JP2002248527A - 穴加工方法、バーリング加工方法、これらに使用できるパンチ型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】削り滓がパンチ型の外周部に抱きつくことを低
減または回避することができる穴加工方法、バーリング
加工方法、パンチ型を提供する。 【解決手段】穴加工方法は、金属製の板状部材６にこれ
を厚み方向に貫通する穴６０を形成する穴形成操作と、
パンチ型２を板状部材６の穴６０の内部に進入させるこ
とにより、パンチ型２の型面で板状部材の穴の周縁を削
り取って削り面を形成する削り操作とを順に実施する。
削り操作は、板状部材６の穴６０の周方向に沿ってのび
ると共に穴６０の周方向において非連続となるように第
２型面２２で削り取る第１削り操作と、穴６０の周縁の
うち残りの部分を第３型面２４で削り取る第２削り操作
とを含む。第１削り操作及び第２削り操作により板状部
材６の穴６０の周方向に１周する削り面６１を形成す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は穴加工方法、バーリ
ング加工方法、これらに使用できるパンチ型に関する。

【０００２】

【従来の技術】バーリング成形は、図１２に示すよう
に、パンチ型１００を進入して板状部材２００に打ち抜
き加工を施して穴２１０を形成し、その後、その穴２１
０をもつ板状部材２００をバーリング加工用のダイス型
に保持し、板状部材２００の穴２１０に別のバーリング
加工用のパンチ型を進入させることにより、穴２１０の
周縁を筒形状の成形部を成形する工法である。バーリン
グ成形を行う際には、筒形状の成形部の先端及び根元に
おける材料伸びが大きく、材料によっては割れが発生す
ることがある。一般的には、成形部の変形量が板状部材
２００の材料の有する伸び限界を超えた時点で割れが発
生すると言える。

【０００３】しかしながら筒形状の成形部の先端部につ
いては、実際には材料の伸び限界を超える前の段階で、
割れが発生することが知られている。これは次のように
推察されている。即ち、バーリング加工を行うために板
状部材２００に形成した孔２１０は、打ち抜き加工によ
って形成したままのものをそのまま使用している。その
ため、一般的には、図１３に示すように、打ち抜きで形
成された穴２１０は、材料のせん断加工で形成された円
滑性が高いせん断面２１２と、材料の塑性変形を伴った
破断変形で形成された破断面２１４とを有する。板状部
材２００の材料によっては、この破断面２１４には、微
小亀裂２１６が形成されていることが多い。微小亀裂２
１６は、バーリング加工の際において割れ発生の起点と
なり易い。故に、バーリング加工の際に、板状部材２０
０の材料の伸び限界前に割れが発生するものと推察され
る。

【０００４】近年は、軽量化を確保したまま高強度化を
図るため、板状部材の材質として引張強度が高い高張力
鋼が採用されつつある。しかし高張力鋼は引張強度が高
いものの、伸びが少ないため、バーリング加工の程度が
大きくなると、割れが発生するおそれがある。そこで近
年は、打ち抜き加工によって板状部材２００に形成した
穴２１０の破断面２１４に面押し用のパンチ型の型面を
強圧することにより、微小亀裂２１６の影響を低減さ
せ、バーリング加工の品質を一層高める技術が開発され
ている。しかしながらこの技術は、バーリング加工にお
ける割れ低減には有効であるものの、微小亀裂２１６の
影響を低減させるためには必ずしも充分ではない。

【０００５】そこで、特開平０６ー０３９４５０号公報
（１９９４年）に開示されているように、打ち抜き加工
と同時に、板状部材に形成した孔にパンチ型のシェービ
ング加工用の型面により削り加工を行い、板状部材の孔
の周縁の材料を削り取る技術が開発されている。この技
術によれば、板状部材の穴の周縁を削り取るため、微小
亀裂による影響が小さなり、バーリング加工の程度が高
い場合であっても割れ低減にかなり有効である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記した
特開平０６ー０３９４５０号公報に係る技術によれば、
削り加工によって削り取られた削り滓は、パンチ型の周
囲を１周するようにリング状となって生成する。このた
め削り加工によって削り取られた削り滓が、パンチ型の
外周部に抱きつき易い。このように削り滓がパンチ型の
外周部に抱きつくと、削り滓が原因となり板状部材に打
痕不良が発生するおそれがある。板状部材のプレス加工
においては、順送プレス装置などの自動プレス装置が用
いられることが多い。自動プレス装置においては、削り
滓がパンチ型の外方に排出されないと、削り滓が原因と
なって打痕不良が発生するおそれが高くなる。

【０００７】本発明は上記した実情に鑑みてなされたも
のであり、削り滓がパンチ型の外周部に抱きつくことを
低減または回避することができる穴加工方法、バーリン
グ加工方法を提供することを課題とする。更に本発明は
上記した穴加工方法、バーリング加工方法に使用でき、
削り滓がパンチ型の外周部に抱きつくことを低減または
回避することができるパンチ型を提供することを課題と
する。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明に係る穴加工方法
は、金属製の板状部材にこれを厚み方向に貫通する穴を
形成する穴形成操作と、パンチ型を板状部材の穴の内部
に進入させることにより、パンチ型の型面で板状部材の
穴の周縁を削り取って削り面を形成する削り操作とを順
に実施する穴加工方法において、削り操作は、板状部材
の穴の周方向に沿ってのびると共に穴の周方向において
非連続となるように穴の周縁を削り取る第１削り操作
と、穴の周縁のうち残りの部分を削り取る第２削り操作
とを含み、第１削り操作及び第２削り操作により板状部
材の穴の周方向に１周する削り面を形成することを特徴
とするものである。

【０００９】本発明に係るバーリング加工方法は、金属
製の板状部材にこれを厚み方向に貫通する穴を形成する
穴形成操作と、パンチ型を板状部材の穴の内部に進入さ
せることによりパンチ型の型面で板状部材の穴の周縁を
削り取って削り面を形成する削り操作とを順に実施する
穴加工工程と、穴加工工程で形成した穴にバーリング加
工型を進入させることにより穴の周縁を筒形状に成形し
て成形部を形成するバーリング工程とを順に実施するバ
ーリング加工方法において、穴加工工程における削り操
作は、板状部材の穴の周方向に沿ってのびると共に穴の
周方向において非連続となるように穴の周縁を削り取る
第１削り操作と、穴の周縁のうち残りの部分を削り取る
第２削り操作とを含み、第１削り操作及び第２削り操作
により板状部材の穴の周方向に１周する削り面を形成す
ることを特徴とするものである。

【００１０】本発明に係る穴加工方法、または、本発明
に係るバーリング加工方法の穴加工工程よれば、板状部
材の穴の周方向に沿ってのびると共に穴の周方向におい
て非連続となるように穴の周縁を削り取る第１削り操作
が行なわれる。次に、穴の周縁のうち残りの部分を削り
取る第２削り操作が行われる。第１削り操作及び第２削
り操作により板状部材の穴の周方向に１周する削り面が
形成される。第１削り操作においては、第１削り操作で
形成された削り滓がパンチ型の周方向には１周しない。
このため第１削り操作で形成された削り滓がパンチ型の
外周部に抱きつくことが抑えられる。当然ながら、第１
削り操作後の第２削り操作においても、第２削り操作で
形成された削り滓がパンチ型の周方向には１周しない。
このため第２削り操作で形成された削り滓がパンチ型の
外周部に抱きつくことが抑えられる。

【００１１】本発明に係るパンチ型は、上記した穴加工
方法、または、バーリング加工方法の穴加工工程に使用
されるパンチ型であって、パンチ型の先端から軸長方向
に沿って順に直列に、板状部材に穴を形成する第１型
面、第１削り操作を行う第２型面、第２削り操作を行う
第３型面を有していることを特徴とするものである。

【００１２】本発明に係るパンチ型によれば、パンチ型
を板状部材に対して１回進入させることにより、板状部
材を保持したまま、穴形成操作、第１削り操作、第２削
り操作を連続的に順に行うことができる。この場合には
パンチ型を１回押し込むだけでよいため、操作数が低減
される。また板状部材をダイス型等の成形型から取り外
す必要がなく、板状部材の穴の加工の同軸性の精度が向
上する。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明によれば次の少なくとも一
つの形態を採用できる。 ・パンチ型を板状部材を１回進入させることにより、穴
形成操作、第１削り操作、第２削り操作を連続的に順に
行う形態を採用できる。この場合には、穴形成操作、第
１削り操作、第２削り操作といった複数の操作を、共通
のパンチ型で行うことができる。場合によっては、穴形
成操作、第１削り操作、第２削り操作を個別のパンチ型
で行うことにしても良い。あるいは、穴形成操作と第１
削り操作とを共通のパンチ型で行うことにし、第２削り
操作を別のパンチ型で行うことにしても良い。あるい
は、第１削り操作と第２削り操作とを共通のパンチ型で
行うことにし、穴形成操作を別のパンチ型で行うことに
しても良い。 ・第１削り操作における削り領域は、パンチ型の軸直角
方向に沿った仮想線に対して実質的に対称形状とされて
いる形態を採用できる。このようにすれば、第１削り操
作時において、パンチ型に与える負荷がパンチ型の周方
向において均衡化し、パンチ型に与える負荷が軽減され
る。 ・板状部材は金属で形成されている。金属は鉄系や非鉄
系を例示できる。鉄系としては炭素鋼系、合金鋼系を例
示でき、高張力鋼系を例示できる。板状部材が高張力鋼
系である場合には、引張強度が高いものの、伸び量に限
界があるため、加工度が高い場合には亀裂の問題があ
る。従って板状部材が高張力鋼系で形成されている場合
には、板状部材に形成されている穴に対して本発明に係
る穴加工方法、穴加工操作を施すことなく、穴にバーリ
ング加工を施せば、バーリング加工の際に穴の周縁に亀
裂が生成し易いものである。しかし板状部材に形成され
ている穴に対して本発明に係る穴加工方法、穴加工工程
を施せば、穴に対してバーリング加工を行う際において
穴の周縁における亀裂の発生が抑制される。

【００１４】

【実施例】以下、本発明を具体化した実施例を図１〜図
１０を参照して説明する。まず、説明の便宜上、本実施
例に係る成形装置１から説明する。本実施例に係る成形
型装置１は、図１に示すように、軸芯Ｐ１を有する雄型
であるパンチ型２と、パンチ型２を受け入れるダイス孔
４０を有する雌型であるダイス型４とをもつ。ダイス型
４は金属製であり、ダイス孔４０を形成するダイス面４
２と、平坦な押さえ面４４とを有する。パンチ型２は、
バーリング加工における穴加工方法に使用されるもので
あって、図１に示すように縦長の円柱形状をなしてお
り、待機時にはダイス型４の上方に配置されている。パ
ンチ型２は金属製であり、パンチ型２の先端つまり下端
から軸長方向に沿って順に直列に、板状部材６に穴６０
を形成する第１型面２０と、第１削り操作を行う第２型
面２２と、第２削り操作を行う第３型面２４とを有す
る。第１型面２０はパンチ型２の周方向に沿って延設さ
れている。第２型面２２はパンチ型２の周方向に沿って
延設されており、第１型面２０の直径よりも大きい直径
を有する。第２型面２２と第３型面２４との間にはリン
グ溝２９が形成されている。リング溝２９の外径は第２
型面２２の外径、第３型面２４の外径よりも小さくされ
ている。リング溝２９は、第３型面２４により削り取ら
れた滓が逃げるための場所である。第３型面２４は、パ
ンチ型２の周方向に沿って延設されており、第２型面２
２の直径と等応する直径を有する。なお図１において、
第１型面２０の軸長はＬ１、第１削り操作を行う第２型
面２２の軸長はＬ２で示されている。第３型面２４の外
径は軸長方向にわたり実質的に同径とされている。

【００１５】図２（Ａ）はパンチ型２の第１型面２０の
横断面を示す。図２（Ｂ）はパンチ型２の第２型面２２
の横断面を示す。図２（Ｃ）はパンチ型２の第３型面２
４の横断面を示す。図２（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に示すよう
に、パンチ型２の第１型面２０、第２型面２２、第３型
面２４は円形状をなしている。第２型面２２の外径、第
３型面２４の外径は互いに等応するものであり、第１型
面２０の外径よりも大きく設定されている。

【００１６】但し図２（Ｂ）に示すように、第２削り操
作を実行する第２型面２２には、複数個（実施例では２
個）の溝２６（凹部）が形成されている。複数個の溝２
６は互いに背向しており、溝底面２６ａと互いに対面す
る溝側面２６ｃを有する。溝底面２６ａ及び溝側面２６
ｃは互いに実質的に直交している。第２型面２２には溝
２６が形成されており、パンチ型２の軸直角方向に沿っ
た仮想線Ａに対して、第２削り操作を行うパンチ型２の
第２型面２２の横断面形状は実質的に対称形状とされて
いる。このように第２削り操作を行うパンチ型２の横断
面形状を実質的に対称形状とすれば、第２削り操作にお
いてパンチ型２に作用する負荷がパンチ型２の周方向に
おいて均衡し易くなり、パンチ型２の損傷防止、穴６０
の精度の向上に有効である。

【００１７】ワークである板状部材６に穴６０を形成す
る場合には、図１に示すようにダイス型４の押さえ面４
４の上に水平方向に沿って板状部材６を載せてセットす
る。板状部材６の材質は鋼系、殊に高張力鋼とされてい
る。高張力鋼は引張強度が高く高強度部品に適するもの
の、伸び限界が比較的低い。穴６０を形成する場合に
は、板状部材６を押さえ部材４９で押さえる。これによ
り板状部材６はダイス型４の押さえ面４４に保持され
る。その後、油圧装置またはメカニカル装置を駆動させ
ることにより、板状部材６の上方に配置されているパン
チ型２を矢印Ｙ１方向に下降させる。これによりダイス
型４のダイス孔４０にパンチ型２をこれの先端から進入
させる。この結果、図３〜図５に示すように、ダイス型
４の第１型面２０、第２型面２２、第３型面２４により
板状部材６の同一箇所が連続的に順に加工される。

【００１８】即ち、図３に示すように、ダイス型４の第
１型面２０により板状部材６に穴６０が打ち抜かれる。
打ち抜かれた打ち抜き片６４は落下する。次に図４に示
すように、パンチ型２が更に下降するため、打ち抜かれ
た板状部材６の穴６０の周縁に対して、ダイス型４の第
２型面２２により第１削り操作が行われる。第１削り操
作で生成された第１削り滓６６は、パンチ型２に抱きつ
くことなく落下する。続いて図５に示すようにパンチ型
２が更に下降するため、前記したように第２型面２２で
第１削り操作が行われた穴６０の周縁に対して、ダイス
型４の第３型面２４により第２削り操作が行われる。第
２削り操作で生成された第２削り滓６８は、パンチ型２
に抱きつくことなく落下する。

【００１９】図６は、パンチ型２の第１型面２０により
板状部材６に打ち抜かれた穴６０（内径：Ｄ１）の状況
を示す。図７は、パンチ型２の第２型面２２により第１
削り操作が施された後における穴６０の状況を示す。第
１削り操作によれば、図７に示すように、板状部材６の
穴６０の周縁が穴６０の周方向に沿って非連続となるよ
うに削り取られ、穴６０の周縁において削り面６１が形
成される。第１削り操作を施した状態においては、削り
面６１の内径はＤ２（Ｄ２＞Ｄ１）とされる。但し図７
に示すように穴６０の削り面６１には、複数個の削り残
し部６３が互いに対向するように残留している。パンチ
型２の穴６０の削り残し部６３は、パンチ型２の第２型
面２２の溝２６で形成されるものである。図７に示すよ
うに穴６０の軸直角方向に沿った仮想線Ｂに対して、穴
６０の断面形状は対称形状とされている。穴６０の全周
寸法を１００と仮定すると、削り残し部６３の合計周長
寸法は１００のうち例えば５〜３０程度とすることがで
き、従って、削り面６１の周長寸法は例えば７０〜９５
とすることができる。但しこれに限定されるものではな
い。第１削り操作で発生した第１削り滓６６は実質的に
Ｃ形状をなしており、パンチ型２の外周部を１周するも
のではなく、パンチ型２の周方向において非連続であ
る。故に、第１削り滓６６がパンチ型２の外周部へ抱き
つくことは、抑えられる。

【００２０】図８は、パンチ型２の第３型面２４により
第２削り操作が施された後における穴６０の状況を示
す。第２削り操作によれば、図８に示すように、穴６０
の周縁のうち残りの部分である削り残し部６３が板状部
材６から削り取られ、第２削り滓６８として板状部材６
から落下する。第２削り操作で発生した第２削り滓６８
は小片状をなしており、パンチ型２の外周部を１周する
ものではなく、パンチ型２の周方向において非連続であ
る。故に、第２削り滓６８がパンチ型２の外周部へ抱き
つくことは、抑えられる。

【００２１】上記したような第１削り操作及び第２削り
操作により、板状部材６の穴６０の周方向に１周する削
り面６１が形成される。穴６０の削り面６１の削り代α
は、板状部材６の厚みによっても相違するものの、板状
部材６の厚みを１００としたとき例えば２〜２０程度で
あるが、これに限定されるものではない。

【００２２】図９はバーリング加工型を示す。バーリン
グ加工型１Ｍは、バーリング加工用のダイス型４Ｍと、
先端に向かうにつれて外径が小さくなる円錐面２ｐをも
つバーリング加工用のパンチ型２Ｍとを有する。

【００２３】上記したように穴加工工程を終了したら、
板状部材６をバーリング加工用のダイス型４Ｍにセット
し、押さえ部材４９Ｍで押さえた後に、バーリング加工
用のパンチ型２Ｍを矢印Ｙ２方向に下降させることによ
り、穴６０に押し込み、穴６０の周縁を筒形状に成形
し、図１０に示す成形部６２を形成する。

【００２４】図５において穴形成操作、第１削り操作及
び第２削り操作を行うパンチ型２の入口側を部位６０ｒ
とし、パンチ型２の出口側を部位６０ｓとする。穴６０
に対してバーリング加工を行うにあたり、穴６０の部位
６０ｒ側からバーリング加工用のパンチ型２Ｍを進入さ
せても良い。あるいは、穴６０の部位６０ｓ側からバー
リング加工用のパンチ型２Ｍを進入させても良い。

【００２５】以上の説明から理解できるように本実施例
によれば、穴加工工程に係る第１削り操作においては、
第１削り操作で形成された第１削り滓６６はパンチ型２
の周方向には１周しない。このため特開平６−３９４５
０号公報に係る技術とは異なり、第１削り操作で形成さ
れた第１削り滓６６がパンチ型２の外周部に抱きつくこ
とが抑えられる。当然ながら、第１削り操作後の第２削
り操作においても、第２削り操作で形成された第２削り
滓６８はパンチ型２の周方向には１周しない。このため
第２削り操作で形成された第２削り滓６８がパンチ型２
の外周部に抱きつくことが抑えられる。故に、第１削り
滓６６及び第２削り滓６８を型外へ排出することが容易
となり、第１削り滓６６及び第２削り滓６８に起因する
打痕などの不具合が板状部材６に生じることを低減又は
回避することができる。

【００２６】加えて本実施例によれば、パンチ型２を板
状部材６に対して１回進入させることにより、板状部材
６をダイス型４に保持したまま、穴形成操作、第１削り
操作、第２削り操作を連続的に順に行うことができる。
この場合にはパンチ型２をダイス型４に１回押し込むだ
けでよいため、操作数が低減される。また板状部材６を
ダイス型４から取り外す必要がなく、板状部材６の穴５
０を加工する際における同軸性の精度が向上し、穴６０
の高品質化に有利である。

【００２７】また本実施例では、打ち抜きで形成した穴
６０に破断面が残留しているときであっても、その穴６
０に対してパンチ型２により第１削り操作及び第２削り
操作を行ない、穴６０の塑性変形が生じている破断面の
部分を削り取ってつまりシェービング加工して正常化す
るため、後工程で穴６０の周縁に対してバーリング加工
を行なっても、成形部６２に割れ等の欠陥が生じること
を抑えることができる。従って板状部材６が高張力鋼の
ように引張強度が高いものの伸びが低い材料である場合
であって、且つバーリング加工の程度が高いものに適す
る。

【００２８】更に本実施例によれば、板状部材６に穴６
０を形成する際には、圧縮ガス供給部８１をもつガス噴
出手段８のガス噴出ノズル８０がダイス型４に設けられ
ているため、ガス噴出ノズルから噴出されるガスにより
第１削り滓６６、第２削り滓６８をパンチ型２及びダイ
ス型４の外方に排出することが一層容易となる。

【００２９】（他の例）図１１は他の実施例を示す。図
１１に示す例においては、パンチ型２の第２型面２２に
は、３個の溝２６がパンチ型２の第２型面２２において
これの周方向に均等に形成されている。従って、パンチ
型２の軸直角方向に沿った仮想線Ｃに対して、第２削り
操作を行うパンチ型２の断面形状は実質的に対称形状と
されている。このように実質的に対称形状とすれば、第
２削り操作においてパンチ型２に作用する負荷がパンチ
型２の周方向において均衡し易くなり、パンチ型２の損
傷防止、穴６０の一層の高精度化を図るのに有効であ
る。

【００３０】車両用のシートクッション用フレームにお
ける穴加工やバーリング加工に適用することもできる。
このフレームは一般的には高張力鋼等で形成されてい
る。この場合であっても、上記した実施例によれば、フ
レームとなる板状部材にバーリング加工を施して筒形状
の成形部６２を形成するとき、成形部６２に割れなどが
発生することを未然に防止することができる。板状部材
は車両用のシートクッション用フレームに限定されるも
のではなく、他の車両部品、産業機器の板状部材に適用
できることは勿論である。上記した実施例及び適用例
は、板状部材の穴に対してバーリング加工で筒形状の成
形部を形成する場合について適用しているが、バーリン
グ加工に限らず、板状部材の厚み方向に貫通する通常の
穴の成形に使用することもできる。上記したパンチ型２
及びダイス型４は金属製以外でも良く、例えば超硬合
金、セラミックスでも良い。場合によってはリング溝２
９は廃止しても良い。その他、本発明は上記し且つ図面
に示した実施例のみに限定されるものではなく、要旨を
逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できるものであ
る。実施の形態、実施例に記載した語句は、一部であっ
ても各請求項に記載できるものである。

【００３１】（付記）上記した記載から次の技術的思想
も把握できる。 ・パンチ型の第２型面は、外方向に開口すると共に周方
向において均等間隔に形成された複数個の溝を有してい
ることを特徴とする各請求項に係る穴加工方法、バーリ
ング加工方法、これらに使用できるパンチ型。 ・ガス噴出手段のガス噴出ノズルがダイス型に設けられ
ており、ガス噴出ノズルから噴出されるガスにより削り
滓をパンチ型の外方に排出することを特徴とする各請求
項に係る穴加工方法、バーリング加工方法、これらに使
用できるパンチ型。

【００３２】

【発明の効果】本発明に係る穴加工方法、バーリング加
工方法によれば、穴加工の際に発生した削り滓がパンチ
型の外周部に抱きつくことを低減または回避することが
できる。従って板状部材を加工する際において打痕等の
不具合を抑制できる。本発明に係るダイス型によれば、
上記した穴加工方法、バーリング加工方法に使用するこ
とができ、従って、穴加工の際に発生した削り滓がパン
チ型の外周部に抱きつくことを低減または回避すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例に係る成形装置を模式的に示す構成図で
ある。

【図２】パンチ型の各部位の横断面図を示し、（Ａ）は
第１型面の横断面図であり、（Ｂ）は第２型面の横断面
図であり、（Ｃ）は第３型面の横断面図である。

【図３】パンチ型の第１型面で穴を打ち抜く状態を模式
的に示す構成図である。

【図４】パンチ型の第２型面で穴の周縁に対して第１削
り操作を行う状態を模式的に示す構成図である。

【図５】パンチ型の第３型面で穴の周縁に対して第２削
り操作を行う状態を模式的に示す構成図である。

【図６】パンチ型の第１型面で打ち抜いた穴の状態を模
式的に示す断面図である。

【図７】パンチ型の第２型面で第１削り操作を行った穴
の状態を模式的に示す断面図である。

【図８】パンチ型の第３型面で第２削り操作を行った穴
の状態を模式的に示す断面図である。

【図９】第１削り操作及び第２削り操作を行った穴の周
縁に対してバーリング加工を行っている状態を模式的に
示す構成図である。

【図１０】板状部材にバーリング加工で形成した成形部
を模式的に示す斜視図である。

【図１１】他の実施例に係り、パンチ型の第２型面の横
断面である。

【図１２】従来技術に係り、板状部材をパンチ型で打ち
抜いて穴を形成している状態を模式的に示す構成図であ
る。

【図１３】従来技術に係り、板状部材をパンチ型で打ち
抜いて形成した穴の断面状態を模式的に示す断面図であ
る。

【符号の説明】

図中、２はパンチ型、４はダイス型、６は板状部材、６
０は穴、６２は成形部、６１は削り面、６３は削り残し
部、６６は第１削り部、６８は第２削り部を示す。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】金属製の板状部材にこれを厚み方向に貫通
   する穴を形成する穴形成操作と、パンチ型を前記板状部
   材の前記穴の内部に進入させることにより、前記パンチ
   型の型面で前記板状部材の前記穴の周縁を削り取って削
   り面を形成する削り操作とを順に実施する穴加工方法に
   おいて、 前記削り操作は、前記板状部材の前記穴の周方向に沿っ
   てのびると共に前記穴の周方向において非連続となるよ
   うに前記穴の周縁を削り取る第１削り操作と、前記穴の
   周縁のうち残りの部分を削り取る第２削り操作とを含
   み、 前記第１削り操作及び前記第２削り操作により前記板状
   部材の前記穴の周方向に１周する前記削り面を形成する
   ことを特徴とする穴加工方法。
2. 【請求項２】請求項１において、前記パンチ型は、前記
   パンチ型の先端から前記パンチ型の軸長方向に沿って順
   に直列に、前記板状部材に穴を形成する第１型面、前記
   第１削り操作を行う第２型面、前記第２削り操作を行う
   第３型面を有しており、前記パンチ型を前記板状部材に
   対して１回進入させることにより、前記穴形成操作、前
   記第１削り操作、前記第２削り操作を連続的に順に行う
   ことを特徴とする穴加工方法。
3. 【請求項３】請求項１または請求項２において、前記第
   １削り操作における削り領域は、前記パンチ型の軸直角
   方向に沿った仮想線に対して実質的に対称形状とされて
   いることを特徴とする穴加工方法。
4. 【請求項４】金属製の板状部材にこれを厚み方向に貫通
   する穴を形成する穴形成操作と、パンチ型を前記板状部
   材の前記穴の内部に進入させることにより前記パンチ型
   の型面で前記板状部材の前記穴の周縁を削り取って削り
   面を形成する削り操作とを順に実施する穴加工工程と、 前記穴加工工程で形成した前記穴にバーリング加工型を
   進入させることにより穴の周縁を筒形状に成形して成形
   部を形成するバーリング工程とを順に実施するバーリン
   グ加工方法において、 前記穴加工工程における前記削り操作は、 前記板状部材の前記穴の周方向に沿ってのびると共に前
   記穴の周方向において非連続となるように前記穴の周縁
   を削り取る第１削り操作と、前記穴の周縁のうち残りの
   部分を削り取る第２削り操作とを含み、前記第１削り操
   作及び前記第２削り操作により前記板状部材の前記穴の
   周方向に１周する前記削り面を形成することを特徴とす
   るバーリング加工方法。
5. 【請求項５】請求項１に係る穴加工方法、または、請求
   項４に係るバーリング加工方法の穴加工工程に使用でき
   るパンチ型であって、前記パンチ型の先端から軸長方向
   に沿って順に直列に、前記板状部材に穴を形成する前記
   第１型面、前記第１削り操作を行う前記第２型面、前記
   第２削り操作を行う前記第３型面を有していることを特
   徴とするパンチ型。