JP2020075258A - プレス成形方法 - Google Patents
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Abstract
Description
ここで金属部材とは、熱延鋼板、冷延鋼板、あるいは鋼板に表面処理(電気亜鉛めっき、溶融亜鉛めっき、有機皮膜処理等)を施した表面処理鋼板をはじめ、ステンレス鋼、アルミニウム、マグネシウム等、各種金属類から構成される板でもよい。
しかしながら、例えば天板部方向に凸状に湾曲したハット型の断面形状の部品をプレス成形する場合、フランジ部となる被成形材の端部が成形過程において縮みフランジ変形となってしわが発生しやすいという課題があり、高強度薄鋼板を用いた場合、発生したしわを潰すことが困難であるために特に問題となっている。
その原理は以下に示すようなものである。
これらの作用により、縦壁部およびフランジ部の長手方向中央部に生じる縮みフランジ変形によるシワの発生を抑制することができる。
被成形材の長手方向中央部では、第1成形工程によって縮みフランジ変形が抑制されており、天板部と縦壁部をつなぐ稜線の曲率半径は第1成形工程と同じであるため更なる縮みフランジ変形は生じにくい。
被成形材の長手方向両端部では、天板部に撓みとなっている余った材料が、縦壁部からフランジ部にかけて容易に流れるため、両端部近傍の材料流れのみで目標形状への成形が完了する。
以下、具体的に実施の形態を説明する。
本発明の実施の形態に係るプレス成形方法は、金属板からなる被成形材を図8に示すような断面ハット形状のプレス成形品6にフォーム成形するものである。
以下、本実施の形態において成形対象とするプレス成形品6について説明した後、本実施の形態に係るプレス成形方法の各工程を詳細に説明する。
本実施の形態が目標形状とするプレス成形品6は、図8に示すような、長手方向に沿って天板方向に凸形状となる天板部1と天板部1に続く縦壁部3と、縦壁部3に続く長手方向に沿って天板方向に凸形状となるフランジ部5を有する断面ハット形状に成形されたものである。
ここで、図8に示すように、目標形状における、天板部1と縦壁部3をつなぐ稜線(以下、天板側稜線15という)の曲率半径を天板側曲率半径r3とし、縦壁部3とフランジ部5をつなぐ稜線(以下、フランジ側稜線17という)の曲率半径をフランジ側曲率半径r4とする。
本発明は、目標形状におけるフランジ側曲率半径r4が天板側曲率半径r3よりも小さいものを対象とするものである。
以降、本実施の形態に係るプレス成形方法によって成形されるプレス成形品についても、同様の部分には同じ符号を用いて説明する。
なお、図9(a)は金型41の形状をわかりやすく説明するため、金型41の右半分であって、かつ、金型41における被成形材を成形可能にする面(以下、成形面部という)のみを図示している。以降の金型に関する図示についても同様である。
特に、使用する金属板が延性の低い高強度鋼板である場合には、発生したシワ45を後から潰すことが困難であるため、縮みフランジ変形によるシワ45の発生を低減するプレス成形方法が要求される。
以下に各工程について具体的に説明する。
第1成形工程は、図1(a)に示すような、第1パンチ19と第1ダイ21を有する第1成形金型7を用いて、被成形材23を図2(a)に示すような、中間形状プレス成形品9に成形する工程である。
第1成形金型7の第1パンチ19および第1ダイ21は天板成形部19a、21aと、縦壁成形部19b、21bと、フランジ成形部19c、21cをそれぞれ有している。
なお、第1成形工程における下死点では、第1パンチ19のフランジ成形部19cと第1ダイ21のフランジ成形部21cによって被成形材23が挟持される。
第1パンチ19における、天板成形部19aと縦壁成形部19bをつなぐ稜線(以下、天板側稜線25という)の曲率半径を天板側曲率半径R1とし、縦壁成形部19bとフランジ成形部19cをつなぐ稜線(以下、フランジ側稜線27という)の曲率半径をフランジ側曲率半径R2としたとき、フランジ側曲率半径R2は天板側曲率半径R1より大きくなるよう設定されている(R1<R2)。言い換えれば、第1パンチ19において、天板側稜線25よりもフランジ側稜線27のほうが、曲りが緩やかな稜線となっている。
第1ダイ21の天板側稜線およびフランジ側稜線は、対応する第1パンチ19の天板側稜線25およびフランジ側稜線27と曲率半径がそれぞれ同じである。
また、第1ダイの縦壁成形部21bの高さは、長手方向全長に亘って、第1パンチ19の縦壁成形部19bの高さより、隙間h分高くなっている。
よって、第1成形工程の下死点において、天板成形部19a、21aの間には、長手方向全長に亘って隙間hが生じるようになっている。
中間形状プレス成形品9は、上記の第1成形金型7を用いてプレス成形した際に成形されるものである(図2(a)参照)。
中間形状プレス成形品9について、図2(a)、図4を用いて以下に説明する。
図4(A)は長手方向中央部(縦壁の高さが一番高い部分)におけるA−A線に沿った断面図を示しており、図4(B)は長手方向一端部の近傍におけるB−B線に沿った断面図を示している。
そのため、隙間hは5mm以下が好ましい。
第2成形工程は、図1(b)に示すような、第2パンチ29と第2ダイ31を有する第2成形金型11を用いて、第1成形工程で成形した中間形状プレス成形品9を図2(b)に示すような、製品形状プレス成形品13に成形する工程である。
第2成形金型11の第2パンチ29および第2ダイ31は天板成形部29a、31aと、縦壁成形部29b、31bと、フランジ成形部29c、31cをそれぞれ有している。
天板成形部29a、31aおよび縦壁成形部29b、31b、フランジ成形部29c、31cは目標形状と同形状に設定される。
第2パンチ29における、天板成形部29aと縦壁成形部29bをつなぐ稜線(以下、天板側稜線33という)の曲率半径を天板側曲率半径R3とし、縦壁成形部とフランジ成形部をつなぐ稜線(以下、フランジ側稜線35という)の曲率半径をフランジ側曲率半径R4としたとき、フランジ側曲率半径R4は天板側曲率半径R3より小さい(R3>R4)。言い換えれば、第2パンチ29において、天板側稜線33よりもフランジ側稜線35のほうが、曲りが急な稜線となっている。
第1パンチ19の長手方向中央部の線長LAと第2パンチ29の長手方向中央部の線長LCの長さは同じであるため(LA=LC)、第2パンチ29の線長LDは、第1パンチ19の線長LBよりも、長くなっている(LB<LD)(図3、図5参照)。
製品形状プレス成形品13は、上記の第2成形金型11を用いてプレス成形した際に成形されるものである。
製品形状プレス成形品13について、図6を用いて以下に説明する。
図6(A)は長手方向中央部(縦壁の高さが一番高い部分)におけるA−A線に沿った断面図を示しており、図6(B)は長手方向一端部の近傍におけるB−B線に沿った断面図を示している。
本実施の形態によるプレス成形方法で成形された図2(b)に示す製品形状プレス成形品13と、従来のプレス成形方法で成形された図9(b)に示すプレス成形品43を比較すると、長手方向中央部のシワが低減していることがわかる。
実施の形態1では、第1成形工程の下死点において、第1パンチ19と第1ダイ21の天板成形部19a、21aの間に長手方向全長に亘って、隙間hが生じるようにした。
しかしながら本発明においては、中間形状プレス成形品9における天板部1の、長手方向両端部に積極的に材料余りによる撓みを発生させるようにしており、長手方向中央部ではほとんど撓みは生じない(図2(a)、図4(A)参照)。
したがって、第1パンチ19と第1ダイ21の天板成形部19a、21aの間における長手方向中央部においては隙間hを生じさせることは必須ではなく、少なくとも長手方向の両端部からそれぞれ全長の25%程度の範囲に亘って2mm以上の隙間hが設けられていればよい。
なお、実施の形態1と同様の部分に関しては、同一の符号を用いて説明する。
第1ダイ21のフランジ側稜線は、第1パンチ19のフランジ側稜線27と曲率半径が等しい。
また、第1ダイ21の長手方向中央部(縦壁の高さが一番高い部分)における縦壁成形部21bの高さは第1パンチ19の縦壁成形部19bの高さと等しい。
これにより、第1成形工程の下死点において、中間形状プレス成形品9の撓みを発生させようとする範囲に隙間hが設けられるようになっている。
図7(A)は長手方向中央部(縦壁の高さが一番高い部分)におけるA−A線に沿った断面図を示しており、図7(B)は長手方向一端部の近傍におけるB−B線に沿った断面図を示している。
したがって、図2(a)に示すような、実施の形態1と同様の中間形状プレス成形品9に類似する形状に成形することができる。
第2成形工程の下死点において、実施の形態1にて説明したとおり、中間形状プレス成型品9は、図2(b)に示すような、製品形状プレス成形品13に成形される。
また、No.2-1〜2-6は天板側曲率半径r3=600mm、フランジ側曲率半径r4=400mmである断面ハット形プレス成形品を目標形状としてプレス成形を行ったものである。
上記2種類の目標形状に対して、従来のプレス成形方法と本発明のプレス成形方法にてプレス成形を行い、得られたプレス成形品におけるフランジ部の板厚増加率を評価した。
R1は、パンチの天板側曲率半径、R2は、パンチのフランジ側曲率半径を示すものである。
hは、第1成形工程下死点での天板成形部19a、21aの間の隙間(mm)を示すものである。
フランジ部板厚増加率は、成形後の被成形材のフランジ部においてもっとも厚みがある箇所について、成形前の被成形材に対する板厚増加率を示すものである。
評価は、「○」が従来例よりも板厚増加率が減少し、シワが低減されたもの、「◎」が従来例よりも板厚増加率が減少し、かつ、フランジ部板厚増加率が4%以下に抑えられたものを示している。
もっとも、第1パンチ19におけるフランジ側曲率半径R2を天板側曲率半径R1の4倍以上とすることで、上に凸となる天板側曲率半径r3が400mm以上を目標形状とするものについてはシワの発生を十分に低減させることができた(No.1-5〜1-8参照)。
3 縦壁部
5 フランジ部
6 プレス成形品(目標形状)
7 第1成形金型
9 中間形状プレス成形品
11 第2成形金型
13 製品形状プレス成形品
15 天板側稜線(目標形状)
17 フランジ側稜線(目標形状)
19 第1パンチ
19a 天板成形部
19b 縦壁成形部
19c フランジ成形部
21 第1ダイ
21a 天板成形部
21b 縦壁成形部
21c フランジ成形部
23 被成形材
25 天板側稜線(第1パンチ)
27 フランジ側稜線(第1パンチ)
29 第2パンチ
29a 天板成形部
29b 縦壁成形部
29c フランジ成形部
31 第2ダイ
31a 天板成形部
31b 縦壁成形部
31c フランジ成形部
33 天板側稜線(第2パンチ)
35 フランジ側稜線(第2パンチ)
37 ダイ(従来例)
39 パンチ(従来例)
41 金型(従来例)
43 プレス成形品(従来例)
45 シワ
r3 天板側曲率半径(目標形状)
r4 フランジ側曲率半径(目標形状)
R1 天板側曲率半径(第1パンチ)
R2 フランジ側曲率半径(第1パンチ)
R3 天板側曲率半径(第2パンチ)
R4 フランジ側曲率半径(第2パンチ)
Claims (3)
- 長手方向に沿って天板部方向に凸形状となる天板部と該天板部の両側に続く一対の縦壁部と、該一対の縦壁部に続く長手方向に沿って天板部方向に凸形状となるフランジ部を有し、天板部と縦壁部をつなぐ長手方向稜線の曲率半径が縦壁部とフランジ部をつなぐ長手方向稜線の曲率半径より大きい断面ハット形状のプレス成形品のプレス成形方法であって、
天板部、縦壁部及びフランジ部を有し、前記天板部の長手方向両端部に材料余りによって生じた撓みを有する中間形状プレス成形品をフォーム成形する第1成形工程と、
該第1成形工程で成形された前記中間形状プレス成形品を、目標形状にフォーム成形する第2成形工程とを備え、
前記第1成形工程は、天板成形部、縦壁成形部及びフランジ成形部を有するパンチ及びダイであって、下死点において、前記パンチと前記ダイの天板成形部の間における少なくとも長手方向の両端部からそれぞれ全長の25%以上の範囲に亘って2mm以上の隙間があり、前記パンチにおける天板成形部と縦壁成形部をつなぐ長手方向稜線の曲率半径R1よりも前記パンチにおける縦壁成形部とフランジ成形部をつなぐ長手方向稜線の曲率半径R2が大きく設定された第1成形金型を用いることを特徴とするプレス成形方法。 - 前記隙間が5mm以下であることを特徴とする請求項1記載のプレス成形方法。
- 前記第1成形金型の前記パンチにおける前記長手方向稜線の曲率半径R2が前記長手方向稜線の曲率半径R1の4倍以上であることを特徴とする請求項1または2に記載のプレス成形方法。
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