을 도시한 일 실시예,
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 모재 일체형 2열 너트 제조방법에 따른 단
계별 공정 블록도,
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 모재 일체형 2열 너트 제조방법에 따른 단계별 공정도,
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 모재 일체형 2열 너트 중 일측 너트의 수직단면도,
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 모재 일체형 2열 너트의 사시도이다.

이하, 본 발명의 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 모재 일체형 2열너트의 제조방법에 따른 단

계별 공정 블록도이고, 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 일예에 의한 모재 일체형 2열너트의 제조방법에 따른 단계별 공정도이다.

도 2와 도 3을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 모재 일체형 2열너트의 제조방법은 펀치와 다이 사이로 공급되는 판재(P)를 이용하여 모재(B)에 너트(N)가 일체로 형성된 일예에 의해 전체 24단의 공정으로 성형한다.

이러한 일예에 의한 모재 일체형 2열너트의 제조방법은 컷팅단계(S11)와 드로우 성형단계(S12), 및 피어싱단계(S13)를 포함하는 프리 드로잉 단계(S1), 포징단계(S2), 업세팅단계(S31)와 캠업세팅단계(S32), 및 캠레스트버링단계(S33)를 포함하는 프리시전 포징단계(S3), 블랭킹단계(S41)와 플랜징단계(S42), 및 태핑단계(S43)를 포함하는 후가공단계(S4)로 이루어진다.

먼저, 상기 프리 드로잉단계(S1)는 상기 펀치와 다이 사이에 공급된 판재(P)에 기준홀(H1)과 가공단면(F)을 형성하여 상기 가공단면(F)을 다단 성형으로 비딩부(BD)를 성형한 후, 상기 비딩부(BD)의 중심을 관통 성형하는 과정으로 이루어진다.

즉, 상기 컷팅단계(S11)는 공급된 판재(P)의 각 모서리부에 상기 펀치와 다

이를 통하여 원형의 기준홀(H1)을 성형하며, 이와 동시에, 너트 가공에 필요한 가

공단면(F)을 마련하기 위해 판재(P)의 가장자리를 따라 부분적으로 컷팅 성형한다.

이때, 상기 가공단면(F)은 전체적으로 8각형의 윤곽을 형성하며, 양측에 상

기 기준홀(H1)이 형성된 기준면(F1)이 각각 연결된다.

그리고 상기 드로우 성형단계(S12)는 상기 컷팅단계(S11)에 이어서 진행되며, 상기 펀치와 다이를 통하여 5단의 공정으로 이루어지며, 이러한 드로우 성형단계(S12)는 상기 판재(P)의 가공단면(F) 상에 깊이는 점차 깊어지고, 넓이는 점차 작아지고, 두께는 점차 두꺼워지도록 비딩부(BD)를 성형한다.

이때. 상기 비딩부(BD)는 상기 가공단면(F)의 중앙부를 중심으로 형성되고, 상기 가공단면(F)에 대하여 하향 돌출되도록 성형된다.

또한, 상기 피어싱단계(S13)는 상기 드로우 성형단계(S12)에 의해 형성된 비

딩부(BD)의 저면 중심에 상기 펀치와 다이를 통하여 관통홀(H2)을 성형하는 1단의 공정으로 이루어진다.

그리고, 상기 포징단계(S2)는 상기 피어싱단계(S13)에 이어서 진행되며, 상기 펀치와 다이를 통하여 12단의 공정으로 이루어지며, 이러한 포징단계(S2)는 1단 공정에서 5단 공정까지는 상기 비딩부(BD) 상의 관통홀(H2)을 점차 넓히면서 상기 가공단면(F)으로부터 비딩부(BD)의 선단 측으로 직경이 좁아지도록 하여 관재의 형상으로 관재부(PP)를 성형한 후, 이후, 6단 공정에서 12단 공정까지는 다시 상기 관재부(PP)의 선단으로부터 상기 가공단면(F) 측으로 두께가 두꺼워지도록 상기 관재부(PP)의 외주면을 다단으로 축관 성형하여 이루어진다.

그리고, 상기 프리시전 포징단계(S3)는 상기 포징단계(S2)에 이어, 축관 성형된 관재부(PP)의 내경 및 외경의 치수를 정밀하게 교정한 후, 상기 관재부(PP)의선단에 돌출된 형상을 성형함과 동시에 표면의 잔여 버어를 제거하도록 압착 성형하는 과정으로 이루어진다.

즉, 상기 업세팅단계(S31)는 상기 포징단계(S2)에서 축관 성형된 관재부(PP)

를 상기 펀치와 다이를 통하여 길이방향으로 3단의 공정을 통하여 압착 성형하여 상기 관재부(PP)의 내경 및 외경 치수를 정밀하게 교정한다.

또한, 상기 캠업세팅단계(S32)는 상기 업세팅단계(S31)에서 치수 교정된 상기 관재부(PP)의 내, 외주면과 선단부를 일정한 형상으로 1단의 공정으로 압착 성형하여 상기 관재부(PP)의 선단에 외주 측으로 돌출된 증육부(FP)를 성형한다.

이러한 캠업세팅단계(S32)는 양측으로 구동하는 좌,우측 캠 금형(1,3)과 상하로 구동하는 상,하부 펀치(5,7)에 의해 진행된다.

여기서, 상기 증육부(FP)는 상기 관재부(PP)의 선단에 반경방향 외주 측으로돌출되어 두께가 두껍게 증육되어 형성된다.

또한, 상기 캠레스트버링단계(S33)는 상기 캠업세팅단계(S32)에서, 상기 증육부(FP)를 갖는 관재부(PP)의 내, 외주면과 선단부를 일정한 형상으로 1단의 공정으로 압착 성형하여 상기 관재부(PP) 표면의 잔여 버어를 제거한다.

이러한 캠레스트버링단계(S33)는 양측으로 구동하는 좌,우측 캠 금형(1,3)과

상하로 구동하는 상부 펀치(5)에 의해 진행된다.

그리고 상기 후가공단계(S4)는 상기 프리시전 포징단계(S3)에 이어, 최종 제

품의 형상으로 가공단면(F)을 절단한 후, 절단된 가공단면(F)의 양 단부에 절곡단(BP)과 상기 관재부(PP)의 내주면에 나사탭을 형성하는 과정으로 이루어진다.

즉, 상기 블랭킹단계(S41)는 상기 캠레스트버링단계(S33)에서 형성된 상기 관재부(PP)를 포함하여 최종 제품으로 성형될 유효한 형상을 따라 트림금형(미도시)을 통하여 1단의 공정으로 상기 가공단면(F)을 절단한다.

이때, 상기 관재부(PP)와 함께 절단된 가공단면(F)은 이후 공정에서 모재(B)로 형성된다.

또한, 상기 플랜징단계(S42)는 상기 블랭킹단계(S41)에서 관재부(PP)와 일체

로 형성된 유효한 가공단면(F)의 양 단부를 일정한 형상으로 절곡 성형하여 이루어지는 절곡단(BP)을 갖는 모재(B)를 형성한다.

이때, 상기 유효한 가공단면(F)은 상기 관재부(PP)가 중심에 형성된 직사각형의 형상을 가지며, 상기 플랜징단계(S42)에서, 상기 절곡단(BP)은 상기 모재(B)의 길이가 긴 양 단부가 일정 곡률반경으로 상기 관재부(PP)를 향하여 직각으로 절곡 성형되어 이루어진다.

이러한 플랜징단계(S42)는 벤딩금형(미도시)을 통하여 1단의 고정으로 진행

된다.

그리고, 최종적으로 진행되는 상기 태핑단계(S43)는 탭핑기구(미도시)를 통하여 상기 관재부(PP)의 내주면에 나사탭을 가공하여 너트(N)로 형성한다.

도 4는 본 발명의 실시예에 따른 일예에 의한 모재 일체형 2열너트 중 일측 너트의 단면도이고, 도 5는 본 발명의 실시예에 따른 일예에 의한 모재 일체형 2열너트의 사시도이다.

따라서 상기한 바와 같은 일예에 의한 모재 일체형 2열너트의 제조방법에 의

해 도 4와 도 5에 도시한 바와 같은 일예에 의한 모재 일체형 2열너트를 제조할 수

있다.

즉, 본 발명의 일예에 의한 모재 일체형 2열너트는 관재부(PP)의 내주면에 나사탭이 가공되고, 선단에는 외주 측으로 돌출된 증육부(FP)를 일체로 갖는 너트(N)를 형성하며, 상기 너트(N)는 양 단부에 절곡단(BP)을 갖는 모재(B)의 중심에 일체로 형성되어 이루어진다.

여기서, 상기 관재부(PP)는 직사각형의 상기 모재(B)의 중심에 형성되고, 상기 모재(B)는 양 단부에 절곡단(BP)이 상기 모재(B)의 길이가 긴 양 단부가 일정 곡률반경으로 상기 관재부(PP)를 향하여 직각으로 절곡 성형된다.

1, 3 : 좌,우측 캠 금형 5, 7 : 상,하부 펀치
P: 판재 F: 가공단면
H1: 기준홀 F1: 기준면
B: 모재 N: 너트
BD: 비딩부 H2: 관통홀
PP: 관재부 FP: 증육부
EP: 돌출단 BP: 절곡단

Claims (6)

1. 펀치와 다이 사이로 공급되는 판재를 이용하여 브래킷이 일체로 형성된 너트
   를 성형하는 브래킷 일체형 너트의 제조방법에 있어서,
   상기 펀치와 다이 사이에 공급된 판재에 기준홀과 가공단면을 형성하여 상기가공단면을 다단 성형으로 비딩부를 성형한 후, 상기 비딩부의 중심을 관통 성형하는 프리 드로잉단계(S1); 상기 프리 드로잉단계에 이어, 상기 비딩부 상의 관통홀을 점차 넓히면서 상기 가공단면으로부터 비딩부의 선단 측으로 직경이 좁아지도록하여 관재의 형상으로 관재부를 성형한 후, 다시 상기 관재부의 선단으로부터 상기가공단면 측으로 두께가 두꺼워지도록 상기 관재부의 외주면을 다단으로 축관 성형하는 포징단계(S2); 상기 포징단계에 이어, 축관 성형된 관재부의 내경 및 외경의치수를 정밀하게 교정한 후, 상기 관재부의 선단에 돌출된 형상을 성형함과 동시에표면의 잔여 버어를 제거하도록 압착 성형하는 프리시전 포징단계(S3); 상기 프리시전 포징단계에 이어, 최종 제품의 형상으로 가공단면을 절단한 후, 절단된 가공단면의 양 단부에 절곡단과 상기 관재부의 내주면에 나사탭을 형성하는 후가공단계(S4)를 포함하며,
   상기 프리시전 포징단계(S3)는 상기 포징단계에 이어, 축관 성형된 관재부를 길이방향으로 다단 압착 성형하여 상기 관재부의 내경 및 외경 치수를 정밀하게 교정하는 업세팅단계(S31);
   상기 업세팅단계에 이어, 치수 교정된 상기 관재부의 내,외주면과 선단부를 일정한 형상으로 압착 성형하여 상기 관재부의 선단에 외주 측으로 돌출된 증육부를 형성하는 캡업세팅단계(S32);
   상기 캠업세팅단계에 이어, 상기 증육부를 갖는 관재부의 내, 외주면과 선단부를 일정한 형상으로 압착 성형하여 상기 관재부 표면의 잔여 버어를 제거하는 캠레스트버링단계(S33); 를 포함하는 것을 특징으로 하는 모재 일체형 2열너트의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 프리 드로잉단계(S1)는 공급된 판재의 각 모서리부에 기준홀을 성형함과 동시에, 너트 가공에 필요한 가공단면의 마련을 위해 판재의 가장자리를 따라 부분적으로 컷팅하는 컷팅단계(S11);
   상기 컷팅단계에 이어, 상기 판재의 가공단면 상에 깊이는 점차 깊어지고, 넓이는 점차 작아지고, 두께는 점차 두꺼워지도록 비딩부를 다단으로 성형하는 드로우 성형단계(S12);
   상기 드로우 성형단계에 의해 형성된 비딩부의 저면 중심에 관통홀을 성형하
   는 피어싱단계(S13); 를 포함하는 것을 특징으로 하는 모재 일체형 2열너트의 제조방법.
3. 제2항에 있어서,
   상기 드로우 성형단계(S12)에서, 상기 비딩부는 상기 가공단면의 중앙부를
   중심으로 형성되는 것을 특징으로 하는 모재 일체형 2열너트의 제조방법.
4. 제3항에 있어서,
   상기 비딩부는 상기 가공단면에 대하여 하향 돌출되도록 성형되는 것을 특징으로 하는 모재 일체형 2열너트의 제조방법.
5. 제1항에 있어서,
   상기 캠업세팅단계(S32)는 양측으로 구동하는 좌,우측 캠 금형 및 상하로 구동하는 상,하부 펀치에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 모재 일체형 2열너트의 제조방법.
6. 제1항에 있어서,
   상기 캠레스트버링단계(S33)는 양측으로 구동하는 좌,우측 캠 금형 및 상하로 구동하는 상부 펀치에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 모재 일체형 2열너트의 제조방법.
   

Images