JP2013166164A - 金属板の曲げ加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形荷重を低減できる金属板の曲げ加工方法を提供すること。
【解決手段】本発明の金属板２の曲げ加工方法は、ダイ３に載置した金属板２をプレス加工により所定の曲げ線（曲げ線Ｌ）に沿って折り曲げる金属板２の曲げ加工方法である。そして、金属板２を所定の曲げ線（曲げ線Ｌ）に沿って折り曲げる最終曲げ工程の前に、最終曲げ工程でのプレス位置よりもプレス位置をずらしてプレスして、金属板２を所定の曲げ線（曲げ線Ｌ）とは異なる曲げ線（曲げ線Ｌ１、Ｌ２等）に沿って折り曲げる予備曲げ工程を備えている。その結果、最終曲げ工程における押し込み量（パンチ４が金属板２に接触してからのストローク量）を小さくでき、成形荷重を低減できる。
【選択図】図１

Description

本発明は、金属板の曲げ加工方法に関する。

造船、建築、橋梁などに使用される部材として、金属板に曲げ加工を施したものがある。例えば、プロダクト船の船倉の仕切りとして、厚板を波板形状に加工したコルゲートバルクヘッドがある。このコルゲートバルクヘッドは、厚板を波板形状にするためにプレス機を使用して３点曲げ或いは４点曲げ加工を行うのが一般的であり、所定の曲げ線上を１回から数回プレスすることで狙いの角度を出している。また、建築用の角型コラムなども同様に３点曲げ或いは４点曲げによる曲げ加工を行っている。

３点曲げ或いは４点曲げによる金属板の曲げ加工方法としては、例えば特許文献１や２に記載されたものがある。特許文献１に記載されたプレス成形機は、水平方向に距離をあけて並設された２本のロールダイ３と、ロールダイ３間を上下方向に移動可能に設置されたパンチ４とを備え、２本のロールダイ３に載置された金属板Ｗをパンチ４にてプレスすることにより、金属板Ｗを折り曲げるものである。特許文献１の従来例（図２（ｂ）参照）では３点曲げにより、特許文献１の本件発明（図２（ａ）参照）ではパンチ４の下方に凸条部５を２つ備えて４点曲げにより、金属板Ｗを折り曲げている。

また、特許文献２に記載された鋼板の成形方法は、鋼板２の２箇所を支持する支持部材（１Ａ、１Ｂ）と、鋼板２をプレスする下端面が平面形状のポンチ３とを備え、２つの支点（１ａ、１ｂ）及び２つの荷重点（２ｄ、２ｅ）の４点により、鋼板２を折り曲げるものである。その結果、過大なプレス荷重を必要とすることなく、曲げ曲率のバラツキの少ない曲面体を得ることができる、と称されている。

特開２０１１−２０６８００号公報 特開平８−１８７５１４号公報

ところで、近年の造船界では、ＣＳＲ（Common Structural Rules；共通構造規則）の適用により、船舶に使用される鋼板の厚さが従来よりも増加することとなった。その結果、成形荷重が増加し、従来の曲げ加工方法では、成形荷重が従来のプレス機の制限荷重値（プレス機の限界能力荷重以下で運用上制限している荷重上限値）を超える問題が生じることがある。そして、この問題は、建築用の角型コラムやその他曲げ加工を施す部材においても、高強度化や厚肉化の用途が発生すると、同様に生じる可能性が高い。この問題の解決策としては、プレス機を制限荷重値が大きいプレス機に更新することが考えられるが、プレス機の更新には莫大な費用がかかる。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、成形荷重を低減できる金属板の曲げ加工方法を提供することである。

上記課題を解決するため、本発明の金属板の曲げ加工方法は、ダイに載置した金属板をプレス加工により所定の曲げ線に沿って折り曲げる金属板の曲げ加工方法であって、前記金属板を前記所定の曲げ線に沿って折り曲げる最終曲げ工程の前に、前記最終曲げ工程でのプレス位置よりも、プレス位置をずらしてプレスして、前記金属板を前記所定の曲げ線とは異なる曲げ線に沿って折り曲げる予備曲げ工程を備えるものである。

本発明の金属板の曲げ加工方法によれば、プレス位置をずらしてプレスして、金属板を所定の曲げ線とは異なる曲げ線に沿って折り曲げる予備曲げ工程を備えているので、最終曲げ工程における押し込み量（パンチが金属板に接触してからのストローク量）を小さくでき、成形荷重を低減できる。

本発明の実施形態に係るプレス機の斜視図である。 本発明に使用される金属板の斜視図である。 本発明の金属板の曲げ加工方法を段階的に説明する説明図である。 実施例１に使用される金属板の斜視図である。 本発明及び従来例でのストローク量と成形荷重との関係性を示すグラフである。 本発明及び従来例でのパンチが金属板に接触してからの押し込み量と成形荷重との関係性を示すグラフである。 本発明及び従来例での曲げ加工後の金属板の形状を示すＦＥＭ解析結果である。 従来の金属板の曲げ加工方法を段階的に説明する説明図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明の実施形態に係るプレス機１の斜視図である。

（プレス機１の構成）
本発明の実施形態に係るプレス機１は、図１に示すように、金属板２が載置されるダイ３と、金属板２をプレスするパンチ４とを有している。

（ダイ３）
ダイ３は、中央部にＶ字状の凹み部５ａが形成されたダイ本体５と、凹み部５ａの両肩にそれぞれ固定された２本のロール６（６ａ、６ｂ）とを有するロールを組み合わせたＶ型ダイである。

（パンチ４）
パンチ４は、先端部４ａの形状がロール６の軸方向から見てＶ字（Ｕ字）のＶ型パンチであり、全体としてＶ字（Ｕ字）形状をロール６の軸方向に延ばした形状をしている。そして、パンチ４は、凹み部５ａの中央付近（最も凹みの深さが大きい部分の近傍）を上下動できるように配置されている。そのため、パンチ４を降下させることで、パンチ４により金属板２をプレスできる。

なお、本実施形態おいては、ロールを組み合わせたＶ型ダイを用いたが、ダイ３は、ロールのみからなるロールダイであってもよいし、単にＶ型ダイ（ロールなし）であってもよい。また、金属板２を波型形状（Ｖ字状）に折り曲げるために、Ｖ型ダイおよびＶ型パンチを用いたが、ダイ及びパンチは、金属板の加工形状等に応じて様々な形状のものを用いることができる。

（金属板２）
図２は、本発明に使用される金属板２（従来例に使用される金属板９８でもある）の斜視図である。金属板２は、２本のロール６に載置されて使用される板状の鋼板である。金属板２の厚さｔの下限は、特に限定されないが、例えば１０ｍｍ以上が好ましい。また、上限は、プレス機にてプレスできる範囲であれば特に限定されないが、１００ｍｍ以下が好ましく、５０ｍｍ以下がより好ましい。なお、金属板２に用いられる金属材料は鋼に限定されず、アルミニウムや銅でもよく、その他金属材料であってもよい。

（金属板の曲げ加工方法）
次に、金属板の曲げ加工方法について説明する。

（従来の曲げ加工方法）
まず、図８を参照しつつ従来の金属板の曲げ加工方法について説明する。図８は、従来の金属板の曲げ加工方法を段階的に説明する説明図である。従来の金属板の曲げ加工は、本発明のプレス機１と同じプレス機を使用して行うことができる。そのため、プレス機の各構成についてはプレス機１と同じ符号を付して説明する。

従来の金属板の曲げ加工方法では、まず、金属板９８をロール６に載置し、その後、パンチ４を降下させて金属板９８をプレスする。その際に、プレス位置を、パンチ４の先端部４ａの先端４ｂ（金属板９８と最初に接触する線部分、作用点）が曲げ線Ｌ９９と合致する位置としておく（図８（ａ））。ここで、曲げ線Ｌ９９とは、金属板９８が折り曲げられた際の折り曲げの中心線を意味し、図２に示すように、金属板９８の奥行き方向に表れる仮想線である。なお、図８中の点線Ｌ９９’は、曲げ線Ｌ９９が表れる位置を示す線である。その後、パンチ４をさらに降下させて金属板９８のプレスを行うと、金属板９８は、曲げ線Ｌ９９（点線Ｌ９９’）に沿って折り曲げられる。そして、金属板９８が所望の形状・角度となるように予め定められた所定のストローク量（ｈ９９）に達するまでプレスは続けられ、パンチ４が所定のストローク量（ｈ９９）に達したところで（図８（ｂ））、パンチ４を停止・上昇させて金属板９８の曲げ加工を終了する。以上のようにして、従来の金属板の曲げ加工が行われる。

ここで、従来の金属板の曲げ加工では、パンチ４でプレス位置を１回又は複数回プレスすることにより、金属板９８を所望の形状・角度に折り曲げている。なお、金属板９８はスプリングバックを起こし、さらにそのスプリングバック量がばらつくため、１回のプレスで所望の形状・角度を得ることは難しく、通常は複数回プレスして狙いの形状・角度とする。

前記した従来の金属板の曲げ加工方法は、３点曲げの例であるが、４点曲げであっても同様の操作により加工が行われる。但し、４点曲げの場合、パンチの先端部の形状がパンチ４の先端部４ａの形状とは異なる。例えば、パンチの先端部が２つの凸条部を有していたり（先行文献１の図２（ａ）、先行文献２の図１等）、パンチの先端が平面であったりする（先行文献２の図２等）。これらの場合、プレス位置を、金属板９８とパンチとの２つの作用点の中間が、曲げ線Ｌ９９と合致する位置とする。そうすることで、金属板９８は、３点曲げの場合と同様、曲げ線Ｌ９９に沿って折り曲げられる。

（本発明の金属板の曲げ加工方法）
次に、図３を参照しつつ本発明の金属板の曲げ加工方法について説明する。図３は、本発明の金属板の曲げ加工方法を段階的に説明する説明図である。本発明の金属板の曲げ加工方法は、予備曲げ工程と最終曲げ工程とを有している。

（予備曲げ工程）
予備曲げ工程は、最終曲げ工程でのプレス位置（後述）よりもプレス位置をずらしてプレスして、金属板２を曲げ線Ｌ（所定の曲げ線、図２参照）とは異なる曲げ線に沿って折り曲げる工程である。ここで、曲げ線Ｌ（所定の曲げ線）とは、金属板２が折り曲げられた際の折り曲げの中心線を意味し、図２に示すように、金属板２の奥行き方向に表れる仮想線である。この予備曲げ工程は、第１予備曲げ工程と第２予備曲げ工程とに分かれている。なお、折り曲げの中心線である曲げ線Ｌ（所定の曲げ線）は、加工形状に合わせて自由に定めることができる。

（第１予備曲げ工程）
第１予備曲げ工程は、最終曲げ工程でのプレス位置よりもプレス位置を曲げ線Ｌと直交する方向のうちの一方に所定距離ｄ１（図２参照）ずらしてプレスして、金属板２を曲げ線Ｌと異なる曲げ線Ｌ１（第１の曲げ線、図２参照）に沿って折り曲げる工程である。この第１予備曲げ工程は、本発明の金属板の曲げ加工方法において、最初に行われる。

第１予備曲げ工程では、まず、金属板２をロール６に載置する。そして、プレス位置を、パンチ４の先端部４ａの先端４ｂ（金属板２と最初に接触する線部分、作用点）が曲げ線Ｌ（点線Ｌ’）と合致する位置（最終曲げ工程でのプレス位置）よりも、曲げ線Ｌと直交する方向のうちの一方（図３中においては左側）に所定距離ｄ１ずらした位置とする（図３（ａ）参照）。ここで、プレス位置を曲げ線Ｌと直交する方向にずらすとは、プレス位置を金属板２の幅Ｗ方向（図２参照）にずらすことを意味している。なお、直交する方向とは、曲げ線と９０°の方向のみに限られず、９０°から例えば±１０°の誤差を許容する方向である。即ち、曲げ線Ｌ１が曲げ線Ｌに対して±１０°傾いていてもよい。また、所定距離ｄ１とは、パンチ４の先端部４ａのＲの大きさやダイ３のスパン（両肩間の長さ）やダイ３の肩のＲの大きさ等から適宜定められる距離である。但し、所定距離ｄ１は曲げ線Ｌからロール６（６ａ）までの間隔よりは小さい。

そして、当該プレス位置において、パンチ４を所定のストローク量ｈ１に達するまで降下させてプレスする。その結果、図３（ｂ）に示すとおり、金属板２は、曲げ線Ｌ１に沿って折り曲げられる。その後、パンチ４を停止・上昇させて第１予備曲げ工程を終了する。なお、図２中の点線Ｌ１’は、曲げ線Ｌ１が表れる位置を示す線である（点線Ｌ２’、点線Ｌ３’もそれぞれ同じ）。ここで、ストローク量ｈ１とは、金属板２をロール６に載置した際の金属板２の上面２ａ（図３（ａ）参照）から、第１予備曲げ工程でのプレス後のパンチ４の先端４ｂまでの距離（図３（ｂ）参照）を示す（ストローク量ｈ２、ストローク量ｈ３もそれぞれ同じ）。第１予備曲げ工程でのストローク量ｈ１は、最終曲げ工程でのストローク量ｈ３よりも小さければ、特に限定されないが、第１予備曲げ工程での成形荷重が大きくなりすぎない等の観点から、例えばストローク量ｈ３の約１／３とされる。

（第２予備曲げ工程）
第２予備曲げ工程は、最終曲げ工程でのプレス位置よりもプレス位置を曲げ線Ｌと直交する方向のうちの他方に所定距離ｄ２（図２参照）ずらしてプレスして、金属板２を曲げ線Ｌと異なる曲げ線Ｌ２（第２の曲げ線、図２参照）に沿って折り曲げる工程である。この第２予備曲げ工程は、本発明の金属板の曲げ加工方法において、第１予備曲げ工程の次に行われる。

まず、金属板２を水平方向に移動させて、プレス位置を、パンチ４の先端４ｂが曲げ線Ｌと合致する位置（最終曲げ工程でのプレス位置）よりも、曲げ線Ｌと直交する方向のうちの他方（図３中において右側）に所定距離ｄ２ずらした位置とする。即ち、プレス位置を曲げ線Ｌを挟んで曲げ線Ｌ１と反対方向にずらす。なお、直交する方向とは、第１予備曲げ工程と同様、曲げ線と９０°の方向のみに限られず、９０°から例えば±１０°の誤差を許容する方向である。また、所定距離ｄ２とは、パンチ４の先端部４ａのＲの大きさやダイ３のスパン（両肩間の長さ）やダイ３の肩のＲの大きさ等から定められる距離であり、特に限定されないが、第１予備曲げ工程における所定距離ｄ１と同じとすることが好ましい。即ち、曲げ線Ｌと曲げ線Ｌ１との間隔（ｄ１）と、曲げ線Ｌと曲げ線Ｌ２との間隔（ｄ２）とが同じであることが好ましい。

そして、当該プレス位置において、パンチ４を所定のストローク量ｈ２に達するまで降下させてプレスする。その結果、図３（ｃ）に示すとおり、金属板２は、曲げ線Ｌ２に沿って折り曲げられる。その後、パンチ４を停止・上昇させて第２予備曲げ工程を終了する。第２予備曲げ工程におけるストローク量ｈ２は、最終曲げ工程でのストローク量ｈ３よりも小さければ、特に限定されないが、第１予備曲げ工程でのストローク量ｈ１よりも大きくすることが好ましい。その結果、第１予備曲げ工程及び第２予備曲げ工程において、金属板２をある程度の深さまで折り曲げることができると共に、各３つの工程での押し込み量（パンチ４が金属板２に接触してからのストローク量（押し込み量））を同じ程度とすることができ、最終曲げ工程での成形荷重を十分に低減することができる。

（最終曲げ工程）
最終曲げ工程は、金属板２を曲げ線Ｌに沿って折り曲げる工程である。この最終曲げ工程は、本発明の金属板の曲げ加工方法において、最後（第２予備曲げ工程の後）に行われる。

まず、金属板２を水平方向に移動させて、プレス位置を、パンチ４の先端４ｂが曲げ線Ｌと合致する位置とする。そして、当該プレス位置において、パンチ４をストローク量ｈ３に達するまで降下させてプレスする。その後、パンチ４を停止・上昇させて最終曲げ工程を終了する。その結果、図３（ｄ）に示すとおり、金属板２は、曲げ線Ｌに沿って折り曲げられ、金属板２を所望の角度・形状とすることができる。なお、最終曲げ工程におけるストローク量ｈ３（必要ストローク量）は、金属板２が所望の形状・角度となるために必要なストローク量であり、予め定められるものである。以上のようにして、本発明の金属板の曲げ加工が行われる。なお、金属板２がスプリングバックを起こして、所望の角度・形状が得られない場合は、最終曲げ工程を複数回行って狙いの角度・形状とすることができる。また、第１予備曲げ工程及び第２予備曲げ工程においても、これら工程を複数回行うようにしてもよい。

（変形例）
本実施形態においては、第１予備曲げ工程及び第２予備曲げ工程において、プレス位置を曲げ線Ｌと直交する方向にずらして予備曲げを行ったが、ずらす方向は、曲げ線Ｌと直交する方向でなくてもよい。即ち、曲げ線Ｌ１や曲げ線Ｌ２が曲げ線Ｌと平行にならなくてもよい。また、曲げ線Ｌ１及び曲げ線Ｌ２が曲げ線Ｌを挟んで反対側となるように、第１予備曲げ工程及び第２予備曲げ工程のプレス位置を定めたが、反対側とせず同じ側としてもよい。

さらに、本実施形態においては、予備曲げ工程として、第１予備曲げ工程と第２予備曲げ工程を設けたが、いずれか一方の工程だけを行うようにしてもよい。また、予備曲げ工程でのプレスの回数に制限はなく、プレス位置をさらに変えた第３予備工程、第４予備工程、…、を設けてもよい。

（実施例）
（実施例１）
次に、本発明の実施例について説明する。前記した従来の金属板の曲げ加工方法と、本発明の金属板の曲げ加工方法とで、それぞれ金属板の曲げ加工を行い、成形荷重の比較、加工後の金属板の形状の比較を行った。実施例１に用いたプレス機及び金属板の各部の寸法、材質、物性は以下のとおりである。なお、図４に実施例１に使用される金属板の斜視図を示す。
プレス機（従来例と本発明ともに同じものを使用した）
パンチ先端部Ｒ：１２７ｍｍ
ダイスパン：３６０ｍｍ
ダイ肩Ｒ：３ｍｍ
金属板（従来例と本発明ともに同じものを使用した）
寸法：
厚さｔ：２８ｍｍ
幅Ｗ：６００ｍｍ
奥行き：１９０ｍｍ
物性：
降伏応力：３９４ＭＰａ
引張強度：４９４ＭＰａ
全伸び：２５％
材質：船体用圧延鋼材/高張力鋼

従来の金属板の曲げ加工方法と、本発明の金属板の曲げ加工方法とを用いてそれぞれ金属板の曲げ加工を行った。その際の成形条件は表１のとおりである。試験結果を図５〜図７に示す。なお、曲げ線（Ｌ）は曲げ線（Ｃ）から一方側（図４中左側）に４０ｍｍずらした曲げ線であり、曲げ線（Ｒ）は曲げ線（Ｃ）から他方側（図４中右側）に４０ｍｍずらした曲げ線である。

図５は、本発明及び従来例でのストローク量（ｍｍ）と成形荷重（Ｎ）との関係性を示す試験結果である。図６は、本発明及び従来例でのパンチが材料に接触（タッチ）してからの押し込み量（ストローク量）（ｍｍ）と成形荷重（Ｎ）との関係性を示す試験結果である。図７は、本発明及び従来例での曲げ加工後の金属板の形状を示すＦＥＭ解析結果である。図５に示すように、従来例での最高荷重値は約３７０Ｎであるのに対し、本発明での最高荷重値は約３２０Ｎであり、本発明の金属板の曲げ加工方法であれば、当該成形条件で成形荷重を従来の約８５％程度にまで低減できることが分かった。また、図６に示すように、第１予備曲げ工程、第２予備曲げ工程、及び最終曲げ工程における、成形荷重（Ｎ）は、大きな差がないことが分かる。これは、第１予備曲げ工程及び第２予備曲げ工程でのずらし量を略同じ（４０ｍｍ）としていること、並びに、ストローク量を各工程で段階的に（３０ｍｍ毎）増やしていることによるものと考えられる。その結果、各工程での成形荷重のばらつきを抑え、効率的に曲げ加工を行うことができる。また、図７に示すように、本発明の曲げ加工方法であっても、従来例の曲げ加工方法で得られる形状と略同様の形状を得られることが分かる。

（実施例２）
金属板の厚さ、及び、成形条件を変更して、実施例１と同様の試験を行った。それぞれの成形条件等及び結果を表２に示す。なお、表２において、成形角度αとは、曲げ線（Ｃ）に沿って金属板を折り曲げた際の金属板の曲げ角度（０°＜α＜１８０°）である。また、ずらし量とは、曲げ線（Ｃ）と曲げ線（Ｌ）との間隔及び曲げ線（Ｃ）と曲げ線（Ｒ）との間隔を示す。即ち、第１予備曲げ工程でのずらし量と第２予備曲げ工程でのずらし量は全ての実験において同じである。表２に示すとおり、金属板の厚さ、及び、成形条件を各々変更しても、成形荷重を従来の約８５％程度（７４％〜９３％、表２荷重比参照）にまで低減できることが分かった。

（効果）
（効果１）
本発明の効果について説明する。本発明の金属板の曲げ加工方法においては、金属板を所定の曲げ線に沿って折り曲げる最終曲げ工程の前に、最終曲げ工程でのプレス位置よりもプレス位置をずらしてプレスして、金属板を所定の曲げ線とは異なる曲げ線に沿って折り曲げる予備曲げ工程を備えている。よって、金属板が所定の曲げ線に沿って折り曲げられる前に、所定の曲げ線とは異なる曲げ線に沿って予備曲げが行われることとなる。そのため、最終曲げ工程での押し込み量（パンチが材料に接触してからのストローク量）が小さくなる。その結果、従来の金属板の曲げ加工方法よりも、成形荷重を小さくすることができる。なお、金属板はスプリングバックを起こし、さらにそのスプリングバック量がばらつくため、従来例においても、予め定めた所定の曲げ線を数回プレスすることとなるので、従来の金属板の曲げ加工方法から生産性を大きく変えることなく、本発明の金属板の曲げ加工方法を行うことができる。

（効果２）
また、予備曲げ工程は、最終曲げ工程でのプレス位置よりも、プレス位置を所定の曲げ線と直交する方向のうちの一方にずらしてプレスして、金属板を所定の曲げ線とは異なる第１の曲げ線に沿って折り曲げる第１予備曲げ工程と、プレス位置を他方にずらしてプレスして第２の曲げ線に沿って折り曲げる第２予備曲げ工程とを有している。よって、予備曲げは、所定の曲げ線と平行に、かつ、所定の曲げ線の両側をプレスして行われることとなる。そのため、予備曲げ工程における曲げの方向が最終曲げ工程における曲げの方向と同じとなり、かつ、予備曲げ後の形状が最終曲げ後（金属板加工後）の形状と大きく異なることもない。その結果、曲げ精度を保ったまま成形荷重を低減でき、かつ、最終曲げ工程で金属板やパンチに無理な力が生じることもない。

（効果３）
また、所定の曲げ線と第１の曲げ線との間隔と、所定の曲げ線と第２の曲げ線との間隔とが同じである。よって、予備曲げ後の形状が最終曲げ後（金属板加工後）の形状とより近い形状となり、より小さい力で効率的に最終曲げ工程を行うことができる。

（効果４）
また、最終曲げ工程での必要ストローク量よりも小さく、かつ、第１予備曲げ工程でのストローク量よりも大きいストローク量で前記第２予備曲げ工程を行っている。即ち、各工程でのストローク量を段階的に増やしている。よって、各工程での成形荷重の差を小さくでき、最終曲げ工程で無理な力がかかることがない。

（効果５）
また、加工する金属板は、厚さが１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の鋼板である。当該厚さの鋼板であれば、本発明の金属板の曲げ加工方法により、従来例に比べて成形荷重を小さくできる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な態様に変更して実施することができるものである。

１ プレス機
２、９８ 金属板
３ ダイ
４ パンチ
５ ダイ本体
６（６ａ、６ｂ） ロール

Claims (5)

1. ダイに載置した金属板をプレス加工により所定の曲げ線に沿って折り曲げる金属板の曲げ加工方法であって、
   前記金属板を前記所定の曲げ線に沿って折り曲げる最終曲げ工程の前に、
   前記最終曲げ工程でのプレス位置よりもプレス位置をずらしてプレスして、前記金属板を前記所定の曲げ線とは異なる曲げ線に沿って折り曲げる予備曲げ工程を備える、金属板の曲げ加工方法。
2. 前記予備曲げ工程は、
   前記最終曲げ工程でのプレス位置よりも、プレス位置を前記所定の曲げ線と直交する方向のうちの一方にずらしてプレスして、前記金属板を前記所定の曲げ線とは異なる第１の曲げ線に沿って折り曲げる第１予備曲げ工程と、
   前記最終曲げ工程でのプレス位置よりも、プレス位置を前記所定の曲げ線と直交する方向のうちの他方にずらしてプレスして、前記金属板を前記所定の曲げ線とは異なる第２の曲げ線に沿って折り曲げる第２予備曲げ工程と、
   を有する、請求項１に記載の金属板の曲げ加工方法。
3. 前記所定の曲げ線と前記第１の曲げ線との間隔と、前記所定の曲げ線と前記第２の曲げ線との間隔とが同じである、請求項２に記載の金属板の曲げ加工方法。
4. 前記最終曲げ工程での必要ストローク量よりも小さく、かつ、前記第１予備曲げ工程でのストローク量よりも大きいストローク量で前記第２予備曲げ工程を行う、請求項２又は３に記載の金属板の曲げ加工方法。
5. 前記金属板は、厚さが１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の鋼板である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の金属板の曲げ加工方法。