JP2010023078A - ワークの曲げ加工方法および装置 - Google Patents

Abstract

【課題】従来は、スプリングバックを低減するために、必要な工程数が多くなり、設備が大型化するという問題があった。
【解決手段】曲げ箇所を境界として連続する２つの面を有する最終成形品を成形するワークの曲げ加工方法であって、第一曲げ箇所５ａを第一曲げ部５４ａと第二曲げ部５４ｂと平面部５４からなる形状とし、パンチ１と押え部材３とでワーク５０の一端部を片持ち支持するワーク保持工程と、ダイス２をパンチ１側へ移動してワーク５０の自由端側をダイス２により押圧し、ワーク５０の平面部５４に対応する箇所を湾曲させ、その後、ダイス２とパンチ１とでワーク５０を挟圧することにより、第一曲げ部５４ａおよび第二曲げ部５４ｂを形成するとともに、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を曲げ戻す成形工程とを備える。
【選択図】図５

Description

本発明は、対向配置される固定型と可動型とを用いて板状のワークを曲げ加工することにより、曲げ部を境界として連続する２つの面を有する最終成形品を成形するワークの曲げ加工方法および装置に関する。

近年、燃費向上などによるＣＯ２排出量削減を目的とした車体軽量化と衝突安全性向上の両立が自動車における最も重要な課題の一つとなっており、これらの相反する要求を同時に満足させるための一つの手段として自動車ボディーへの高強度鋼板の適用が拡大している。
自動車用部材としてプレス成形された鋼板は、基本的に複数の曲げ箇所が形成されるいわゆる箱型またはハット型の断面形状を備えており、プレス成形品の寸法精度を確保するために曲げ箇所のスプリングバック量を制御することが重要であるが、高い材料強度を有する高強度鋼板（例えば材料強度が５９０ＭＰａ程度）はプレス成形後のスプリングバックが大きいため、そのままでは寸法精度を確保することが難しい。

従って、従来は、プレス成形後のスプリングバック量を予め成形金型に見込んでおき、プレス成形の対象となるワークをオーバーベンドすることで、曲げ角度の寸法精度を確保することが一般的に行われている。

しかし、自動車用部材として用いられる高強度鋼板の材料強度は年々高くなっており、近年では９８０ＭＰａ以上の材料強度を有する高強度鋼板を自動車用部材に適用する必要性が非常に高くなってきている。

このように、高強度鋼板の材料強度が高くなるとプレス成形後のスプリングバックも増大するため、従来のようにスプリングバック量を成形金型に見込む場合には、見込み量が増大して成形金型を改修する際の工数が増加して作業が煩雑となる。また、プレス成形を行う形状によっては見込み角度が９０°未満となる場合もあり、プレス成形に支障が生じるおそれがある。
さらに、高強度鋼板の材料強度が高くなると、ワーク毎の材料強度などの特性のばらつきが大きくなり、前述のように成形金型に見込みを加えた場合でもプレス成形後の曲げ角度が一定でなく、曲げ角度精度を確保することが困難となっている。

また、高強度鋼板をプレス成形する際のスプリングバック量を低減する成形方法として、特許文献１に示すようなものがある。

特許文献１における金属板の加工方法では、ワークとなる高強度鋼板をプレス成形して得られた最終成形品の曲げ箇所とは異なる位置に、第１成形過程で曲げ癖をつけておき、第２成形過程で最終成形品の曲げ箇所を成形する際に、第１成形過程で曲げ癖をつけた部分を曲げ戻すことにより、この曲げ癖をつけた部分をスプリングゴー要素として、最終成形品全体としてのスプリングバック量を低減する方法が開示されている。
特開２００５−２５４２６２号公報

しかし、特許文献１に記載の加工方法は、例えばハット型の断面形状のワークにおける立て壁部分（ワークの曲げ部よりも端部側の壁面）のスプリングバック量を低減するものであって、ワークの曲げ部のスプリングバック量を低減するものではないので、特許文献１に記載の加工方法をそのまま適用したのでは曲げ角度の寸法精度を確保することができない。

そこで、本発明においては、ワークの曲げ部のスプリングバック量を低減して、前記曲げ部における曲げ角度の寸法精度を確保することができる、ワークの曲げ加工方法および装置を提供するものである。

上記課題を解決するワークの曲げ加工方法および装置は、以下の特徴を有する。
即ち、請求項１記載の如く、対向配置される固定型と可動型とを用いて板状のワークを曲げ加工することにより、曲げ箇所を境界として連続する２つの面を有する最終成形品を成形するワークの曲げ加工方法であって、前記曲げ箇所の最終成形品における形状を、隣接する第一曲げ部と第二曲げ部、および前記第一曲げ部と第二曲げ部とに挟まれた平面部からなる形状とし、前記固定型と該固定型に対向配置される押え部材とで、ワークの一端部を挟持して片持ち支持する、ワーク保持工程と、前記可動型を固定型側へ移動して、片持ち支持したワークの自由側端を前記可動型により固定型側へ押圧することにより、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を湾曲させ、その後、前記最終成形品の曲げ箇所の形状に対応した形状の可動型と固定型とで前記ワークを挟圧することにより、前記第一曲げ部および第二曲げ部を形成するとともに、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を曲げ戻す成形工程とを備える。
これにより、曲げ箇所に生じるスプリングバックを、前記平面部に対応する箇所の湾曲により撓んだ部分に生じるスプリングゴーにより相殺することができ、曲げ箇所における曲げ角度の寸法精度が高い最終成形品を成形することが可能となる。

また、請求項２記載の如く、対向配置される固定型と可動型とを用いて板状のワークを曲げ加工することにより、曲げ箇所を境界として連続する２つの面を有する最終成形品を成形するワークの曲げ加工方法であって、前記曲げ箇所の最終成形品における形状を、隣接する第一曲げ部と第二曲げ部、および前記第一曲げ部と第二曲げ部とに挟まれた平面部からなる形状とし、前記固定型と該固定型に対向配置される押え部材とで、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所に前記第一曲げ部および第二曲げ部と同じ方向の予備曲げ部が予め形成されたワークの一端部を挟持して片持ち支持する、ワーク保持工程と、前記可動型を固定型側へ移動して、片持ち支持したワークの自由側端を前記可動型により固定型側へ押圧することにより、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を湾曲させ、その後、前記最終成形品の曲げ箇所の形状に対応した形状の可動型と固定型とで前記ワークを挟圧することにより、前記第一曲げ部および第二曲げ部を形成するとともに、前記ワークの前記予備曲げ部を含む前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を曲げ戻す成形工程とを備える。
これにより、曲げ箇所に生じるスプリングバックを、前記予備曲げ部および前記平面部に対応する箇所の湾曲により撓んだ部分に生じるスプリングゴーにより十分に相殺することができ、曲げ箇所における曲げ角度の寸法精度が高い最終成形品を成形することが可能となる。

また、請求項３記載の如く、前記成形工程では、可動型と固定型とで前記ワークを挟圧する前に、前記固定型の前記第二曲げ部を形成する箇所にワークを接触させて、該ワークに曲げ癖部を形成し、前記曲げ癖部を形成した後に、前記可動型と固定型とで前記ワークを挟圧することにより、前記曲げ癖部を曲げ戻す。
これにより、前記曲げ癖部に生じるスプリングゴーをも利用して、さらに確実に最終成形品の曲げ部に発生するスプリングバックを低減して、最終成形品の曲げ部における曲げ角度の寸法精度向上を図ることが可能となる。

また、請求項４記載の如く、ワークを曲げ加工することにより、曲げ箇所を境界として連続する２つの面を有する最終成形品を成形するためのワークの曲げ加工装置であって、固定型と該固定型に対向配置される可動型および押え部材とを備え、前記可動型および固定型は、最終成形品の曲げ箇所の形状に対応した形状に形成され、前記固定型と前記押え部材とで、前記ワークの一端部を挟持して片持ち支持可能であり、前記可動型を固定型側へ移動して、片持ち支持したワークの自由側端を前記可動型により押圧することで、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を湾曲させ、その後、前記可動型と固定型とで前記ワークを狭圧することにより、隣接する第一曲げ部と第二曲げ部、および前記第一曲げ部と第二曲げ部とに挟まれた平面部からなる前記曲げ箇所を形成するとともに、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を曲げ戻す。
これにより、曲げ箇所に生じるスプリングバックを、前記平面部に対応する箇所の湾曲により撓んだ部分に生じるスプリングゴーにより相殺することができ、曲げ箇所における曲げ角度の寸法精度が高い最終成形品を成形することが可能となる。

また、請求項５記載の如く、ワークを曲げ加工することにより、曲げ箇所を境界として連続する２つの面を有する最終成形品を成形するためのワークの曲げ加工装置であって、固定型と該固定型に対向配置される可動型および押え部材とを備え、前記可動型および固定型は、最終成形品の曲げ箇所の形状に対応した形状に形成され、前記固定型と前記押え部材とで、前記前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所に前記第一曲げ部および第二曲げ部と同じ方向の予備曲げ部が予め形成されたワークの一端部を挟持して片持ち支持可能であり、前記可動型を固定型側へ移動して、片持ち支持したワークの自由側端を前記可動型によりワークを押圧することで、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を湾曲させ、その後、前記可動型と固定型とで前記ワークを狭圧することにより、隣接する第一曲げ部と第二曲げ部、および前記第一曲げ部と第二曲げ部とに挟まれた平面部からなる前記曲げ箇所を形成するとともに、前記ワークの前記予備曲げ部を含む前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を曲げ戻す。
これにより、曲げ箇所に生じるスプリングバックを、前記予備曲げ部および前記平面部に対応する箇所の湾曲により撓んだ部分に生じるスプリングゴーにより十分に相殺することができ、曲げ箇所における曲げ角度の寸法精度が高い最終成形品を成形することが可能となる。

また、請求項６記載の如く、前記ワークの曲げ加工装置は、前記可動型を固定型側へ移動することにより、前記可動型および固定型により前記ワークを狭圧する前に、前記固定型の前記第二曲げ部を形成する箇所にワークを接触させて、該ワークに曲げ癖部を形成可能であり、前記ワークに曲げ癖部を形成した後に、前記可動型を固定型側へさらに移動して前記ワークを狭圧することにより、前記曲げ癖部を曲げ戻す。
これにより、前記曲げ癖部に生じるスプリングゴーをも利用して、さらに確実に最終成形品の曲げ部に発生するスプリングバックを低減して、最終成形品の曲げ部における曲げ角度の寸法精度向上を図ることが可能となる。

本発明によれば、曲げ箇所に生じるスプリングバックを、前記平面部に対応する箇所の湾曲により撓んだ部分に生じるスプリングゴーにより相殺することができ、曲げ箇所における曲げ角度の寸法精度が高い最終成形品を成形することが可能となる。

次に、本発明を実施するための形態を、添付の図面を用いて説明する。

まず図１、図２に、本例のワークの曲げ加工方法および装置により、高強度鋼板にて構成される板状のワーク５０を曲げ加工（プレス成形）して得られる最終成形品５を示す。
なお、本例のワークの曲げ加工方法および装置に適用されるワーク５０を構成する高強度鋼板の材料強度は特に限定するものではなく、９８０ＭＰａ以上の材料強度を有する高強度鋼板についても有効に適用することが可能である。

最終成形品５は、複数の曲げ箇所が形成されるいわゆるハット型の断面形状を備えている。具体的には、最終成形品５は第一の曲げ箇所５ａおよび第二の曲げ箇所５ｂが形成されており、第一の曲げ箇所５ａを境界として連続する２つの面である天板５１および第一側板５２、ならびに第二の曲げ箇所５ｂを境界として連続する２つの面である天板５１および第二側板５３を有している。
つまり、最終成形品５は、前記天板５１の両側部に、第一の曲げ箇所５ａおよび第二の曲げ箇所５ｂを介して同じ方向に屈曲された、第一側板５２および第二側板５３をそれぞれ配置することにより、ハット型の断面形状に成形されている。

前記第一の曲げ箇所５ａは、隣接する第一曲げ部５４ａと第二曲げ部５４ｂ、および第一曲げ部５４ａと第二曲げ部５４ｂとに挟まれた平面部５４とで構成されている。
つまり、第一の曲げ箇所５ａの形状は、隣接する第一曲げ部５４ａと第二曲げ部５４ｂ、および第一曲げ部５４ａと第二曲げ部５４ｂとに挟まれた平面部５４からなる形状とされている。
第一曲げ部５４ａは天板５１と平面部５４との間に配置される屈曲部であり、第二曲げ部５４ｂは第一側板５２と平面部５４との間に配置される屈曲部である。

また、前記第二の曲げ箇所５ｂは、隣接する第一曲げ部５５ａと第二曲げ部５５ｂ、および第一曲げ部５５ａと第二曲げ部５５ｂとに挟まれた平面部５５とで構成されている。
つまり、第二の曲げ箇所５ｂの形状は、隣接する第一曲げ部５５ａと第二曲げ部５５ｂ、および第一曲げ部５５ａと第二曲げ部５５ｂとに挟まれた平面部５５からなる形状とされている。
第一曲げ部５５ａは天板５１と平面部５５との間に配置される屈曲部であり、第二曲げ部５５ｂは第二側板５３と平面部５５との間に配置される屈曲部である。

つまり、第一の曲げ箇所５ａは、天板５１および第一側板５２を互いに交差するまで延長した場合の形状（図２における２点鎖線で示す形状）を、所定の幅寸法Ｗおよび高さ寸法Ｈにて斜めに削ぎ落とした面削ぎ形状に成形されており、前記平面部５４は天板５１および第一側板５２のそれぞれに対して傾斜している。
同様に、第二の曲げ箇所５ｂは、天板５１および第二側板５３を互いに交差するまで延長した場合の形状（図２における２点鎖線で示す形状）を、所定の幅寸法Ｗおよび高さ寸法Ｈにて斜めに削ぎ落とした面削ぎ形状に成形されており、前記平面部５５は天板５１および第二側板５３のそれぞれに対して傾斜している。

このように、最終成形品５は、ワーク５０を、第一曲げ部５４ａ、第二曲げ部５４ｂ、第一曲げ部５５ａ、および第二曲げ部５５ｂにて屈曲して、天板５１、第一側板５２、第二側板５３、平面部５４、および平面部５５を形成することにより、第一の曲げ箇所５ａおよび第二の曲げ箇所５ｂを有した形状に成形されている。

次に、上述のように成形される最終成形品５における、第一の曲げ箇所５ａおよび第二の曲げ箇所５ｂの曲げ加工方法について説明する。
なお、第一の曲げ箇所５ａの成形方法と第二の曲げ箇所５ｂの曲げ加工方法とは同様であるため、以下の説明では第一の曲げ箇所５ａの曲げ加工方法について説明を行い、第二の曲げ箇所５ｂの曲げ加工方法については省略する。

つまり、以下の第一の曲げ箇所５ａの曲げ加工方法の説明における、最終成形品５およびワーク５０の第一の曲げ箇所５ａ、第一曲げ部５４ａ、第二曲げ部５４ｂ、第一側板５２、平面部５４が、それぞれ第二の曲げ箇所５ｂの曲げ加工方法における最終成形品５およびワーク５０の第二の曲げ箇所５ｂ、第一曲げ部５５ａ、第二曲げ部５５ｂ、第二側板５３、平面部５５に対応する。

図３に示すように、ワーク５０を曲げ加工して最終成形品５を成形するための曲げ加工装置は、固定型となるパンチ１と、パンチ１に対向配置されるダイス２および押え部材３とを備えている。
前記ダイス２および押え部材３は、パンチ１に対して近接離間する方向（図３における状下方向）へ移動可能に構成されており、押え部材３とパンチ１とでワーク５０を挟持することで、該ワーク５０支持可能としている。

前記パンチ１は、前記最終成形品５の天板５１を成形する部分に相当する天板成形部１ａ、第一側板５２を成形する部分に相当する第一側板成形部１ｂ、および平面部５４を成形する部分に相当する平面部成形部１ｄを備えており、天板成形部１ａと第一側板成形部１ｂとの間に平面部成形部１ｄが配置されている。前記天板成形部１ａと平面部成形部１ｄとの間には凸の角部１ｐが形成されており、第一側板成形部１ｂと平面部成形部１ｄとの間には凸の角部１ｑが形成されている。

また、ダイス２は、第一側板５２を成形する部分に相当する第一側板成形部２ｂ、および平面部５４を成形する部分に相当する平面部成形部２ｄを備えている。
そして、ダイス２をパンチ１側へ移動して近接させることにより、押え部材３とパンチ１とに挟持されたワーク５０をダイス２とパンチ１とで挟み込みながら圧力を加える（挟圧する）ことにより、該ワーク５０を屈曲して最終成形品５を成形することが可能となっている。
また、ダイス２をパンチ１側へ移動して近接させる過程で、押え部材３とパンチ１とに挟持されたワーク５０をダイス２により押圧することによっても、ワーク５０を屈曲することが可能となっている。

このように構成される曲げ加工装置により、ワーク５０が次のように曲げ加工されて最終成形品５が成形される。
まず、ワーク５０を曲げ加工するにあたって、図４に示すように、パンチ１とダイス２とが離間して開いた状態で、前記ワーク５０を押え部材３とパンチ１とで挟持して支持する、ワーク保持工程が実施される。
この場合、天板５１から第一側板５２までの範囲の部分に相当するワーク５０は、その一端部（図４における左端部、成形後に天板５１となる側の部分）が押え部材３とパンチ１とにより片持ち支持されており、ワーク５０の他端部（図４における右端部、成形後に第一側板５２となる側の部分）は拘束されていない自由端となっている。

また、押え部材３とパンチ１とにより片持ち支持されるワーク５０には、該ワーク５０の、前記最終成形品５における前記第一の曲げ箇所５ａの平面部５４に対応する箇所に、前記第一曲げ部５４ａおよび第二曲げ部５４ｂと同じ方向の屈曲部となる予備曲げ部５０ｐが、予め形成されている。
つまり、本例の加工装置により曲げ加工されるワーク５０には、予め前工程にて前記第一曲げ部５４ａおよび第二曲げ部５４ｂと同じ方向の予備曲げ部５０ｐが形成されており、前記予備曲げ部５０ｐが、前記パンチ１における平面部５４を成形する部分に相当する平面部成形部１ｄに対応する箇所に位置した状態で、前記押え部材３とパンチ１とにより片持ち支持されている。

次に、ワーク５０を押え部材３とパンチ１とにより片持ち支持した状態で、ダイス２をパンチ１側（パンチ１に近接する方向）へ移動させ、前記ワーク５０の他端側をダイス２によりパンチ１側へ押圧し、さらにはダイス２とパンチ１とでワーク５０を狭圧して成形する、成形工程が実施される。
図５に示すように、成形工程においてダイス２をパンチ１側へ移動すると、まずダイス２の下端部がワーク５０に当接する。

図６に示すように、ダイス２がワーク５０に当接した後、予め形成される予備曲げ部５０ｐが平面部成形部１ｄの範囲内に配置された状態のワーク５０を、ダイス２によりパンチ１側へ押圧すると、天板成形部１ａと平面部成形部１ｄとの間の角部１ｐにおいてワーク５０が屈曲して、ワーク５０の前記角部１ｐに相当する位置に第一曲げ部５４ａが形成される。

その後、さらにダイス２をパンチ１側へ移動すると、図７に示すように、ワーク５０がダイス２によりさらにパンチ１側へ押圧され、ワーク５０がパンチ１における平面部成形部１ｄと第一側板成形部１ｂとの間の角部１ｑに当接する。
また、ワーク５０がダイス２によりパンチ１側へ押圧されることで、該ワーク５０の前記平面部成形部１ｄに対応する箇所は湾曲して、前記予備曲げ部５０ｐと同じ側に撓むこととなる。
なお、このワーク５０が前記角部１ｑに当接した時点においては、前記予備曲げ部５０ｐなどの平面部成形部１ｄの範囲内に位置するワーク５０はダイス２の平面部成形部２ｄに接触していない。つまり、この時点では、ワーク５０はまだダイス２とパンチ１とに狭圧されていない。

さらに、図８に示すように、ワーク５０が平面部成形部１ｄと第一側板成形部１ｂとの間の角部１ｑに当接した後に、ダイス２によりさらにパンチ１側へ押圧され、ワーク５０が前記角部１ｑにおいて屈曲されて、曲げ癖部５０ｑが形成される。
前記曲げ癖部５０ｑの曲げ方向は、後に行われるワーク５０の第一曲げ部５４ａおよび第二曲げ部５４ｂの曲げ方向と同じ方向となっている。
また、前記曲げ癖部５０ｑにおけるワーク５０は塑性変形しており、ダイス２による押圧状態が解除されたとしても、屈曲状態が曲げ癖として維持される。

なお、図８に示す、ワーク５０が前記角部１ｑにおいて屈曲されるとともに、パンチ１とダイス２とに狭圧されていない状態では、平面部成形部１ｄの範囲に位置するワーク５０は、該平面成形部１ｄに沿うのではなく、平面成形部１ｄに形成されている予備曲げ部５０ｐおよびダイス２がワーク５０を押圧することによる湾曲により撓みが生じて、角部１ｐと角部１ｑとの間で平面成形部１ｄから浮いた状態となっている。
また、前記ワーク５０の曲げ癖部５０ｑ、および湾曲した平面部成形部１ｄの範囲に位置する部分のワーク５０は塑性変形しており、ダイス２による押圧状態が解除されたとしても、屈曲状態および湾曲状態が曲げ癖として維持される。

このように、成形工程においては、ダイス２をパンチ１側へ移動してワーク５０を押圧することにより、ワーク５０がパンチ１とダイス２とにより狭圧される前に、前記予備曲げ部５０ｐが配置されるワーク５０の前記平面部成形部１ｄに対応する箇所が湾曲して撓むとともに、曲げ癖部５０ｑが形成される。
その後、図９に示すように、ワーク５０がダイス２によりさらにパンチ１側へ押圧されて、ワーク５０がパンチ１とダイス２とにより狭圧されることとなる。

具体的には、パンチ１の天板成形部１ａと押え部材３とで挟持されたワーク５０は、パンチ１の平面部成形部１ｄとダイス２の平面部成形部２ｄ、およびパンチ１の第一側板成形部１ｂとダイス２の第一側板成形部２ｂとによりそれぞれ狭圧されることで、前記角部１ｐおよび角部１ｑにて屈曲されて成形され、ワーク５０の前記角部１ｐに相当する位置に第一曲げ部５４ａが形成され、前記角部１ｑに相当する位置に第二曲げ部５４ｂが形成される。

このように、最終成形品５の第一の曲げ箇所５ａの形状に対応した形状のパンチ１とダイス２とでワーク５０を狭圧することにより、第一曲げ部５４ａおよび第二曲げ部５４ｂが形成され、その結果ワーク５０に天板５１、第一側板５２、および平面部５４が形成されて、最終成形品５の成形が行われる。
なお、パンチ１とダイス２とでワーク５０を狭圧している状態がダイス２の下死点（パンチ１とダイス２とが最も近接する位置）となる。

この場合、平面部成形部１ｄの範囲内に形成されていたワーク５０の予備曲げ部５０ｐ
およびワーク５０の湾曲による撓みは、パンチ１の平面部成形部１ｄとダイス２の平面部成形部２ｄとに狭圧されて曲げ戻され、一旦平坦化される。
また、パンチ１とダイス２とによるワーク５０の狭圧前に、ワーク５０の前記角部１ｑの部分に形成された曲げ癖部５０ｑは、前記予備曲げ部５０ｐおよびワーク５０の湾曲による撓みがパンチ１とダイス２とで狭圧されて曲げ戻され平坦化することにより、パンチ１における角部１ｑの部分から第一側板成形部１ｂ側へ移動することとなる。

つまり、ワーク５０における平面部成形部１ｄよりも天板成形部１ａ側に位置する部分はパンチ１と押え部材３とにより挟持されて位置が固定されているため、平面部成形部１ｄの範囲内にある撓んだ状態のワーク５０が、パンチ１とダイス２との狭圧により押し潰されて平坦化されることにより、平面部成形部１ｄの範囲内にあった余分なワーク５０が第一側板成形部１ｂ側へ排出されるため、前記曲げ癖部５０ｑが角部１ｑの部分から第一側板成形部１ｂ側へ移動することとなる。
また、第一側板成形部１ｂ側へ移動した曲げ癖部５０ｑは、パンチ１の第一側板成形部１ｂとダイス２の第一側板成形部２ｂとに狭圧されて曲げ戻され、一旦平坦化する。

このように、パンチ１とダイス２とでワーク５０を狭圧して成形した後、ダイス２をパンチ１から離間する方向へ移動し、成形されたワーク５０を離型する。
図１０に示すように、ワーク５０が離型されると、パンチ１とダイス２との狭圧により曲げ加工された第一曲げ部５４ａおよび第二曲げ部５４ｂに、ワーク５０の材料強度によるスプリングバックが生じる。

ここで、ワーク５０に生じるスプリングバックとは、ワーク５０をパンチ１とダイス２とで狭圧することにより形成された第一曲げ部５４ａおよび第二曲げ部５４ｂの内側の曲げ角度θ１・θ２が、ワーク５０を離型した際に大きくなる方向に変化することをいう。
つまり、平坦であったワーク５０をパンチ１およびダイス２により屈曲して形成した第一曲げ部５４ａおよび第二曲げ部５４ｂが、離型後に平坦化する方向へ若干曲げ戻る現象である。
このワーク５０に生じるスプリングバックにより、ワーク５０の天板５１と第一側板５２とがなす角度θは大きくなる方向に変化する。

一方、ワーク５０をパンチ１とダイス２とで狭圧する成形時に曲げ戻された、前記ワーク５０の前記予備曲げ部５０ｐを含む前記第一の曲げ箇所５ａの平面部５４に対応する箇所、および前記曲げ癖部５０ｑには、ワーク５０が離型されてパンチ１およびダイス２による拘束が解かれると、スプリングゴーが発現する。
ここで、パンチ１とダイス２とに狭圧されて平坦化された予備曲げ部５０ｐおよび平面部５４に対応する箇所、ならびに曲げ癖部５０ｑには曲げ癖が残留しており、パンチ１とダイス２とによる狭圧状態が解除されると残留していた曲げ癖が復元されて、前記ワーク５０の予備曲げ部５０ｐを含む前記第一の曲げ箇所５ａの平面部５４に対応する箇所および曲げ癖部５０ｑが再度屈曲状態になるが、この現象をワーク５０に発現するスプリングゴーという。

前述のごとく、予備曲げ部５０ｐを含む前記第一の曲げ箇所５ａの平面部５４に対応する箇所および曲げ癖部５０ｑにスプリングゴーが発現することにより、平坦化されていた予備曲げ部５０ｐおよび湾曲して撓んだ平面部５４に対応する箇所、ならびに曲げ癖部５０ｑが前述のように屈曲状態に戻るため、このワーク５０に生じるスプリングゴーによりワーク５０の天板５１と第一側板５２とがなす角度θは小さくなる方向に変化する。

このように、ワーク５０を離型した際には、前記第一曲げ部５４ａおよび第二曲げ部５４ｂにスプリングバックが生じて、ワーク５０の天板５１と第一側板５２とがなす角度θが大きくなる方向に変化するが、前記予備曲げ部５０ｐを含む前記第一の曲げ箇所５ａの平面部５４に対応する箇所および曲げ癖部５０ｑにはワーク５０の天板５１と第一側板５２とがなす角度θが小さくなる方向に変化するスプリングゴーが生じるため、スプリングバックによる前記角度θの変化が、スプリングゴーによる前記角度θの変化により相殺されて、離型前後の角度θの変化を抑えることが可能となっている。
これにより、従来のように、パンチ１およびダイス２を備える成形金型にワーク５０のスプリングバック量を見込む必要がなくなり、最終成形品５の部材寸法をそのまま前記成形金型の寸法として用いることが可能となる。

第一曲げ部５４ａおよび第二曲げ部５４ｂに生じるスプリングバック量、および予備曲げ部５０ｐを含む前記第一の曲げ箇所５ａの平面部５４に対応する箇所および曲げ癖部５０ｑに生じるスプリングゴー量は、図２に示す前記所定の幅寸法Ｗおよび高さ寸法Ｈにて規定される第一の曲げ箇所５ａの面削ぎ形状に応じて変化するため、この第一の曲げ箇所５ａの面削ぎ形状を調整することで、ワーク５０に生じるスプリングバック量の合計とスプリングゴー量の合計とを一致させ、得られた最終成形品５の寸法精度を高精度にすることができる。

また、ワーク５０に生じるスプリングバック量およびスプリングゴー量は、それぞれワーク５０の材料強度に比例するため、発生するスプリングバック量とスプリングゴー量とが等しくなるように調整しておけば、たとえばワーク５０の材料強度がばらついた場合でも、その材料強度の大小に応じてスプリングバックおよびスプリングゴーの発生量も増減することとなり、最終成形品５の寸法精度を確保することができる。
この場合、材料強度が９８０ＭＰａ以上の高い材料強度を有したワーク５０についても、それ以下の材料強度を有するワーク５０の場合と同様に、最終成形品５の寸法精度を確保することができる。

特に、本例の場合では、スプリングゴーを発生させる予備曲げ部５０ｐを予めワーク５０に形成しておき、その予備曲げ部５０ｐを第一の曲げ箇所５ａの平面部５４に対応する箇所に配置したうえで前記曲げ加工装置による曲げ加工を行い、ワーク５０の前記第一の曲げ箇所５ａの平面部５４に対応する箇所を湾曲させるように構成しているので、第一の曲げ箇所５ａに生じるスプリングバックを、前記予備曲げ部５０ｐおよび前記平面部５４に対応する箇所の湾曲により撓んだ部分（すなわち前記予備曲げ部５０ｐを含む前記第一の曲げ箇所５ａの平面部５４に対応する箇所）に生じるスプリングゴーにより十分に相殺することができ、寸法精度の高い最終成形品５を成形することが可能となっている。

また、ワーク５０に発生するスプリングバックの低減は、ワーク５０の前記予備曲げ部５０ｐを含む前記第一の曲げ箇所５ａの平面部５４に対応する箇所に生じるスプリングゴーのみでも低減することが可能であるが、前記予備曲げ部５０ｐに加えて第一側板５２に曲げ癖部５０ｑを形成し、この曲げ癖部５０ｑに生じるスプリングゴーをも利用することで、さらに確実にワーク５０に発生するスプリングバックを低減して、最終成形品５の寸法精度向上を図ることが可能となっている。

また、本例では、パンチ１とダイス２とでワーク５０を狭圧して第一曲げ部５４ａおよび第二曲げ部５４ｂを形成するのに先立って曲げ癖部５０ｑを形成しているので、ダイス２が摺接する第一側板５２に相当する部分（ハット型の断面形状の立て壁部分）に生じる反りを抑えることができ、最終成形品５の寸法精度をより向上することが可能となっている。

また、本例では、予め予備曲げ部５０ｐを形成したワーク５０を用いて最終成形品５の成形を行っているが、予備曲げ部５０ｐが予め形成されていないワーク５０を用いて最終成形品５を成形することもできる。
この場合は、図１１に示すように、まずワーク保持工程において、前記パンチ１と該パンチ１に対向配置される押え部材３とで前記ワーク５０の一端部を挟持して片持ち支持する。

次に、成形工程において、前記ダイス２をパンチ１側へ移動すると、図１２に示すように、ダイス２がワーク５０に当接して、該ワーク５０がパンチ１側へ押圧され、天板成形部１ａと平面部成形部１ｄとの間の角部１ｐにおいてワーク５０が屈曲して、ワーク５０の前記角部１ｐに相当する位置に第一曲げ部５４ａが形成される。
その後、さらにダイス２をパンチ１側へ移動すると、図１３に示すように、ワーク５０がダイス２によりさらにパンチ１側へ押圧され、ワーク５０がパンチ１における平面部成形部１ｄと第一側板成形部１ｂとの間の角部１ｑに当接して屈曲され、前記曲げ癖部５０ｑが形成される。

このワーク５０が前記角部１ｑに当接して屈曲された時点においては、ワーク５０はまだダイス２とパンチ１とに狭圧されておらず、平面部成形部１ｄの範囲に位置するワーク５０は、該平面成形部１ｄに沿うのではなく湾曲して撓んだ状態になっていて、角部１ｐと角部１ｑとの間で平面成形部１ｄから浮いた状態となっている。
その後、ワーク５０がダイス２によりさらにパンチ１側へ押圧されて、ワーク５０がパンチ１とダイス２とにより狭圧され、最終成形品５が成形されることとなる。

このように、ダイス２とパンチ１とでワーク５０を挟圧する前に、平面部成形部１ｄの範囲に位置するワーク５０（ワーク５０の前記第一の曲げ箇所５ａの平面部５４に対応する箇所）を湾曲して撓ませるとともに、前記パンチ１の第二曲げ部５４ｂを形成する箇所（角部１ｑ）にワーク５０を接触させて、該ワーク５０に前記曲げ癖部５０ｑを形成している。
また、平面部成形部１ｄの範囲に位置するワーク５０を湾曲するとともに、前記曲げ癖部５０ｑを形成した後に、前記ダイス２とパンチ１とで前記ワーク５０を挟圧する場合、湾曲して撓んだ平面部成形部１ｄのワーク５０が曲げ戻されるため、最終成形品５を離型したときに、平面部成形部１ｄのワーク５０に生じるスプリングゴーにより第一の曲げ箇所５ａに生じるスプリングバックを減少して、寸法精度の高い最終成形品５を成形することが可能となっている。

また、ワーク５０に発生するスプリングバックは、第一側板５２に形成される曲げ癖部５０ｑに生じるスプリングゴーをも利用することで、さらに確実に低減することができ、さらなる最終成形品５の寸法精度向上を図ることが可能となっている。

次に、最終成形品５における第一の曲げ箇所５ａおよび第二の曲げ箇所５ｂの面削ぎ形状を種々変化させることにより、前記第一の曲げ箇所５ａの曲げ角度θａおよび第二の曲げ箇所５ｂの曲げ角度θｂを制御した実施例について説明する。
なお、本実施例における前記曲げ角度θａおよび曲げ角度θｂは、図１４に示すように、パンチ１の天板成形部１ａおよび第一側板成形部１ｂを仮想的に互いに交差するまで延長した場合の交点Ａの位置に、ワーク５０に形成された予備曲げ部５０ｐを配置した状態で、最終成形品５を成形した場合に形成された角度である。

図１５には、第一の曲げ箇所５ａおよび第二の曲げ箇所５ｂにおける面削ぎ形状の高さ寸法ＨをＨａ、Ｈｂ、およびＨｃに設定し（Ｈａ＜Ｈｂ＜Ｈｃ）、各高さ寸法Ｈａ・Ｈｂ・Ｈｃについて、それぞれ幅寸法ＷをＷａ、Ｗｂ、Ｗｃ、およびＷｄに変化させた場合の（Ｗａ＜Ｗｂ＜Ｗｃ＜Ｗｄ）、第一の曲げ箇所５ａの曲げ角度θａおよび第二の曲げ箇所５ｂの曲げ角度θｂを示している。

図１５に示すように、前記面削ぎ形状（高さ寸法Ｈおよび幅寸法Ｗ）を異ならせることで、前記曲げ角度θａおよび曲げ角度θｂを変化させることが可能となっている。
従って、前記高さ寸法Ｈおよび幅寸法Ｗを適宜選択することにより、前記曲げ角度θａおよび曲げ角度θｂが狙い角度となるように制御することができる。

本例の場合、曲げ角度θａについては、高さ寸法をＨｂ、幅寸法をＷｂに設定することで、狙い角度に合わせることができた。
さらに、高さ寸法をＨａ、幅寸法をＷｂに設定した場合や、高さ寸法をＨｃ、幅寸法をＷｂに設定した場合にも、曲げ角度θａをほぼ狙い角度に合わせることができる。

また、曲げ角度θｂについては、高さ寸法をＨｃ、幅寸法をＷｂに設定した場合が狙い角度に最も近い角度とすることができた。
さらに、高さ寸法をＨａ、幅寸法をＷｂに設定した場合や、高さ寸法をＨｂ、幅寸法をＷｂに設定した場合にも、曲げ角度θｂをほぼ狙い角度に合わせることができる。

次に、前記図１４に示したように、パンチ１の天板成形部１ａおよび第一側板成形部１ｂを仮想的に互いに交差するまで延長した場合の交点Ａの位置に、ワーク５０に形成した予備曲げ部５０ｐを配置した状態で、最終成形品５を成形した場合の前記曲げ角度θａ・θｂに関して、ワーク５０の材料強度による曲げ角度θａ・θｂ（スプリングバック量）の変化度合い（以下「曲げ角度θａ・θｂの変化度合い」と記す）と、最終成形品５における第一の曲げ箇所５ａおよび第二の曲げ箇所５ｂの面削ぎ形状との関係について説明する。

ここで、「曲げ角度θａ・θｂの変化度合い」とは、同一の面削ぎ形状でワーク５０の材料強度が変化した場合の曲げ角度θａ・θｂ（スプリングバック量）の変化の割合、すなわちワーク５０の材料強度の変化に対する曲げ角度θａ・θｂの寸法精度の感受性を示すものであり、この値が小さいほど、材料強度のばらつきに対して曲げ角度θａ・θｂの寸法精度の変化が少なくなる。

図１６には、第一の曲げ箇所５ａおよび第二の曲げ箇所５ｂにおける面削ぎ形状の幅寸法ＷをＷｂ、Ｗｃ、およびＷｄに設定し、各幅寸法Ｗｂ・Ｗｃ・Ｗｄについて、それぞれ高さ寸法ＨをＨａ、Ｈｂ、およびＨｃに変化させた場合の、曲げ角度θａ・θｂの変化度合いを示している。

図１６に示すように、前記面削ぎ形状（高さ寸法Ｈおよび幅寸法Ｗ）を変化させることで、曲げ角度θａ・θｂの変化度合いの値を異ならせることが可能となっている。
従って、前記高さ寸法Ｈおよび幅寸法Ｗを適宜選択することにより、曲げ角度θａ・θｂの変化度合いを小さくするように制御することができる。

本例の場合、高さ寸法をＨａ、幅寸法をＷｂに設定した場合に、曲げ角度θａ・θｂの変化度合いが最も小さく（０に近く）なっている。
さらに、高さ寸法をＨａ、幅寸法をＷｃに設定した場合や、高さ寸法をＨａ、幅寸法をＷｄに設定した場合にも、曲げ角度θａ・θｂの変化度合いを小さくすることができている。

次に、ワーク５０に形成した予備曲げ部５０ｐの位置を変化させることにより、前記曲げ角度θａおよび曲げ角度θｂの大きさを制御する例について説明する。
本例では、第一の曲げ箇所５ａおよび第二の曲げ箇所５ｂの面削ぎ形状（高さ寸法Ｈおよび幅寸法Ｗ）を所定の形状に設定した状態で、前記予備曲げ部５０ｐの形成位置を調整することにより、曲げ角度θａおよび曲げ角度θｂの大きさの制御を行う。

また、図１７に示すように、前記予備曲げ部５０ｐの形成位置は、ワーク５０における、パンチ１の天板成形部１ａと平面部成形部１ｄとの間の角部１ｐの位置から予備曲げ部５０ｐの形成位置までのオフセット寸法Ｄにより表わしており、このオフセット寸法Ｄを変化させて、前記曲げ角度θａおよび曲げ角度θｂの大きさを制御する。

その際、予備曲げ部５０ｐの曲げ角度については、ワーク５０を片持ち支持するワークワーク保持工程の段階でパンチ１の角部１ｑに当接する状態の角度を上限として適宜角度に設定することができる。
また、前記オフセット寸法Ｄは、予備曲げ部５０ｐがパンチ１の平面成形部１ｄの範囲内に収まるように設定する必要があり、かつワークワーク保持工程の段階で、パンチ１の角部１ｑにワーク５０が当接する範囲を限界として調整することが望ましい。
例えば、図１８に示すように、オフセット寸法Ｄを平面成形部１ｄの範囲内のＤａに設定した場合、予備曲げ部５０ｐの曲げ角度θｘは、ワークワーク保持工程の段階でパンチ１の角部１ｑにワーク５０が当接する角度が最大となる。

図１９には、前記高さ寸法ＨをＨｂに設定し、幅寸法ＷをＷｂに設定して、第一の曲げ箇所５ａおよび第二の曲げ箇所５ｂの面削ぎ形状を所定の面削ぎ形状とした状態で、前記オフセット寸法Ｄを異ならせた場合の、前記曲げ角度θａおよび曲げ角度θｂの変化量（狙い角度に対する偏差）を示している。
図１９においては、オフセット寸法Ｄが０からＤｃまでの範囲の角度変化量が示されており、オフセット寸法Ｄが０からＤａとなるまで、さらにはＤｂとなるまではプラス側へ変化し、ＤｂからＤｃに至るまでの間には若干マイナス側へ変化している。

このように、オフセット寸法Ｄを変化させることにより、前記曲げ角度θａおよび曲げ角度θｂの狙い角度からの変化量を制御することができるため、オフセット寸法Ｄを調整することで、所望の角度変化量を得ることが可能となる。

例えば、パンチ１およびダイス２を備える成形金型にスプリングバック量を見込まない場合は、図１９に示す曲げ角度θａのように、オフセット寸法を角度変化量が略０となるＤｂに設定して最終成形品５の成形を行うことにより、狙い角度通りの最終成形品５を高精度で成形することが可能となる。
また、前記成形金型にスプリングバック量を見込んでワーク５０をオーバーベンドする場合には、そのオーバーベントする角度の大きさに応じて所望の角度変化量が得られるオフセット寸法を選択し、最終成形品５の成形を行うことで、狙い角度通りの最終成形品５を高精度で成形することが可能となる。

ワークを曲げ加工して得られる最終成形品を示す斜視図である。 最終成形品を示す断面図である。 最終成形品を成形するための曲げ加工装置を示す側面断面図である。 パンチと押え部材とでワークを片持ち支持している状態の曲げ加工装置を示す側面断面図である。 ダイスをパンチ側へ移動させ、ダイスがワークの他端側に当接している状態の曲げ加工装置を示す側面断面図である。 ダイスがワークの他端側に当接した後、ワークをダイスにより押圧することで、パンチの天板成形部と平面部成形部との間の角部においてワークを屈曲して第一曲げ部を形成している状態の曲げ加工装置を示す側面断面図である。 ワークがダイスによりさらにパンチ側へ押圧され、ワークがパンチにおける平面部成形部と第一側板成形部との間の角部に当接している状態の曲げ加工装置を示す側面断面図である。 ワークが平面部成形部と第一側板成形部との間の角部に当接した後に、ワークをダイスによりさらにパンチ側へ押圧し、ワークを前記角部において屈曲して、曲げ癖部を形成している状態の曲げ加工装置を示す側面断面図である。 ワークをパンチとダイスとで狭圧して最終成形品を成形している状態の曲げ加工装置を示す側面断面図である。 ワークの第一曲げ部および第二曲げ部にスプリングバックが生じるとともに、予備曲げ部および曲げ癖部にスプリングゴーが生じる様子を示す側面図である。 予備曲げ部が形成されていないワークを片持ち支持している状態の曲げ加工装置を示す側面断面図である。 予備曲げ部が形成されていないワークをダイスにより押圧することで、パンチの天板成形部と平面部成形部との間の角部においてワークを屈曲して第一曲げ部を形成している状態の曲げ加工装置を示す側面断面図である。 予備曲げ部が形成されていないワークが平面部成形部と第一側板成形部との間の角部に当接した後にパンチ側へ押圧され、ワークを前記角部において屈曲して曲げ癖部を形成するとともに、平面部成形部に位置するワークが湾曲している状態の曲げ加工装置を示す側面断面図である。 パンチの天板成形部および第一側板成形部を仮想的に互いに交差するまで延長した場合の交点の位置に、ワークに形成された予備曲げ部を配置した状態の曲げ加工装置を示す側面図である。 第一の曲げ箇所および第二の曲げ箇所における面削ぎ形状の高さ寸法を複数の寸法に設定し、各高さ寸法について、それぞれ幅寸法変化させた場合の、第一の曲げ箇所の曲げ角度および第二の曲げ箇所の曲げ角度を示す図である。 第一の曲げ箇所および第二の曲げ箇所における面削ぎ形状の幅寸法を複数設定し、各幅寸法について、それぞれ高さ寸法を変化させた場合の、第一の曲げ箇所および第二の曲げ箇所の曲げ角度の変化度合いを示す図である。 ワークにおける、パンチの天板成形部と平面部成形部との間の角部の位置から予備曲げ部の形成位置までのオフセット寸法を示す側面図である。 オフセット寸法を平面成形部の範囲内の所定値に設定した場合の、ワークの予備曲げ部の最大曲げ角度を示す側面断面図である。 第一の曲げ箇所および第二の曲げ箇所の面削ぎ形状を所定の面削ぎ形状とした状態で、ワークの予備曲げ部までのオフセット寸法を異ならせた場合の、第一の曲げ箇所および第二の曲げ箇所の曲げ角度の変化量（狙い角度に対する偏差）を示す図である。

符号の説明

１ パンチ
１ａ 天板成形部
１ｂ 第一側板成形部
１ｃ 平面部成形部
１ｐ・１ｑ 角部
２ ダイス
２ｂ 第一側板成形部
２ｄ 平面部成形部
３ 押え部材
５ 最終成形品
５ａ 第一曲げ箇所
５ｂ 第二曲げ箇所
５０ ワーク
５１ 天板
５２ 第一側板
５３ 第二側板
５４・５５ 平面部
５４ａ・５５ａ 第一曲げ部
５４ｂ・５５ｂ 第二曲げ部

Claims (6)

1. 対向配置される固定型と可動型とを用いて板状のワークを曲げ加工することにより、曲げ箇所を境界として連続する２つの面を有する最終成形品を成形するワークの曲げ加工方法であって、
   前記曲げ箇所の最終成形品における形状を、隣接する第一曲げ部と第二曲げ部、および前記第一曲げ部と第二曲げ部とに挟まれた平面部からなる形状とし、
   前記固定型と該固定型に対向配置される押え部材とで、ワークの一端部を挟持して片持ち支持する、ワーク保持工程と、
   前記可動型を固定型側へ移動して、
   片持ち支持したワークの自由側端を前記可動型により固定型側へ押圧することにより、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を湾曲させ、
   その後、前記最終成形品の曲げ箇所の形状に対応した形状の可動型と固定型とで前記ワークを挟圧することにより、前記第一曲げ部および第二曲げ部を形成するとともに、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を曲げ戻す成形工程とを備える、
   ことを特徴とするワークの曲げ加工方法。
2. 対向配置される固定型と可動型とを用いて板状のワークを曲げ加工することにより、曲げ箇所を境界として連続する２つの面を有する最終成形品を成形するワークの曲げ加工方法であって、
   前記曲げ箇所の最終成形品における形状を、隣接する第一曲げ部と第二曲げ部、および前記第一曲げ部と第二曲げ部とに挟まれた平面部からなる形状とし、
   前記固定型と該固定型に対向配置される押え部材とで、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所に前記第一曲げ部および第二曲げ部と同じ方向の予備曲げ部が予め形成されたワークの一端部を挟持して片持ち支持する、ワーク保持工程と、
   前記可動型を固定型側へ移動して、
   片持ち支持したワークの自由側端を前記可動型により固定型側へ押圧することにより、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を湾曲させ、
   その後、前記最終成形品の曲げ箇所の形状に対応した形状の可動型と固定型とで前記ワークを挟圧することにより、前記第一曲げ部および第二曲げ部を形成するとともに、前記ワークの前記予備曲げ部を含む前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を曲げ戻す成形工程とを備える、
   ことを特徴とするワークの曲げ加工方法。
3. 前記成形工程では、
   可動型と固定型とで前記ワークを挟圧する前に、
   前記固定型の前記第二曲げ部を形成する箇所にワークを接触させて、該ワークに曲げ癖部を形成し、
   前記曲げ癖部を形成した後に、前記可動型と固定型とで前記ワークを挟圧することにより、前記曲げ癖部を曲げ戻す、
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のワークの曲げ加工方法。
4. ワークを曲げ加工することにより、曲げ箇所を境界として連続する２つの面を有する最終成形品を成形するためのワークの曲げ加工装置であって、
   固定型と該固定型に対向配置される可動型および押え部材とを備え、
   前記可動型および固定型は、最終成形品の曲げ箇所の形状に対応した形状に形成され、
   前記固定型と前記押え部材とで、前記ワークの一端部を挟持して片持ち支持可能であり、
   前記可動型を固定型側へ移動して、
   片持ち支持したワークの自由側端を前記可動型により押圧することで、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を湾曲させ、
   その後、前記可動型と固定型とで前記ワークを狭圧することにより、隣接する第一曲げ部と第二曲げ部、および前記第一曲げ部と第二曲げ部とに挟まれた平面部からなる前記曲げ箇所を形成するとともに、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を曲げ戻す、
   ことを特徴とするワークの曲げ加工装置。
5. ワークを曲げ加工することにより、曲げ箇所を境界として連続する２つの面を有する最終成形品を成形するためのワークの曲げ加工装置であって、
   固定型と該固定型に対向配置される可動型および押え部材とを備え、
   前記可動型および固定型は、最終成形品の曲げ箇所の形状に対応した形状に形成され、
   前記固定型と前記押え部材とで、前記前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所に前記第一曲げ部および第二曲げ部と同じ方向の予備曲げ部が予め形成されたワークの一端部を挟持して片持ち支持可能であり、
   前記可動型を固定型側へ移動して、
   片持ち支持したワークの自由側端を前記可動型によりワークを押圧することで、前記ワークの前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を湾曲させ、
   その後、前記可動型と固定型とで前記ワークを狭圧することにより、隣接する第一曲げ部と第二曲げ部、および前記第一曲げ部と第二曲げ部とに挟まれた平面部からなる前記曲げ箇所を形成するとともに、前記ワークの前記予備曲げ部を含む前記曲げ箇所の平面部に対応する箇所を曲げ戻す、
   ことを特徴とするワークの曲げ加工装置。
6. 前記ワークの曲げ加工装置は、
   前記可動型を固定型側へ移動することにより、前記可動型および固定型により前記ワークを狭圧する前に、前記固定型の前記第二曲げ部を形成する箇所にワークを接触させて、該ワークに曲げ癖部を形成可能であり、
   前記ワークに曲げ癖部を形成した後に、前記可動型を固定型側へさらに移動して前記ワークを狭圧することにより、前記曲げ癖部を曲げ戻す、
   ことを特徴とする請求項４または請求項５に記載のワークの曲げ加工装置。
   
   
   

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