JP5168429B2 - L字状形状を有する部品のプレス成形方法 - Google Patents
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Description
本願は、2010年5月19日に、日本に出願された特願2010−115208号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
(1)本発明の第一の態様は、天板部と、弧状に湾曲している部位を有する屈曲部を介して、前記天板部につながり、且つ、前記屈曲部と反対側にフランジ部を有する縦壁部とを有し、当該縦壁部は弧の外側が前記天板部になっている部品を素材金属板から成形する方法であって、前記素材金属板をダイ金型とパッド及び曲げ型との間に配置し、面外変形抑制領域としての前記素材金属板の前記天板部に相当する部位の少なくとも一部を前記パッドにより加圧した状態、且つ、前記素材金属板のL字の下側に相当する部分の端部が前記天板部と同一平面上にある状態で、前記ダイ金型と前記曲げ型とを鉛直方向に相対移動させることにより、前記素材金属板のL字の下側に相当する部分の端部を、前記ダイ金型のうち、前記天板部に対応する部位の上でスライドさせつつ、前記縦壁部および前記フランジ部を成形する、L字状形状を有するプレス部品の成形方法である。
(2)本発明の第一の態様の変形例は、天板部と、弧状に湾曲している部位を有する屈曲部を介して、前記天板部につながり、且つ、前記屈曲部と反対側にフランジ部を有する縦壁部とを有し、当該縦壁部は弧の外側が前記天板部になっている部品を素材金属板から成形する方法であって、前記素材金属板をダイ金型とパッド及び曲げ型との間に配置し、面外変形抑制領域としての前記素材金属板の前記天板部に相当する部位の少なくとも一部に前記パッドを近接又は接触し、前記パッドと前記ダイ金型との隙間を、前記素材金属板の板厚以上で且つ前記素材金属板の板厚の1.1倍以下に保った状態、且つ、前記素材金属板のL字の下側に相当する部分の端部が前記天板部と同一平面上にある状態で、前記ダイ金型と前記曲げ型とを鉛直方向に相対移動させることにより、前記素材金属板のL字の下側に相当する部分の端部を前記ダイ金型のうち前記天板部に対応する部位の上でスライドさせつつ、前記縦壁部および前記フランジ部を成形する、L字状形状を有するプレス部品の成形方法である。
(3)上記(1)又は(2)に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法では、前記面外変形抑制領域は、前記素材金属板の、前記天板部の面の垂直方向からみた場合に前記屈曲部の前記弧状に湾曲している部位の一方の端部である第1の端部における、前記屈曲部と前記天板部との境界線の接線で二分される前記天板部の領域のうち、前記屈曲部の前記弧状に湾曲している部位の他方の端部である第2の端部を含む側で、前記ダイ金型のうち前記天板部に対応する部位に接する部分の領域であってもよい。
(4)上記(1)〜(3)のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法では、前記素材金属板の端部うち、前記素材金属板の前記面外変形抑制領域に対応する部位の中で前記屈曲部より前記天板側にある部位の端部となる部分が、前記天板部と同一平面上にあってもよい。
(5)上記(1)〜(4)のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法では、前記天板部が、L字状形状、T字状形状、又はY字状形状を有してもよい。
(6)上記(1)〜(5)のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法では、前記縦壁部の高さが、前記屈曲部の前記弧状に湾曲している部位の長さの0.2倍以上、又は20mm以上であってもよい。
(7)上記(1)〜(6)のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法では、前記素材金属板のうち、前記天板部の、前記天板部と前記屈曲部のうち前記弧状に湾曲している部位との境界線に接する部位の、当該境界線から少なくとも5mm以内の領域に、前記パッドを近接又は接触させてもよい。
(8)上記(3)に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法では、前記フランジ部のうち、前記縦壁部の、前記屈曲部の前記弧状に湾曲している部位につながる部分の、前記天板部の反対側につながる部分のフランジ長方向の中央部より、前記第1の端部側のフランジ部分、及び、前記第1の端部側のフランジより50mm以上先の部分のフランジの幅が25mm以上100mm以下であってもよい。
(9)上記(1)〜(8)のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法では、前記屈曲部の前記弧状に湾曲している部位と前記天板部との境界線の最大曲率部の曲率半径が5mm以上300mm以下であってもよい。
(10)上記(1)〜(9)のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法では、予加工した素材金属板を前記素材金属板としてプレス成形してもよい。
(11)上記(1)〜(10)のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法では、前記素材金属板として、破断強度が400MPa以上、1600MPa以下の素材金属板を用いてもよい。
(12)本発明の第二の態様は、複数のL字状形状を有する形状をプレス成形するにあたり、1つのL字状形状もしくは複数のL字状形状もしくは全てのL字状形状の成形について、上記(1)〜(11)のいずれか一項に記載のL字状形状の成形方法により成形を行う、L字状形状を有するプレス部品の成形方法である。
尚、「パッドを鋼板に近接させた状態」とは、ダイ金型のうち天板部に対応する部位の上で鋼板がスライドする場合には鋼板とパッドとが接触せず、当該部位の上で鋼板が面外変形(又は座屈)しようとした場合には鋼板とパッドとが接触する状態を意味する。
また、パッド52による荷重圧力が低く設定され、プレス中に鋼板Sの“ダイ金型51の天板部に接する部分”での面外変形を拘束できない場合は、天板部11でシワが発生してしまう。
自動車部品等で一般に使用される引張強度200MPaから1600MPaの金属板を成形する場合、30MPa以上の圧力で加圧するとフランジ部13で割れが発生し、一方、0.1MPa以下の圧力で加圧すると天板部11での面外変形を十分に抑制できないので、パッド52による加圧は0.1MPa以上かつ30MPa以下の圧力で行うことが望ましい。
さらに一般的な自動車部品の製造用のプレス機および金型ユニットを考えると、0.4MPa以下では荷重が小さいため、ガスクッション等でパッド52を安定して加圧することが難しく、15MPa以上では荷重が大きくなり高圧の加圧装置が必要になるため設備コストが高くなるので、パッド52による加圧は0.4MPa以上かつ15MPa以下の圧力で行うことがより望ましい。
ここで言う圧力とは、パッド加圧力を、パッド52と鋼板Sとの接触部分の面積で除した平均面圧のことであり、局所的には多少のバラツキがあってもよい。
天板部11に相当する部分のパッド52とダイ金型51との隙間を鋼板Sの板厚未満にして成形した場合は、鋼板Sとダイ金型51との間に過大な面圧がかかることになり、鋼板Sが金型ユニット50内で十分にスライド(面内移動)できずに、フランジ部13で割れが発生してしまう。
一方、天板部11に相当する部分のパッド52とダイ金型51との隙間を鋼板Sの板厚の1.1倍以上として成形した場合、プレス中に鋼板Sの面外変形が十分に拘束されないため、成形が進むにつれ、天板部11で鋼板Sが大幅に余ることにより、天板部11に顕著なシワの発生のみならず、座屈が発生し、所定の形に成形することができなくなる。
自動車部品等で一般に使用される引張強度200MPaから1600MPaの金属板をその一部を面外変形抑制領域(領域F)として、パッド52の面外抑制領域に近接又は接触する部分についてはパッド52をダイ金型51との隙間が、板厚以上でかつ板厚の1.1倍以下に保った状態で成形する場合、パッド52とダイ金型51との隙間が板厚の1.03倍以上であると、多少のシワが発生するので、パッド52とダイ金型51との隙間は板厚以上、かつ板厚の1.03倍以下とすることがより望ましい。
尚、鋼板S(素材金属板)として、プレス成形加工、曲げ加工、穴空け加工等の予加工を施した予加工済み鋼板(素材金属板)を用いてもよい。
面外変形抑制領域(領域F)に対応する部位などの面内移動を許容する程度に鋼板Sを加圧する場合に用いるパッド52の駆動機構は、バネや油圧でよく、また、ガスクッションをパッド52としてもよい。
また、面外変形抑制領域(領域F)に近接又は接触する部分についてパッド52とダイ金型51との隙間を、鋼板Sの板厚以上でかつ板厚の1.1倍以下に保った状態で縦壁部12及びフランジ部13を成形する場合に用いるパッド52の駆動機構は電動シリンダーや油圧サーボ装置などであればよい。
幅hiは、フランジ部分13a及びフランジ部分13bにおけるフランジ端部の任意位置と、当該任意位置から最短の、縦壁部とフランジ部との境界線上の位置との距離で定義される。
フランジ部分13a及びフランジ部分13bにおいて、幅hiが25mm未満の箇所が存在する場合、フランジ部において板厚減少が大きくなり、割れが発生しやすくなる。これは、成形の過程でL字下側部の先端部を縦壁部12に引き込む力がフランジ部近辺に集中するためである。
一方、フランジ部分13a及びフランジ部分13bにおいて、幅hiが100mm超の箇所が存在する場合、フランジ部13において圧縮される量が大きくなり、シワが発生しやすくなる。
従って、幅hiを25mm以上かつ100mm以下とすることで、フランジ部13におけるシワと割れの発生を抑制することができる。
このため、L字内側のフランジ部の幅hiが25mm未満の形状の部品を作製する場合は、25mm以上のフランジ部のあるL字状形状をプレス成形した後に、不要な部分をトリムすることにより作製することが好ましい。
最大曲率部の曲率半径が5mm未満の場合、最大曲率部周辺が局所的に張り出すため、割れが発生しやすくなる。
一方、最大曲率部の曲率半径が300mm超の場合、L字下部の先端の長さが長くなり、プレス成形の過程でL字の内側(縦壁部12)に引き込まれる距離が大きくなるため、金型ユニット50と鋼板Sとの摺動距離が大きくなり、金型ユニット50の摩耗が促進され、金型寿命が短くなってしまう。最大曲率部の曲率半径は、100mm以下であるとより好ましい。
また、ダイ金型51と曲げ型53との上下の位置関係は、本発明において限定されるものではない。
更には、本発明における素材金属板は鋼板Sのみに限定されるものではない。例えば、アルミ板や、Cu−Al合金板など、プレス成形に適した素材金属板を用いてもよい。
フランジ部、天板部、縦壁部のシワ評価では、目視検査により、シワが一切発見されなかった場合をA、微小なシワが発見された場合をB、シワが発見された場合をC、顕著なシワが発見された場合をD、座屈変形が発見された場合を×で評価した。また、フランジ部、天板部の割れ評価では、割れが発生しなかった場合を○、ネッキング(30%以上の局部的な板厚減少部)が発生した場合を△、割れが発生した場合を×で評価した。
11 天板部
12 縦壁部
13 フランジ部
15 屈曲部
15a 弧状に湾曲している部位
50 金型ユニット
51 ダイ金型
52 パッド
53 曲げ型
100 骨格構造
110 骨格部材
110’ 骨格部材
111 天板部
112 縦壁部
113 フランジ部
120 骨格部材
130 骨格部材
140 骨格部材
201 ダイ
202 パンチ
203 シワ押さえ
300 部品
300A 素材金属板
300B 成形体
S 鋼板(素材金属板)
hi フランジ幅
H 縦壁部高さ
Claims (12)
- 天板部と、弧状に湾曲している部位を有する屈曲部を介して、前記天板部につながり、且つ、前記屈曲部と反対側にフランジ部を有する縦壁部とを有し、当該縦壁部は弧の外側が前記天板部になっている部品を素材金属板から成形する方法であって、
前記素材金属板をダイ金型とパッド及び曲げ型との間に配置し、
面外変形抑制領域としての前記素材金属板の前記天板部に相当する部位の少なくとも一部を前記パッドにより加圧した状態、且つ、前記素材金属板のL字の下側に相当する部分の端部が前記天板部と同一平面上にある状態で、前記ダイ金型と前記曲げ型とを鉛直方向に相対移動させることにより、前記素材金属板のL字の下側に相当する部分の端部を前記ダイ金型のうち前記天板部に対応する部位の上でスライドさせつつ、前記縦壁部および前記フランジ部を成形する
ことを特徴とするL字状形状を有するプレス部品の成形方法。 - 天板部と、弧状に湾曲している部位を有する屈曲部を介して、前記天板部につながり、且つ、前記屈曲部と反対側にフランジ部を有する縦壁部とを有し、当該縦壁部は弧の外側が前記天板部になっている部品を素材金属板から成形する方法であって、
前記素材金属板をダイ金型とパッド及び曲げ型との間に配置し、
面外変形抑制領域としての前記素材金属板の前記天板部に相当する部位の少なくとも一部に前記パッドを近接又は接触し、前記パッドと前記ダイ金型との隙間を、前記素材金属板の板厚以上で且つ前記素材金属板の板厚の1.1倍以下に保った状態、且つ、前記素材金属板のL字の下側に相当する部分の端部が前記天板部と同一平面上にある状態で、前記ダイ金型と前記曲げ型とを鉛直方向に相対移動させることにより、前記素材金属板のL字の下側に相当する部分の端部を前記ダイ金型のうち前記天板部に対応する部位の上でスライドさせつつ、前記縦壁部および前記フランジ部を成形する
ことを特徴とするL字状形状を有するプレス部品の成形方法。 - 前記面外変形抑制領域は、前記素材金属板の、前記天板部の面の垂直方向からみた場合に前記屈曲部の前記弧状に湾曲している部位の一方の端部である第1の端部における、前記屈曲部と前記天板部との境界線の接線で二分される前記天板部の領域のうち、前記屈曲部の前記弧状に湾曲している部位の他方の端部である第2の端部を含む側で、前記ダイ金型のうち前記天板部に対応する部位に接する部分の領域である
ことを特徴とする請求項1又は2に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法。 - 前記素材金属板の端部のうち、前記素材金属板の前記面外変形抑制領域に対応する部位の中で前記屈曲部より前記天板部側にある部位の端部となる部分が、前記天板部と同一平面上にある
ことを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法。 - 前記天板部が、L字状形状、T字状形状、又はY字状形状を有する
ことを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法。 - 前記縦壁部の高さが、前記屈曲部の前記弧状に湾曲している部位の長さの0.2倍以上、又は20mm以上である
ことを特徴とする請求項1〜5のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法。 - 前記縦壁部および前記フランジ部の成形では、前記素材金属板のうち、前記天板部の、前記天板部と前記屈曲部のうち前記弧状に湾曲している部位との境界線に接する部位の、当該境界線から少なくとも5mm以内の領域に、前記パッドを近接又は接触させる
ことを特徴とする請求項1〜6のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法。 - 前記フランジ部のうち、前記縦壁部の、前記屈曲部の前記弧状に湾曲している部位につながる部分の、前記天板部の反対側につながる部分のフランジ長方向の中央部より、前記第1の端部側のフランジ部分、及び、前記第1の端部側のフランジ部分より50mm以上先の部分のフランジ部分の幅が25mm以上100mm以下である
ことを特徴とする請求項3に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法。 - 前記屈曲部の前記弧状に湾曲している部位と前記天板部との境界線の最大曲率部の曲率半径が5mm以上300mm以下である
ことを特徴とする請求項1〜8のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法。 - 予加工した素材金属板を前記素材金属板としてプレス成形する
ことを特徴とする請求項1〜9のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法。 - 前記素材金属板として、破断強度が400MPa以上、1600MPa以下の素材金属板を用いる
ことを特徴とする請求項1〜10のいずれか一項に記載のL字状形状を有するプレス部品の成形方法。 - 複数のL字状形状を有する形状をプレス成形するにあたり、1つのL字状形状もしくは複数のL字状形状もしくは全てのL字状形状の成形について、請求項1〜11のいずれか一項に記載のL字状形状の成形方法により成形を行う
ことを特徴とするL字状形状を有するプレス部品の成形方法。
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