JPWO2015040969A1 - プレス成形品及びプレス成形品の製造方法並びにプレス成形品の製造装置 - Google Patents

Abstract

プレス成形の不良回避のため稜線部に切欠きを設ける必要がなく、さらに、部材断面を設計断面一杯まで広げることが可能となり、自動車車体用補強部材と他の部品との接合強度や自動車車体の剛性を向上できるプレス成形品を提供する。プレス成形品は、引張強度が３４０ＭＰａ以上の鋼板からなり、所定の方向の少なくとも一方の端部に、稜線部の前記端部に内向きに形成された稜線部フランジと、第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第１のフランジと、第２の面部の端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第２のフランジと、が連続した内向き連続フランジを備える。

Description

本発明は、例えば自動車車体用の補強部材に好適に用いられる、剛性及び強度に優れたプレス成形品及びプレス成形品の製造方法、並びにそのようなプレス成形品の製造に用いられる製造装置に関する。

自動車車体は、多数の成形パネル同士を、互いの縁部同士を重ね合わせて、例えば抵抗スポット溶接により接合した箱体として構成される。この箱体の要所には、補強部材や強度部材（以下、「補強部材」と総称する）が、例えば抵抗スポット溶接により接合される。かかる自動車車体用の補強部材として、バンパーレインフォースメント、ロッカー（サイドシル）、ベルトライン、クロスメンバ、サイドメンバ等がある。

これらの補強部材は、例えばプレス成形された、天板と天板につながる２つの稜線と２つの稜線にそれぞれつながる２つのフランジとにより構成される略ハット型又は略溝型の断面形状を有する部材とされる。かかる補強部材における稜線の延在方向の開口した端部には、内向きあるいは外向きに折り曲げることによりフランジが形成される。このフランジを他の部材と重ね合わせた後、例えば抵抗スポット溶接によって接合することにより、自動車車体用の補強部材が組立てられる。素材の板厚によってはスポット溶接ではなくアーク溶接が使用される場合もある。

ここで、本明細書において、補強部材の端部を、稜線の両端からそれぞれつながる二つの面が成す角度が１８０°未満の領域側に折り曲げたフランジを内向きフランジという。また、補強部材の端部を、稜線の両端からそれぞれつながる二つの面が成す角度が１８０°を超える領域側に折り曲げたフランジを外向きフランジという。

補強部材の端部に内向きフランジを形成する場合、稜線の延長上に位置する稜線部フランジは縮みフランジ成形となるため、稜線部フランジにはしわが発生する。そのため、このような内向きフランジを他の部材と重ね合わせてスポット溶接しようとすると、発生したしわにより他の部材との間に隙間が生じ、組み付け時に不具合が生じるおそれがある。したがって、端部に内向きフランジを有する補強部材を使用する場合には、稜線部フランジに切欠きを設ける等によりしわの発生を回避しながら、内向きフランジを接合代として他の部材との溶接を行わなければならない。

しかしながら、内向きに形成された稜線部フランジに、フランジが不連続となるような切欠きを設けると、不可避的に、ねじり剛性や荷重伝達特性といった自動車車体用の補強部材の性能が低下する。したがって、内向きフランジを介して補強部材を他の部材と接合し、補強部材に要求される性能を確保するためには、内向きフランジに切欠きを設けることなく稜線部フランジに生じるしわを抑制しながら、縮みフランジ部の成形を実現する必要がある。

なお、本明細書において、「フランジに切欠きを設ける」とは、切欠きがフランジの幅方向の全体にわたって設けられ、フランジが不連続となることをいう。また、フランジの幅は、フランジの高さと同じ意味で用いられる。したがって、フランジの幅が部分的に小さくされ、一部のフランジが残される場合には、フランジに切欠きを設けていないものとする。

これまでにも、このような縮みフランジ成形時におけるしわの発生を抑制する技術が提案されている。例えば、特許文献１には、サンルーフ用の開口を有するルーフパネルに、縮みフランジ部における基部と先端部との長さの差を吸収する凹凸形状を形成する技術が開示されている。また、特許文献２には、角筒絞り成形における縮みフランジ部に特定の絞りビードを設けることによりしわの発生を防止する技術が開示されている。さらに、特許文献３には、カム構造を用いて縮みフランジ部に押さえ圧を負荷しながら成形することによりしわの発生を抑制する技術が開示されている。

また、特許文献４には、曲げ部となるべき部位については曲げ荷重方向に対して交差する方向に延びるフランジ相当部を形成した後、当該フランジ相当部をフランジに変換しながら形状出しするように伸ばし加工する板体の成形方法が開示されている。かかる板体の成形方法は、フランジにおけるしわによる引きちぎりを抑制するものである。

さらに、特許文献５には、金属面材を折り曲げるとともに、両側部の立上り部を外側に倒した後、倒された両側部を受け金型の側面の押え面の加工ローラで強圧しながら順次立上らせる金属面材の加工方法が開示されている。かかる加工方法は、立上り部のしわや歪を低減するものである。

特許第２５５４７６８号明細書 特許第２５６０４１６号明細書 特開平４−１１８１１８号公報 特開昭５９−１４４５３０号公報 特開平１−１０４４２０号公報

特許文献１，２に開示された技術は、しわ及び肉余りの要因となる余剰線長を、予め形成した余肉部分により吸収するものである。したがって、この余肉部分でスポット溶接することが困難となることはもちろんのこと、この余肉部分が他の部位のスポット溶接の妨げになることがある。このような場合には特許文献１，２に開示された技術を実施することは困難である。

また、特許文献３に開示された技術は、フランジ部の縮み率、及びカム構造が受ける反力が小さくなるような、例えば曲率半径が２１００ｍｍといった大きな曲率半径を有する部位のフランジ部のしわの発生を抑制することができる。しかしながら、フランジ部の縮み率、及びカム構造が受ける反力が大きくなるような、例えば曲率半径が５ｍｍといった小さな曲率半径を有する部位のフランジ部のしわの発生を抑制することは困難である。特に、引張強度が大きい高強度鋼板を用いた場合には、過大なしわが発生するためにフランジ部からの反力が大きくなる。そのために、特許文献３に開示されたカム構造では、しわの発生を抑制することができない。

また、特許文献４に開示された技術は、伸ばし加工によりしわの発生を抑制するものである。したがって、形成されるフランジの板厚が薄くなってしまい、補強部材の剛性やフランジ部の強度が低下するおそれがある。

また、特許文献５に開示された技術は、複数の加工ローラを順次に強圧させて立上り部を形成するものであり、金属面材の折り曲げる部分の曲率半径が比較的大きい加工品を対象とするものである。したがって、例えば曲率半径が５ｍｍといった小さな曲率半径を有する部位のフランジ部のしわの発生を抑制することは困難である。

このように、略ハット型又は略溝型等の断面形状を有する部材における、稜線部の延在方向の開口した端部に、切欠きを設けないで内向きフランジを形成することは、プレス成形性の観点から容易ではない。特に、上記引用文献１〜５はいずれも、引張強度が３４０ＭＰａ以上の高強度の鋼板へのフランジの形成に着目したものではない。そのため、稜線部フランジに切欠きを有しない連続する内向きフランジを備えた、高強度鋼板からなるプレス成形体は、これまで自動車車体用の補強部材として用いられたことがなかった。

外向きフランジを備えるプレス成形品は、外向きフランジを有する分だけハット状断面あるいは溝状断面を設計断面一杯まで拡大することができない。換言すれば、外向きフランジの代わりに内向きフランジを介して他部材との接合が可能であれば、外向きフランジを有さない分だけプレス成形品の断面を設計断面一杯まで拡大することができる。そのため、自動車車体用の補強部材と他部材との接合強度や、自動車車体の曲げ剛性あるいはねじり剛性を向上することが可能となる。したがって、高強度鋼板からなり、内向きフランジを備えたプレス成形品の実現化が望まれる。

本発明の目的は、プレス成形時に発生し得る不良回避のために稜線部フランジに切欠きを設けることなく、補強部材と他の部材との接合強度や自動車車体の剛性等の性能を向上できる、切欠きを有さない内向き連続フランジを有するプレス成形品を提供することである。また、本発明のさらなる目的は、そのようなプレス成形品の製造方法並びにプレス成形品の製造装置を提供することである。

上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、引張強度が３４０ＭＰａ以上の鋼板からなり、所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両端からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を備える金属板のプレス成形品において、
前記所定の方向の少なくとも一方の端部に、前記稜線部の前記端部に内向きに形成された稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第２のフランジと、が連続した内向き連続フランジを備え、
前記稜線部フランジのフランジ幅（Ｌｆ）、前記稜線部の曲率半径（ｒｆ）、及び前記第１の面部と前記第２の面部との成す角度（θ）が下記式（１）を充足する、プレス成形品が提供される。
Ｌｆ≦０．２２×ｒｆ＋０．１３×θ−５．９ … （１）
（ただし、０ｍｍ≦ｒｆ≦３５ｍｍ、かつ、９０°≦θ≦１４５°）

また、前記稜線部フランジの少なくとも一部のフランジ幅が、前記第１のフランジ及び前記第２のフランジの少なくとも一部のフランジ幅より小さくてもよい。

また、前記所定の方向に沿って見た前記プレス成形品の断面形状は、ハット型又は溝形の開断面形状、あるいは閉断面形状であってもよい。

また、前記プレス成形品は自動車車体用の補強部材であってもよい。

また、少なくとも前記稜線部フランジの幅方向の縁部の領域における板厚が、プレス成形前の板厚以上であってもよい。

また、少なくとも前記稜線部フランジの幅方向の縁部の領域における板厚が、プレス成形前の板厚の１．５倍以下であってもよい。

また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、引張強度が３４０ＭＰａ以上の鋼板からなるブランクの所定の方向における少なくとも一方の端部を折り曲げて、前記ブランクを、フランジを有する第１の中間部材に成形する第１の中間成形工程と、
前記フランジを所定の第１の間隙内に挟持しながら前記第１の中間部材をプレス成形することにより、前記第１の中間部材を前記所定の方向に沿って折り曲げて、
前記所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両端からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を成形するとともに、
前記フランジを、前記稜線部の前記端部に内向きに形成される稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第２のフランジと、が連続する内向き連続フランジに成形する第１のプレス成形工程と、
を備える、プレス成形品の製造方法が提供される。

また、前記第１のプレス成形工程において、
ダイと、前記ダイに対向して配置されるパンチと、前記プレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されて前記フランジの面外変形を抑制するための面外変形抑制工具と、を備えるプレス成形金型を用いて、
前記第１の中間部材を前記パンチ上に配置するとともに、前記パンチの側面と前記面外変形抑制工具とにより形成される前記第１の間隙内に前記フランジを挟持しながら、前記ダイと前記パンチとにより前記第１の中間部材をプレス成形してもよい。

また、前記ダイは、前記第１の中間部材を押圧するパッドを押圧方向に移動自在に支持してもよい。

また、前記第１のプレス成形工程において、
前記プレス成形金型として前記ダイと対向するブランクホルダをさらに備えるものを用いて、前記第１の中間部材の一部を、前記ダイと前記ブランクホルダとで拘束しながら絞り成形してもよい。

また、前記プレス成形金型の前記パンチは、前記第１の中間部材の一方の表面に当接するインナーパッドを型締め方向へ移動自在に支持し、
前記第１のプレス成形工程において、前記パンチ及び前記インナーパッドの側面と前記面外変形抑制工具とにより形成される前記第１の間隙内に前記フランジを挟持しながら、前記ダイと前記パンチ及び前記インナーパッドとにより前記第１の中間部材をプレス成形してもよい。

また、本発明のさらに別の観点によれば、引張強度が３４０ＭＰａ以上の鋼板からなるブランクの所定の方向における少なくとも一方の端部を折り曲げて、前記ブランクを、フランジを有する第１の中間部材に成形する第１の中間成形工程と、
前記フランジを所定の第１の間隙内に挟持しながら前記第１の中間部材をプレス成形することにより、前記第１の中間部材を前記所定の方向に沿って折り曲げて、
前記所定の方向に延びて形成される中間稜線部と、前記中間稜線部が成す稜線の両端からそれぞれ延びて形成される第１の中間面部及び第２の中間面部と、を形成するとともに、
前記フランジを、前記中間稜線部の前記端部に形成される中間稜線部フランジと、前記第１の中間面部の前記端部の少なくとも一部の領域に形成される第１の中間フランジと、前記第２の中間面部の前記端部の少なくとも一部の領域に形成される第２の中間フランジと、が連続する中間連続フランジに成形して、
前記第１の中間部材を第２の中間部材とする第２の中間成形工程と、
前記中間連続フランジを所定の第２の間隙内に挟持しながら前記第２の中間部材に形成された前記第１の中間面部又は前記第２の中間面部の少なくとも一方を前記所定の方向に沿ってさらに折り曲げることにより、
前記所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両端からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を成形するとともに、
前記中間連続フランジを、前記稜線部の前記端部に内向きに形成される稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第２のフランジと、が連続する内向き連続フランジに成形する第２のプレス成形工程と、
を備える、プレス成形品の製造方法が提供される。

また、前記第２の中間成形工程において、
ダイと、前記ダイに対向して配置されるパンチと、前記プレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されて前記フランジの面外変形を抑制するための面外変形抑制工具と、を備えるプレス成形金型を用いて、
前記第１の中間部材を前記パンチ上に配置するとともに、前記パンチの側面と前記面外変形抑制工具とにより形成される前記第１の間隙内に前記フランジを挟持しながら、前記ダイと前記パンチとにより前記第１の中間部材をプレス成形してもよい。

また、前記第２の中間成形工程において、
前記プレス成形金型として前記ダイと対向するブランクホルダをさらに備えるものを用いて、前記第１の中間部材の一部を、前記ダイと前記ブランクホルダとで拘束しながら絞り成形してもよい。

また、前記プレス成形金型の前記パンチは、前記第１の中間部材の一方の表面に当接するインナーパッドを型締め方向へ移動自在に支持し、
前記第２の中間成形工程において、前記パンチ及び前記インナーパッドの側面と前記面外変形抑制工具とにより形成される前記第１の間隙内に前記フランジを挟持しながら、前記ダイと前記パンチ及び前記インナーパッドとにより前記第１の中間部材をプレス成形してもよい。

また、前記第２のプレス成形工程において、
ダイと、前記ダイに対向して配置されるパンチと、前記プレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されて前記フランジの面外変形を抑制するための面外変形抑制工具と、を備えるプレス成形金型を用いて、
前記第２の中間部材を前記パンチ上に配置するとともに、前記パンチの側面と前記面外変形抑制工具とにより形成される前記第２の間隙内に前記中間連続フランジを挟持しながら、前記ダイと前記パンチとにより前記第２の中間部材をプレス成形してもよい。

また、前記ダイは、前記第１の中間部材を押圧するパッドを押圧方向に移動自在に支持してもよい。

また、前記第１の間隙の距離（ｘ）が下記（２）式を充足してもよい。
１．００×ｔ≦ｘ＜１．４０×ｔ … （２）
ｔ：ブランクの板厚（ｍｍ）
ｘ：間隙の距離（ｍｍ）

また、上記課題を解決するために、本発明のさらに別の観点によれば、所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両端からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を有するとともに、前記所定の方向の少なくとも一方の端部に、前記稜線部の前記端部に内向きに形成された稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第２のフランジと、が連続した内向き連続フランジを有するプレス成形品を製造するために用いられるプレス成形品の製造装置において、
前記所定の方向の少なくとも一方の端部にフランジを有する中間部材の一方の表面に当接するパンチと、
前記パンチに対向して配置されるダイと、
前記中間部材に対するプレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されるとともに、前記パンチの側面との間に前記フランジを挟持可能な所定の間隙を設けて配置されて、前記フランジの面外変形を抑制する面外変形抑制工具と、
を備える、プレス成形品の製造装置が提供される。

また、前記パンチの側面と前記面外変形抑制工具との間の前記間隙の距離（ｘ）が下記（２）式を充足してもよい。
１．００×ｔ≦ｘ＜１．４０×ｔ … （２）
ｔ：ブランクの板厚（ｍｍ）
ｘ：間隙の距離（ｍｍ）

また、前記ダイは、型締め方向へ移動自在に支持されて前記中間部材の他方の表面に当接するパッドを有してもよい。

また、前記パンチは、型締め方向へ移動自在に支持されて前記中間部材の前記一方の表面に当接するインナーパッドを有し、
前記面外変形抑制工具は、前記中間部材に対するプレス成形時に前記パンチ及び前記インナーパッドの側面に対向して配置されるとともに、前記パンチ及び前記インナーパッドの側面との間に前記フランジを挟持可能な所定の間隙を設けて配置されてもよい。

また、プレス成形品の製造装置は、前記プレス成形において、前記中間部材を曲げ成形してもよい。

また、プレス成形品の製造装置は、前記ダイと対向するブランクホルダをさらに備え、前記プレス成形において、前記中間部材を、前記ダイと前記ブランクホルダとで拘束しながら絞り成形してもよい。

本発明によれば、鋼板からなるプレス成形品において、プレス成形時に発生し得る不良回避のために稜線部フランジに切欠きを設けることなく、内向き連続フランジにおけるしわの発生を抑制することができる。したがって、かかるプレス成形品を自動車車体用の補強部材に適用すれば、補強部材と他の部材との接合強度や自動車車体の剛性等の性能を向上することができる。

図１（ａ）は、本発明の第１の実施の形態にかかるハット型の断面形状を有するプレス成形品を模式的に示す説明図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）におけるＡ矢視図であり、図１（ｃ）は、図１（ａ）におけるＢ矢視図である。 図２は、同実施形態にかかるプレス成形品の断面形状の一例を示す説明図である。 図３（Ａ）及び図３（Ｂ）は、第２の実施の形態にかかるプレス成形品の製造方法において、ブランクから第１の中間部材にプレス成形する様子を模式的に示す説明図であり、図３（Ａ）は、ブランクをプレス成形装置にセットした様子を示し、図３（Ｂ）はプレス成形完了時の様子を示す。 図４は、絞り成形に用いるプレス成形装置の構成例を模式的に示す概略図である。 図５は、同実施形態にかかるプレス成形品の製造方法において、絞り成形装置を用いた絞り成形により第１の中間部材からプレス成形品を得る様子を模式的に示す説明図である。 図６は、同実施形態にかかるプレス成形品の製造方法において、インナーパッド絞り成形により第１の中間部材からプレス成形品を得る状況を模式的に示す説明図である。 図７は、成形途中において稜線部に成形される部分の曲率半径を模式的に示す説明図であり、図７（Ａ）は絞り成形の場合を示し、図７（Ｂ）はインナーパッド絞り成形の場合を示す。 図８は、同実施形態にかかるプレス成形品の製造方法において、絞り成形の代わりに曲げ成形により、第１の中間部材からプレス成形品を得る様子を模式的に示す説明図である。 図９（Ａ）は、絞り成形装置の構成例を模式的に示す説明図であり、図９（Ｂ）は、この絞り成形により得られた第２の中間部材の外観の例を示す写真である。 図１０は、第３の実施の形態にかかるプレス成形品の製造方法において、絞り成形装置による絞り成形により第１の中間部材から第２の中間部材を得る様子を模式的に示す説明図である。 図１１は、同実施形態にかかるプレス成形品の製造方法において、インナーパッド絞り成形装置による絞り成形にて第１の中間部材から第２の中間部材を得る状況を模式的に示す説明図である。 図１２（Ａ）は、曲げ成形に用いるプレス成形装置の構成例を模式的に示す説明図であり、図１２（Ｂ）は、この曲げ成形により得られたプレス成形品の外観の例を示す写真である。 図１３は、同実施形態にかかるプレス成形品の製造方法において、第２の中間部材からプレス成形品を得る様子を模式的に示す説明図である。 図１４は、得られたプレス成形品の稜線部フランジ付近の外観写真であり、図１４（ａ）は面外変形抑制工具を用いて、面外変形抑制工具とパンチの側面との間隔を１．３３ｍｍとした場合を示し、図１４（ｂ）は面外変形抑制工具を用いて、面外変形抑制工具とパンチの側面との間隔を１．４１ｍｍとした場合を示し、図１４（ｃ）は面外変形工具を用いなかった場合を示す。 図１５は、曲げ成形である第１の中間工程の後に、絞り成形、インナーパッド絞り成形及び曲げ成形それぞれにより第１のプレス成形工程を実施して製造されたプレス成形品における、稜線部フランジの縁部の板厚増加率の分布を示すグラフである。 図１６は、フランジ幅Ｌｆ、稜線部の曲率半径ｒｆ、及び第１の面部と第２の面部との成す角度θによるしわの発生状況を示すグラフである。

以下、添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

＜１．第１の実施の形態＞
まず、本発明の第１の実施の形態にかかるプレス成形品について説明する。

（１−１．全体構成）
本実施形態にかかるプレス成形品１００は、鋼板をプレス成形することにより得られた成形品である。かかるプレス成形品１００は、例えばバンパーレインフォースメント、ロッカー（サイドシル）、ベルトライン、クロスメンバ等の自動車車体用の補強部材に適している。かかる用途に使用されるプレス成形品１００は、引張強度が３４０ＭＰａ以上、好ましくは５９０ＭＰａ以上の高強度鋼板を用いてプレス成形したものであってもよい。引張強度は、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠した引張試験により測定される値である。また、鋼板からなるブランクの板厚は、例えば０．８〜２．０ｍｍの範囲内としてもよい。

図１（ａ）は、本実施形態にかかるプレス成形品１００を模式的に示す斜視図である。また、図１（ｂ）は、図１（ａ）におけるＡ矢視図（稜線部フランジ１１５ａの正面図）である。図１（ｃ）は、図１（ａ）におけるＢ矢視図（稜線部フランジ１１５ａの斜視図）である。本実施形態では、プレス成形品１００あるいはブランクの長手方向が、プレス成形品１００における稜線部１１２ａ，１１２ｂの延在方向に相当するが、稜線部１１２ａ，１１２ｂの延在方向は、プレス成形品１００の長手方向に限られない。

なお、本実施形態において、稜線部１１２ａ，１１２ｂが延在する所定の方向は、直線として認識される方向に限定されない。多くの自動車車体用の補強部材にみられる程度の、直線以外の湾曲形状（曲線）として認識される方向も所定の方向に含まれる。所定の方向が曲線として認識される場合、当該所定の方向は、例えば、補強部材の左右方向へ湾曲する方向や上下方向へ湾曲する方向、あるいはこれらの方向を組み合わせた方向も含む。また、所定の方向の全長は、例えばバンパーやサイドメンバのような１０００ｍｍ程度の長さから、立方体状のバルクヘッドのような１００ｍｍ程度の長さまで、あらゆる長さを含む。

図２は、プレス成形品１００の長手方向に直交する断面におけるプレス成形品１００の断面形状の一例を示す説明図である。本実施形態にかかるプレス成形品１００の断面形状は、図２（Ａ）に示すハット型の断面形状や、図２（Ｂ）に示す溝型の断面形状とすることができるが、これらに限定されない。プレス成形品１００の断面形状には、図２（Ｃ）や図２（Ｄ）に示すように、ハット型や溝型の断面形状における壁面１００ａに種々の凸形状１００ｂや凹形状（図示しない）が付与された断面形状も含まれる。

また、プレス成形品１００の断面形状には、図２（Ａ）〜（Ｄ）に示されるような開断面形状以外に、例えば略ロの字型等の閉断面形状も含まれる。さらに、プレス成形品１００は、これらの断面形状には限定されず、例えばＶ字型断面形状といった、稜線部と、当該稜線部が成す稜線の両端からそれぞれ延在する第１の面部及び第２の面部とを備える断面形状のプレス成形品であってもよい。図１（ａ）に示したプレス成形品１００は、ハット型の断面形状を有するプレス成形品１００である。以下、ハット型の断面形状を有するプレス成形品１００を例にとって説明する。

図１（ａ）に示すように、プレス成形品１００は、稜線部１１２ａ，１１２ｂと、第１の面部１１３ａ，１１３ｂと、第２の面部１１４とを備える。稜線部１１２ａ，１１２ｂは、いずれも、プレス成形品１００の長手方向に延びて形成される。一方の第１の面部１１３ａは、稜線部１１２ａにつながり、プレス成形品１００の長手方向と交差する第１の方向に延びて形成される。他方の第１の面部１１３ｂは、稜線部１１２ｂにつながり、プレス成形品１００の長手方向と交差する第１の方向に延びて形成される。一方の第１の面部１１３ａが延びて形成される第１の方向と、他方の第１の面部１１３ｂが延びて形成される第１の方向とは、異なっていてもよい。

第２の面部１１４は、稜線部１１２ａ，１１２ｂにつながり、プレス成形品１００の長手方向と交差するとともに第１の方向とは異なる第２の方向に延びて形成される。第２の面部１１４は、稜線部１１２ａ，１１２ｂの間に形成されている。このように、プレス成形品１００は、それぞれプレス成形品１００の長手方向に延びて形成される稜線部１１２ａ，１１２ｂと、これらの稜線部１１２ａ，１１２ｂに連続する第１の面部１１３ａ，１１３ｂ及び第２の面部１１４とを備え、略ハット型の開断面形状を有する。

高強度鋼板を用いて成形されたプレス成形品１００を、例えば自動車車体用の補強部材に適用するには、稜線部１１２ａ，１１２ｂの曲率半径ｒｆは、０ｍｍ〜３５ｍｍの範囲内であることが好ましい。稜線部の曲率半径とは、稜線部の内面の曲率半径を意味する。また、プレス成形品１００を、例えば自動車車体用の補強部材に適用するには、第１の面部１１３ａ，１１３ｂと第２の面部１１４とがそれぞれ成す角度は、９０°〜１４５°の範囲内であることが好ましい。

（１−２．内向き連続フランジ）
プレス成形品１００は、長手方向の少なくとも一方の最端部１００Ａに、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂと、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂと、第２のフランジ１１７とを有する。稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂは、稜線部１１２ａ，１１２ｂにおける長手方向の最端部１００Ａに形成される。第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂは、第１の面部１１３ａ，１１３ｂにおける長手方向の最端部１００Ａの少なくとも一部の領域に形成される。さらに、第２のフランジ１１７は、第２の面部１１４における長手方向の最端部１００Ａの少なくとも一部の領域に形成される。本実施形態では、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂ及び第２のフランジ１１７は、それぞれ第１の面部１１３ａ，１１３ｂ及び第２の面部１１４における最端部１００Ａの全領域に形成されている。

稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂと、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂと、第２のフランジ１１７とは、いずれも内向きフランジとして連続して形成されている。これらの、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂ、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂ、及び第２のフランジ１１７は、内向き連続フランジ１１８を構成する。プレス成形品１００の端部に設けるフランジを内向き連続フランジ１１８とすることにより、例えば自動車車体用の補強部材の断面を設計断面一杯に拡大することが可能となる。したがって、補強部材と他の部材との接合強度や自動車車体の剛性をさらに向上することができる。

本実施形態にかかるプレス成形品１００は、長手方向の最端部１００Ａにおいて、第１の面部１１３ａ，１１３ｂ、稜線部１１２ａ，１１２ｂ、第２の面部１１４の全長に亘って連続する内向き連続フランジ１１８を有する。ただし、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂと、第２のフランジ１１７とは、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂに連続して形成されていればよく、内向き連続フランジ１１８が全長に亘って連続していなくてもよい。例えば、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂ又は第２のフランジ１１７は、第１の面部１１３ａ，１１３ｂ又は第２の面部１１４の最端部１００Ａの一部の領域に形成されていてもよい。第２のフランジ１１７が第２の面部１１４の全領域に形成されない場合には、二つに分割された内向き連続フランジ１１８が形成される。

（１−３．稜線部フランジ）
本実施形態にかかるプレス成形品１００は、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂに、フランジ幅を小さくした凹部１１９を有する。これにより、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの幅Ｌｆは、稜線部１１２ａ，１１２ｂの頂点において、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂ、第２のフランジ１１７それぞれの幅Ｌｆｓ１，Ｌｆｓ２よりも小さくなっている。フランジの幅とは、フランジが稜線部や第１の面部、第２の面部から立ち上がる基部に形成される湾曲部分を除いた、平坦状に形成される部分をいうものとする。例えば、稜線部フランジ１１５ａにおいて、稜線部フランジ１１５ａの幅Ｌｆとは、図１（ｂ）に示すように、長手方向最端部１００Ａにおいて稜線部１１２ａに連続して湾曲状に形成される湾曲部１１５ａｂを除き、平坦状に形成された平坦部１１５ａａの幅Ｌｆである。

稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの幅Ｌｆが第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂ、第２のフランジ１１７それぞれの幅よりも小さいことにより、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂのフランジ先端の余剰伸長が少なくされ、しわの発生が低減される。特に、本実施形態にかかるプレス成形品１００は、自動車車体用の補強部材に適したものであり、高強度鋼板を用いて成形されている。かかる高強度鋼板からなるプレス成形品１００の稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂでのしわの発生を抑えるために、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの平坦部１１５ａａの幅Ｌｆ（ｍｍ）は、下記式（１）を充足する。
Ｌｆ≦０．２２ｒｆ＋０．１３θ−５．９ … （１）
ｒｆ（ｍｍ）：稜線部１１２ａ（１１２ｂ）の曲率半径（稜線部の内面の曲率半径）
θ：第１の面部１１３ａ（１１３ｂ）と第２の面部１１４との成す角度
（ただし、０ｍｍ≦ｒｆ≦３５ｍｍ、かつ、９０°≦θ≦１４５°）

稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの幅Ｌｆが上記式（１）に規定される範囲を超えると、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの縁部側の余剰伸長が大きくなって、しわが発生しやすくなる。ただし、自動車車体用の補強部材に適したプレス成形品１００の強度を確保するために、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの幅Ｌｆは、Ｌｆ≧０．２ｒｆの関係を充足することが好ましい。

なお、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂのフランジ幅Ｌｆを、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂ及び第２のフランジ１１７のフランジ幅Ｌｆｓ１，Ｌｆｓ２よりも小さくする場合、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの少なくとも一部のフランジ幅Ｌｆが、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂ及び第２のフランジ１１７の少なくとも一部のフランジ幅Ｌｆｓ１，Ｌｆｓ２よりも小さくてもよい。すなわち、凹部１１９が稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂ内に形成される場合等、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの一部分のフランジ幅Ｌｆが、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂ及び第２のフランジ１１７のフランジ幅Ｌｆｓ１，Ｌｆｓ２よりも小さくてもよい。また、凹部１１９が第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂ及び第２のフランジ１１７に亘って形成される場合等、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂ及び第２のフランジ１１７の一部のフランジ幅Ｌｆｓ１，Ｌｆｓ２が、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂのフランジ幅Ｌｆと同じであってもよい。

また、内向き連続フランジ１１８の幅方向の縁部における板厚が、プレス成形前の板厚以上であることが好ましい。内向き連続フランジ１１８の縁部がかかる板厚を有することにより、自動車車体用の補強部材として使用されるプレス成形品１００の剛性や荷重伝達強度を高めることができる。

また、内向き連続フランジ１１８の幅方向の縁部における板厚が、プレス成形前の板厚の１．５倍以下であることが好ましい。特に、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの縁部における板厚が、プレス成形前の板厚の１．５倍以下であることが好ましい。内向き連続フランジ１１８の縁部がかかる板厚を有することにより、内向きフランジを接合代として他の部材と重ね合わせてスポット溶接等の溶接を行う場合に、溶接不良の原因となる重ね合わせ部分の隙間が小さくなる。したがって、自動車車体用の補強部材として使用されるプレス成形品１００を他の部材と接合する際に、十分な接合強度を維持することができる。

以上のように、本実施形態にかかるプレス成形品１００は、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂに切欠きを有さず、かつ、内向き連続フランジ１１８にしわを有していない。したがって、プレス成形品１００を例えば自動車車体用の補強部材として使用する場合において、プレス成形品１００と他の部材との接合強度が高められるとともに、補強部材の剛性や荷重伝達効率等の性能を向上させることができる。

＜２．第２の実施の形態＞
次に、本発明の第２の実施の形態にかかるプレス成形品１００の製造方法の例について、プレス成形品１００の製造装置の構成例と併せて説明する。本実施形態にかかるプレス成形品１００の製造方法及び製造装置は、例えば、第１の実施の形態にかかるプレス成形品１００を製造するためのものである。本実施形態にかかるプレス成形品１００の製造方法は、第１の中間成形工程と第１のプレス成形工程とを備える。

（２−１．第１の中間成形工程）
まず、鋼板からなるブランク１２０から第１の中間部材１３０を得る第１の中間成形工程で行われるプレス成形方法と、当該工程で使用可能なプレス成形装置について説明する。図３（Ａ）及び（Ｂ）は、プレス成形により、ブランク１２０から第１の中間部材１３０を得る様子を模式的に示す説明図である。図３（Ａ）は、ブランク１２０をプレス成形装置９０にセットした様子を示す。図３（Ｂ）はプレス成形終了時の様子を示す。

図３（Ａ）に示すように、ブランク１２０がプレス成形装置９０にセットされた後、型締め方向に移動自在にダイ９１に取り付けられたパッド９２と、パンチ９５とにより、ブランク１２０が挟持される。次いで、図３（Ｂ）に示すように、ダイ９１を下降することにより、ブランク１２０の長手方向の両端部１２１をダイ９１により折り曲げる曲げ成形が行われる。かかる曲げ成形により、ブランク１２０の長手方向の両端部にフランジ１３１を有する第１の中間部材１３０が得られる。

ここでは、ブランク１２０の長手方向の両端部１２１を折り曲げる例を示したが、長手方向の両端部１２１のいずれか一方の端部を折り曲げるようにしてもよい。この第１の中間成形工程で用いられるプレス成形装置９０は、パッド９２を型締め方向に移動自在に取り付けられたダイ９１とパンチ９５とを有する公知の曲げ成形によるプレス成形装置９０であってよい。

（２−２．第１のプレス成形工程）
次に、第１の中間部材１３０からプレス成形品１００を得る第１のプレス成形工程で行われるプレス成形方法と、第１のプレス成形工程で使用可能なプレス成形装置について説明する。

（２−２−１．プレス成形装置）
図４は、第１のプレス成形工程で用いられるプレス成形装置１０の構成例の一部を模式的に示す概略図である。かかる第１のプレス成形工程で用いられるプレス成形装置が、本発明にかかるプレス成形品の製造装置の一態様に相当する。なお、図４は、ブランク１２０の長手方向（図４における白抜き矢印方向）の端部の周辺におけるプレス成形装置１０を部分的に示す。

図４に示すように、プレス成形装置１０は、ダイ３０と、ブランクホルダ３２と、パンチ３５と、パッド３１と、インナーパッド３３とを備える。ダイ３０及びブランクホルダ３２は、ブランク１２０の長手方向に交差する幅方向の端部を拘束し保持する。パッド３１は、ダイ３０に型締め方向に移動自在に支持される。インナーパッド３３は、パンチ３５に型締め方向に移動自在に支持される。また、第１の中間部材１３０の長手方向に交差する方向のインナーパッド３３の幅は、同方向のパンチ３５の幅よりも小さくされている。したがって、パッド３１及びインナーパッド３３は、ブランク１２０の幅方向の中央部を拘束する。さらに、プレス成形装置１０は、プレス成形時において、パンチ３５の側面３５ａ及びインナーパッド３３の側面３３ａに対向して配置される面外変形抑制工具３４を備える。図４において、例えばダイ３０や面外変形抑制工具３４は、その表面のみが模式的に示されている。

ダイ３０、ブランクホルダ３２、パンチ３５、パッド３１、及びインナーパッド３３は、いずれも、この種の絞り成形によるプレス成形装置において従来使用されているものであればよい。したがって、ここでの説明は省略する。面外変形抑制工具３４は、プレス成形時においてパンチ３５の側面３５ａ及びインナーパッド３３の側面３３ａに対向して、当該側面３３ａ，３５ａとの間に所定の距離の間隙（第１の間隙）を設けて配置される。

プレス成形時には、パンチ３５の側面３５ａ及びインナーパッド３３の側面３３ａと面外変形抑制工具３４との間の間隙（第１の間隙）内に第１の中間部材１３０に形成されたフランジ１３１を挟持しながらプレス成形が行われる。したがって、フランジ１３１の板厚の増加や変動が制限されて、しわの発生が抑制される。間隙の距離は、例えば、フランジ１３１の板厚に所定のクリアランスを加算した値としてもよい。例えば、間隙は下記式（２）を充足するように設けることができる。
１．００×ｔ≦ｘ＜１．４０×ｔ … （２）
ｔ：ブランクの板厚（ｍｍ）
ｘ：間隙の距離（ｍｍ）

間隙の距離ｘが上記式（２）を充足することにより、フランジ１３１の板厚をプレス成形前の板厚よりも小さくすることなく、フランジ１３１の面外変形の発生を確実に抑制することができる。特に、しわが発生しやすい稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂにおける面外変形の発生が抑制される。

このとき、プレス成形時の型かじりを抑制するために、フランジ１３１の表面と面外変形抑制工具３４との間に僅かにクリアランスを設けてもよい。また、フランジ１３１の板厚が薄いほど面外変形が発生しやすくなる。したがって、間隙は、下記式（３）を充足するように設けることがより好ましい。
１．０３×ｔ≦ｘ＜１．３５×ｔ … （３）
ｔ：ブランクの板厚（ｍｍ）
ｘ：間隙の距離（ｍｍ）

図４に示すプレス成形装置１０は、パンチ３５にインナーパッド３３を有するプレス成形装置１０の構成例であるが、インナーパッド３３を有しないプレス成形装置であってもよい。かかるインナーパッド３３を有しないプレス成形装置は、パンチ３５がインナーパッド３３を有しない点以外はプレス成形装置１０と同じ構成とすることができる。本明細書では、インナーパッド３３を有しないプレス成形装置を単に「絞り成形装置」といい、インナーパッド３３を有するプレス成形装置を「インナーパッド絞り成形装置」という。

（２−２−２．絞り成形装置による第１のプレス成形工程）
次に、インナーパッドを有しない絞り成形装置１０Ａにより、第１の中間部材１３０に対して絞り成形をする様子について説明する。絞り成形装置１０Ａは、図４に示すプレス成形装置１０においてインナーパッド３３を有しないものであるため、図４についても併せて参照しながら以降の説明を行う。

図５は、絞り成形装置１０Ａを用いた絞り成形によって第１の中間部材１３０からプレス成形品１００を得る様子を模式的に示す説明図である。図５における（ａ）列は、第１の中間部材１３０の長手方向に交差する方向から見た図であり、（ｂ）列は、第１の中間部材１３０の長手方向から見た図である。すなわち、図５の（ｂ）列では、フランジ１３１を正面から見ることができる。また、図５における（Ａ）は第１の中間部材１３０を絞り成形装置１０Ａにセットした様子を示し、（Ｂ）は第１の中間部材１３０にパッド３１を接触させた様子を示す。また、図５における（Ｃ）は絞り成形の途中の様子を示し、（Ｄ）は絞り成形終了時の様子を示す。

図５に示すように、絞り成形では、絞り成形装置１０Ａに第１の中間部材１３０がセットされた後、ダイ３０とブランクホルダ３２とにより第１の中間部材１３０の長手方向に交差する幅方向の端部１３２が拘束され保持される。この状態で、ダイ３０に型締め方向に移動自在に支持された平坦状のパッド３１と、平坦状の頂部を有するパンチ３５とにより第１の中間部材１３０が挟持された状態で、ダイ３０がパンチ３５に接近する。このようにして、第１の中間部材１３０に対して絞り成形が行われる。

この絞り成形の際には、第１の中間部材１３０のフランジ１３１は、パンチ３５の側面３５ａと、パンチ３５の側面３５ａに対向して配置された面外変形抑制工具３４とにより形成された間隙（第１の間隙）内に配置される。したがって、絞り成形が行われている間、フランジ１３１は、面外変形抑制工具３４とパンチ３５の側面３５ａとにより拘束される。これにより、絞り成形時におけるフランジ１３１の面外変形が抑制され、面内圧縮成形により稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂが形成される。したがって、しわの発生の要因となる稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの板厚の増加及び変動が少なくなる。

上述のように、パンチ３５の側面３５ａと面外変形抑制工具３４との間に形成される間隙は、下記式（２）を充足するように設けられる。
１．００×ｔ≦ｘ＜１．４０×ｔ … （２）
ｔ：ブランクの板厚（ｍｍ）
ｘ：間隙の距離（ｍｍ）

上記式（２）を充足することにより、第１のフランジ１１６ａ（１１６ｂ）、稜線部フランジ１１５ａ（１１５ｂ）及び第２のフランジ１１７が連続した内向き連続フランジ１１８の面外変形の発生が確実に抑制される。特に、しわが発生しやすい稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの面外変形の発生が抑制される。

さらに、上述のように、プレス成形時の型かじりを抑制し、かつ、フランジ１３１の板厚が薄い場合の面外変形を抑制するためには、間隙が下記式（３）を充足することがより好ましい。
１．０３×ｔ≦ｘ＜１．３５×ｔ … （３）
ｔ：ブランクの板厚（ｍｍ）
ｘ：間隙の距離（ｍｍ）

図５に示す例では、面外変形抑制工具３４はダイ３０に一体化して設けられているが、面外変形抑制工具３４の構成はこの例に限られない。面外変形抑制工具３４は、第１の中間部材１３０のフランジ１３１を拘束できればよく、面外変形抑制工具３４の設置位置は特定の位置に限定されない。また、面外変形抑制工具３４は、本実施形態の例のように上型に付随して配置されるものに限られず、下型に付随して配置されてもよい。さらには、面外変形抑制工具３４は、パンチ３５の側面３５ａと協働してフランジ１３１を拘束するものに限られず、面外変形抑制工具３４が独立してフランジ１３１を拘束してもよい。

かかる絞り成形装置１０Ａを用いて行われる絞り成形により、図１に示すように、稜線部１１２ａ，１１２ｂと、第１の面部１１３ａ，１１３ｂと、第２の面部１１４と、内向き連続フランジ１１８とを備えるプレス成形品１００が成形される。このとき、パンチ３５の側面３５ａと面外変形抑制工具３４とによりフランジ１３１を挟持しながら絞り成形が行われるために、フランジ１３１に切欠きを設けることなく、形成される内向き連続フランジ１１８のしわの発生が抑制される。

なお、以上の説明は、第１の面部１１３ａ，１１３ｂ、稜線部１１２ａ，１１２ｂ、第２の面部１１４の長手方向の最端部１００Ａの全領域にわたって連続する内向き連続フランジ１１８が形成されたプレス成形品１００について行った。ただし、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂは第１の面部１１３ａ，１１３ｂの最端部１００Ａの全領域ではなく一部に形成されていてもよい。また、第２のフランジ１１７は第２の面部１１４の最端部１００Ａの全領域ではなく一部に形成されていてもよい。つまり、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂ及び第２のフランジ１１７は、それぞれ稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂに連続して形成されていればよい。

（２−２−３．インナーパッド絞り成形装置による第１のプレス成形工程）
次に、インナーパッド絞り成形装置１０Ｂにより、第１の中間部材１３０に対してインナーパッド絞り成形をする様子について説明する。図６は、インナーパッド絞り成形装置１０Ｂを用いたインナーパッド絞り成形によって第１の中間部材１３０からプレス成形品１００を得る様子を模式的に示す説明図である。図６における（ａ）列は、第１の中間部材１３０の長手方向に交差する方向から見た図であり、（ｂ）列は、第１の中間部材１３０の長手方向から見た図である。

また、図６における（Ａ）は第１の中間部材１３０をインナーパッド絞り成形装置１０Ｂにセットした様子を示し、（Ｂ）は第１の中間部材１３０にパッド３１を接触させた様子を示す。また、図６における（Ｃ）はインナーパッド絞り成形の途中の様子を示し、（Ｄ）はインナーパッド絞り成形の完了直前の様子を示し、（Ｅ）はインナーパッド絞り成形終了時の様子を示す。なお、図６中の符号は、インナーパッド３３が追加された以外は図５と同じである。

図６に示すように、インナーパッド絞り成形は、型締め方向に移動自在に支持されたインナーパッド３３を有するパンチ３５を用いて絞り成形を行う点以外は、図５に示す絞り成形と同様に行うことができる。したがって、インナーパッド絞り成形が行われている間、フランジ１３１はパンチ３５の側面３５ａ及びインナーパッド３３の側面３３ａと面外変形抑制工具３４とにより挟持され、フランジ１３１の面外変形が抑制される。これにより、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂが面内圧縮成形により形成される。併せて、インナーパッド３３を有するパンチ３５を用いることにより、形成される内向き連続フランジ１１８の縁部の板厚、特に稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの縁部の板厚の増加が低減され、しわの発生がさらに抑制される。

図７は、絞り成形あるいはインナーパッド絞り成形の途中で形成される稜線部１１２ａ，１１２ｂの曲率半径を模式的に示す説明図である。図７（Ａ）はインナーパッドを用いない絞り成形の様子を示す。図７（Ｂ）はインナーパッド絞り成形の様子を示す。図７（Ｂ）に示すように、インナーパッド絞り成形では、成形途中において稜線部１１２ａ，１１２ｂに形成される湾曲部分Ｂの曲率半径が、図７（Ａ）に示す絞り成形に比べて大きくなる。そのため、成形後に形成される稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの縁部における板厚増加が和らげられる。その結果、しわの発生が抑制された良好な内向き連続フランジ１１８が形成される。

なお、図７（Ｂ）に示すインナーパッド絞り成形では、絞り成形の終了時点においてインナーパッド３３が下降してパンチ３５の内部に収納されるため、稜線部１１２ａ，１１２ｂの曲率半径はパンチ３５の角部の曲率半径により定められる。したがって、図７（Ａ）に示す絞り成形と比較して、形成される稜線部１１２ａ，１１２ｂの曲率半径に差異は生じない。

（２−２−３．曲げ成形装置による第１のプレス成形）
ここまでに説明した第１のプレス成形工程は絞り成形により行われるものであるが、第１のプレス成形工程は、絞り成形ではなく曲げ成形により行われてもよい。図８は、絞り成形装置１０Ａあるいはインナーパッド絞り成形装置１０Ｂの代わりに曲げ成形装置５０を用いた曲げ成形によって第１の中間部材１３０からプレス成形品１００を得る様子を模式的に示す説明図である。

図８における（ａ）列は、第１の中間部材１３０の長手方向に交差する方向から見た図であり、（ｂ）列は、第１の中間部材１３０の長手方向から見た図である。また、図８における（Ａ）は第１の中間部材１３０を曲げ成形装置５０にセットした様子を示し、（Ｂ）は第１の中間部材１３０にパッド３１を接触させた様子を示す。また、図８における（Ｃ）は曲げ成形の途中の様子を示し、（Ｄ）は曲げ成形終了時の様子を示す。

図８に示すように、曲げ成形では、曲げ成形装置５０に第１の中間部材１３０がセットされる。このとき、第１の中間部材１３０のフランジ１３１が、パンチ３５の側面３５ａ及びインナーパッド３３の側面３３ａと、当該側面３３ａ，３５ａに対向して配置された面外変形抑制工具３４とにより形成された間隙（第１の間隙）内に配置される。これにより、第１の中間部材１３０のフランジ１３１は、パンチ３５の側面３５ａ及びインナーパッド３３の側面３３ａと面外変形抑制工具３４とにより拘束される。

この状態で、ダイ３０に取り付けたパッド３１とパンチ３５とにより第１の中間部材１３０が挟持された状態で、ダイ３０とパンチ３５とが接近する。これにより、第１の中間部材１３０の長手方向に交差する幅方向の両端部が折り曲げられる。その結果、曲げ成形時におけるフランジ１３１の面外変形が抑制され、面内圧縮成形により稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂが形成される。

このように行われる曲げ成形は、絞り成形よりも簡単な構成の金型で行うことができる。一方、曲げ成形は、絞り成形よりも稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの板厚の増加が大きくなりやすいものの、第１の実施の形態で説明したようなプレス成形品１００を形成することができる。ただし、プレス成形品１００における型かじり痕を低減できる点や、金型の損耗を低減できる点において、絞り成形が曲げ成形よりも有利である。

以上、本実施形態にかかるプレス成形品の製造方法によれば、切欠きを設けることなく、しわの発生が抑制された内向き連続フランジ１１８を有するプレス成形品１００を、高強度鋼板を用いて製造することができる。したがって、自動車車体用の補強部材等に使用可能であり、剛性が高く、荷重伝達特性に優れたプレス成形品１００を得ることができる。

＜３．第３の実施の形態＞
次に、本発明の第３の実施の形態にかかるプレス成形品１００の製造方法の例について、プレス成形装置の構成例と併せて説明する。本実施形態にかかるプレス成形品１００の製造方法及びプレス成形装置も、第１の実施の形態にかかるプレス成形品１００を製造するためのものである。本実施形態にかかるプレス成形品１００の製造方法は、第１の中間成形工程と第２の中間成形工程と第２のプレス成形工程とを備えるものである。本実施形態にかかるプレス成形品１００の製造方法は、例えばプレス成形品１００の第１の面部１１３ａ，１１３ｂにおける、稜線部１１２ａ，１１２ｂの延在方向に直交する方向の長さが長い場合に実施される。このうち、第１の中間成形工程は、第２の実施の形態にかかる第１の中間成形工程と同様に行うことができるため、ここでの説明を省略する。

（３−１．第２の中間成形工程）
以下、第１の中間部材１３０から第２の中間部材１４０を得る第２の中間成形工程で行われるプレス成形方法と、第２の中間成形工程で使用可能なプレス成形装置について説明する。第２の中間成形工程も、第２の実施の形態にかかる第１のプレス成形工程と同様に、インナーパッドを用いない絞り成形及びインナーパッドを用いる絞り成形のいずれの方法で実施してもよい。

（３−１−１．絞り成形装置による第２の中間成形）
まず、インナーパッドを有しない絞り成形装置６０により、第１の中間部材１３０に対して絞り成形をする様子について説明する。絞り成形装置６０は、第１のプレス成形に用いる絞り成形装置１０Ａと同様に、図４に示すプレス成形装置１０においてインナーパッド３３を有していなくてもよい。

図９（Ａ）は、絞り成形装置６０の構成例の一部を模式的に示す概略図である。また、図９（Ｂ）は、かかる絞り成形装置６０を用いた絞り成形によって得られた第２の中間部材１４０の外観の一例を示す斜視図である。絞り成形装置６０の基本的な構成は、第２の実施の形態にかかる第１のプレス成形工程で用いられる絞り成形装置１０Ａと同様の構成とすることができる。なお、図９（Ａ）は、第１の中間部材１３０の長手方向（図９（Ａ）における白抜き矢印方向）の端部の周辺における絞り成形装置６０を部分的に示す。

図１０は、絞り成形装置６０を用いた絞り成形によって第１の中間部材１３０から第２の中間部材１４０を得る様子を模式的に示す説明図である。図１０における（ａ）列は、第１の中間部材１３０の長手方向に交差する方向から見た図であり、（ｂ）列は、第１の中間部材１３０の長手方向から見た図である。また、図１０における（Ａ）は第１の中間部材１３０を絞り成形装置６０にセットした様子を示し、（Ｂ）は第１の中間部材１３０にパッド３１を接触させた様子を示し、（Ｃ）は絞り成形終了時の様子を示す。

図１０に示すように、絞り成形による第２の中間成形工程は、基本的に第２の実施の形態にかかる第１のプレス成形工程と同様に行うことができる。すなわち、第１の中間部材１３０が絞り成形装置６０にセットされた後、ダイ３０とブランクホルダ３２とにより第１の中間部材１３０の端部１３２が拘束され保持される。この状態で、ダイ３０に型締め方向に移動自在に支持された平坦状のパッド３１と平坦状の頂部を有すパンチ３５とにより第１の中間部材１３０を挟持しながら、ダイ３０がパンチ３５に接近する。これにより、第１の中間部材１３０に対して絞り成形が行われる。かかる絞り成形は、いわゆる浅絞りと言われる絞り成形としてもよい。

かかる絞り成形の際には、第１の中間部材１３０のフランジ１３１は、パンチ３５の側面３５ａと面外変形抑制工具３４とにより形成された間隙（第１の間隙）内に拘束され、フランジ１３１の面外変形が抑制される。ただし、第２の中間成形工程では、ダイ３０をパンチ３５に接近させる際に、ダイ３０を完全にパンチ３５に近接させないで、ダイ３０及びブランクホルダ３２の移動が途中で停止される。このとき、ダイ３０とブランクホルダ３２とに挟持された第１の中間部材１３０の端部１３２は、完全には折り曲げられることなく保持される。

かかる絞り成形により、図９（Ｂ）に示すように、中間稜線部１４２ａ，１４２ｂと、中間稜線部１４２ａ，１４２ｂにそれぞれつながる第１の中間面部１４３ａ，１４３ｂ及び第２の中間面部１４４とが形成される。本実施形態では、第２の中間部材１４０における第１の中間面部１４３ａ，１４３ｂと第２の中間面部１４４とは平行な状態となっている。

また、かかる絞り成形により第１の中間部材１３０に形成されたフランジ１３１は、中間稜線部フランジ１４５ａ，１４５ｂと、第１の中間フランジ１４６ａ，１４６ｂと、第２の中間フランジ１４７とが連続した中間連続フランジ１４８に成形される。中間稜線部フランジ１４５ａ，１４５ｂは、中間稜線部１４２ａ，１４２ｂの端部に形成されるフランジである。第１の中間フランジ１４６ａ，１４６ｂは、第１の中間面部１４３ａ，１４３ｂの長手方向の端部の少なくとも一部の領域に形成されるフランジである。第２の中間フランジ１４７は、第２の中間面部１４４の長手方向の端部の少なくとも一部の領域に形成されるフランジである。

絞り成形が行われる間、第１の中間部材１３０に形成されたフランジ１３１は、パンチ３５の側面３５ａと面外変形抑制工具３４とにより挟持されて、フランジ１３１の面外変形が抑制される。したがって、中間稜線部フランジ１４５ａ，１４５ｂが面内圧縮成形により形成され、中間連続フランジ１４８におけるしわの発生が抑制される。

このようにして、第１の中間部材１３０を絞り成形することにより、中間稜線部１４２ａ，１４２ｂと、第１の中間面部１４３ａ，１４３ｂと、第２の中間面部１４４と、中間連続フランジ１４８とを備える第２の中間部材１４０が得られる。かかる第２の中間部材１４０もプレス成形品の一態様である。したがって、絞り成形装置６０は、最終成形品としてのプレス成形品１００を製造するために使用される、本発明にかかるプレス成形品の製造装置の一態様である。

（３−１−２．インナーパッド絞り成形装置による第２の中間成形）
次に、インナーパッドを有するインナーパッド絞り成形装置７０により、第１の中間部材１３０に対して絞り成形をする様子について説明する。インナーパッド絞り成形装置７０の基本的な構成は、第２の実施の形態にかかる第１のプレス成形工程で用いられるインナーパッド絞り成形装置１０Ｂと同様の構成とすることができる。

図１１は、インナーパッド絞り成形装置７０を用いたインナーパッド絞り成形によって第１の中間部材１３０から第２の中間部材１４０を得る様子を模式的に示す説明図である。図１１における（ａ）列は、第１の中間部材１３０の長手方向に交差する方向から見た図であり、（ｂ）列は、第１の中間部材１３０の長手方向から見た図である。また、図１１における（Ａ）は第１の中間部材１３０をインナーパッド絞り成形装置７０にセットした様子を示し、（Ｂ）は第１の中間部材１３０にパッド３１を接触させた様子を示し、（Ｃ）はインナーパッド絞り成形終了直前の様子を示す。

図１１に示すように、インナーパッド絞り成形は、型締め方向に移動自在に支持されたインナーパッド３３を有するパンチ３５を用いて絞り成形を行う点以外は、図１０に示す絞り成形と同様に行うことができる。したがって、インナーパッド絞り成形が行われている間、フランジ１３１はパンチ３５の側面３５ａ及びインナーパッド３３の側面３３ａと面外変形抑制工具３４とにより形成される間隙（第１の間隙）内に挟持され、フランジ１３１の面外変形が抑制される。これにより、中間稜線部フランジ１４５ａ，１４５ｂが面内圧縮成形により形成される。併せて、インナーパッド３３を有するパンチ３５を用いることにより、形成される中間連続フランジ１４８の幅方向の縁部の領域における板厚の増加が低減される。特に、中間稜線部フランジ１４５ａ，１４５ｂの縁部の領域における板厚の増加が低減される。したがって、最終的成形品としてのプレス成形品１００に形成される内向き連続フランジ１１８における、しわの発生がさらに抑制される。

このようにして、第２の中間成形工程において、第１の中間部材１３０をインナーパッド絞り成形することにより、中間稜線部１４２ａ，１４２ｂと、第１の中間面部１４３ａ，１４３ｂと、第２の中間面部１４４と、中間連続フランジ１４８とを備える第２の中間部材１４０が得られる。かかる第２の中間部材１４０もプレス成形品の一態様である。したがって、インナーパッド絞り成形装置７０は、最終成形品としてのプレス成形品１００を製造するために使用される、本発明にかかるプレス成形品の製造装置の一態様である。

（３−１−３．曲げ成形装置による第２の中間成形工程）
ここまでに説明した第２の中間成形工程は絞り成形により行われるものであるが、第２の中間成形工程は、絞り成形でなく曲げ成形により行われてもよい。第２の中間成形工程を曲げ成形により行う場合に用いる曲げ成形装置の基本的な構成は、第２の実施の形態にかかる第１のプレス成形工程で用いられる曲げ成形装置と同様の構成とすることができる。

ただし、第２の中間部材１４０を曲げ成形により形成する場合、ダイ３０をパンチ３５に接近させる際の移動距離が、第１のプレス成形工程での移動距離よりも短くされる。例えば、ダイ３０におけるパンチ３５が進入する領域を浅くすることにより、上記の移動距離を短くすることができる。これにより、第１の中間部材１３０の端部１３２は、完全には折り曲げられない状態で維持される。かかる曲げ成形により、中間稜線部１４２ａ，１４２ｂと、中間稜線部１４２ａ，１４２ｂにそれぞれつながる第１の中間面部１４３ａ，１４３ｂ及び第２の中間面部１４４とが形成される。本実施形態では、第２の中間部材１４０における第１の中間面部１４３ａ，１４３ｂと第２の中間面部１４４とは平行な状態とはならず、第１の中間面部１４３ａ，１４３ｂは、第２の中間面部１４４に対して傾斜方向に延びて形成される。

かかる曲げ成形が行われる間、第１の中間部材１３０に形成されたフランジ１３１は、パンチ３５の側面３５ａと面外変形抑制工具３４とにより形成された間隙（第１の間隙）内に挟持されて、フランジ１３１の面外変形が抑制される。したがって、中間稜線部フランジ１４５ａ，１４５ｂが面内圧縮成形により形成され、中間連続フランジ１４８におけるしわの発生が抑制される。

本実施形態においても、曲げ成形は、絞り成形よりも簡単な構成の金型で行うことができる。一方、曲げ成形は、絞り成形よりも稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂの板厚の増加が大きくなりやすい。ただし、第２の中間部材１４０あるいは最終成形品としてのプレス成形品１００における型かじり痕を低減できる点や、金型の損耗を低減できる点において、絞り成形が曲げ成形よりも有利である。

このようにして、第２の中間成形工程において、第１の中間部材１３０を曲げ成形することにより、中間稜線部１４２ａ，１４２ｂと、第１の中間面部１４３ａ，１４３ｂと、第２の中間面部１４４と、中間連続フランジ１４８とを備える第２の中間部材１４０が得られる。かかる第２の中間部材１４０もプレス成形品の一態様である。したがって、かかる曲げ成形に用いられる曲げ成形装置は、最終成形品としてのプレス成形品１００を製造するために使用される、本発明にかかるプレス成形品の製造装置の一態様である。

（３−２．第２のプレス成形工程）
第２のプレス成形工程においては、例えば曲げ成形によるプレス成形によって第２の中間部材１４０からプレス成形品１００が得られればよく、プレス成形方法やプレス成形装置の構成は特に限定されない。以下、図１２及び図１３を参照して、第２の中間部材１４０から最終成形品としてのプレス成形品１００を得るプレス成形方法と、第２のプレス成形工程で使用可能なプレス成形装置８０の一例について説明する。

図１２（Ａ）は、曲げ成形に用いるプレス成形装置８０の構成例の一部を模式的に示す概略図である。また、図１２（Ｂ）は、かかるプレス成形装置８０を用いた曲げ成形によって得られたプレス成形品１００の外観の一例を示す斜視図である。プレス成形装置８０の基本的な構成は、第２の実施の形態にかかる第１の中間成形工程で用いられるプレス成形装置９０と同様の構成とすることができる。ただし、第２のプレス成形工程で用いられるプレス成形装置８０は、プレス成形時において、パンチ３９の側面３９ａに対向して配置される面外変形抑制工具４０を備えている。

パンチ３９の側面３９ａと面外変形抑制工具４０とにより形成される間隙（第２の間隙）の距離は、第１のプレス成形工程あるいは第２の中間成形工程で使用する成形装置において形成される間隙（第１の間隙）と同様の距離にすることができる。なお、図１２（Ａ）は、第２の中間部材１４０の長手方向（図１２（Ａ）における白抜き矢印方向）の端部の周辺におけるプレス成形装置８０を部分的に示したものである。

図１３は、プレス成形装置８０を用いた曲げ成形によって第２の中間部材１４０からプレス成形品１００を得る様子を模式的に示す説明図である。図１３における（ａ）列は、第２の中間部材１４０の長手方向に交差する方向から見た図であり、（ｂ）列は、第２の中間部材１４０の長手方向から見た図である。また、図１３における（Ａ）は第２の中間部材１４０にパッド３８を接触させた様子を示し、（Ｂ）は曲げ成形終了時の様子を示す。

図１３に示すように、曲げ成形による第２のプレス成形工程は、基本的に第２の実施の形態にかかる第１の中間成形工程と同様に行うことができる。すなわち、第２の中間部材１４０がパンチ３９上にセットされた後、ダイ３７に型締め方向に移動自在に支持されたパッド３８と、パンチ３９とにより、第２の中間部材１４０の第２の中間面部１４４が拘束され保持される。この状態で、パンチ３９とダイ３７を相対的に接近させることにより、第１の中間面部１４３ａ，１４３ｂを折り曲げるプレス成形が行われる。

かかる曲げ成形が行われる間、第２の中間部材１４０に形成された中間連続フランジ１４８は、パンチ３９の側面３９ａと面外変形抑制工具４０とにより形成された間隙内に挟持されて、中間連続フランジ１４８の面外変形が抑制される。したがって、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂが面内圧縮成形により形成され、内向き連続フランジ１１８におけるしわの発生が抑制される。

この曲げ成形により、図１２（Ｂ）に示すように、稜線部１１２ａ，１１２ｂと、第１の面部１１３ａ，１１３ｂと、第２の面部１１４と、内向き連続フランジ１１８とを有するプレス成形品１００が得られる。内向き連続フランジ１１８は、切欠きを有しておらず、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂと第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂと第２のフランジ１１７とが断面内向きに連続して形成されたものである。

なお、本実施形態では、プレス成形品１００の端部において、稜線部１１２ａ，１１２ｂ、第１の面部１１３ａ，１１３ｂ及び第２の面部１１４の端部の全領域に亘る内向き連続フランジ１１８が形成される。ただし、第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂ及び第２のフランジ１１７は、第１の面部１１３ａ，１１３ｂ及び第２の面部１１４の端部の一部の領域に形成されていてもよい。第１のフランジ１１６ａ，１１６ｂ及び第２のフランジ１１７は、稜線部フランジ１１５ａ，１１５ｂから連続して形成されていればよい。

また、第２のプレス成形工程における曲げ成形において、稜線部は、加工条件によっては、追加的な曲げ加工を受けないか、あるいは、曲げ加工を受けてもその負荷は非常に小さくなる。そのために、パンチ３５の側面３５ａと面外変形抑制工具４０とにより形成される間隙（第２の間隙）の距離は、第１のプレス成形工程や第２の中間成形工程で使用される成形装置で形成される間隙（第１の間隙）より大きくてもよい。

以上、本実施形態にかかるプレス成形品の製造方法によれば、切欠きを設けることなく、しわの発生が抑制された内向き連続フランジ１１８を有するプレス成形品１００を、高強度鋼板を用いて製造することができる。したがって、自動車車体用の補強部材等に使用可能であり、剛性が高く、荷重伝達特性に優れたプレス成形品１００を得ることができる。

以下、本発明の実施例について説明する。

（実施例１，２及び比較例１）
まず、面外変形抑制工具の有無以外は同じ構成を有する二つのプレス成形装置を用いてプレス成形品を製造した場合における内向き連続フランジの状態を比較した。プレス成形品の製造は、第２の実施の形態にかかるプレス成形品の製造方法に準じて行った。

実施例１及び２では、板厚１．０ｍｍ、引張強度が９８０ＭＰａ級の冷延鋼板からなるブランクを用いて、第２の実施の形態にかかるプレス成形品の製造方法により、内向き連続フランジを有するハット型断面形状のプレス成形品の製造を試みた。すなわち、第１の中間成形工程においてブランクの長手方向の端部にフランジを形成した後、第１のプレス成形工程において、面外変形抑制工具を備えた絞り成形装置を用いてプレス成形した。

このとき、面外変形抑制工具とパンチの側面との間に形成される間隙の距離ｘを、実施例１では１．３３ｍｍとし、実施例２では１．４１ｍｍとした。また、比較例１では、面外変形抑制工具を用いないで第１のプレス成形工程を行った。製造するプレス成形品の稜線部の曲率半径ｒｆは５ｍｍとし、稜線部フランジの平坦部の幅Ｌｆは２ｍｍとした。また、形成されるプレス成形品の第１の面部と第２の面部との成す角度θは９０°とした。かかるフランジの幅Ｌｆは、０．２２×ｒｆ＋０．１３×θ−５．９の値６．９よりも小さい値である。すなわち、得られたプレス成形品は、上記式（１）を充足している。なお、実施例１及び２、比較例１ではすべて同じ構成のブランクを使用した。

図１４（ａ）〜（ｃ）は、実施例１及び２、比較例１で得られたプレス成形品の稜線部フランジ付近の外観写真を示している。図１４（ａ）が実施例１のプレス成形品であり、図１４（ｂ）が実施例２のプレス成形品である。また、図１４（ｃ）は比較例１のプレス成形品である。図１４（ｃ）に示す比較例１のプレス成形品は、面外変形抑制工具を用いないで第１のプレス成形を行ったために、稜線部フランジが外側に大きく変形した。これに対し、図１４（ａ）及び（ｂ）に示す実施例１及び２のプレス成形品は、面外変形抑制工具を用いて第１のプレス成形を行ったために、稜線部フランジが面内圧縮されて、しわの少ない良好な形状の内向き連続フランジを形成することができた。

また、図１４（ｂ）に示す実施例２のプレス成形品では、第１のフランジから稜線部フランジ、第２のフランジにかけて、内向き連続フランジの表面に、目視で視認可能な小さなうねりが認められる。これに対して、図１４（ａ）に示す実施例１のプレス成形品では、そのようなうねりは認められなかった。したがって、パンチの側面と面外変形抑制工具とにより形成される間隙の距離が小さい方が、良好な形状の内向き連続フランジを形成できることが分かった。

（実施例３，４，５）
次に、面外変形抑制工具を用いてプレス成形を行う際に、絞り成形、インナーパッド絞り成形及び曲げ成形による内向き連続フランジの板厚の増加率を比較した。プレス成形品の製造は、第２の実施の形態に準じて行った。

実施例３〜５では、板厚１．０ｍｍ、引張強度が９８０ＭＰａ級の冷延鋼板からなるブランクを用いて、第２の実施の形態にかかるプレス成形品の製造方法により、内向き連続フランジを有するハット型断面形状のプレス成形品の製造を試みた。すなわち、第１の中間成形工程においてブランクの長手方向の端部にフランジを形成した後、第１のプレス成形工程において、面外変形抑制工具を備えた曲げ成形装置あるいは絞り成形装置を用いてプレス成形した。

第１のプレス成形工程で使用するプレス成形装置として、実施例３では絞り成形装置を使用し、実施例４ではインナーパッド絞り成形装置を使用し、実施例５では曲げ成形装置を使用した。これらの成形装置は、すべて面外変形抑制工具を有するものであり、パンチ乃至インナーパッドの側面と面外変形抑制工具との間の間隙の距離ｘがブランクの板厚ｔの１．１８倍となるように、面外変形抑制工具を配置した。製造するプレス成形品の稜線部の曲率半径ｒｆは５ｍｍとし、稜線部フランジの平坦部の幅Ｌｆは２ｍｍとした。実施例３〜５では、すべて同じ構成のブランクを使用した。

図１５は、それぞれ実施例３〜５のプレス成形品に形成された稜線部フランジの、縁部の板厚増加率の分布を示すグラフである。図１５のグラフの横軸はフランジの縁部の道のり（ｍｍ）を示し、図１５のグラフの縦軸は板厚増加率（％）を示す。「フランジの縁部の道のり」とは、図１（ｂ）に示すように、稜線部フランジ１１５ａにおいて、縁部の板厚がブランクの板厚から増加し始める位置（図１（ｂ）の位置Ｓ）を起点０とした、稜線部フランジ１１５ａの縁部の位置をいう。

図１５に示すように、第１のプレス成形工程を絞り成形及びインナーパッド絞り成形により行った場合には、曲げ成形により行った場合と比較して、板厚の増加が広範囲に分散し、板厚増加率のピ−ク値が小さくなっている。したがって、絞り成形又はインナーパッド絞り成形により第１のプレス成形工程を行うことにより、稜線部フランジの板厚変動を小さく抑えることができ、より良好な形状の内向き連続フランジを有するプレス成形品を得ることができる。中でも、インナーパッド絞り成形により行った場合には、インナーパッドを用いない絞り成形により行った場合と比較して、板厚増加率のピーク値がより小さくなっており、インナーパッド絞り成形は、その効果がより大きいことが分かった。

（実施例６〜１７，比較例２〜１３）
次に、面外変形抑制工具を用いてプレス成形を行い、フランジ幅Ｌｆ、稜線部の曲率半径ｒｆ、及び第１の面部と第２の面部との成す角度θの違いによるしわの発生状況の比較を行った。

実施例６〜１７、比較例２〜１３では、板厚１．０ｍｍ、引張強度が９８０ＭＰａ級の冷延鋼板からなるブランクを用いて、第２の実施の形態にかかる製造方法により、内向き連続フランジを有するハット型断面形状のプレス成形品の製造を試みた。実施例６〜１７、比較例２〜１３すべて、第１のプレス成形工程は、絞り成形を用いて行った。実施例６〜１７、比較例２〜１３においてそれぞれ得られたプレス成形品の内向き連続フランジにおけるしわの発生状況を評価した。実施例６〜１７，比較例２〜１３それぞれのプレス成形品における稜線部のフランジ幅Ｌｆ、曲率半径ｒｆ、角度θ及びしわの発生の有無を表１に示す。

図１６は、実施例６〜１７、比較例２〜１３のプレス成形品のしわの発生状況を示すグラフである。第１の面部と第２の面部との成す角度θが９０°の場合及び１４５°の場合いずれにおいても、稜線部の曲率半径ｒｆが小さくなるほど、しわが発生しないフランジ幅Ｌｆの限界が小さくなっている。かかるフランジ幅Ｌｆの限界は、下記の近似式（３）で表すことができる。
Ｌｆ＝０．２２×ｒｆ＋０．１３×θ−５．９ … （３）
（ただし、０ｍｍ≦ｒｆ≦３５ｍｍ、かつ、９０°≦θ≦１４５°）

したがって、形成される内向き連続フランジにおけるしわの発生を抑制するためには、稜線部のフランジ幅Ｌｆが下記式（１）を充足するとよいことが分かる。
Ｌｆ≦０．２２×ｒｆ＋０．１３×θ−５．９ … （１）
（ただし、０ｍｍ≦ｒｆ≦３５ｍｍ、かつ、９０°≦θ≦１４５°）

１０ プレス成形装置（プレス成形品の製造装置）
１０Ａ 絞り成形装置（プレス成形品の製造装置）
１０Ｂ インナーパッド絞り成形装置（プレス成形品の製造装置）
３０ ダイ
３１ パッド
３２ ブランクホルダ
３３ インナーパッド
３４ 面外変形抑制工具
３５ パンチ
３５ａ 側面
３７ ダイ
３８ パッド
３９ パンチ
３９ａ 側面
４０ 面外変形抑制工具
５０ 曲げ成形装置
６０ 絞り成形装置
７０ インナーパッド絞り成形装置（プレス成形品の製造装置）
８０ プレス成形装置（プレス成形品の製造装置）
９０ プレス成形装置
９１ ダイ
９２ パッド
９５ パンチ
１００ プレス成形品
１１２ａ，１１２ｂ 稜線部
１１３ａ，１１３ｂ 第１の面部
１１４ 第２の面部
１１５ａ，１１５ｂ 稜線部フランジ
１１６ａ，１１６ｂ 第１のフランジ
１１７ 第２のフランジ
１１８ 内向き連続フランジ
１２０ ブランク
１３０ 第１の中間部材
１３１ フランジ
１４０ 第２の中間部材
１４２ａ，１４２ｂ 中間稜線部
１４３ａ，１４３ｂ 第１の中間面部
１４４ 第２の中間面部
１４５ａ，１４５ｂ 中間稜線部フランジ
１４６ａ，１４６ｂ 第１の中間フランジ
１４７ 第２の中間フランジ
１４８ 中間連続フランジ

上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、引張強度が３４０ＭＰａ以上の鋼板からなり、所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両側からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を備える金属板のプレス成形品において、
前記所定の方向の少なくとも一方の端部に、前記稜線部の前記端部に内向きに形成された稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第２のフランジと、が連続した内向き連続フランジを備え、
前記稜線部フランジのフランジ幅（Ｌｆ）、前記稜線部の曲率半径（ｒｆ）、及び前記第１の面部と前記第２の面部との成す角度（θ）が下記式（１）を充足する、プレス成形品が提供される。
Ｌｆ≦０．２２×ｒｆ＋０．１３×θ−５．９ … （１）
（ただし、０ｍｍ≦ｒｆ≦３５ｍｍ、かつ、９０°≦θ≦１４５°）

また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、引張強度が３４０ＭＰａ以上の鋼板からなるブランクの所定の方向における少なくとも一方の端部を折り曲げて、前記ブランクを、フランジを有する第１の中間部材に成形する第１の中間成形工程と、
前記フランジを所定の第１の間隙内に挟持しながら前記第１の中間部材をプレス成形することにより、前記第１の中間部材を前記所定の方向に沿って折り曲げて、
前記所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両側からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を成形するとともに、
前記フランジを、前記稜線部の前記端部に内向きに形成される稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第２のフランジと、が連続する内向き連続フランジに成形する第１のプレス成形工程と、
を備える、プレス成形品の製造方法が提供される。

また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、引張強度が３４０ＭＰａ以上の鋼板からなるブランクの所定の方向における少なくとも一方の端部を折り曲げて、前記ブランクを、フランジを有する第１の中間部材に成形する第１の中間成形工程と、
前記フランジを所定の第１の間隙内に挟持しながら前記第１の中間部材をプレス成形することにより、前記第１の中間部材を前記所定の方向に沿って折り曲げて、
前記所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両側からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を成形するとともに、
前記フランジを、前記稜線部の前記端部に内向きに形成される稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第２のフランジと、が連続する内向き連続フランジに成形する第１のプレス成形工程と、
を備え、
前記第１のプレス成形工程において、
前記第１の中間部材を押圧するパッドを押圧方向に移動自在に支持するダイと、前記ダイに対向して配置されるパンチと、前記プレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されて前記フランジの面外変形を抑制するための面外変形抑制工具と、を備えるプレス成形金型を用いて、
前記第１の中間部材を前記パンチ上に配置するとともに、前記パンチの側面と前記面外変形抑制工具とにより形成される前記第１の間隙内に前記フランジを挟持しながら、前記ダイと前記パンチと前記パッドとにより前記第１の中間部材をプレス成形する、プレス成形品の製造方法が提供される。

また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、引張強度が３４０ＭＰａ以上の鋼板からなるブランクの所定の方向における少なくとも一方の端部を折り曲げて、前記ブランクを、フランジを有する第１の中間部材に成形する第１の中間成形工程と、
前記フランジを所定の第１の間隙内に挟持しながら前記第１の中間部材をプレス成形することにより、前記第１の中間部材を前記所定の方向に沿って折り曲げて、
前記所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両側からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を成形するとともに、
前記フランジを、前記稜線部の前記端部に内向きに形成される稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第２のフランジと、が連続する内向き連続フランジに成形する第１のプレス成形工程と、
を備え、
前記第１のプレス成形工程において、
ダイと、前記ダイに対向して配置されるパンチと、前記プレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されて前記フランジの面外変形を抑制するための面外変形抑制工具と、前記ダイと対向するブランクホルダと、を備えるプレス成形金型を用いて、
前記第１の中間部材を前記パンチ上に配置し、前記第１の中間部材の一部を前記ダイと前記ブランクホルダとで拘束し、かつ、前記パンチの側面と前記面外変形抑制工具とにより形成される前記第１の間隙内に前記フランジを挟持しながら、前記ダイと前記パンチとにより前記第１の中間部材をプレス成形することにより、前記中間部材を絞り成形する、プレス成形品の製造方法が提供される。

また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、引張強度が３４０ＭＰａ以上の鋼板からなるブランクの所定の方向における少なくとも一方の端部を折り曲げて、前記ブランクを、フランジを有する第１の中間部材に成形する第１の中間成形工程と、
前記フランジを所定の第１の間隙内に挟持しながら前記第１の中間部材をプレス成形することにより、前記第１の中間部材を前記所定の方向に沿って折り曲げて、
前記所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両側からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を成形するとともに、
前記フランジを、前記稜線部の前記端部に内向きに形成される稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第２のフランジと、が連続する内向き連続フランジに成形する第１のプレス成形工程と、
を備え、
前記第１のプレス成形工程において、
ダイと、前記ダイに対向して配置され、前記第１の中間部材の一方の表面に当接するインナーパッドを型締め方向へ移動自在に支持するパンチと、前記プレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されて前記フランジの面外変形を抑制するための面外変形抑制工具と、を備えるプレス成形金型を用いて、前記パンチ及び前記インナーパッドの側面と前記面外変形抑制工具とにより形成される前記第１の間隙内に前記フランジを挟持しながら、前記ダイと前記パンチ及び前記インナーパッドとにより前記第１の中間部材をプレス成形する、プレス成形品の製造方法が提供される。

また、本発明のさらに別の観点によれば、引張強度が３４０ＭＰａ以上の鋼板からなるブランクの所定の方向における少なくとも一方の端部を折り曲げて、前記ブランクを、フランジを有する第１の中間部材に成形する第１の中間成形工程と、
前記フランジを所定の第１の間隙内に挟持しながら前記第１の中間部材をプレス成形することにより、前記第１の中間部材を前記所定の方向に沿って折り曲げて、
前記所定の方向に延びて形成される中間稜線部と、前記中間稜線部が成す稜線の両側からそれぞれ延びて形成される第１の中間面部及び第２の中間面部と、を形成するとともに、
前記フランジを、前記中間稜線部の前記端部に形成される中間稜線部フランジと、前記第１の中間面部の前記端部の少なくとも一部の領域に形成される第１の中間フランジと、前記第２の中間面部の前記端部の少なくとも一部の領域に形成される第２の中間フランジと、が連続する中間連続フランジに成形して、
前記第１の中間部材を第２の中間部材とする第２の中間成形工程と、
前記中間連続フランジを所定の第２の間隙内に挟持しながら前記第２の中間部材に形成された前記第１の中間面部又は前記第２の中間面部の少なくとも一方を前記所定の方向に沿ってさらに折り曲げることにより、
前記所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両側からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を成形するとともに、
前記中間連続フランジを、前記稜線部の前記端部に内向きに形成される稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第２のフランジと、が連続する内向き連続フランジに成形する第２のプレス成形工程と、
を備える、プレス成形品の製造方法が提供される。

また、上記課題を解決するために、本発明のさらに別の観点によれば、所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両側からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を有するとともに、前記所定の方向の少なくとも一方の端部に、前記稜線部の前記端部に内向きに形成された稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第２のフランジと、が連続した内向き連続フランジを有するプレス成形品を製造するために用いられるプレス成形品の製造装置において、
前記所定の方向の少なくとも一方の端部にフランジを有する中間部材の一方の表面に当接するパンチと、
前記パンチに対向して配置されるダイと、
前記中間部材に対するプレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されるとともに、前記パンチの側面との間に前記フランジを挟持可能な所定の間隙を設けて配置されて、前記フランジの面外変形を抑制する面外変形抑制工具と、
を備え、
前記ダイは、型締め方向へ移動自在に支持されて前記中間部材の他方の表面に当接するパッドを有する、プレス成形品の製造装置が提供される。

また、上記課題を解決するために、本発明のさらに別の観点によれば、所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両側からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を有するとともに、前記所定の方向の少なくとも一方の端部に、前記稜線部の前記端部に内向きに形成された稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第２のフランジと、が連続した内向き連続フランジを有するプレス成形品を製造するために用いられるプレス成形品の製造装置において、
前記所定の方向の少なくとも一方の端部にフランジを有する中間部材の一方の表面に当接するパンチと、
前記パンチに対向して配置されるダイと、
前記中間部材に対するプレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されるとともに、前記パンチの側面との間に前記フランジを挟持可能な所定の間隙を設けて配置されて、前記フランジの面外変形を抑制する面外変形抑制工具と、
を備え、
前記パンチは、型締め方向へ移動自在に支持されて前記中間部材の前記一方の表面に当接するインナーパッドを有し、
前記面外変形抑制工具は、前記中間部材に対するプレス成形時に前記パンチ及び前記インナーパッドの側面に対向して配置されるとともに、前記パンチ及び前記インナーパッドの側面との間に前記フランジを挟持可能な所定の間隙を設けて配置される、プレス成形品の製造装置が提供される。

また、プレス成形品の製造装置は、前記プレス成形において、前記中間部材を曲げ成形してもよい。

また、上記課題を解決するために、本発明のさらに別の観点によれば、所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両側からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を有するとともに、前記所定の方向の少なくとも一方の端部に、前記稜線部の前記端部に内向きに形成された稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第２のフランジと、が連続した内向き連続フランジを有するプレス成形品を製造するために用いられるプレス成形品の製造装置において、
前記所定の方向の少なくとも一方の端部にフランジを有する中間部材の一方の表面に当接するパンチと、
前記パンチに対向して配置されるダイと、
前記ダイと対向するブランクホルダと、
前記中間部材に対するプレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されるとともに、前記パンチの側面との間に前記フランジを挟持可能な所定の間隙を設けて配置されて、前記フランジの面外変形を抑制する面外変形抑制工具と、
を備え、
前記プレス成形において、前記中間部材を、前記ダイと前記ブランクホルダとで拘束しながら絞り成形する、プレス成形品の製造装置が提供される。

また、前記パンチの側面と前記面外変形抑制工具との間の前記間隙の距離（ｘ）が下記（２）式を充足してもよい。
１．００×ｔ≦ｘ＜１．４０×ｔ … （２）
ｔ：ブランクの板厚（ｍｍ）
ｘ：間隙の距離（ｍｍ）

また、プレス成形品１００の断面形状には、図２（Ａ）〜（Ｄ）に示されるような開断面形状以外に、例えば略ロの字型等の閉断面形状も含まれる。さらに、プレス成形品１００は、これらの断面形状には限定されず、例えばＶ字型断面形状といった、稜線部と、当該稜線部が成す稜線の両側からそれぞれ延在する第１の面部及び第２の面部とを備える断面形状のプレス成形品であってもよい。図１（ａ）に示したプレス成形品１００は、ハット型の断面形状を有するプレス成形品１００である。以下、ハット型の断面形状を有するプレス成形品１００を例にとって説明する。

Claims (24)

1. 引張強度が３４０ＭＰａ以上の鋼板からなり、所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両端からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を備える金属板のプレス成形品において、
   前記所定の方向の少なくとも一方の端部に、前記稜線部の前記端部に内向きに形成された稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第２のフランジと、が連続した内向き連続フランジを備え、
   前記稜線部フランジのフランジ幅（Ｌｆ）、前記稜線部の曲率半径（ｒｆ）、及び前記第１の面部と前記第２の面部との成す角度（θ）が下記式（１）を充足する、プレス成形品。
   Ｌｆ≦０．２２×ｒｆ＋０．１３×θ−５．９ … （１）
   （ただし、０ｍｍ≦ｒｆ≦３５ｍｍ、かつ、９０°≦θ≦１４５°）
2. 前記稜線部フランジの少なくとも一部のフランジ幅が、前記第１のフランジ及び前記第２のフランジの少なくとも一部のフランジ幅よりも小さい、請求項１に記載のプレス成形品。
3. 前記所定の方向に沿って見た前記プレス成形品の断面形状は、ハット型又は溝形の開断面形状、あるいは閉断面形状である、請求項１又は２に記載のプレス成形品。
4. 前記プレス成形品は自動車車体用の補強部材である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のプレス成形品。
5. 少なくとも前記稜線部フランジの幅方向の縁部の領域における板厚が、プレス成形前の板厚以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載のプレス成形品。
6. 少なくとも前記稜線部フランジの幅方向の縁部の領域における板厚が、プレス成形前の板厚の１．５倍以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載のプレス成形品。
7. 引張強度が３４０ＭＰａ以上の鋼板からなるブランクの所定の方向における少なくとも一方の端部を折り曲げて、前記ブランクを、フランジを有する第１の中間部材に成形する第１の中間成形工程と、
   前記フランジを所定の第１の間隙内に挟持しながら前記第１の中間部材をプレス成形することにより、前記第１の中間部材を前記所定の方向に沿って折り曲げて、
   前記所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両端からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を成形するとともに、
   前記フランジを、前記稜線部の前記端部に内向きに形成される稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第２のフランジと、が連続する内向き連続フランジに成形する第１のプレス成形工程と、
   を備える、プレス成形品の製造方法。
8. 前記第１のプレス成形工程において、
   ダイと、前記ダイに対向して配置されるパンチと、前記プレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されて前記フランジの面外変形を抑制するための面外変形抑制工具と、を備えるプレス成形金型を用いて、
   前記第１の中間部材を前記パンチ上に配置するとともに、前記パンチの側面と前記面外変形抑制工具とにより形成される前記第１の間隙内に前記フランジを挟持しながら、前記ダイと前記パンチとにより前記第１の中間部材をプレス成形する、請求項７に記載のプレス成形品の製造方法。
9. 前記ダイは、前記第１の中間部材を押圧するパッドを押圧方向に移動自在に支持する、請求項８に記載のプレス成形品の製造方法。
10. 前記第１のプレス成形工程において、
    前記プレス成形金型として前記ダイと対向するブランクホルダをさらに備えるものを用いて、前記第１の中間部材の一部を、前記ダイと前記ブランクホルダとで拘束しながら絞り成形する、請求項８又は９に記載のプレス成形品の製造方法。
11. 前記プレス成形金型の前記パンチは、前記第１の中間部材の一方の表面に当接するインナーパッドを型締め方向へ移動自在に支持し、
    前記第１のプレス成形工程において、前記パンチ及び前記インナーパッドの側面と前記面外変形抑制工具とにより形成される前記第１の間隙内に前記フランジを挟持しながら、前記ダイと前記パンチ及び前記インナーパッドとにより前記第１の中間部材をプレス成形する、請求項８〜１０のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
12. 引張強度が３４０ＭＰａ以上の鋼板からなるブランクの所定の方向における少なくとも一方の端部を折り曲げて、前記ブランクを、フランジを有する第１の中間部材に成形する第１の中間成形工程と、
    前記フランジを所定の第１の間隙内に挟持しながら前記第１の中間部材をプレス成形することにより、前記第１の中間部材を前記所定の方向に沿って折り曲げて、
    前記所定の方向に延びて形成される中間稜線部と、前記中間稜線部が成す稜線の両端からそれぞれ延びて形成される第１の中間面部及び第２の中間面部と、を形成するとともに、
    前記フランジを、前記中間稜線部の前記端部に形成される中間稜線部フランジと、前記第１の中間面部の前記端部の少なくとも一部の領域に形成される第１の中間フランジと、前記第２の中間面部の前記端部の少なくとも一部の領域に形成される第２の中間フランジと、が連続する中間連続フランジに成形して、
    前記第１の中間部材を第２の中間部材とする第２の中間成形工程と、
    前記中間連続フランジを所定の第２の間隙内に挟持しながら前記第２の中間部材に形成された前記第１の中間面部又は前記第２の中間面部の少なくとも一方を前記所定の方向に沿ってさらに折り曲げることにより、
    前記所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両端からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を成形するとともに、
    前記中間連続フランジを、前記稜線部の前記端部に内向きに形成される稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成される第２のフランジと、が連続する内向き連続フランジに成形する第２のプレス成形工程と、
    を備える、プレス成形品の製造方法。
13. 前記第２の中間成形工程において、
    ダイと、前記ダイに対向して配置されるパンチと、前記プレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されて前記フランジの面外変形を抑制するための面外変形抑制工具と、を備えるプレス成形金型を用いて、
    前記第１の中間部材を前記パンチ上に配置するとともに、前記パンチの側面と前記面外変形抑制工具とにより形成される前記第１の間隙内に前記フランジを挟持しながら、前記ダイと前記パンチとにより前記第１の中間部材をプレス成形する、請求項１２に記載のプレス成形品の製造方法。
14. 前記第２の中間成形工程において、
    前記プレス成形金型として前記ダイと対向するブランクホルダをさらに備えるものを用いて、前記第１の中間部材の一部を、前記ダイと前記ブランクホルダとで拘束しながら絞り成形する、請求項１３に記載のプレス成形品の製造方法。
15. 前記プレス成形金型の前記パンチは、前記第１の中間部材の一方の表面に当接するインナーパッドを型締め方向へ移動自在に支持し、
    前記第２の中間成形工程において、前記パンチ及び前記インナーパッドの側面と前記面外変形抑制工具とにより形成される前記第１の間隙内に前記フランジを挟持しながら、前記ダイと前記パンチ及び前記インナーパッドとにより前記第１の中間部材をプレス成形する、請求項１３又は１４に記載のプレス成形品の製造方法。
16. 前記第２のプレス成形工程において、
    ダイと、前記ダイに対向して配置されるパンチと、前記プレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されて前記フランジの面外変形を抑制するための面外変形抑制工具と、を備えるプレス成形金型を用いて、
    前記第２の中間部材を前記パンチ上に配置するとともに、前記パンチの側面と前記面外変形抑制工具とにより形成される前記第２の間隙内に前記中間連続フランジを挟持しながら、前記ダイと前記パンチとにより前記第２の中間部材をプレス成形する、請求項１２〜１４のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
17. 前記ダイは、前記第１の中間部材を押圧するパッドを押圧方向に移動自在に支持する、請求項１３〜１６のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
18. 前記第１の間隙の距離（ｘ）が下記（２）式を充足する、請求項７〜１７のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
    １．００×ｔ≦ｘ＜１．４０×ｔ … （２）
    ｔ：ブランクの板厚（ｍｍ）
    ｘ：間隙の距離（ｍｍ）
19. 所定の方向に延びて形成される稜線部と、前記稜線部が成す稜線の両端からそれぞれ延びて形成される第１の面部及び第２の面部と、を有するとともに、前記所定の方向の少なくとも一方の端部に、前記稜線部の前記端部に内向きに形成された稜線部フランジと、前記第１の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第１のフランジと、前記第２の面部の前記端部の少なくとも一部の領域に内向きに形成された第２のフランジと、が連続した内向き連続フランジを有するプレス成形品を製造するために用いられるプレス成形品の製造装置において、
    前記所定の方向の少なくとも一方の端部にフランジを有する中間部材の一方の表面に当接するパンチと、
    前記パンチに対向して配置されるダイと、
    前記中間部材に対するプレス成形時に前記パンチの側面に対向して配置されるとともに、前記パンチの側面との間に前記フランジを挟持可能な所定の間隙を設けて配置されて、前記フランジの面外変形を抑制する面外変形抑制工具と、
    を備える、プレス成形品の製造装置。
20. 前記パンチの側面と前記面外変形抑制工具との間の前記間隙の距離（ｘ）が下記（２）式を充足する、請求項１９に記載のプレス成形品の製造装置。
    １．００×ｔ≦ｘ＜１．４０×ｔ … （２）
    ｔ：ブランクの板厚（ｍｍ）
    ｘ：間隙の距離（ｍｍ）
21. 前記ダイは、型締め方向へ移動自在に支持されて前記中間部材の他方の表面に当接するパッドを有する、請求項１９又は２０に記載のプレス成形品の製造装置。
22. 前記パンチは、型締め方向へ移動自在に支持されて前記中間部材の前記一方の表面に当接するインナーパッドを有し、
    前記面外変形抑制工具は、前記中間部材に対するプレス成形時に前記パンチ及び前記インナーパッドの側面に対向して配置されるとともに、前記パンチ及び前記インナーパッドの側面との間に前記フランジを挟持可能な所定の間隙を設けて配置される、請求項１９〜２１のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造装置。
23. 前記プレス成形品の製造装置は、前記プレス成形において、前記中間部材を曲げ成形する、請求項１９〜２２のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造装置。
24. 前記プレス成形品の製造装置は、前記ダイと対向するブランクホルダをさらに備え、前記プレス成形において、前記中間部材を、前記ダイと前記ブランクホルダとで拘束しながら絞り成形する、請求項１９〜２２のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造装置。