ES2741881T3 - Método de conformación por prensado de componentes con forma de L - Google Patents
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Abstract
Un método de conformación, que conforma un componente prensado con una forma de L (10) a partir de una chapa metálica elemental (S), teniendo el componente prensado (10) una sección de chapa superior (11) y una sección de pared vertical (12) que está conectada a la sección de chapa superior (11) mediante una sección doblada (15) que tiene una parte curvada en forma de arco (15a) y que tiene una sección de reborde (13) en un lado opuesto a la sección doblada (15), estando la sección de chapa superior (11) dispuesta en el exterior del arco de la sección de pared vertical (12), caracterizado por que el método comprende: disponer la chapa metálica elemental (S) entre una matriz (51) y un pisador (52) y entre la matriz (51) y una matriz de doblado (53); y conformar la sección de pared vertical (12) y la sección de reborde (13), mientras que una porción extrema de una parte de la chapa metálica elemental (S) correspondiente a un lado inferior de la forma de L se hace deslizar sobre una parte de la matriz (51) correspondiente a la sección de chapa superior (11) al desplazar vertical y relativamente la matriz (51) y la matriz de doblado (53), siendo la conformación de la sección de pared vertical (12) y la sección de reborde (13) realizada en un estado donde: como un área supresora (F) de deformaciones fuera del plano, al menos una parte de la chapa metálica elemental (S) correspondiente a la sección de chapa superior (11) está comprimida mediante el pisador (52); y la porción extrema de la parte de la chapa metálica elemental (S) correspondiente al lado inferior de la forma de L está dispuesta en un mismo plano que el de la sección de chapa superior (11).
Description
DESCRIPCIÓN
Método de conformación por prensado de componentes con forma de L
Campo técnico
La presente invención se refiere a un método de conformación por prensado de un componente con una forma de L utilizado como un miembro de chasis, o similar, de un automóvil.
Descripción de la técnica relacionada
Se forma una estructura de chasis para automóvil uniendo miembros de chasis, tales como un refuerzo del montante delantero, un refuerzo del montante central o un refuerzo exterior del faldón lateral, fabricados conformando por prensado una chapa metálica elemental. Por ejemplo, la figura 1 muestra una estructura de chasis 100 formada uniendo unos miembros de chasis 110, 120, 130 y 140 mediante soldadura por puntos. El miembro de chasis 110 tiene una forma de L, que incluye una sección de chapa superior 111, una sección de pared vertical 112 y una sección de reborde 113, asegurando por ello la resistencia y rigidez de la estructura de chasis 100.
En general, cuando se conforma por prensado un componente que tiene una forma de L (en lo sucesivo, llamado a veces un componente conformado en L), tal como el miembro de chasis 110, se emplea un método de embutición para suprimir la generación de pliegues. En el método de embutición, como se muestra en (a) y (b) de la figura 3, se embute una chapa metálica elemental 300A hasta formar un cuerpo conformado 300B usando una matriz 201, un punzón 202 y un soporte de piezas elementales 203 (soporte). Por ejemplo, cuando un componente 300, mostrado en la figura 4A, se fabrica por el método de embutición, (1) la chapa metálica elemental 300A, mostrada en la figura 4B, está dispuesta entre la matriz 201 y el punzón 202, (2) un área apretada T en la periferia de la chapa metálica elemental 300A, mostrada en la figura 4C, está muy apretada por el soporte de piezas elementales 203 y la matriz 201, (3) la chapa metálica elemental 300A se embute conformando un cuerpo embutido 300B, mostrado en la figura 4D, al desplazar relativamente la matriz 201 y el punzón 202 en una dirección de prensado (dirección vertical), y (4) se desbarban las porciones innecesarias de la periferia del cuerpo embutido 300B, obteniendo por ello el componente 300. Por este método de embutición, el soporte de piezas elementales 203 puede controlar un flujo de material metálico de la chapa metálica elemental 300A y, por lo tanto, se puede suprimir la generación de pliegues debido a un flujo entrante excesivo de la chapa metálica elemental 300A. Sin embargo, ya que se necesita una gran área de desbarbado en la periferia de la chapa metálica elemental 300A, se reduce el rendimiento, dando como resultado un aumento de costes. Además, durante la embutición, en el cuerpo embutido 300B, como se muestra en la figura 5, es más probable que se generen pliegues en un área (área a) hacia dentro de la que fluye excesivamente el material metálico y es más probable que se generen grietas en un área (área p) en la que se reduce localmente el grosor. A fin de impedir tales grietas y pliegues, típicamente, se tiene que usar como la chapa metálica elemental 300A una chapa metálica que tiene una ductilidad excelente y una resistencia relativamente baja.
Como se ha descrito anteriormente, una chapa metálica elemental a embutir requiere una ductilidad alta. Por ejemplo, cuando una chapa de acero que tiene una ductilidad baja y una resistencia alta se usa como la chapa metálica elemental para embutir un componente conformado en L, es probable que se generen grietas o pliegues debido a una ductilidad insuficiente. Por consiguiente, típicamente, el componente conformado en L, tal como un refuerzo del montante delantero o un refuerzo del montante central, se fabrica usando como la chapa metálica elemental una chapa de acero que tiene una ductilidad excelente y una resistencia relativamente baja. Por lo tanto, para asegurar cierta resistencia, el grosor de la chapa metálica elemental tiene que ser alto, de modo que existe un problema con el aumento del peso y los costes del componente. Tal problema se presenta también cuando un miembro de chasis 110' que tiene una forma de T se conforma por prensado combinando dos formas de L, como se muestra en la figura 2.
En los documentos de patente 1 a 4, se describen métodos de conformación por doblado para fabricar componentes que tienen formas sencillas en corte transversal, tales como una forma de sombrero o una forma de Z. Sin embargo, tales métodos no se pueden usar para fabricar el componente conformado en L.
El documento JP S64-66024 A describe un método de embutición y una matriz de prensado para el mismo, en el que la forma de punzonado de una pieza elemental se establece de modo que el borde periférico de la pieza elemental llega a ser paralelo en el límite (línea de trazos alternos, uno largo y dos cortos) de la zona prensada, por un prensador de pliegues en el momento de embutir, y punzonada, y se conforma sucesivamente una parte prominente sobre la zona segmental alargada con el avance de la embutición y, después de ello, se ejecuta la embutición en el centro de la pieza elemental en un estado para restringir la zona junto con la parte prominente mediante una matriz, un prensador de pliegues, etc., y se conforma una parte semejante a un recipiente.
[Documentos de la técnica relacionada]
[Documentos de patente]
[Documento de patente 1] Solicitud de patente sin examinar japonesa, primera publicación n.° 2003-103306 [Documento de patente 2] Solicitud de patente sin examinar japonesa, primera publicación mo 2004-154859 [Documento de patente 3] Solicitud de patente sin examinar japonesa, primera publicación mo 2006-015404
[Documento de patente 4] Solicitud de patente sin examinar japonesa, primera publicación n.° 2008-307557
[Exposición de la Invención]
[Problemas a resolver por la Invención]
Considerando el problema, un objeto de la presente invención es proporcionar un método de conformación por prensado de un componente con una forma de L, pudiéndose con el método conformar por prensado con alto rendimiento un componente con una forma de L a partir de una chapa metálica elemental, incluso aunque se use un material de alta tracción con una ductilidad baja y una resistencia alta para la chapa metálica elemental.
[Medios para resolver los problemas]
A fin de conseguir el objeto, la invención usa el método según la reivindicación 1.
Las realizaciones preferidas para llevar a cabo la invención están representadas en las reivindicaciones dependientes 2-11.
[Efectos de la Invención]
Según la invención, cuando el componente con la forma de L (componente conformado en L) se conforma por prensado a partir de la chapa metálica elemental, una parte de dicha chapa metálica elemental correspondiente a la porción lateral inferior de la forma de L del componente conformado en L se embute hacia la sección de pared vertical. Como consecuencia, en la sección de reborde en la que es más probable que se generen grietas debido a una reducción en el grosor de la chapa durante una embutición típica, se reduce la embutición excesiva del miembro, de modo que se suprime la generación de grietas. Además, en la sección de chapa superior en la que es más probable que se generen pliegues debido a un flujo entrante de un material metálico excesivo durante una embutición típica, se embute el miembro, de modo que se suprime la generación de pliegues.
Además, ya que no se tiene que proporcionar una gran área de desbarbado para la sujeción de piezas elementales en la parte de la chapa metálica elemental correspondiente a la porción lateral inferior de la forma de L del componente conformado en L, a diferencia de un método de conformación típico, se puede reducir el área de la chapa metálica elemental, aumentando por ello el rendimiento. Por otra parte, ya que se reduce la ductilidad que necesita la chapa metálica elemental para su conformación, además de una chapa de acero que tiene una ductilidad excelente y una resistencia relativamente baja, y así se usa típicamente, una chapa de acero que tiene una ductilidad relativamente baja y una resistencia alta se puede usar como la chapa metálica elemental. Por consiguiente, se puede reducir el grosor de la chapa metálica elemental, contribuyendo por ello a una reducción en el peso del automóvil.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
La figura 1 es una vista en perspectiva que muestra una estructura de chasis 100 que incluye un miembro de chasis 110 que tiene una forma de L.
La figura 2 es una vista en perspectiva que muestra un miembro de chasis 110' que tiene una forma de T. La figura 3 es una vista explicativa de un método de embutición.
La figura 4A es una vista en perspectiva que muestra un componente 300 obtenido por el método de embutición.
La figura 4B es una vista en perspectiva que muestra una chapa metálica elemental 300A que se ha de conformar hasta formar el componente 300.
La figura 4C es una vista en perspectiva que muestra un área apretada T en la periferia de la chapa metálica elemental 300A.
La figura 4D es una vista en perspectiva que muestra un cuerpo conformado 300B obtenido al embutir la chapa metálica elemental 300A.
La figura 5 es una vista en perspectiva que muestra unas porciones a en las que es más probable que se generen pliegues y unas porciones p en las que es más probable que se generen grietas en el cuerpo conformado 300B.
La figura 6 es una vista en perspectiva de un componente conformado en L 10 obtenido por un método de conformación de componentes prensados según una realización de la invención.
La figura 7 es un diagrama esquemático de una unidad de matriz 50 utilizada para el método de conformación de componentes prensados según la realización de la invención.
La figura 8 es una vista esquemática que muestra un proceso de conformación por prensado que se realiza mediante la unidad de matriz 50 utilizada en el método de conformación de componentes prensados según la realización de la invención.
La figura 9A es un diagrama que muestra una chapa de acero S utilizada en el método de conformación de componentes prensados según la realización de la invención.
La figura 9B es una vista en perspectiva que muestra un estado donde la chapa de acero S está dispuesta sobre una matriz 51.
La figura 9C es una vista en perspectiva que muestra un estado donde la chapa de acero S está conformada formando el componente conformado en L 10.
La figura 10 es un diagrama que muestra un área supresora de deformaciones fuera del plano (área F) de la chapa de acero S, como una sección de rayado sencillo.
La figura 11 es un diagrama para explicar los cuerpos conformados en los Ejemplos 1 a 3 y 41 a 52.
La figura 12 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 4.
La figura 13 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 5.
La figura 14 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 6.
La figura 15 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 7.
La figura 16 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 8.
La figura 17 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 9.
La figura 18 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 10.
La figura 19 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 11.
La figura 20 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 12.
La figura 21 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 13.
La figura 22 es un diagrama para explicar los cuerpos conformados en los Ejemplos 14 a 17.
La figura 23 es un diagrama para explicar los cuerpos conformados en los Ejemplos 18 a 20.
La figura 24 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 21.
La figura 25 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 22.
La figura 26 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 23.
La figura 27 es un diagrama para explicar los cuerpos conformados en los Ejemplos 24 a 28.
La figura 28 es un diagrama para explicar los cuerpos conformados en los Ejemplos 29 a 32.
La figura 29 es un diagrama para explicar los cuerpos conformados en los Ejemplos 33 a 36.
La figura 30 es un diagrama para explicar los cuerpos conformados en los Ejemplos 37 a 38.
La figura 31 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 39.
La figura 32 es un diagrama para explicar un cuerpo conformado en el Ejemplo 40.
La figura 33 es un diagrama que muestra la forma de una chapa metálica pretratada que se usa en los Ejemplos 37 y 38.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
En lo sucesivo, se describirá con detalle un método de conformación por prensado según una realización de la invención.
En el método de conformación por prensado según esta realización, un componente que tiene una sección de chapa superior 11 y una sección de pared vertical 12, que está conectada a la sección de chapa superior 11 con una sección doblada 15 que tiene una parte 15a curvada en forma de arco y tiene una sección de reborde 13 en el lado opuesto a la sección doblada 15, se conforma a partir de una chapa de acero (una chapa metálica elemental). La sección de chapa superior 11 existe en el exterior del arco de la sección de pared vertical 12. En este método de conformación por prensado, se conforman la sección de pared vertical 12 y la sección de reborde 13, mientras que se permite que al menos una parte del área de la chapa de acero S (al menos una parte del área de la chapa de acero S correspondiente a la sección de chapa superior 11) deslice (movimiento en un plano) sobre una parte de una matriz 51 correspondiente a la sección de chapa superior 11. Más específicamente, la chapa de acero S está dispuesta entre la matriz 51 y ambos de un pisador 52 y una matriz de doblado 53 y, en un estado donde el pisador 52 se hace aproximar a la chapa de acero S o se pone en contacto con la misma, se conforman la sección de pared vertical 12 y la sección de reborde 13, mientras que al menos una parte de la chapa de acero S se hace deslizar sobre la parte de la matriz 51 correspondiente a la sección de chapa superior 11.
Además, “un estado donde el pisador se hace aproximar a la chapa de acero” significa un estado donde la chapa de acero y el pisador no entran en contacto entre sí, cuando dicha chapa de acero desliza sobre la parte de la matriz correspondiente a la sección de chapa superior, y la chapa de acero y el pisador entran en contacto entre sí, cuando es probable que dicha chapa de acero experimente una deformación fuera del plano (o pandeo) en la parte correspondiente.
Durante la conformación de la sección de pared vertical 12 y la sección de reborde 13, se puede comprimir mediante el pisador 52 una parte de una chapa metálica S como un área supresora de deformaciones fuera del plano (área F) a una presión de carga predeterminada.
Por ejemplo, cuando una presión de carga del pisador se establece para que sea alta y, así, “la porción que se apoya en la parte superior de la matriz 51” de la chapa de acero S no puede deslizar suficientemente (realizar un movimiento en un plano) entre la matriz 51 y el pisador 52 durante el prensado, se generan grietas en la sección de reborde 13.
Además, cuando la presión de carga del pisador 52 se establece para que sea baja y, así, la deformación fuera del plano de “la porción que se apoya en la parte superior de la matriz 51” de la chapa de acero S no se puede restringir durante el prensado, se generan pliegues en la sección de chapa superior 11.
Cuando se conforma una chapa metálica que se usa, de modo general, para componentes de automóvil, y similares, y tiene una resistencia a la tracción de 200 MPa a 1.600 MPa, cuando la chapa metálica se comprime a una presión
igual o mayor que 30 MPa, se generan grietas en la sección de reborde 13. Por otro lado, cuando la chapa metálica se comprime a una presión igual o menor que 0,1 MPa, no se puede suprimir suficientemente la deformación fuera del plano de la sección de chapa superior 11. Por lo tanto, es preferible que la compresión mediante el pisador 52 se realice a una presión igual o mayor que 0,1 MPa, e igual o menor que 30 Mpa.
Por otra parte, considerando una máquina de prensado o una unidad de matriz para fabricar componentes de automóvil generales, ya que la carga es baja a una presión igual o menor que 0,4 Mpa, es difícil comprimir establemente el pisador 52 usando un gas amortiguador. Además, a una presión igual o mayor que 15 MPa, se necesita un aparato de compresión a alta presión y, así, aumentan los costes del equipo. Por lo tanto, es más preferible que la compresión mediante el pisador 52 se realice a una presión igual o mayor que 0,4 MPa e igual o menor que 15 Mpa.
La presión mencionada en la presente memoria es una presión superficial media obtenida dividiendo una fuerza de compresión del pisador por el área de la parte de contacto del pisador 52 y la chapa de acero S, y puede ser ligeramente no uniforme de modo local.
Además, durante la conformación de la sección de pared vertical 12 y la sección de reborde 13, dicha conformación se puede realizar en un estado donde, como un área supresora de deformaciones fuera del plano (el área F), una porción de la chapa de acero S que se hace aproximar a un área supresora de deformaciones fuera del plano de un pisador o se pone en contacto con la misma mantiene una holgura entre el pisador 52 y la matriz 51. En esta ocasión, la holgura puede ser igual o mayor que el grosor de la chapa de acero S e igual o menor que 1,1 veces el grosor de la chapa de acero S.
Por ejemplo, cuando la porción correspondiente a la sección de chapa superior 11 se conforma en el estado donde la holgura entre el pisador 52 y la matriz 51 es igual o mayor que el grosor de la chapa de acero S y se mantiene para que sea igual o menor que 1, 1 veces su grosor, la chapa de acero S puede deslizar suficientemente (realizar un movimiento en un plano) en la unidad de matriz 50, ya que una presión superficial excesiva no se aplica a la chapa S. Por otra parte, cuando se dispone un grosor excesivo en la sección de chapa superior 11 a medida que avanza la conformación y, así, se ejerce una fuerza para hacer que la chapa de acero S experimente la deformación fuera del plano, el pisador 52 restringe la deformación fuera del plano de la chapa de acero S, de modo que se puede suprimir la generación de grietas o pliegues.
Cuando la porción correspondiente a la sección de chapa superior 11 se conforma estableciendo que la holgura entre el pisador 52 y la matriz 51 sea menor que el grosor de la chapa de acero S, se ejerce una presión superficial excesiva entre la chapa de acero S y la matriz 51 y, así, dicha chapa de acero S no puede deslizar suficientemente (realizar un movimiento en un plano) en la unidad de matriz 50 y se generan grietas en la sección de reborde 13.
Por otro lado, cuando la porción correspondiente a la sección de chapa superior 11 se conforma estableciendo que la holgura entre el pisador 52 y la matriz 51 sea igual o mayor que 1,1 veces el grosor de la chapa de acero S, la deformación fuera del plano de dicha chapa de acero S no puede ser alargada suficientemente durante el prensado, de modo que la chapa de acero S se deja significativamente en la sección de chapa superior 11 a medida que avanza la conformación. Por lo tanto, además de la generación de pliegues significativos, se presenta pandeo en la sección de chapa superior 11, de modo que la porción no se puede conformar hasta una forma predeterminada.
Respecto a una porción de la chapa metálica que se usa, de modo general, para componentes de automóvil, y similares, y tiene una resistencia a la tracción de 200 MPa a 1.600 MPa, la porción que se aproxima al área supresora fuera del plano, del pisador 52, o se pone en contacto con la misma como el área supresora de deformaciones fuera del plano (el área F), cuando la porción se conforma en el estado donde la holgura entre el pisador 52 y la matriz 51 es igual o mayor que el grosor de la chapa y se mantiene para que sea igual o menor que 1,1 veces el grosor de la chapa, se generan pequeños pliegues si la holgura entre el pisador 52 y la matriz 51 es igual o mayor que 1,03 veces el grosor de la chapa. Por lo tanto, es más preferible que la holgura entre el pisador 52 y la matriz 51 sea igual o mayor que el grosor de la chapa e igual o menor que 1,03 veces el grosor de la chapa.
Específicamente, en el método de conformación por prensado según esta realización, como se muestra en (a) y (b) de la figura 8, cuando se prensa una chapa de acero S para conformarla hasta una forma de L que tiene la sección de pared vertical 12, la sección de reborde 13 conectada a la pared vertical 12 con la porción extrema y la sección de chapa superior 11 conectada a una porción extrema de la sección de pared vertical 12 en el lado opuesto al lado conectado a la sección de reborde 13, y se extiende en el sentido opuesto a la sección de reborde 13, y que se curva de modo que una parte o la totalidad de la pared vertical llega a ser el interior de la sección de reborde 13, teniendo la chapa de acero S una forma en la que una porción extrema de una parte de la chapa de acero S correspondiente al lado inferior de la forma de L de la chapa de acero S es interior a la sección de chapa superior 11 está dispuesta sobre una matriz 51, y la matriz de doblado 53 prensa la sección de pared vertical 12 y la sección de reborde 13, mientras se prensa la sección de chapa superior 11 con el pisador 52 o se hace que la sección de chapa superior 11 se aproxime al pisador 52. En la figura 8, (a) muestra el comportamiento de la chapa de acero S a lo largo de la flecha a-a de la figura 6 durante el prensado y la figura 8B muestra el comportamiento de la chapa de acero S a lo largo de la flecha b-b de la figura 6 durante el prensado.
Un componente conformado en L 10 tiene la sección de chapa superior 11 plana con una forma de L, la sección de pared vertical 12 y la sección de reborde 13, como se muestra en la figura 6. La sección de chapa superior 11 está conectada a la sección de pared vertical 12 con la sección doblada 15, incluyendo la parte 15a curvada en arco. El arco de la parte 15a curvada en forma de arco tiene una forma con una curvatura predeterminada, una forma elíptica, una forma que tiene una pluralidad de curvaturas, una forma que tiene una porción recta, o similar, como se observa en la dirección de prensado. Es decir, en el componente conformado en L 10, la sección de chapa superior 11 existe sobre el exterior del arco de la parte 15a curvada en forma de arco y la sección de reborde 13 existe sobre el interior del arco (en el lado del punto central del arco) de la parte 15a curvada en forma de arco. Además, la sección de chapa superior 11 no tiene que ser completamente plana y puede tener diversas formas adicionales en base al diseño de un producto de prensado.
Según la invención, como se muestra en la figura 6, desde ambas porciones extremas de la parte 15a curvada en forma de arco en el componente conformado en L 10, la porción extrema en una posición distante de la porción extrema (la porción extrema del lado inferior de la forma de L) de la sección doblada 15 se denomina una porción extrema A (primera porción extrema) y la porción extrema en una posición próxima a la porción extrema (la porción extrema del lado inferior de la forma de L) de la sección doblada 15 se denomina una porción extrema B (segunda porción extrema). La sección doblada 15 tiene una parte 15b que se extiende sustancialmente en forma recta desde el exterior de la porción extrema A (el lado opuesto a la porción extrema B) y una parte 15c que se extiende sustancialmente en forma recta desde el exterior de la porción extrema B (el lado opuesto de la porción extrema A). En esta ocasión, puede existir un caso en el que la porción extrema B de la parte 15a curvada en forma de arco es la misma que una porción extrema de la sección doblada 15. En este caso, no existe la parte 15c que se extiende sustancialmente en forma recta desde el exterior de la porción extrema B (el lado opuesto de la porción extrema A).
La chapa de acero S tiene una forma a partir de la que se desarrolla el componente conformado en L 10. Es decir, la chapa de acero S tiene partes correspondientes a la sección de chapa superior 11, la sección de pared vertical 12, la sección de reborde 13, y similar, en el componente conformado en L 10.
Como la chapa de acero S (la chapa metálica elemental), se puede usar también una chapa de acero pretratada (chapa metálica elemental) que se somete a un pretratamiento tal como una conformación por prensado, una conformación por doblado o una perforación.
Durante la conformación de la sección de pared vertical 12 y la sección de reborde 13, es preferible que, en la porción extrema A (primera porción extrema), que es una porción extrema de la parte 15a curvada en forma de arco de la sección doblada 15 cuando se observa en una dirección perpendicular a una superficie de la sección de chapa superior 11 (dirección de prensado), entre las porciones de un área de la sección de chapa superior 11 dividida por una línea tangente de una línea limítrofe entre la sección doblada 15 y la sección de chapa superior 11, un área (una porción de rayado sencillo de la figura 10) que contacta con la superficie de chapa superior de la matriz 51 (una superficie correspondiente a la sección de chapa superior de la chapa de acero S) en un área de un lado que incluye la porción extrema B (segunda porción extrema), que es la otra porción extrema de la parte 15a curvada en forma de arco de la sección doblada 15 a comprimir como un área supresora de deformaciones fuera del plano (área F). En este caso, se puede suprimir la generación de pliegues de la sección de chapa superior 11 o la sección de pared vertical 12. Durante la compresión del pisador, es preferible usar un pisador con una forma que pueda cubrir la superficie completa de la parte de la chapa de acero S que contacta con la superficie de la chapa superior de la matriz 51 hasta una parte de la chapa de acero S que contacta con la superficie de la chapa superior de la matriz 51, mientras que se incluye toda el área supresora de deformaciones fuera del plano (el área F). Sin embargo, por ejemplo, cuando existe una forma adicional en el área supresora de deformaciones fuera del plano (el área F) debido al diseño de un producto, para evitar la forma adicional, se puede usar un pisador con una forma que pueda cubrir un área desde al menos una parte del área de supresión de deformaciones fuera del plano (el área F), que contacta con una línea limítrofe con la parte de la sección doblada curvada en forma de arco, un área dentro de 5 mm desde la línea limítrofe, y para cubrir un área del 50% o más del área de supresión de deformaciones fuera del plano (el área F). Por otra parte, se puede usar un pisador en el que están separadas las superficies de compresión.
Además, es preferible que, en la chapa de acero S, en una parte de la sección de chapa superior 11 que se apoya en una línea limítrofe entre la sección de chapa superior 11 y la parte 15a curvada en forma de arco de la sección doblada 15, el pisador 52 comprima un área dentro de al menos 5 mm desde la línea limítrofe. Por otro lado, por ejemplo, cuando el pisador 52 comprime solamente un área dentro de 4 mm desde la línea limítrofe, es más probable que se generen pliegues en la sección de chapa superior 11. En esta ocasión, la generación de pliegues no tiene un efecto significativo en la resistencia del producto en comparación con la generación de grietas.
En la figura 7, se muestra la unidad de matriz 50 utilizada en el método de conformación por prensado según esta realización. La unidad de matriz 50 incluye la matriz 51, el pisador 52 y la matriz de doblado 53.
Un mecanismo de accionamiento del pisador 52, utilizado para comprimir la chapa de acero S de modo que se puede permitir el movimiento en un plano en la parte correspondiente al área supresora de deformaciones fuera del
plano (el área F), puede ser una presión elástica o una hidráulica, y un gas amortiguador se puede usar como el pisador 52.
Además, respecto a la parte que se aproxima o entra en contacto con el área supresora de deformaciones fuera del plano (el área F), un mecanismo de accionamiento del pisador 52, utilizado para conformar la sección de pared vertical 12 y la sección de reborde 13 en un estado donde una holgura del pisador 52 y la matriz 51 se mantiene para que sea igual o mayor que el grosor de la chapa de acero S y para que sea igual o menor que 1,1 veces su grosor, puede ser un cilindro de motor, un aparato servohidráulico, o similar.
En el método de conformación por prensado según esta realización, la chapa de acero S con una forma a partir de la que se desarrolla un cuerpo conformado, que se muestra en la figura 9A, está instalada sobre la matriz 51, como se muestra en la figura 9B. Además, en el estado donde el pisador 52 comprime contra la matriz 51 la parte correspondiente a la sección de chapa superior 11 del componente conformado en L 10, la matriz de doblado 53 se baja en la dirección de prensado P, de manera que la sección de pared vertical 12 y la sección de reborde 13 se conforman como se muestra en la figura 9C.
Como se ha descrito anteriormente, a medida que la matriz de doblado 53 se baja en la dirección de prensado, la chapa de acero S se deforma a lo largo de las formas de la sección de pared vertical 12 y la sección de reborde 13. En esta ocasión, en la chapa de acero S, la parte correspondiente a la sección de pared vertical 12 de la porción lateral inferior de la forma de L entra en la sección de pared vertical 12. Es decir, ya que se estira la posición en la chapa de acero S correspondiente a la sección de chapa superior 11 de la porción lateral inferior de la forma de L, se suprime la generación de pliegues en la sección de chapa superior 11, en la que es más probable que se generen pliegues debido a un flujo entrante de un material metálico excesivo durante una embutición típica. Además, ya que no se estira excesivamente la posición en la chapa de acero S correspondiente a la sección de reborde 13 de la porción lateral inferior de la forma de L, se suprime la generación de grietas en la sección de reborde 13, en la que es más probable que se generen grietas debido a una reducción en el grosor de la chapa durante una embutición típica. Como la generación de pliegues y grietas se suprime como se ha descrito anteriormente, no se tiene que proporcionar una gran área de desbarbado para la sujeción de piezas elementales en la parte de la chapa de acero S correspondiente a la porción lateral inferior de la forma de L del componente conformado en L, a diferencia de un método de conformación típico.
La forma de la chapa de acero S puede ser una forma en la que una porción extrema de al menos una de sus partes está en el mismo plano que la sección de chapa superior 11 (una forma en la que la porción extrema no está alabeada durante la conformación por prensado). Es decir, como se muestra en la figura 10, es preferible que la porción extrema de la parte correspondiente al área supresora de deformaciones fuera del plano (el área F) en la chapa de acero S esté en el mismo plano que la sección de chapa superior 11.
Si la altura H de la sección de pared vertical 12 a conformar es menor que 0,2 veces la longitud de la parte 15a curvada en forma de arco de la sección doblada 15 o menor que 20 mm, es más probable que se generen pliegues en la sección de pared vertical 12. Por lo tanto, es preferible que la altura H de la sección de pared vertical 12 sea igual o mayor que 0,2 veces la longitud de la parte 15a curvada en forma de arco de la sección doblada 15 o igual o mayor que 20 mm.
Además, ya que se suprime una reducción en el grosor de la chapa debido a la conformación, además de una chapa de acero que tiene una ductilidad alta y una resistencia relativamente baja (por ejemplo, una chapa de acero que tiene una resistencia a la rotura de aproximadamente 1.600 MPa), incluso se puede conformar por prensado apropiadamente una chapa de acero que tiene una ductilidad baja y una resistencia relativamente alta (por ejemplo, una chapa de acero que tiene una resistencia a la rotura de aproximadamente 400 MPa). Por lo tanto, como la chapa de acero S, se puede usar una chapa de acero de alta resistencia que tiene una resistencia a la rotura igual o mayor que 400 MPa e igual o menor que 1.600 Mpa.
Por otra parte, en el método de conformación por prensado según esta realización, la anchura hi de la sección de reborde 13 en el lado superior desde el centro de la curva de la pared vertical puede ser igual o mayor que 25 mm e igual o menor que 100 mm. Más específicamente, es preferible que la conformación por prensado se realice de modo que en la sección de reborde 13, en una porción de la sección de pared vertical 12 conectada a la parte 15a curvada en forma de arco de la sección doblada 15, las anchuras hi de una porción de reborde 13a del primer lado de la porción extrema A desde una línea central C en una dirección longitudinal (dirección periférica) de la sección de reborde 13 de la porción conectada al lado opuesto a la sección de chapa superior 11 y una porción de reborde 13b (es decir, un área O), delante de la porción de reborde del primer lado de la porción extrema A en 50 mm, sean iguales o mayores que 25 mm e iguales o menores que 100 mm.
La anchura hi está definida como la distancia más corta desde una posición arbitraria en las porciones extremas de reborde de las porciones de reborde 13a y 13b hasta una posición en la línea limítrofe entre la sección de pared vertical y la sección de reborde.
Cuando existen, en las porciones de reborde 13a y 13b, puntos cuyas anchuras h¡ son menores que 25 mm, aumenta una reducción en el grosor de la sección de reborde y, por lo tanto, es más probable que se generen grietas. Esto se debe a que una fuerza para embutir la porción extrema delantera de la porción lateral inferior de la forma de L hasta la sección de pared vertical 12 durante la conformación se concentra en la proximidad de la sección de reborde.
Cuando existen, en las porciones de reborde 13a y 13b, puntos cuyas anchuras hi son mayores que 100 mm, aumenta una cantidad de la sección de reborde 13 comprimida y, por lo tanto, es más probable que se generen pliegues.
Por lo tanto, haciendo que la anchura hi sea igual y mayor que 25 mm e igual y menor que 100 mm, se puede suprimir la generación de pliegues y grietas en la sección de reborde 13.
Por consiguiente, cuando se fabrica un componente que tiene una forma en la que la anchura hi de la sección de reborde en el interior de la forma de L es menor que 25 mm, es preferible que, después de conformar por prensado la forma de L que tiene la sección de reborde cuya anchura es igual o mayor que 25 mm, se desbarben las porciones innecesarias.
Además, un radio de curvatura de una porción de curvatura máxima de la curva de la sección de pared vertical 12, es decir, un radio (RMÁX) de curvatura de una porción de curvatura máxima de la línea limítrofe entre la parte 15a curvada en forma de arco de la sección doblada 15 y la sección de chapa superior 11, es igual o mayor que 5 mm e igual o menor que 300 mm.
Cuando el radio de curvatura de la porción de curvatura máxima es menor que 5 mm, la periferia de la porción de curvatura máxima está traccionada de modo local hacia fuera y, por lo tanto, es más probable que se generen grietas.
Cuando el radio de curvatura de la porción de curvatura máxima es mayor que 300 mm, la longitud del extremo delantero de la porción inferior de la forma de L está alargada y, así, la distancia embutida al interior (la sección de pared vertical 12) de la forma de L aumenta durante la conformación por prensado, de modo que aumenta una distancia de deslizamiento entre la unidad de matriz 50 y la chapa de acero S. Por lo tanto, se acelera el desgaste de la unidad de matriz, dando como resultado una reducción en la longevidad de la matriz. Es más preferible que el radio de curvatura de la porción de curvatura máxima sea menor que 100 mm.
En la realización anteriormente descrita, se ejemplifica el método de conformación de un miembro que tiene una única forma de L. Sin embargo, la invención se puede aplicar también a la conformación de un componente que tiene una forma de dos caracteres en L (un componente conformado en T, y similar), o un componente que tiene una forma de dos o más caracteres en L (un componente conformado en Y, y similar). Es decir, cuando se ha de conformar por prensado una forma que tiene una pluralidad de caracteres en L, la conformación se puede realizar por el método de conformación de la forma de L descrito anteriormente para conformar una forma de un único carácter en L, una pluralidad de caracteres en L o algún carácter en L. Además, la sección de chapa superior 11 puede tener una forma de L, una forma de T o una forma de Y. Por otra parte, la sección de chapa superior 11 puede tener una forma de T o una forma de Y que es asimétrica de izquierda a derecha.
Además, la relación posicional vertical entre la matriz 51 y la matriz de doblado 53 no está limitada a la de la invención.
Por otra parte, la chapa metálica elemental según la invención no está limitada solamente a la chapa de acero S. Por ejemplo, se pueden usar también chapas metálicas elementales adecuadas para su conformación por prensado, tales como, una chapa de aluminio o una chapa de aleación de Cu-Al.
Ejemplos
En los Ejemplos 1 a 52, unos cuerpos conformados, cada uno de los cuales tiene una sección de chapa superior, una sección de pared vertical y una sección de reborde, se conformaron usando una unidad de matriz con un mecanismo de pisador. En las figuras 11 a 32 se muestran vistas en perspectiva ((a) en las figuras) de los cuerpos conformados en los Ejemplos 1 a 52 y vistas en planta de un área O (un área de (longitud del arco)/2 mm+50 mm), un área F (un área supresora de deformaciones fuera del plano) y una posición comprimida que se comprime realmente y se muestra como secciones de rayado sencillo ((b), (c) y (d) en las figuras). La unidad de dimensiones indicadas en las figuras 11 a 32 es el mm. Además, la porción extrema A (la primera porción extrema) y la porción extrema B (la segunda porción extrema) del cuerpo conformado que se conforma por prensado en cada ejemplo se muestran como A y B en las figuras, respectivamente.
En las Tablas 1A y 1B, se indican las figuras correspondientes a los ejemplos respectivos, y respecto al material de la chapa metálica elemental utilizada en cada ejemplo, se muestran “tipo de chapa metálica elemental”, “grosor de la chapa (mm)” y “resistencia a la rotura (MPa)”.
En las Tablas 2A y 2B, respecto a la forma del cuerpo conformado en cada ejemplo, se muestran “forma de la chapa superior”, “longitud del arco (mm)”, “longitud del arco x 0,2”, “radio de curvatura de la porción de curvatura máxima del arco”, “altura H de la sección de pared vertical”, “anchura del reborde extremo A (mm)”, “forma del arco”, “alabeo de la porción extrema”, “forma de la parte delantera del extremo A” y “forma adicional de la sección de chapa superior”.
En las Tablas 3A y 3B, respecto a la condición de conformación, se muestran “posición comprimida”, “intervalo comprimido desde la línea limítrofe (mm)”, “pretratamiento”, “carga de conformación (ton)”, “presión de carga (MPa) del pisador” y “relación de holgura entre pisador y matriz respecto al grosor de la chapa (holgura entre pisador y matriz/grosor de la chapa)”.
En las Tablas 4A y 4B, se muestran los resultados de “evaluación de pliegues de la sección de reborde”, “evaluación de grietas de la sección de reborde”, “evaluación de pliegues de la sección de chapa superior”, “evaluación de grietas de la sección de chapa superior” y “evaluación de pliegues de la sección de pared vertical”.
En las evaluaciones de pliegues de la sección de reborde, la sección de chapa superior y la sección de pared vertical, se evaluó como A un caso en el que no se observó ningún pliegue por inspección visual, se evaluó como B un caso en el que se observaron pequeños pliegues, se evaluó como C un caso en el que se observaron pliegues, se evaluó como D un caso en el que se observaron pliegues significativos y se evaluó como X un caso en el que se observó deformación por pandeo. Además, en las evaluaciones de grietas de la sección de reborde y la sección de chapa superior, se evaluó como O un caso en el que no se generó ninguna grieta, se evaluó como A un caso en el que se generó rotura en la chapa (una porción en la que el grosor de la chapa se reduce de modo local el 30% o más) y se evaluó como X un caso en el que se generaron grietas.
[Tabla 1A]
[Tabla 1B]
[Tabla 2A]
[Tabla 2B]
[Tabla 3A]
[Tabla 3B]
[Tabla 4A]
[Tabla 4B]
En los Ejemplos 1 y 41, un cuerpo conformado que se muestra en la figura 11 se conformó por prensado empleando una condición apropiada de conformación. No se generaron ni grietas ni pliegues en el cuerpo conformado.
En los Ejemplos 2 y 42, el cuerpo conformado que se muestra en la figura 11 se conformó por prensado estableciendo que la presión de carga del pisador fuera menor que la del Ejemplo 1. En el cuerpo conformado, se generaron pliegues en la sección de chapa superior y se generaron pliegues pequeños en la sección de pared vertical. Sin embargo, ya que no se generó ninguna grieta, no existió ningún problema con la resistencia del producto.
En los Ejemplos 3, 43 y 44, los cuerpos conformados que se muestran en la figura 11 se conformaron por prensado estableciendo que la presión de carga del pisador fuera mayor que la del Ejemplo 1. Por consiguiente, la chapa metálica elemental podría no deslizar suficientemente (realizar un movimiento en un plano) en la posición comprimida, y se generaron grietas en la sección de reborde.
En los Ejemplos 45 a 52, los cuerpos conformados que se muestran en la figura 11 se conformaron por prensado estableciendo la relación de la holgura entre el pisador y la matriz respecto al grosor de la chapa (la holgura entre el pisador y la matriz/el grosor de la chapa) de 1,00 a 2,00. Como consecuencia, en el Ejemplo 49, en el que la relación de la holgura entre el pisador y la matriz respecto al grosor de la chapa se estableció en 1,80, y en el Ejemplo 52, en el que la relación de la holgura entre el pisador y la matriz respecto al grosor de la chapa se estableció en 2,00, se había presentado deformación por pandeo en la sección de chapa superior, de modo que no se pudo obtener una forma deseada del producto.
En el Ejemplo 4, un cuerpo conformado que se muestra en la figura 12 se conformó por prensado comprimiendo un área distinta del área supresora de deformaciones fuera del plano (el área F) con el pisador. En el cuerpo conformado, se generaron pliegues significativos en la sección de chapa superior, y se generaron pliegues pequeños en la sección de pared vertical. Sin embargo, ya que no se generó ninguna grieta, no existió ningún problema con la resistencia del producto.
En el Ejemplo 5, un cuerpo conformado que se muestra en la figura 13 se conformó por prensado comprimiendo un área que incluye toda el área supresora fuera del plano (el área F) con el pisador. En el cuerpo conformado, no se generaron ni pliegues ni grietas.
En el Ejemplo 6, se conformó por prensado un cuerpo conformado que se muestra en la figura 14. En este ejemplo, como se muestra en la figura 14, ya que la porción extrema de la parte correspondiente al área supresora de formación fuera del plano (el área F) no existe en el mismo plano que la sección de chapa superior, es decir, ya que la porción extrema estaba alabeada, se generaron grietas en la sección de reborde.
En los Ejemplos 7 a 10, se conformaron por prensado los cuerpos conformados que se muestran en las figuras 15,
16, 17 y 18. En estos ejemplos, incluso cuando el arco es elíptico (Ejemplo 7), el arco tiene una pluralidad de curvaturas (R) (Ejemplo 8), el arco tiene una porción recta (Ejemplo 9) o el extremo delantero del arco es la porción extrema de la sección doblada (Ejemplo 10), se puede ver que se obtuvieron suficientemente los efectos de la invención.
En los Ejemplos 11 a 13, se conformaron por prensado los cuerpos conformados que se muestran en las figuras 19,
20 y 21. En estos ejemplos, según los diseños del producto, incluso cuando la forma de la parte delantera del extremo A no es recta (Ejemplos 11 y 13) o la sección de chapa superior tiene una forma adicional (Ejemplo 13), se puede ver que se obtuvieron suficientemente los efectos de la invención. Particularmente, en el Ejemplo 13, incluso cuando el pisador no podía comprimir toda el área supresora de deformaciones fuera del plano (el área F), ya que una forma adicional pequeña existía en una parte del área supresora de deformaciones fuera del plano (el área F), se puede ver que se obtuvieron los efectos de la invención.
En los Ejemplos 14 a 17, los cuerpos conformados que se muestran en la f
onformaron por prensado estableciendo la altura H de la sección de pared vertical en 10 mm (Ejemplo 14), 15 mm (Ejemplo 15), 20 mm (Ejemplo 16) y 30 mm (Ejemplo 17). En estos ejemplos, se puede ver que los pliegues de la sección de pared vertical se podrían suprimir estableciendo la altura H de la sección de pared vertical en 20 mm o más. En los Ejemplos 14 y 15, en los que las alturas de las secciones de pared vertical eran menores que 20 mm, se generaron pliegues en las secciones de pared vertical. Sin embargo, ya que no se generó ninguna grieta, no existió ningún problema con la resistencia del producto.
En los Ejemplos 18 a 20, los cuerpos conformados que se muestran en la f
onformaron por prensado estableciendo la altura H de la sección de pared vertical en 5 mm (Ejemplo 18), 14 mm (Ejemplo 19) y 18 mm (Ejemplo 20), después de establecer la longitud del arco en 66 mm (longitud del arco x 0,2 = 13,2). En este ejemplo, se puede ver que estableciendo que la altura H de la sección de pared vertical sea igual o mayor que 0,2 veces la longitud del arco, se podrían suprimir los pliegues de la sección de pared vertical, incluso aunque la altura de la sección de pared vertical fuera menor que 20 mm. En el Ejemplo 18, en el que la altura H de la sección de pared vertical es menor que 0,2 veces la longitud del arco, se generaron pliegues en la sección de pared vertical. Sin embargo, ya que no se generó ninguna grieta, no existió ningún problema con la resistencia del producto.
En los Ejemplos 21 a 23, los cuerpos conformados que se muestran en las figuras 24, 25 y 26 se conformaron por prensado comprimiendo, en una parte que contacta con una línea limítrofe entre la sección de chapa superior y la parte curvada en forma de arco de la sección doblada, un área dentro de 3 mm (Ejemplo 21), 5 mm (Ejemplo 22) u 8 mm (Ejemplo 23) desde la línea limítrofe, con el pisador. En estos ejemplos, se puede ver que comprimiendo el área dentro de al menos 5 mm desde la línea limítrofe, con el pisador, se podría suprimir la generación de pliegues en la sección de chapa superior.
En los Ejemplos 24 a 28, los cuerpos conformados que se muestran en la figura 27 se conformaron por prensado estableciendo la anchura del reborde en el extremo A en 20 mm (Ejemplo 24), 25 mm (Ejemplo 25), 80 mm (Ejemplo 26), 100 mm (Ejemplo 27) y 120 mm (Ejemplo 28). En estos ejemplos, se puede ver que estableciendo que la anchura del reborde esté comprendida en el intervalo de 25 mm a 100 mm, se podría suprimir la generación de
pliegues y grietas. En el Ejemplo 24, se había presentado rotura en la chapa en la sección de reborde al establecer la anchura del reborde en 20 mm, y en el Ejemplo 28, se generaron pliegues significativos en la sección de reborde y se había presentado rotura en la chapa en la sección de chapa superior al establecer la anchura del reborde en 120 mm. Sin embargo, ya que no se manifestó ninguna grieta, no existió ningún problema significativo con las características de resistencia.
En los Ejemplos 29 a 32, los cuerpos conformados que se muestran en la figura 28 se conformaron por prensado estableciendo el radio de curvatura de la porción de curvatura máxima del arco en 3 mm (Ejemplo 29), 5 mm (Ejemplo 30), 10 mm (Ejemplo 31) y 20 mm (Ejemplo 31), cuando el arco tiene una porción recta (R+Recta+R). En estos ejemplos, se puede ver que estableciendo que el radio de curvatura de la porción de curvatura máxima del arco sea igual o mayor que 5 mm, se podrían suprimir los pliegues de la sección de pared vertical.
En los Ejemplos 33 a 36, los cuerpos conformados se conformaron por prensado estableciendo el radio de curvatura máximo del arco en 200 mm (Ejemplo 33), 250 mm (Ejemplo 34), 300 mm (Ejemplo 35) y 350 mm (Ejemplo 36). En estos ejemplos, se puede ver que estableciendo que el radio de curvatura de la porción de curvatura máxima del arco sea 300 mm o menor, se podría suprimir la generación de pliegues de la sección de pared vertical.
En los Ejemplos 37 y 38, se conformó por prensado un cuerpo conformado en T, mostrado en la figura 30. Como la chapa metálica elemental, se usaron una chapa de acero (Ejemplo 37) obtenida pretratando la forma mostrada en la figura 33 y una chapa de aluminio pretratada (Ejemplo 38). En estos ejemplos, se puede ver que el método de conformación por prensado según la invención se podría emplear para conformar el cuerpo conformado en T, y la chapa metálica elemental según la invención no estaba limitada a la chapa de acero.
En los Ejemplos 39 y 40, se conformó por prensado un cuerpo conformado en T, mostrado en la figura 31, que es asimétrico de izquierda a derecha (Ejemplo 39), y un cuerpo conformado en Y, mostrado en la figura 32 (Ejemplo 40). En estos ejemplos, se puede ver que el método de conformación por prensado según la invención se podría aplicar adecuadamente para conformar un cuerpo conformado con una forma de uno o más caracteres en L.
[Aplicabilidad industrial]
Según la invención, incluso cuando se usa la chapa metálica elemental que tiene una ductilidad baja y una resistencia alta, se puede conformar por prensado el componente con la forma de L, mientras que se suprime la generación de pliegues y grietas.
[Lista de signos de referencia]
10 componente conformado en L
11 sección de chapa superior
12 sección de pared vertical
13 sección de reborde
15 sección doblada
15a parte curvada en forma de arco
50 unidad de matriz
51 matriz
52 pisador
53 matriz de doblado
100 estructura de chasis
110 miembro de chasis
110' miembro de chasis
111 sección de chapa superior
112 sección de pared vertical
113 sección de reborde
120 miembro de chasis
130 miembro de chasis
140 miembro de chasis
201 matriz
202 punzón
203 soporte de piezas elementales
300 componente
300A chapa metálica elemental
300B cuerpo conformado
S chapa de acero (chapa metálica elemental)
hi anchura del reborde
H altura de la sección de pared vertical
Claims (11)
1. Un método de conformación, que conforma un componente prensado con una forma de L (10) a partir de una chapa metálica elemental (S), teniendo el componente prensado (10) una sección de chapa superior (11) y una sección de pared vertical (12) que está conectada a la sección de chapa superior (11) mediante una sección doblada (15) que tiene una parte curvada en forma de arco (15a) y que tiene una sección de reborde (13) en un lado opuesto a la sección doblada (15), estando la sección de chapa superior (11) dispuesta en el exterior del arco de la sección de pared vertical (12), caracterizado por que el método comprende:
disponer la chapa metálica elemental (S) entre una matriz (51) y un pisador (52) y entre la matriz (51) y una matriz de doblado (53); y
conformar la sección de pared vertical (12) y la sección de reborde (13), mientras que una porción extrema de una parte de la chapa metálica elemental (S) correspondiente a un lado inferior de la forma de L se hace deslizar sobre una parte de la matriz (51) correspondiente a la sección de chapa superior (11) al desplazar vertical y relativamente la matriz (51) y la matriz de doblado (53), siendo la conformación de la sección de pared vertical (12) y la sección de reborde (13) realizada en un estado donde:
como un área supresora (F) de deformaciones fuera del plano, al menos una parte de la chapa metálica elemental (S) correspondiente a la sección de chapa superior (11) está comprimida mediante el pisador (52); y
la porción extrema de la parte de la chapa metálica elemental (S) correspondiente al lado inferior de la forma de L está dispuesta en un mismo plano que el de la sección de chapa superior (11).
2. El método de conformación según la reivindicación 1, en el que el área supresora (F) de deformaciones fuera del plano es, entre las áreas de la sección de chapa superior (11) divididas por una línea tangente de una línea limítrofe entre la sección doblada (15) y la sección de chapa superior (11), estando la línea tangente definida en una primera porción extrema (A), que es una porción extrema de la parte curvada en forma de arco (15a) de la sección doblada (15) cuando se observa en una dirección perpendicular a una superficie de la sección de chapa superior (11), un área de la chapa metálica elemental (S) que contacta con la parte de la matriz (51) correspondiente a la sección de chapa superior (11) en un lado que incluye una segunda porción extrema (B), que es otra porción extrema de la parte curvada en forma de arco (15a) de la sección doblada (15).
3. El método de conformación según la reivindicación 1 o 2, en el que, en la porción extrema de la chapa metálica elemental (S), entre las porciones de la parte de la chapa metálica elemental (S) correspondiente al área supresora (F) de deformaciones fuera del plano, una porción que llega a ser la porción extrema de la parte más alejada sobre el lado de la sección de chapa superior (11) que la sección doblada (15) está en el mismo plano que el de la sección de chapa superior (11).
4. El método de conformación según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la sección de chapa superior (11) tiene una forma de L, una forma de T o una forma de Y.
5. El método de conformación según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que una altura de la sección de pared vertical (12) es igual o mayor que 0,2 veces una longitud de la parte curvada en forma de arco (15a) de la sección doblada (15), o igual o mayor que 20 mm.
6. El método de conformación según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que:
la conformación de la sección de pared vertical (12) y la sección de reborde (13) se realiza de modo que el pisador (52) se hace aproximar a una zona de la chapa metálica elemental (S) o se pone en contacto con dicha zona; y
la zona de la chapa metálica elemental (S) es, entre las porciones de la sección de chapa superior (11), una porción que está en contacto con una línea limítrofe entre la sección de chapa superior (11) y la parte curvada en forma de arco (15a) de la sección doblada (15), y que está dentro de al menos 5 mm desde la línea limítrofe.
7. El método de conformación según la reivindicación 2, en el que, en la sección de reborde (13), en una porción de la sección de pared vertical (12) conectada a la parte curvada en forma de arco (15a) de la sección doblada (15), las anchuras de una porción de reborde (13a) del primer lado de la porción extrema (A) desde una porción central (C) en una dirección longitudinal de la sección de reborde (13) de la porción conectada al lado opuesto a la sección de chapa superior (11) y una porción de reborde (13b) delante de la porción de reborde (13a) del primer lado de la porción extrema (A) en 50 mm o más son iguales o mayores que 25 mm e iguales o menores que 100 mm.
8. El método de conformación según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que un radio de curvatura de una porción de curvatura máxima de una línea limítrofe entre la parte curvada en forma de arco (15a) de la sección doblada (15) y la sección de chapa superior (11) es igual o mayor que 5 mm e igual o menor que 300 mm.
9. El método de conformación según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que una chapa metálica elemental (S) pretratada se conforma por prensado como la chapa metálica elemental (S).
10. El método de conformación según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que una chapa metálica elemental (S) que tiene una resistencia a la rotura igual o mayor que 400 MPa e igual o menor que 1.600 MPa se usa como la chapa metálica elemental (S).
11. Un método de conformación, que conforma un componente prensado con una forma de L (10), que comprende:
realizar la conformación por el método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10 para conformar una forma de un único carácter en L, una forma de una pluralidad de caracteres en L o una forma de algún carácter en L, cuando se conforma por prensado una forma que tiene una pluralidad de caracteres en L.
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