KR101880649B1 - 차량용 로어암 제조방법 - Google Patents

차량용 로어암 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 차량용 로어암 제조방법에 관한 것으로서, 복잡한 형상을 정밀하게 가공하기 용이하고 강도가 우수한 차량용 로어암의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 차량용 로어암 제조방법은 수평결합 단부, 수직결합 단부 및 볼조인트 단부로 이루어지는 차량용 로어암 제조방법에 관한 것으로서, 로어암을 제조하기 위한 형태로 원자재를 가공하는 블랭킹 단계; 상기 원자재를 포밍 가공하는 포밍 단계; 포밍 가공된 상기 원자재에 복수의 홀을 가공하는 피어싱 단계; 홀 가공된 상기 원자재의 양측을 구부려 플랜지부를 성형하는 플랜징 단계; 상기 원자재에 가공된 홀을 버링하는 버링 단계; 상기 플랜지부의 상단을 서로 마주하는 방향으로 구부려 컬을 형성하는 컬링 단계; 및 상기 수평결합 단부를 양측에서 가압하여 성형가공하는 캠커팅 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

차량용 로어암 제조방법{Manufacturing method for lower arm of vehicle}
본 발명은 차량용 로어암 제조방법에 관한 것으로서, 복잡한 형상을 정밀하게 가공하기 용이하고 강도가 우수한 차량용 로어암의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 자동차의 형가장치는 차량의 승차감 및 주행안정성을 도모하기 위한 장차로서, 이와 같은 현가장치의 주요기능은 차체를 차륜으로부터 안정적으로 지지하면서, 차륜으로부터 제공되는 진동을 억제 및 신속히 감소시키는 기능을 수행한다.
이러한 현가장치의 기본적인 구성은 크로스멤버와, 한 쌍의 어퍼암 및 로어암과, 트레일링 암, 쇽업쇼버 등으로 이루어진다. 여기서 로어암은 노면으로부터 전달되는 압력하중을 효과적으로 완충시켜 차체로의 전달을 최소화함으로써 승차감을 향상시키는 역할을 수행한다. 종래의 일반적인 로어암은 도 1에 도시된 바와 같이 L자형 바디(10)와, 상기 바디(10) 상에 마련되며 부싱(20) 및 체결볼트(30)가 결합되는 관통구멍이 형성된 버어부(11)로 구성된다.
이러한 구성을 갖는 로어암은 통상적으로 스틸 단조 공법으로 제작되거나 스틸 프레스 공법으로 제조되고 있다.
도 2에는 프레스 공법을 통한 종래의 로어암 제조방법이 나타나 있다. 먼저 블랭킹 공정을 통해 로어암 형태의 원자재를 공급하고, 공급된 원자재를 포밍공정과, 캠피어싱/피어싱/커팅공정, 플랜징/리스트라이킹/버어링공정, 피어싱/커팅/캠 커팅공정, 커팅/캠커팅공정의 단계를 거치면서 완성된 로어암을 얻게 된다.
한편, 대한민국 등록특허공보 제10-1431808호에는 환봉을 이용하지 않고, 탄소강 또는 합금강으로 이루어진 후판을 이용하여 로어암의 모형을 프라즈마로 절단한 후 가열시켜 해머 단조함으로써 제조되는 해머 단조를 이용한 로어암의 제조방법이 개시되어 있다.
그러나 차량의 발정과 함께 차량에 설치되는 로어암에 대하여 더 향상된 품질 및 높은 강도가 요구되고 있지만, 전술한 종래의 방법으로 제조된 로어암은 요구되는 강도에 미치지 못하고 있다. 이에 따라 로어암의 강도향상을 위해서 추가적인 강도 보강 작업이 필요하지만, 이러한 강도 보강 작업의 추가는 로어암의 중량 증가, 비용 상승 등이 불가피하게 발생하게 된다.
대한민국 등록특허공보 제10-1431808호(2014.08.19.) 대한민국 등록특허공보 제10-1122974호(2012.03.16.)
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 복잡한 형상을 정밀하게 성형하기 용이하고 강도가 우수한 차량용 로어암의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 차량용 로어암 제조방법은 수평결합 단부, 수직결합 단부 및 볼조인트 단부로 이루어지는 차량용 로어암 제조방법에 관한 것으로서, 로어암을 제조하기 위한 형태로 원자재를 가공하는 블랭킹 단계; 상기 원자재를 포밍 가공하는 포밍 단계; 포밍 가공된 상기 원자재에 복수의 홀을 가공하는 피어싱 단계; 홀 가공된 상기 원자재의 양측을 구부려 플랜지부를 성형하는 플랜징 단계; 상기 원자재에 가공된 홀을 버링하는 버링 단계; 상기 플랜지부의 상단을 서로 마주하는 방향으로 구부려 컬을 형성하는 컬링 단계; 및 상기 수평결합 단부를 양측에서 가압하여 성형가공하는 캠커팅 단계를 포함하여 이루어진다.
그리고 상기 플랜징 단계는, 상기 원자재의 어느 일측을 구부려 제1 플랜지부를 성형하는 제1 플랜징 단계와, 상기 원자재의 다른 일측을 구부려 제2 플랜지부를 성형하는 제2 플랜징 단계로 이루어지며, 상기 제1 플랜징 단계는 제1 플랜징 금형의 상하 형합에 의해 상기 원자재의 저면과 상기 제1 플랜지부 사이의 각도가 예각이 되도록 성형하고, 상기 제2 플랜징 단계는 제2 플랜징 금형의 상하 형합에 의해 상기 원자재의 저면과 상기 제2 플랜지부 사이의 각도가 예각이 되도록 성형한다.
그리고 상기 제1 플랜징금형은 제1 하부 플랜징금형과 제1 상부 플랜징금형으로 이루어지고, 상기 제1 하부 플랜징금형에는 상기 제1 플랜지부가 성형되는 방향으로 하향 경사지게 형성되어 상기 원자재의 저면을 지지하는 제1 하부 코어부와 상기 제1 하부 코어부와 맞닿아 상기 제1 플랜지부를 성형하는 제1 측면 코어부로 이루어지며, 상기 제1 상부 플랜징금형에는 상기 제1 하부 코어부 및 상기 제1 측면 코어부의 상부에서 상기 원자재를 가압하여 상기 제1 플랜지부가 성형되도록 하는 제1 상부 코어부가 형성된다.
그리고 상기 제2 플랜징금형은 제2 하부 플랜징금형과 제2 상부 플랜징금형으로 이루어지고, 상기 제2 하부 플랜징금형에는 상기 제2 플랜지부가 성형되는 방향으로 하향 경사지게 형성되어 상기 제1 플랜지부가 성형되어 있는 상기 원자재의 저면을 지지하는 제2 하부 코어부와 상기 제2 하부 코어부와 맞닿아 상기 제2 플랜지부를 성형하는 제2 측면 코어부로 이루어지며, 상기 제1 상부 플랜징금형에는 하부로 돌출되어 상기 제2 하부 코어부 및 상기 제2 측면 코어부의 상부에서 상기 원자재를 가압하여 상기 제2 플랜지부가 성형되도록 하는 제2 상부 코어부가 형성된다.
그리고 상기 캠커팅 단계는 하부금형과 상부금형을 이용하여 상기 수평결합 단부를 양측에서 가압하여 성형가공하고, 상기 하부금형에는 상기 원자재를 지지하는 코어부와 상기 상부금형을 향해 돌출된 작동부가 형성되며, 상기 상부금형에는 상기 수평결합 단부를 양측에서 가압하는 가압부가 형성되고, 상기 작동부에는 경사면이 형성되며, 상기 가압부에는 상기 상부금형이 하강하면 상기 경사면과 접촉하는 접촉면이 형성되고, 상기 상부금형이 하강하면 상기 경사면과 접촉면이 접촉하여 상기 가압부가 상기 수평결합 단부가 있는 방향으로 이동하여 상기 수평결합 단부를 가압한다.
본 발명은 복잡한 형상을 정밀하게 성형할 수 있고 플랜지부에 컬을 형성함으로써 강도 향상을 위한 추가적인 구조나 공정 없이 경량을 유지하면서 강도가 향상된 로어암을 제조할 수 있다.
도 1은 종래의 일반적인 로어암을 나타낸 도면.
도 2는 프레스 공법을 통한 종래의 로어암 제조방법을 나타낸 도면.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 차량용 로어암 제조방법을 순서대로 나타낸 도면.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 블랭킹 단계 및 제조 완료된 차량용 로어암을 나타낸 도면.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 포밍 단계를 나타낸 도면.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 피어싱 단계를 나타낸 도면.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 피어싱 금형의 구조를 보여주기 위한 단면도.
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 제1 플랜징금형의 구조를 보여주기 위한 단면도.
도 9는 본 발명의 실시예에 따른 제1 플랜징금형의 제1 하부 코어부와 제1 측면 코어부를 확대하여 나타낸 도면.
도 10은 본 발명의 실시예에 따른 제2 플랜징금형의 구조를 보여주기 위한 단면도.
도 11은 본 발명의 실시예에 따른 제2 플랜징금형의 제2 하부 코어부와 제2 측면 코어부를 확대하여 나타낸 도면.
도 12는 본 발명의 실시예에 따른 컬링금형의 구조를 보여주기 위한 단면도.
도 13은 본 발명의 실시예에 따른 캠커팅 단계를 실시하기 위한 하부금형과 상부금형을 개략적을 나타낸 도면.
이하, 첨부된 도면을 참고하여 본 발명의 차량용 로어암 제조방법을 상세히 설명한다.
본 발명의 실시예에 따른 차량용 로어암 제조방법은 도 3에 도시된 바와 같이, 블랭킹 단계, 포밍 단계, 피어싱 단계, 플랜징 단계, 1차 버링 단계, 컬링 단계, 2차 버링 단계, 캠커팅 단계 및 트리밍 단계로 이루어진다. 그리고 각 단계를 실시하기 위하여 순서에 따라 각 단계별 전용 제조금형으로 원자재를 이동시킴으로써 본 발명의 차량용 로어암을 제조한다.
블랭킹 단계는 도 4에 도시된 바와 같이 로어암을 제조하기 위한 형태로 원자재를 가공한다. 차량용 로어암은 수평결합 단부(101), 수직결합 단부(102) 및 볼조인트 단부(103)로 이루어지며, 이러한 형태에 맞춰 원자재를 가공한다. 도 4(a)는 본 발명의 블랭킹 단계를 통해 가공된 원자재를 나타낸 도면이고, 도 4(b)는 본 발명의 실시예에 따라 제조된 차량용 로어암을 나타낸 도면이다.
포밍 단계는 원자재를 포밍 가공한다. 구체적으로 포밍 단계는 도 5에 도시된 바와 같이, 원자재의 저면(104)이 되는 부분과 저면(104)의 양측에 플랜지부가 되는 부분을 1차 성형한다. 도 5는 포밍 단계를 통해 성형되는 원자재의 여러 단면 중 어느 하나의 단면 형상을 예시적으로 나타낸 도면이다.
피어싱 단계는 포밍 가공된 원자재에 복수의 홀을 가공한다. 도 6에 도시된 바와 같이 화살표로 표시된 부분에 복수의 홀을 가공하거나 트림을 실시한다.
구체적으로 피어싱 단계는 피어싱금형을 이용하여 금속판재에 복수의 홀을 가공한다. 피어싱금형은 하부 피어싱금형(110)과 상부 피어싱금형(120)으로 이루어진다.
도 7은 피어싱 단계에서 가공되는 복수의 홀 중 어느 하나의 홀을 가공하기 위한 피어싱금형의 구조를 보여주기 위한 단면도이다. 도 7에 도시된 바와 같이, 하부 피어싱금형(110)에는 금속판재를 지지하기 위한 하부 피어싱 코어부(111)와 상부 피어싱금형(120)을 향해 돌출된 피어싱 작동부(112)가 형성된다. 그리고 하부 피어싱 코어부(111)에는 하부 피어싱 코어부(111)를 사선방향으로 관통하는 관통구(111a)가 형성되고, 피어싱 작동부(112)에는 관통구(111a)와 나라하게 피어싱 경사면(112a)이 형성된다.
상부 피어싱금형(120)에는 금속판재를 가압하여 고정하기 위한 상부 피어싱 코어부(121)가 형성된다. 또한, 관통구(111a)는 상부 피어싱 코어부(121)를 동시에 관통하여 형성된다. 그리고 상부 피어싱금형(120)에는 금속판재에 구멍을 뚫기 위한 피어싱부가 장착된다. 이러한 피어싱부는 피어싱 경사면(112a)에 맞닿아 관통구(111a)로 삽입된다.
구체적으로 피어싱부는 고정부(122)와 펀처(123)로 이루어진다. 고정부(122)는 상부 피어싱금형(120)에 장착되고 하부에 가압면(122a)이 형성된다. 펀처(123)는 전후방향으로 이동할 수 있도록 고정부(122)에 결합된다. 이러한 펀처(123)는 고정핀(123a)에 의해 고정부(122)에 결합되고, 펀처(123)에는 고정핀(123a)이 삽입되는 슬릿(123b)이 형성된다. 슬릿(123b)은 관통구(111a)와 나란하게 형성되어 펀처(123)가 관통구(111a)와 나란하게 이동할 수 있다. 즉 펀처(123)는 관통구(111a)와 나란한 사선방방향으로 이동할 수 있다.
그리고 펀처(123)에는 제1접촉면(123c)과 제2 접촉면(123d)이 형성된다. 제1접촉면(123c)은 가압면(122a)과 접촉하여 가압면(122a)을 따라 슬라이드 이동할 수 있다. 제2 접촉면(123d)은 피어싱 경사면(112a)과 접촉하여 피어싱 경사면(112a)을 따라 슬라이드 이동할 수 있다.
이에 따라 상부 피어싱금형(120)이 하강하면, 가압면(122a)과 제1접촉면(123c) 및 피어싱 경사면(112a)과 제2 접촉면(123d)에 의해 펀처(123)가 관통구(111a)로 삽입되어 금속판재에 구멍을 뚫는다. 즉 상부 피어싱금형(120)이 하강하는 힘에 의해 펀처(123)가 가압면(122a)과 피어싱 경사면(112a)에 동시에 접촉하여 가압면(122a) 및 피어싱 경사면(112a)을 따라 미끄러져 관통구(111a)와 나란한 방향으로 이동함으로써 피어싱 코어부에 사선방향으로 형성되어 있는 관통구(111a)에 삽입되어 금속판재에 구멍을 뚫을 수 있다. 관통구(111a)는 피어싱 코어부에 사선방향으로 형성됨으로써 펀처(123)에 의해 금속판재에 구멍을 뚫으면 발생하는 금속판재 찌꺼기가 관통구(111a)를 통해 외부로 배출된다.
플랜징 단계는 홀 가공된 원자재의 양측을 구부려 플랜지부를 성형한다. 이러한 플랜징 단계는 제1 플랜징 단계와 제2 플랜징 단계로 구분된다.
제1 플랜징 단계는 원자재의 어느 일측을 구부려 제1 플랜지부(105)를 성형한다. 구체적으로 제1 플랜징 단계는 제1 플랜징 금형의 상하 형합에 의해 원자재의 저면(104)과 제1 플랜지부(105) 사이의 각도가 예각이 되도록 성형한다.
그리고 제2 플랜징 단계는 원자재의 다른 일측을 구부려 제2 플랜지부(106)를 성형한다. 구체적으로 제2 플랜징 단계는 제2 플랜징 금형의 상하 형합에 의해 원자재의 저면(104)과 제2 플랜지부(106) 사이의 각도가 예각이 되도록 성형한다.
더욱 구체적으로 도 8에 도시된 바와 같이, 제1 플랜징금형은 제1 하부 플랜징금형(210)과 제1 상부 플랜징금형(220)으로 이루어진다. 그리고 제1 하부 플랜징금형(210)에는 제1 플랜지부(105)가 형성되는 방향으로 하향 경사지게 형성되어 원자재의 저면(104)을 지지하는 제1 하부 코어부(211)와 제1 하부 코어부(211)와 맞닿아 제1 플랜지부(105)를 성형하는 제1 측면 코어부(121)로 이루어진다. 또한, 제1 상부 플랜징금형(220)에는 제1 하부 코어부(211) 및 제1 측면 코어부(121)의 상부에서 원자재를 가압하여 제1 플랜지부(105)가 성형되도록 하는 제1 상부 코어부(221)가 형성된다.
이에 따라 제1 하부 코어부(211)와 제1 측면 코어부(121) 상부에 원자재를 배치한 후 제1 상부 플랜징금형(220)이 하강하면, 제1 상부 코어부(221)가 원자재를 가압하여 원자재의 저면(104)과 제1 플랜지부(105) 사이의 각도가 예각이 되도록 제1 플랜지부(105)를 성형한다. 이와 같이 제1 하부 플랜징금형(210)과 제1 상부 플랜징금형(220)의 상하 형합구조만으로 제1 플랜지부(105)가 원자재의 저면(104)에 대하여 예각을 이루도록 성형하기 위해서 제1 하부 코어부(211)는 제1 플랜지부(105)가 성형되는 방향으로 하향 경사지게 형성된다. 도 9에 도시된 바와 같이, 본 실시예에서 제1 하부 코어부(211)는 20° 기울어지도록 형성된다.
또한, 도 10에 도시된 바와 같이, 제2 플랜징금형은 제2 하부 플랜징금형(310)과 제2 상부 플랜징금형(320)으로 이루어진다. 그리고 제2 하부 플랜징금형(310)에는 제2 플랜지부(106)가 형성되는 방향으로 하향 경사지게 형성되어 원자재의 제1 플랜지부(105)가 형성되어 있는 저면(104)을 지지하는 제2 하부 코어부(311)와 제2 하부 코어부(311)와 맞닿아 제2 플랜지부(106)를 성형하는 제2 측면 코어부(312)로 이루어진다. 제2 상부 플랜징금형(320)에는 제2 하부 코어부(311) 및 제2 측면 코어부(312)의 상부에서 원자재를 가압하여 제2 플랜지부(106)가 성형되도록 하는 제2 상부 코어부(321)가 돌출 형성된다. 제2 상부 코어부(321)는 하방향으로 돌출되어 제2 하부 코어부(311) 및 제2 측면 코어부(312) 상부에서 원자재를 가압하도록 하여, 제2 상부 플랜징금형(320)은 제1 플랜지부(105)와 접촉하지 않고 회피하는 구조로 이루어져 있다.
이에 따라 제2 하부 코어부(311)와 제2 측면 코어부(312) 상부에 원자재를 배치한 후 제2 상부 플랜징금형(320)이 하강하면, 제1 플랜지부(105)의 형상을 그대로 유지된 상태로 제2 상부 코어부(321)가 원자재를 가압하여 원자재의 저면(104)과 제2 플랜지부(106) 사이의 각도가 예각이 되도록 제2 플랜지부(106)를 성형한다. 이와 같이 제2 하부 플랜징금형(310)과 제2 상부 플랜징금형(320)의 상하 형합구조만으로 제2 플랜지부(106)가 원자재의 저면(104)에 대하여 예각을 이루도록 성형하기 위해서 제2 하부 코어부(311)는 제2 플랜지부(106)가 성형되는 방향으로 하향 경사지게 형성된다. 도 11에 도시된 바와 같이, 본 실시예에서 제2 하부 코어부(311)는 12° 기울어지도록 형성되다.
1차 버링 단계는 원자재에 가공된 홀을 버링 가공한다.
컬링 단계는 도 12에 도시된 바와 같이 컬링금형을 이용하여 제1 플랜지부(105)와 제2 플랜지부(106)의 상단을 서로 마주하는 방향으로 구부려 컬을 형성한다. 컬링 금형은 하부 컬링금형(410)과 상부 컬링금형(420)으로 이루어지며, 상부 컬링금형(420)이 하부 컬링금형(410)의 상부에서 하강하여 제1 플랜지부(105)와 제2 플랜지부(106)에 컬(curl)을 형성한다. 이와 같이 제1 플랜지부(105)와 제2 플랜지부(106)에 컬을 형성함으로써, 별도의 보강 공정이나 보강 구조물 없이 로어암의 강도를 향상시킬 수 있다. 즉 로어암의 중량을 증가시키지 않으면서 구조적 강도를 향상시킬 수 있다.
컬링 단계 이후 2차 버링 단계를 실시한다.
캠커팅 단계는 수평결합 단부(101)를 양측에서 가압하여 성형가공한다.
구체적으로 캠커팅 단계는 도 13에 도시된 바와 같이 하부금형(510)과 상부금형(520)을 이용하여 수평결합 단부(101)를 양측에서 성형가공한다. 하부금형(510)에는 원자재를 지지하는 코어부(511)와 상부금형(520)을 향해 돌출된 작동부(512)가 형성된다. 이러한 작동부(512)에는 경사면(513)이 형성된다.
그리고 상부금형(520)에는 수평결합 단부(101)를 양측에서 가압하는 가압부(521)가 형성된다. 이러한 가압부(521)는 상부금형(520)이 하강하면 경사면(513)과 접촉하는 접촉면(522)이 형성되는 가압몸체(521a)와 가압몸체(521a)에 장착되어 수평결합 단부(101)를 가압하는 가압돌기(521b)로 이루어진다.
이에 따라 상부금형(520)이 하강하면 경사면(513)과 접촉면(522)이 접촉하여 가압부(521)가 수평결합 단부(101)의 양측에서 수평결합 단부(101)가 있는 방향으로 이동하여 수평결합 단부(101)를 가압함으로써, 수평결합 단부(101)를 U자 형상으로 성형한다.
이후, 트리밍 단계를 실시하여 불필요한 부분들을 제거한다.
본 발명에 따른 차량용 로어암 제조방법은 전술한 실시예에 국한되지 않고 본 발명의 기술사상이 허용되는 범위 내에서 다양하게 변형하여 실시할 수 있다.
101 : 수평결합 단부, 102 : 수직결합 단부,
103 : 볼조인트 단부, 104 : 원자재 저면,
105 : 제1 플랜지부, 106 : 제2 플랜지부,
110 : 하부 피어싱금형, 120 : 상부 피어싱금형,
111 : 하부 피어싱 코어부, 111a : 관통구,
112 : 피어싱 작동부, 112a : 피어싱 경사면,
121 : 상부 피어싱 코어부, 122 : 고정부,
122a : 가압면, 123 : 펀처,
123a : 고정핀, 123b : 슬릿,
123c : 제1 접촉면, 123d : 제2 접촉면,
210 : 제1 하부 플랜징금형, 220 : 제1 상부 플랜징금형,
211 : 제1 하부 코어부, 121 : 제1 측면 코어부,
221 : 제1 상부 코어부, 310 : 제2 하부 플랜징금형,
320 : 제2 상부 플랜징금형, 311 : 제2 하부 코어부,
312 : 제2 측면 코어부, 321 : 제2 상부 코어부,
410 : 하부 컬링금형, 420 : 상부 컬링금형,
510 : 하부금형, 520: 상부금형,
511 : 코어부, 512 : 작동부,
513 : 경사면, 521 : 가압부,
521a : 가압몸체, 521b : 가압돌기,
522 : 접촉면,

Claims (5)

  1. 수평결합 단부, 수직결합 단부 및 볼조인트 단부로 이루어지는 차량용 로어암 제조방법에 있어서,
    로어암을 제조하기 위한 형태로 원자재를 가공하는 블랭킹 단계;
    상기 원자재를 포밍 가공하는 포밍 단계;
    포밍 가공된 상기 원자재에 복수의 홀을 가공하는 피어싱 단계;
    홀 가공된 상기 원자재의 양측을 구부려 플랜지부를 성형하는 플랜징 단계;
    상기 원자재에 가공된 홀을 버링하는 버링 단계;
    상기 플랜지부의 상단을 서로 마주하는 방향으로 구부려 컬을 형성하는 컬링 단계; 및
    상기 수평결합 단부를 양측에서 가압하여 성형가공하는 캠커팅 단계를 포함하여 이루어지되,
    상기 캠커팅 단계는 하부금형과 상부금형을 이용하여 상기 수평결합 단부를 양측에서 가압하여 성형가공하고,
    상기 하부금형에는 상기 원자재를 지지하는 코어부와 상기 상부금형을 향해 돌출된 작동부가 형성되며,
    상기 상부금형에는 상기 수평결합 단부를 양측에서 가압하는 가압부가 형성되고,
    상기 작동부에는 경사면이 형성되며,
    상기 가압부에는 상기 상부금형이 하강하면 상기 경사면과 접촉하는 접촉면이 형성되고,
    상기 상부금형이 하강하면 상기 경사면과 접촉면이 접촉하여 상기 가압부가 상기 수평결합 단부가 있는 방향으로 이동하여 상기 수평결합 단부를 가압하는 것을 특징으로 하는 차량용 로어암 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 플랜징 단계는,
    상기 원자재의 어느 일측을 구부려 제1 플랜지부를 성형하는 제1 플랜징 단계와,
    상기 원자재의 다른 일측을 구부려 제2 플랜지부를 성형하는 제2 플랜징 단계로 이루어지며,
    상기 제1 플랜징 단계는 제1 플랜징 금형의 상하 형합에 의해 상기 원자재의 저면과 상기 제1 플랜지부 사이의 각도가 예각이 되도록 성형하고,
    상기 제2 플랜징 단계는 제2 플랜징 금형의 상하 형합에 의해 상기 원자재의 저면과 상기 제2 플랜지부 사이의 각도가 예각이 되도록 성형하는 것을 특징으로 하는 차량용 로어암 제조방법.
  3. 수평결합 단부, 수직결합 단부 및 볼조인트 단부로 이루어지는 차량용 로어암 제조방법에 있어서,
    로어암을 제조하기 위한 형태로 원자재를 가공하는 블랭킹 단계; 상기 원자재를 포밍 가공하는 포밍 단계; 포밍 가공된 상기 원자재에 복수의 홀을 가공하는 피어싱 단계; 홀 가공된 상기 원자재의 양측을 구부려 플랜지부를 성형하는 플랜징 단계; 상기 원자재에 가공된 홀을 버링하는 버링 단계; 상기 플랜지부의 상단을 서로 마주하는 방향으로 구부려 컬을 형성하는 컬링 단계; 및 상기 수평결합 단부를 양측에서 가압하여 성형가공하는 캠커팅 단계를 포함하여 이루어지되,
    상기 플랜징 단계는, 상기 원자재의 어느 일측을 구부려 제1 플랜지부를 성형하는 제1 플랜징 단계와, 상기 원자재의 다른 일측을 구부려 제2 플랜지부를 성형하는 제2 플랜징 단계로 이루어지며,
    상기 제1 플랜징 단계는 제1 플랜징금형의 상하 형합에 의해 상기 원자재의 저면과 상기 제1 플랜지부 사이의 각도가 예각이 되도록 성형하고,
    상기 제2 플랜징 단계는 제2 플랜징금형의 상하 형합에 의해 상기 원자재의 저면과 상기 제2 플랜지부 사이의 각도가 예각이 되도록 성형하며,
    상기 제1 플랜징금형은 제1 하부 플랜징금형과 제1 상부 플랜징금형으로 이루어지고,
    상기 제1 하부 플랜징금형에는 상기 제1 플랜지부가 성형되는 방향으로 하향 경사지게 형성되어 상기 원자재의 저면을 지지하는 제1 하부 코어부와 상기 제1 하부 코어부와 맞닿아 상기 제1 플랜지부를 성형하는 제1 측면 코어부로 이루어지며,
    상기 제1 상부 플랜징금형에는 상기 제1 하부 코어부 및 상기 제1 측면 코어부의 상부에서 상기 원자재를 가압하여 상기 제1 플랜지부가 성형되도록 하는 제1 상부 코어부가 형성되는 것을 특징으로 하는 차량용 로어암 제조방법.
  4. 수평결합 단부, 수직결합 단부 및 볼조인트 단부로 이루어지는 차량용 로어암 제조방법에 있어서,
    로어암을 제조하기 위한 형태로 원자재를 가공하는 블랭킹 단계; 상기 원자재를 포밍 가공하는 포밍 단계; 포밍 가공된 상기 원자재에 복수의 홀을 가공하는 피어싱 단계; 홀 가공된 상기 원자재의 양측을 구부려 플랜지부를 성형하는 플랜징 단계; 상기 원자재에 가공된 홀을 버링하는 버링 단계; 상기 플랜지부의 상단을 서로 마주하는 방향으로 구부려 컬을 형성하는 컬링 단계; 및 상기 수평결합 단부를 양측에서 가압하여 성형가공하는 캠커팅 단계를 포함하여 이루어지되,
    상기 플랜징 단계는, 상기 원자재의 어느 일측을 구부려 제1 플랜지부를 성형하는 제1 플랜징 단계와, 상기 원자재의 다른 일측을 구부려 제2 플랜지부를 성형하는 제2 플랜징 단계로 이루어지며,
    상기 제1 플랜징 단계는 제1 플랜징금형의 상하 형합에 의해 상기 원자재의 저면과 상기 제1 플랜지부 사이의 각도가 예각이 되도록 성형하고,
    상기 제2 플랜징 단계는 제2 플랜징금형의 상하 형합에 의해 상기 원자재의 저면과 상기 제2 플랜지부 사이의 각도가 예각이 되도록 성형하며,
    상기 제2 플랜징금형은 제2 하부 플랜징금형과 제2 상부 플랜징금형으로 이루어지고,
    상기 제2 하부 플랜징금형에는 상기 제2 플랜지부가 성형되는 방향으로 하향 경사지게 형성되어 상기 제1 플랜지부가 성형되어 있는 상기 원자재의 저면을 지지하는 제2 하부 코어부와 상기 제2 하부 코어부와 맞닿아 상기 제2 플랜지부를 성형하는 제2 측면 코어부로 이루어지며,
    상기 제2 상부 플랜징금형에는 하부로 돌출되어 상기 제2 하부 코어부 및 상기 제2 측면 코어부의 상부에서 상기 원자재를 가압하여 상기 제2 플랜지부가 성형되도록 하는 제2 상부 코어부가 형성되는 것을 특징으로 하는 차량용 로어암 제조방법.
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