JP2007075869A - バーリング加工方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 板材3を打抜き加工して直径がd1の予備下穴6を形成して、該予備下穴6をスクラップ幅wで打抜き加工して直径がd2の下穴5を形成する。そして、該下穴5を曲げ加工することにより、板材3に高さhのフランジ8を有する貫通穴4を形成する。したがって、予備下穴無しの場合と比較して、下穴5の打抜き断面の面性状が向上するため、従来よりも高さhが高いフランジ8を有する貫通穴4を、当該フランジ8の先端部に割れ7を生じることなく形成することができる。
【選択図】 図3
Description
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のバーリング加工方法において、第2の打抜き工程におけるスクラップ幅が、板材の板厚の1.5〜2.5倍に設定されることを特徴とする。
請求項2に記載の発明では、バーリング加工に向けてより好適な面性状の破断面を有する下穴が得られる。
ここで、予備下穴6無しで直径d2が60mmの下穴5が形成される場合(以下、予備下穴無しの場合と称する。)と、直径d1が30mmの予備下穴6の周縁が打抜かれて直径d2が60mmの下穴5が形成される場合(以下、予備下穴φ30の場合と称する。)と、直径d1が50mmの予備下穴6の周縁が打抜かれて直径d2が60mmの下穴5が形成される場合(以下、予備下穴φ50の場合と称する。)と、を比較する。
本バーリング加工方法では、サイドレール3(板材)を打抜き加工して当該サイドレール3に直径がd1の予備下穴6を形成して(第1の打抜き工程)、該予備下穴6をスクラップ幅wで打抜き加工して直径がd2の下穴5を形成する(第2の打抜き工程)。そして、該下穴5を曲げ加工することにより、サイドレール3に高さhのフランジ8を有する貫通穴4を形成する(曲げ工程)。
したがって、本バーリング加工方法では、予備下穴無しの場合と比較して、下穴5の打抜き断面の面性状が向上するため、従来よりも高さhが高いフランジ8を有する貫通穴4を、当該フランジ8の先端部に割れ7を生じることなく形成することができる。また、本バーリング加工方法では、予備下穴6を、下穴5を打抜くプレス機によって打抜くことにより、工数の増加が最小限で済むため、生産性の低下及び製造コストの増加が抑制される。これにより、本バーリング加工方法によって、より強度が高いトラックフレーム1を低コストで得ることが可能になる。
本実施の形態では、トラックフレーム1のサイドレール3がバーリング加工されて当該サイドレール3にフランジ8を有する貫通穴4が形成されるが、例えば、車体のサスペンションアームのブッシュ取付穴、或いはボールジョイント取付穴を、本バーリング加工方法を用いてプレス機によってバーリング加工して形成してもよい。この場合、従来よりも高さhが高いフランジ8を形成することが可能になり、当該サスペンションアームの強度が向上する。
予備下穴6の周縁を打抜いて下穴5を形成する際のスクラップ幅wは、板材3の材質、板厚に応じて適宜設定すればよい。
Claims (2)
- 板材を打抜き加工して予備下穴を形成する第1の打抜き工程と、前記予備下穴の周縁を所定スクラップ幅で打抜き加工して前記予備下穴よりも大きい直径の下穴を形成する第2の打抜き工程と、前記下穴の周縁を曲げ加工してフランジを形成する曲げ工程と、を含んで構成されることを特徴とするバーリング加工方法。
- 前記第2の打抜き工程における前記スクラップ幅が、前記板材の板厚の1.5〜2.5倍に設定されることを特徴とする請求項1に記載のバーリング加工方法。
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2005
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