WO2022113413A1 - プレス成形品 - Google Patents

Abstract

本発明に係るプレス成形品１は、天板部３と、天板部３からパンチ肩部５を介して連続する縦壁部７と、縦壁部７からダイ肩部９を介して連続するフランジ部１１とを有し、上面視で凹状に湾曲した湾曲部位１３を備えたものであって、湾曲部位１３におけるダイ肩部９の曲げ半径が、湾曲の端部側から中央部に向かって大きくなっている。

Description

プレス成形品

　本発明は、プレス成形品（press　forming　parts）に関し、特に、天板部（top　portion）と、該天板部からパンチ肩部（punch　shoulder）を介して連続する縦壁部（side　wall　portion）と、該縦壁部からダイ肩部（die　shoulder）を介して連続するフランジ部（flange　portion）とを有し、上面視（top　view）で凹状（recessed）に湾曲した湾曲部位（curved　portion）を備えたプレス成形品に関する。

　プレス成形は金属部品（metal　parts）を低コストかつ短時間に製造することができる製造手法であり、多くの自動車部品（automotive　parts）の製造に用いられている。また、近年では、自動車の衝突安全性（collision　safety）の向上と車体の軽量化（weight　reduction　of　automotive　body）を両立するため、より高強度な金属板（high-strength　metal　sheet）が自動車部品に利用されるようになっている。高強度な金属板をプレス成形する場合の主な課題には、延性（ductility）の低下による割れ（fracture）の発生と、降伏強度（yield　strength）の上昇によるしわ（wrinkles）の発生がある。

　例えば、図７に示すように上面視で縦壁部１０７が凹状に湾曲したプレス成形品１０１を目標形状にするプレス成形においては、湾曲部位１１３におけるフランジ部１１１が円周方向に引っ張られることで、割れが発生しやすい。また、その反力として円周方向に縮む変形が湾曲部位１１３における天板部１０３やパンチ肩部１０５で起こることで、しわが発生しやすい。この変形を伸びフランジ変形（stretch　flange　deformation）という。したがって、プレス成形品１０１においては、この伸びフランジ変形過程での割れとしわの発生を抑制することが重要となる。

　これまでに、上面視で凹状に湾曲したプレス成形品の割れとしわを抑制する技術がいくつか提案されている。例えば、特許文献１には、天板部と、弧状（arc）に湾曲している部位を有する屈曲部（bent　portion）を介して、前記天板部につながり、且つ、前記屈曲部と反対側にフランジ部を有する縦壁部とを有するＬ字状形状部品を素材金属板（sheet　metal　blank）からプレス成形する技術が開示されている。そして、特許文献１によれば、前記素材金属板の前記天板部に相当する部位（portion）をパッド（pad）により加圧した状態とし、且つ、前記素材金属板のうち、Ｌ字状形状部品のＬ字下側部（L-shaped　lower　portion）に相当する部位の端部がスライド（面内移動（movement　in　a　plane））することを許容した状態とし、Ｌ字下側部に相当する部位が前記縦壁部側に引き込まれて前記縦壁部とフランジ部とを成形することで、前記フランジ部における割れの発生と前記天板部におけるシワの発生を抑制したＬ字状形状部品が得られるとされている。

　また、特許文献２には、ハット形またはコの字形の断面形状を有するとともに、長手方向に沿って湾曲した湾曲部とその湾曲部の両端に繋がる直辺部（straight　side　portion）とを有する部品をプレス成形する技術が開示されている。そして、特許文献２によれば、湾曲部のフランジ部に発生する周方向の引張変形（tensile　deformation）を緩和（relax）させる材料移動（material　movement）を生じさせることで、伸びフランジ変形による割れの発生を抑制した部品が得られるとされている。

特許第５１６８４２９号公報 特許第６０２８９５６号公報

　特許文献１に開示されている技術においては、図８に示すように、天板部１０３からフランジ部１１１側に流出するブランク（blank）（金属板）の材料の移動方向は、伸びフランジ変形によって材料が引っ張られる方向（フランジ部１１１における周方向の点線矢印）とは一致しない。そして、このようなブランクの材料移動を図９に示すように２方向のベクトルに分解すると、湾曲部位１１３の端部側から中央部に向かう移動（図中の黒塗り実線矢印）は、伸びフランジ変形によるフランジ部１１１の割れを抑制するのに有効であるが、天板部１０３から縦壁部１０７に向かう移動（図中の黒塗り破線矢印）は伸びフランジ変形の抑制には寄与しない。さらに、湾曲部位１１３の中央部に向かう材料移動であっても湾曲部位１１３の中央部付近の材料移動（図中の白塗り矢印）は天板部１０３やパンチ肩部１０５付近におけるしわを誘発する懸念がある。

　また、特許文献１に開示されている技術は、素材金属板における天板部に相当する部位をパッドで加圧することで天板部のしわが抑制されるものであるが、高強度の鋼板（high-strength　steel　sheet）ほどしわを加圧するパッド荷重（load）の増大を要するため、金型（tool　of　press　forming）内に設置するガスシリンダー（gas　cylinder）などの圧力発生装置（pressure　generator）が巨大化する懸念がある。その結果、金型内にパッドを設置するスペースが確保できない場合があるといった問題や、金型の大型化によるコスト増大の問題があった。さらに、図７に示すプレス成形品１０１のプレス成形に特許文献１の技術を適用した場合、パンチ肩部１０５をパッドで加圧することができないため、パンチ肩部１０５におけるしわが抑制されなかった。

　また、特許文献２に開示されている技術は、ドロー成形（draw　forming）により、湾曲部の天板面の材料を伸びフランジ変形が起こるフランジから離れる方向に移動させることでしわが抑制されるものである。しかし、そのような材料移動が起こすことのできない部品形状や、フォーム成形（crash　forming）で製造される部品には適用できなかった。

　さらに、特許文献１及び特許文献２ともに、例えば湾曲部位１１３またはその近傍における天板部１０３にビード形状を付与する必要があるプレス成形品では、図９に示す湾曲部位１１３における天板部１０３に相当する部位の材料を伸びフランジ変形が起こるフランジ部１１１へ移動させることができない場合があり、しわが抑制されにくくなり問題であった。

　本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、天板部、縦壁部及びフランジ部を有して上面視で凹状に湾曲し、伸びフランジ変形が生じるフランジ部での割れを抑制し、該フランジ部側の天板部やパンチ肩部のしわを抑制したプレス成形品を提供することを目的とする。

　本発明に係るプレス成形品は、天板部と、該天板部からパンチ肩部を介して連続する縦壁部と、該縦壁部からダイ肩部を介して連続するフランジ部とを有し、上面視で凹状に湾曲した湾曲部位を備えたものであって、前記湾曲部位における前記ダイ肩部の曲げ半径（bending　radius）が、湾曲の端部側から中央部に向かって大きくなっている。

　前記ダイ肩部の最小曲げ半径が、前記パンチ肩部の曲げ半径より小さいとよい。

　プレス成形過程においてブランクの回転運動（rotational　motion）を拘束（restraint）する回転運動拘束形状部（portion　of　shape　that　restrains　rotational　motion）が湾曲の端部側における前記天板部に形成されているとよい。

　前記湾曲部位における前記フランジ部の幅が、湾曲の端部側に比べて中央部の方が広いとよい。

　引張強度（tensile　strength）が440MPa級（MPa　grade）～1600MPa級の金属板を用いてプレス成形された。

　本発明においては、天板部と、該天板部からパンチ肩部を介して連続する縦壁部と、該縦壁部からダイ肩部を介して連続するフランジ部とを有し、上面視で凹状に湾曲した湾曲部位を備え、前記湾曲部位におけるダイ肩部の曲げ半径が、湾曲の端部側から中央部に向かって大きいことにより、プレス成形過程において湾曲の端部側の前記天板部から湾曲の中央部の前記フランジ部に向かって材料を移動させることができるので、前記湾曲部位の前記フランジ部における割れが抑制されるとともに、前記湾曲部位における前記フランジ部側の前記天板部や前記パンチ肩部のしわが抑制される。

図１は、本発明の実施の形態に係るプレス成形品の一例を示す図である（（ａ）斜視図、（ｂ）上面図）。 図２は、本発明の実施の形態に係るプレス成形品のプレス成形過程において割れとしわが抑制される理由を説明する図である（（ａ）上面図、（ｂ）湾曲の端部側の断面図、（ｃ）湾曲の中央部の断面図）。 図３は、本発明の実施の形態に係るプレス成形品であって、湾曲部位の端部側の成形された縦壁部により、プレス成形過程において天板部に平行な水平面内でのブランクの回転運動を拘束する曲げ形状が形成されたプレス成形品の一例を示す図である。 図４は、本発明の実施の形態に係るプレス成形品であって、プレス成形過程において天板部に平行な水平面内でのブランクの回転運動を拘束するビード形状が形成されたプレス成形品の他の例を示す図である。 図５は、本発明の実施の形態に係るプレス成形品であって、湾曲の中央部におけるフランジ部のフランジ幅を広くしたプレス成形品の一例を示す図である。 図６は、本発明の実施の形態に係るプレス成形品であって、湾曲の中央部におけるフランジ部のフランジ幅を広くしたプレス成形品のプレス成形過程において割れが抑制される理由を説明する図である。 図７は、上面視で凹状に湾曲した部位を有するプレス成形品のプレス成形過程において割れとしわが発生するメカニズムを説明する図である。 図８は、上面視で凹状に湾曲したプレス成形品のプレス成形過程において割れが生じるメカニズムを説明する図である。 図９は、上面視で凹状に湾曲したプレス成形品のプレス成形過程における材料移動を説明する図である。

　本発明の実施の形態に係るプレス成形品について、図１～図６に基づいて、以下に説明する。

　本実施の形態に係るプレス成形品１は、一例として図１に示すように、天板部３と、天板部３からパンチ肩部５を介して連続する縦壁部７と、縦壁部７からダイ肩部９を介して連続するフランジ部１１とを有し、上面視で凹状に湾曲した湾曲部位１３と、湾曲部位１３における湾曲の両端（図１中の破線）から直線状に延在する直線部位１５とを備えたものであって、湾曲部位１３におけるダイ肩部９の曲げ半径が、湾曲の中央部から端部側に向かって大きくなっている。

　プレス成形品１のプレス成形過程において湾曲部位１３におけるフランジ部１１の割れと天板部３やパンチ肩部５のしわの双方が抑制される理由を、プレス成形過程における材料の移動を模式的に示した図２に基づいて説明する。なお、図２中の破線は、湾曲の両端（湾曲部位１３と直線部位１５との境界）を示す。

　ダイ肩部９は、湾曲の中央部（B－B’断面）における曲げ半径Rd,2（図２（ｃ））が湾曲の端部側（A－A’断面）における曲げ半径Rd,1（図２（ｂ））よりも大きくなるように、湾曲の端部側から中央部に向かって大きくなっている。そのため、湾曲部位１３の中央部のダイ肩部９においては、プレス成形過程において材料が容易に移動することができるので、伸びフランジ変形が広い範囲で発生し、ひずみ（strain）が分散する（図２（ａ）の黒塗り破線矢印）。

　一方、湾曲の端部側においてはダイ肩部９の曲げ半径が湾曲の中央部に比べて小さいため、パンチとダイとを用いて湾曲の端部側をプレス成形する過程において当該ダイのダイ肩に当接して変形した材料が当該ダイ肩上を動きにくくなるので、天板部３からフランジ部１１側へと材料を引っ張る力が強まる。これと同時に、湾曲の中央部をプレス成形する過程において湾曲の端部側から中央部に向かって材料が引っ張られる。そのため、湾曲の端部側における天板部３とパンチ肩部５から湾曲の中央部のフランジ部１１に向かって材料移動が増える（図２（ａ）の黒塗り実線矢印）。

　このように、湾曲の中央部においては伸びフランジ変形が広い範囲で発生してひずみが分散するととともに湾曲の端部側からフランジ部１１に向かう材料移動が増えるため、フランジ部１１の割れが抑制される。

　さらに、湾曲の中央部におけるダイ肩部９の曲げ半径は大きいので、湾曲の中央部付近の天板部３における湾曲中央に向かう大きな材料移動（図２（ａ）の白塗り矢印）は小さくなり、湾曲の中央部のフランジ部１１側の天板部３とパンチ肩部５においてしわ発生が抑制される。

　以上より、本実施の形態に係るプレス成形品１においては、湾曲部位１３におけるフランジ部１１の割れと天板部３やパンチ肩部５のしわとの双方が抑制される。

　また、本実施の形態に係るプレス成形品１は、ダイ肩部９の最小曲げ半径をパンチ肩部５の曲げ半径よりも小さくすることが好ましい。

　ここで、ダイ肩部９の最小曲げ半径とは、湾曲部位１３におけるダイ肩部９の最も小さい曲げ半径である。プレス成形品１においては、図２に示すように、湾曲の端部側から中央部に向かってダイ肩部９の曲げ半径が大きくなっているため、ダイ肩部９の最小曲げ半径は、湾曲の端部における曲げ半径Rd,1となる。

　このように、ダイ肩部９の最小曲げ半径（＝Rd,1）をパンチ肩部５の曲げ半径（＝Rp）よりも小さくすることにより、プレス成形過程においてダイ肩部９における材料移動を拘束して、その分、プレス成形過程において材料を天板部３側からフランジ部１１側に強く引き込むことができる。その結果、湾曲部位におけるフランジ部１１の割れと天板部３やパンチ肩部５のしわがさらに抑制される。

　上記の説明は、図１に示すようにダイ肩部９の曲げ半径を変更するものであったが、本発明に係るプレス成形品は、図３に一例として示すプレス成形品２１のように、ダイ肩部２９の曲げ半径が湾曲の端部側から中央部に向かって大きいことに加え、湾曲部位３３の端部側及び直線部位（straight　portion）３５における天板部２３に、プレス成形過程において天板部２３に平行な水平面内（in　the　horizontal　plane）のブランクの回転運動を拘束する回転運動拘束形状部３７がさらに形成されたものであってもよい。

　回転運動拘束形状部３７は、直線部位３５の縦壁部２７とは反対側に連続する縦壁部３９と天板部２３との間に形成された曲げ形状である。

　このように、プレス成形過程において回転運動拘束形状部３７を形成することで、プレス成形過程において天板部２３に平行な水平面内でのブランクの回転運動を抑制しつつ、湾曲の端部側及び直線部位３５の天板部２３からダイ肩部２９を介して湾曲の中央部のフランジ部３１へと材料を移動させることができ、湾曲部位３３における天板部２３やパンチ肩部２５のしわが十分に抑制される。

　なお、本発明は、図３に示す形状の回転運動拘束形状部３７に限らず、例えば、図４に例示するプレス成形品４１の天板部２３に形成されたビード形状の回転運動拘束形状部４３のように、プレス成形過程において天板部２３に平行な水平面内のブランクの回転運動を拘束することができる形状であればよい。そして、天板部２３に形成されたビード形状は、回転運動拘束形状部４３のような凹状のものに限らず、凸状（protrusive）のものであってもよい。

　また、図３に示す回転運動拘束形状部３７や、図４に示す回転運動拘束形状部４３は、湾曲部位３３の端部から直線部位３５にわたって形成されたものであるが、回転運動拘束形状部が形成される位置及び範囲に関しては、湾曲部位３３の端部のみの部位、又は、直線部位３５のみに対応する部位であることを排除するものではない。

　さらに、本発明に係るプレス成形品は、上述したダイ肩部の曲げ半径に加え、図５に例示するプレス成形品５１のように、湾曲部位６３のフランジ部６１のフランジ幅が、湾曲の端部側に比べて中央部の方が広いものであってもよい。

　図５に示すプレス成形品５１の作用効果は以下のとおりである。例えば、前述したプレス成形品１は、図６（ａ）に示すように、プレス成形するとプレス成形品１の形状となるような形状のブランク７１を用いてプレス成形することで得られる。この場合、ブランク７１におけるフランジ相当部（flange　equivalent　portion）７３が、プレス成形品１のフランジ部１１（図１）となる。

　これに対し、図５に示すプレス成形品５１は、図６（ｂ）に示すように、フランジ部６１に相当するフランジ相当部７７の余肉（excess　material）（図中のハッチングされた領域）を増やしたブランク７５を用いてプレス成形される。

　このようなブランク７５を用いてプレス成形品５１をプレス成形すると、湾曲部位６３におけるフランジ部６１の材料が伸びにくくなる分、フランジ部６１を形成するのに足りない材料が天板部５３側からパンチ肩部５５及び縦壁部５７を介して引き込まれてくるようになる。その結果、湾曲部位６３における湾曲の中央部に向かう材料が増加して、フランジ部６１の割れがさらに抑制される。

　図５に示すプレス成形品５１のように、湾曲部位６３におけるフランジ部６１のフランジ幅が湾曲の端部側に比べて中央部を広くする場合、湾曲の中央部における最大のフランジ幅が端部側におけるフランジ幅の1.1倍～1.5倍とであることが好ましい。

　湾曲の中央部におけるフランジ幅が1.1倍未満では、プレス成形過程において天板部５３からフランジ部６１側へと材料を引き込む力がそれほど増加しない。また、湾曲の中央部におけるフランジ幅を1.5倍よりも広いと、フランジ部６１のフランジ幅が広すぎて他の部品と接合するときに邪魔になるので、後工程でフランジ幅が狭くなるようにフランジ部６１を切り落とすことを要し、作業工程が増えて、歩留り（yield　rate）が低下する。

　なお、本発明の実施の形態に係るプレス成形品１は、例えば図１に示すように、湾曲部位１３の湾曲の両端から延在する直線部位１５を有するものであったが、本発明は、湾曲部位のみを有するプレス成形品や、湾曲の一端のみから延在する直線部位を有するプレス成形品であってもよく、直線部位の有無は問わない。

　また、プレス成形品１は、ダイ肩部９の曲げ半径が、湾曲の両方の端部側から中央部に向かって大きいものであったが、本発明に係るプレス成形品は、湾曲のいずれか一方の端部側から中央部に向かって大きいものであってもよい。

　なお、本発明に係るプレス成形品は、そのプレス成形に供するブランクの素材とする金属板の種類に制限は特にないが、延性の低い金属板を用いる場合に好ましく適用することができる。具体的には、引張強度が440MPa級以上1600MPa級以下、板厚（thickness）が0.5mm以上3.6mm以下の金属板が好ましい。

　引張強度が440MPa級未満の金属板は、延性が高いため伸びフランジ変形による割れが起こりにくく、本発明を用いる利点が少ない。ただし、プレス成形が難しい部品形状であれば、引張強度が440MPa級未満の金属板であっても、本発明のプレス成形品に用いることが好ましい。引張強度の上限は特にないが、1600MPa級を超える金属板は延性が乏しいため、パンチ肩部やダイ肩部での割れが発生しやすくなり、プレス成形が困難になる。

　なお、本発明に係るプレス成形品は、上面視で湾曲するＬ字形状やＴ字形状（T‐shaped）、Ｙ字形状（Y‐shaped）、Ｓ字形状（S‐shaped）の部位を有する自動車部品として好ましく適用することができ、これらの自動車部品のプレス成形過程において割れとしわが抑制される。具体例としては、Ｌ字形状の部位を有するＡピラーロア（A　pillar　lower）等、Ｔ字形状の部位を有するＢピラー（B　pillar）等、Ｓ字形状の部位を有するリアサイドメンバー（rear　side　member）等、が挙げられる。

　本発明に係るプレス成形品の作用効果について、具体的なプレス成形実験を行ったので、以下に説明する。

　プレス成形実験では、表１に示す材料特性（mechanical　property　of　material）の鋼板をブランクとし、前述した実施の形態で示したプレス成形品１（図１）、プレス成形品２１（図３）、プレス成形品４１（図４）及びプレス成形品５１（図５）を成形対象とし、フォーム成形したものを発明例とした。

　なお、各プレス成形品の縦壁部の高さ方向中央における湾曲部位の湾曲の半径は153mmとし、湾曲部位におけるパンチ肩部の曲げ半径は7mm、ダイ肩部の最も小さい曲げ半径は6mm、フランジ部のフランジ幅は25mm、縦壁部のプレス成形方向の縦壁高さは60mmとした。また、プレス成形品１におけるフランジ部１１のフランジ幅を端部側に比べて中央部を広くした場合においては、湾曲の中央部におけるフランジ部６１のフランジ幅は湾曲の端部側のフランジ幅（＝25mm）の1.5倍とした。

　

　プレス成形実験においては、成形対象としたプレス成形品におけるダイ肩部の曲げ半径Rdの比率を変更した。ここで、ダイ肩部の曲げ半径Rdの比率は、ダイ肩部の湾曲に沿った稜線方向（ridge　direction）において最も大きい曲げ半径と最も小さい曲げ半径との比率とした。

　さらに、プレス成形実験では、比較対象として、特許文献１に開示されている方法に従って図７に示すプレス成形品１０１の天板部１０３に相当する部位をパッドで押さえつつ、天板部１０３に平行な水平面内でのブランクの回転運動を許容した状態でプレス成形したプレス成形品１０１を従来例とした。

　従来例において、湾曲部位１１３の湾曲の曲率半径（curvature　radius）、パンチ肩部１０５の曲げ半径及び縦壁部１０７の縦壁高さ（side　wall　height）は、発明例に係るプレス成形品と同じとした。さらに、ダイ肩部１０９の曲げ半径は、ダイ肩部の最も小さい曲げ半径として、湾曲に沿った方向に一定（＝6mm）とした。

　そして、発明例及び従来例に係る各プレス成形品における割れとしわを評価した。割れの評価は、ブランクの板厚と湾曲部位における凹部最底部（deepest　bottom　portion）のフランジ部先端（例えば、図２に示すＣ部）の板厚との差をブランクの板厚で割り算した板厚減少率（thickness　reduction　ratio）を算出し、その値が小さいほど割れ抑制に優れると評価した。一方、しわの評価は、湾曲部位における天板部及びパンチ肩部を目視により官能評価（sensory　evaluation）し、顕著なしわがある場合を「×」、目視で確認できるが部品性能上で許容できる微小なしわがある場合を「△」、しわが目視で確認できない場合を「○」、とした。表２及び表３に、各プレス成形品について割れとしわを評価した結果を示す。

　

　

　従来例においては、板厚減少率が18%と大きく、また、微小なしわが発生した。

　発明例１は、プレス成形品１（図１）を成形対象とし、ダイ肩部９の曲げ半径Rdを湾曲の中央から端部側に向かって比率1.1で大きくしたものである。表２に示すように、板厚減少率は17%であり従来例に比べて低減し、しわの発生は見られなかった。

　発明例２は、プレス成形品１を成形対象とし、ダイ肩部９の曲げ半径Rdの比率を1.5として発明例１よりも大きくしたものである。表２に示すように、板厚減少率は14%であり発明例１に比べて低減し、また、しわの発生は見られなかった。

　発明例３は、プレス成形品１を成形対象とし、ダイ肩部９の曲げ半径Rdの比率を2.0として発明例２よりも大きくしたものである。表２に示すように、板厚減少率は12%であり発明例２よりもさらに低減し、また、しわの発生は見られなかった。

　発明例４は、プレス成形品２１（図３）を成形対象とし、ダイ肩部２９の曲げ半径Rdの比率を1.5とし、天板部２３と縦壁部３９との間に曲げ形状の回転運動拘束形状部３７が形成されたものである。表３に示すように、板厚減少率は15%と従来例よりも低減し、また、しわの発生は見られなかった。

　発明例５は、プレス成形品４１（図４）を成形対象とし、ダイ肩部２９の曲げ半径Rdの比率を発明例４と等しくし、天板部２３における湾曲の端部側から直線部位１５にわたってビード形状の回転運動拘束形状部４３が形成されたものである。表３に示すように、板厚減少率は14%であり従来例よりも低減し、また、しわの発生は見られなかった。

　発明例６は、プレス成形品５１（図５）を成形対象とし、フランジ相当部７７に余肉を付与した形状のブランク７５（図６参照）を用いて、発明例１と同様に、ダイ肩部５９の曲げ半径Rdの比率を1.1とし、かつ、湾曲部位６３の中央部におけるフランジ部６１のフランジ幅を湾曲の端部側のフランジ幅（＝25mm）の1.5倍に広くしたものである。表３に示すように、板厚減少率は8%であり発明例１よりも低減し、また、しわの発生は見られなかった。

　発明例７は、プレス成形品５１（図５）を成形対象とし、フランジ相当部７７に余肉を付与した形状のブランク７５（図６参照）を用いて、発明例２と同様に、ダイ肩部５９の曲げ半径Rdの比率を1.5とし、かつ、湾曲部位６３の中央部におけるフランジ部６１のフランジ幅を湾曲の端部側のフランジ幅（＝25mm）の1.5倍に広くしたものである。表３に示すように、板厚減少率は9%であり発明例２よりも低減し、また、しわの発生は見られなかった。

　なお、ダイ肩部１０９の曲げ半径を従来例に比べて一律に大きくしたプレス成形品１０１（割れ）としわの例を比較例として表３に示した。比較例は、従来例のパンチ肩部１０５全体の曲げ半径を1.5倍にして10.5mm一定とした。その結果、板厚減少率は9%と良好であったが、顕著なしわが発生し問題であった。

　以上、本発明に係るプレス成形品は、そのプレス成形過程において、湾曲部位におけるフランジ部の割れが抑制され、かつ、湾曲部位における天板部やパンチ肩部のしわが抑制されることが実証された。

　本発明によれば、天板部、縦壁部及びフランジ部を有して上面視で凹状に湾曲し、伸びフランジ変形が生じるフランジ部での割れを抑制し、該フランジ部側の天板部やパンチ肩部のしわを抑制したプレス成形品を提供することができる。

　　１　プレス成形品
　　３　天板部
　　５　パンチ肩部
　　７　縦壁部
　　９　ダイ肩部
　１１　フランジ部
　１３　湾曲部位
　１５　直線部位
　２１　プレス成形品
　２３　天板部
　２５　パンチ肩部
　２７　縦壁部
　２９　ダイ肩部
　３１　フランジ部
　３３　湾曲部位
　３５　直線部位
　３７　回転運動拘束形状部
　３９　縦壁部
　４１　プレス成形品
　４３　回転運動拘束形状部
　５１　プレス成形品
　５３　天板部
　５５　パンチ肩部
　５７　縦壁部
　５９　ダイ肩部
　６１　フランジ部
　６３　湾曲部位
　７１　ブランク
　７３　フランジ相当部
　７５　ブランク
　７７　フランジ相当部
１０１　プレス成形品
１０３　天板部
１０５　パンチ肩部
１０７　縦壁部
１０９　ダイ肩部
１１１　フランジ部
１１３　湾曲部位
１１５　直線部位　
　

Claims (5)

1. 　天板部と、該天板部からパンチ肩部を介して連続する縦壁部と、該縦壁部からダイ肩部を介して連続するフランジ部とを有し、上面視で凹状に湾曲した湾曲部位を備えたプレス成形品であって、
   　前記湾曲部位における前記ダイ肩部の曲げ半径が、湾曲の端部側から中央部に向かって大きくなっている、プレス成形品。
2. 　前記ダイ肩部の最小曲げ半径が、前記パンチ肩部の曲げ半径より小さい、請求項１に記載のプレス成形品。
3. 　プレス成形過程においてブランクの回転運動を拘束する回転運動拘束形状部が湾曲の端部側における前記天板部に形成されている、請求項１又は２に記載のプレス成形品。
4. 　前記湾曲部位における前記フランジ部の幅が、湾曲の端部側に比べて中央部の方が広い、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のプレス成形品。
5. 　引張強度が440MPa級～1600MPa級の金属板を用いてプレス成形された、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のプレス成形品。

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