JP2002079338A - スペーサの製造方法及びスペーサ - Google Patents
スペーサの製造方法及びスペーサInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 生産効率を向上することができ、省エネルギ
ー化の要請に応えることができるスペーサの製造方法を
提供する。 【解決手段】 めねじが形成された軸部の一端に薄肉の
鍔部が形成され、この鍔部に隣接する軸部の外表面に環
状溝が形成されたスペーサの製造方法であって、金属線
材を型内で圧縮して軸部、鍔部及びめねじの下穴を形成
する第１の塑性加工工程と、環状溝を形成する第２の塑
性加工工程と、鍔部の外周に凹凸を形成すると共に、鍔
部の外形寸法を仕上げる第３の塑性加工工程と、めねじ
を形成するねじ加工工程と、を備えたことを特徴として
いる。
ー化の要請に応えることができるスペーサの製造方法を
提供する。 【解決手段】 めねじが形成された軸部の一端に薄肉の
鍔部が形成され、この鍔部に隣接する軸部の外表面に環
状溝が形成されたスペーサの製造方法であって、金属線
材を型内で圧縮して軸部、鍔部及びめねじの下穴を形成
する第１の塑性加工工程と、環状溝を形成する第２の塑
性加工工程と、鍔部の外周に凹凸を形成すると共に、鍔
部の外形寸法を仕上げる第３の塑性加工工程と、めねじ
を形成するねじ加工工程と、を備えたことを特徴として
いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えば、パソコ
ンや各種電気機器のパネル同士を締結固定するために使
用されるスペーサ及びその製造方法に関するものであ
る。
ンや各種電気機器のパネル同士を締結固定するために使
用されるスペーサ及びその製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】この種のスペーサは、かしめ固定が可能
な金属材料で形成されており、図４〜図６に示すよう
に、めねじ７が形成された軸部３の一端に鍔部４が形成
され、この鍔部４に隣接する軸部３の外周に環状溝６が
形成されている。そして、鍔部４の外周が凹凸状に形成
されている。
な金属材料で形成されており、図４〜図６に示すよう
に、めねじ７が形成された軸部３の一端に鍔部４が形成
され、この鍔部４に隣接する軸部３の外周に環状溝６が
形成されている。そして、鍔部４の外周が凹凸状に形成
されている。
【０００３】このような形状のスペーサ２０は、図６に
示すように、被取付部材であるパソコン等のパネル板１
０に形成された取付穴１３に軸部３が挿入され、鍔部４
の側面１４がパネル板１０の側面１５に押し当てられた
状態で鍔部４がかしめられる。その結果、図７に示すよ
うに、スペーサ２０の鍔部４が塑性変形して環状溝６と
取付穴１３との間の隙間を塞ぎ、スペーサ２０がパネル
板１０に固定されることになる。
示すように、被取付部材であるパソコン等のパネル板１
０に形成された取付穴１３に軸部３が挿入され、鍔部４
の側面１４がパネル板１０の側面１５に押し当てられた
状態で鍔部４がかしめられる。その結果、図７に示すよ
うに、スペーサ２０の鍔部４が塑性変形して環状溝６と
取付穴１３との間の隙間を塞ぎ、スペーサ２０がパネル
板１０に固定されることになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来、上述のスペーサ
２０は、図８に示すような工程で成形されている。先
ず、金属丸棒２１から製品素材２２を切断する（素材切
断工程）。次に、切削加工工程において、その軸方向長
さが所定寸法になるように切削加工した後、軸部３、鍔
部４、環状溝６及びねじの下穴５を切削加工すると共
に、鍔部４の外周をローレット加工により凹凸状に成形
するようになっている。次に、切削加工後の製品素材
（スペーサ２０）を洗浄し、下穴５にタップでめねじ７
を形成し（ねじ加工工程）、洗浄、熱処理、表面処理の
各工程を経て従来のスペーサ２０（図６参照）が完成す
るようになっていた。
２０は、図８に示すような工程で成形されている。先
ず、金属丸棒２１から製品素材２２を切断する（素材切
断工程）。次に、切削加工工程において、その軸方向長
さが所定寸法になるように切削加工した後、軸部３、鍔
部４、環状溝６及びねじの下穴５を切削加工すると共
に、鍔部４の外周をローレット加工により凹凸状に成形
するようになっている。次に、切削加工後の製品素材
（スペーサ２０）を洗浄し、下穴５にタップでめねじ７
を形成し（ねじ加工工程）、洗浄、熱処理、表面処理の
各工程を経て従来のスペーサ２０（図６参照）が完成す
るようになっていた。
【０００５】しかしながら、このような従来のスペーサ
２０の製造方法は、成形方法のほとんどが切削加工であ
り、金属丸棒２１からの削りだしで行われていたため、
製造工数が嵩み、生産効率の向上の要望に応えるのが困
難であった。
２０の製造方法は、成形方法のほとんどが切削加工であ
り、金属丸棒２１からの削りだしで行われていたため、
製造工数が嵩み、生産効率の向上の要望に応えるのが困
難であった。
【０００６】また、従来のスペーサ２０の製造方法は、
上述のように、金属丸棒２０からの削りだしであるた
め、切りくずを多く出すことになっていた。そのため、
切りくずを再資源化するためにエネルギーを消費するこ
とになり、省エネルギー化の観点からも製造方法の改善
が求められていた。
上述のように、金属丸棒２０からの削りだしであるた
め、切りくずを多く出すことになっていた。そのため、
切りくずを再資源化するためにエネルギーを消費するこ
とになり、省エネルギー化の観点からも製造方法の改善
が求められていた。
【０００７】そこで、本発明は、スペーサの製造に関す
る省エネルギー化の要望に応えることができるととも
に、生産効率の向上を図ることができるスペーサの製造
方法を提供することを目的とする。
る省エネルギー化の要望に応えることができるととも
に、生産効率の向上を図ることができるスペーサの製造
方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、めねじが形成
された軸部の一端に鍔部が形成され、この鍔部に隣接す
る軸部の外表面に環状溝が形成されたスペーサの製造方
法であって、金属線材を型内で圧縮して前記軸部、前記
鍔部及び前記めねじの下穴を形成する第１の塑性加工工
程と、前記環状溝を形成する第２の塑性加工工程と、前
記鍔部の外周に凹凸を形成すると共に、前記鍔部の外形
寸法を仕上げる第３の塑性加工工程と、前記めねじを形
成するねじ加工工程と、を備えたことを特徴としてい
る。
された軸部の一端に鍔部が形成され、この鍔部に隣接す
る軸部の外表面に環状溝が形成されたスペーサの製造方
法であって、金属線材を型内で圧縮して前記軸部、前記
鍔部及び前記めねじの下穴を形成する第１の塑性加工工
程と、前記環状溝を形成する第２の塑性加工工程と、前
記鍔部の外周に凹凸を形成すると共に、前記鍔部の外形
寸法を仕上げる第３の塑性加工工程と、前記めねじを形
成するねじ加工工程と、を備えたことを特徴としてい
る。
【０００９】また、本発明は、めねじが形成された軸部
の一端に鍔部が形成され、この鍔部に隣接する軸部の外
表面に環状溝が形成され、前記軸部が被取付部材に形成
された取付穴に挿入され、且つ前記鍔部が前記被取付部
材の側面に当接させられた状態において、前記鍔部がか
しめられることにより前記被取付部材に固定されるスペ
ーサであって、前記鍔部の前記被取付部材に接しない側
の側面が、前記軸部の一端の側面よりも前記軸部の軸線
に沿う方向へ突出することを特徴としている。
の一端に鍔部が形成され、この鍔部に隣接する軸部の外
表面に環状溝が形成され、前記軸部が被取付部材に形成
された取付穴に挿入され、且つ前記鍔部が前記被取付部
材の側面に当接させられた状態において、前記鍔部がか
しめられることにより前記被取付部材に固定されるスペ
ーサであって、前記鍔部の前記被取付部材に接しない側
の側面が、前記軸部の一端の側面よりも前記軸部の軸線
に沿う方向へ突出することを特徴としている。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき詳述する。
に基づき詳述する。
【００１１】（スペーサの製造方法）図１は、本発明の
実施の形態に係るスペーサの製造方法を示す図である。
この図１に示すように、まず、第１の塑性加工工程にお
いて、所定長さの金属線材１を型内で圧縮して、スペー
サ２の軸部３、鍔部４及びめねじの下穴５が形成され
る。
実施の形態に係るスペーサの製造方法を示す図である。
この図１に示すように、まず、第１の塑性加工工程にお
いて、所定長さの金属線材１を型内で圧縮して、スペー
サ２の軸部３、鍔部４及びめねじの下穴５が形成され
る。
【００１２】次に、第２の塑性加工工程において、回転
させた製品素材に工具を押し付けることにより環状溝６
がスペーサ２の軸部３の外周に形成される。
させた製品素材に工具を押し付けることにより環状溝６
がスペーサ２の軸部３の外周に形成される。
【００１３】次に、ねじ加工工程において、軸部３の下
穴５にタップでめねじ７が切られる。
穴５にタップでめねじ７が切られる。
【００１４】その後、第３の塑性加工工程において、鍔
部４が所定形状に形成された型内に押し込まれ、鍔部４
の外周に円弧状の凹み８が一定の間隔で多数形成され、
鍔部４の外周が凹凸状に塑性加工される。
部４が所定形状に形成された型内に押し込まれ、鍔部４
の外周に円弧状の凹み８が一定の間隔で多数形成され、
鍔部４の外周が凹凸状に塑性加工される。
【００１５】その後、所定形状に形成された製品素材
（スペーサ２）が洗浄された後、熱処理を施され、表面
処理（錆止めのメッキ処理等）が施されて製品としての
スペーサ２が完成される（図２，４，５参照）。
（スペーサ２）が洗浄された後、熱処理を施され、表面
処理（錆止めのメッキ処理等）が施されて製品としての
スペーサ２が完成される（図２，４，５参照）。
【００１６】このような加工工程の本実施の形態によれ
ば、成形工程のうちのねじ加工工程を除く他の加工工程
の全てが塑性加工であるため、加工が瞬時に終了し、ほ
とんどが切削加工であった従来例に比較して、製品１個
当たりの加工時間を格段に少なくすることができ、スペ
ーサ２の生産効率を向上させることができる。
ば、成形工程のうちのねじ加工工程を除く他の加工工程
の全てが塑性加工であるため、加工が瞬時に終了し、ほ
とんどが切削加工であった従来例に比較して、製品１個
当たりの加工時間を格段に少なくすることができ、スペ
ーサ２の生産効率を向上させることができる。
【００１７】また、本実施の形態によれば、金属線材１
を型内で圧縮することにより、スペーサ２の軸部３、鍔
部４及び下穴５の外形形状を高精度に塑性加工すること
が可能になり、従来の切削加工のように切りくずを出さ
ないため、切りくずを再資源化するためのエネルギーが
不要になり、近年の省エネルギー化の要請に応えること
ができる。
を型内で圧縮することにより、スペーサ２の軸部３、鍔
部４及び下穴５の外形形状を高精度に塑性加工すること
が可能になり、従来の切削加工のように切りくずを出さ
ないため、切りくずを再資源化するためのエネルギーが
不要になり、近年の省エネルギー化の要請に応えること
ができる。
【００１８】尚、本実施の形態において、ねじ加工工程
は、第２の塑性加工工程と第３の塑性加工工程との間に
配置されているが、これに限られず、生産効率や加工精
度等を考慮し、例えば、第１の塑性加工工程と第２の塑
性加工工程との間、または第３の塑性加工工程終了後に
配置するようにしてもよい。
は、第２の塑性加工工程と第３の塑性加工工程との間に
配置されているが、これに限られず、生産効率や加工精
度等を考慮し、例えば、第１の塑性加工工程と第２の塑
性加工工程との間、または第３の塑性加工工程終了後に
配置するようにしてもよい。
【００１９】（スペーサ）図２は、上述のスペーサの製
造方法によって完成されるスペーサ２を示す断面図であ
る。
造方法によって完成されるスペーサ２を示す断面図であ
る。
【００２０】この図２に示すように、スペーサ２は、軸
部３の一端に鍔部４が形成され、鍔部４に隣接する軸部
３の外周部分に環状溝６が形成され、軸部３の軸芯ＣＬ
を中心とするめねじ７が軸部３を貫通するように形成さ
れている。また、鍔部４の外周が凹凸状に塑性加工され
ている（図４参照）。
部３の一端に鍔部４が形成され、鍔部４に隣接する軸部
３の外周部分に環状溝６が形成され、軸部３の軸芯ＣＬ
を中心とするめねじ７が軸部３を貫通するように形成さ
れている。また、鍔部４の外周が凹凸状に塑性加工され
ている（図４参照）。
【００２１】そして、上述のスペーサの製造方法におい
て、環状溝６を成形する際の塑性加工力によって、鍔部
４が図２の図中左側方向へ僅かに出っ張るようになって
いる。すなわち、鍔部４のパネル板１０に押し当てられ
ない側の側面１１が、軸部３の一端の側面１２よりも軸
部３の軸芯ＣＬに沿う方向へ突出するようになっている
（図３参照）。尚、上述の第１の塑性加工工程において
使用される成形用の型は、図２に示すような鍔部４の塑
性変形を予め考慮し、最終加工寸法が所定寸法精度にな
るように形成されている。
て、環状溝６を成形する際の塑性加工力によって、鍔部
４が図２の図中左側方向へ僅かに出っ張るようになって
いる。すなわち、鍔部４のパネル板１０に押し当てられ
ない側の側面１１が、軸部３の一端の側面１２よりも軸
部３の軸芯ＣＬに沿う方向へ突出するようになっている
（図３参照）。尚、上述の第１の塑性加工工程において
使用される成形用の型は、図２に示すような鍔部４の塑
性変形を予め考慮し、最終加工寸法が所定寸法精度にな
るように形成されている。
【００２２】このような特徴的構造のスペーサ２は、図
３に示すように、被取付部材としてのパネル板１０の取
付穴１３に軸部３が挿入され、鍔部４の側面１４がパネ
ル板１０の側面１５に押し当てられた状態で鍔部４がか
しめられ、パネル板１０に固定されることになる（図７
参照）。このようにして、スペーサ２がパネル板１０に
かしめ固定される際に、鍔部４にかしめ力Ｆが集中して
作用することになる。すなわち、本実施の形態のスペー
サ２は、鍔部４の側面１１と軸部３の一端側の側面１２
が平面状である従来のスペーサ２０に比較してかしめ力
Ｆを受ける面積が小さくなるため、かしめ力Ｆが鍔部４
に集中して作用することになる。その結果、本実施の形
態によれば、パネル板１０へのスペーサ２の固定が従来
例よりもより一層強固で確実になる。
３に示すように、被取付部材としてのパネル板１０の取
付穴１３に軸部３が挿入され、鍔部４の側面１４がパネ
ル板１０の側面１５に押し当てられた状態で鍔部４がか
しめられ、パネル板１０に固定されることになる（図７
参照）。このようにして、スペーサ２がパネル板１０に
かしめ固定される際に、鍔部４にかしめ力Ｆが集中して
作用することになる。すなわち、本実施の形態のスペー
サ２は、鍔部４の側面１１と軸部３の一端側の側面１２
が平面状である従来のスペーサ２０に比較してかしめ力
Ｆを受ける面積が小さくなるため、かしめ力Ｆが鍔部４
に集中して作用することになる。その結果、本実施の形
態によれば、パネル板１０へのスペーサ２の固定が従来
例よりもより一層強固で確実になる。
【００２３】尚、スペーサ２の形状は、図２〜図３に示
す形状に限られるものでなく、例えば、第１の塑性加工
工程において、軸部３の一端の側面１２が鍔部４の側面
１１よりも僅かに出っ張るように形成しておくことによ
り、鍔部４の側面１１と軸部３の一端の側面１２を従来
例（図６参照）のように平坦面にすることが可能であ
る。
す形状に限られるものでなく、例えば、第１の塑性加工
工程において、軸部３の一端の側面１２が鍔部４の側面
１１よりも僅かに出っ張るように形成しておくことによ
り、鍔部４の側面１１と軸部３の一端の側面１２を従来
例（図６参照）のように平坦面にすることが可能であ
る。
【００２４】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
は、スペーサの加工のほとんどが塑性加工であるため、
スペーサの加工がほとんど切削加工である従来例に比較
して加工時間を格段に短縮することができ、生産効率を
向上させることができる。
は、スペーサの加工のほとんどが塑性加工であるため、
スペーサの加工がほとんど切削加工である従来例に比較
して加工時間を格段に短縮することができ、生産効率を
向上させることができる。
【００２５】また、本発明は、上述のように、スペーサ
の加工のほとんどが塑性加工であり、切りくずをほとん
ど発生させないため、切りくずを再資源化するためのエ
ネルギーが不要になり、省エネルギー化の要請にも応え
ることができる。
の加工のほとんどが塑性加工であり、切りくずをほとん
ど発生させないため、切りくずを再資源化するためのエ
ネルギーが不要になり、省エネルギー化の要請にも応え
ることができる。
【図１】本発明の実施の形態に係るスペーサの製造方法
を示す加工工程図である。
を示す加工工程図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るスペーサの製造方法
によって製造されたスペーサの断面図である。
によって製造されたスペーサの断面図である。
【図３】図２のスペーサをパネル板にかしめる際の状態
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図４】スペーサの外観斜視図である。
【図５】スペーサの側面図である。
【図６】従来のスペーサをパネル板にかしめる際の状態
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図７】本発明及び従来のスペーサをパネル板にかしめ
固定した後の状態を示す断面図である。
固定した後の状態を示す断面図である。
【図８】従来のスペーサの製造方法を示す加工工程図で
ある。
ある。
１……金属線材、２……スペーサ、３……軸部、４……
鍔部、５……下穴、６……環状溝、７……めねじ、１０
……パネル板（被取付部材）、１１，１２，１５……側
面、１３……取付穴、ＣＬ……軸芯
鍔部、５……下穴、６……環状溝、７……めねじ、１０
……パネル板（被取付部材）、１１，１２，１５……側
面、１３……取付穴、ＣＬ……軸芯
Claims (2)
- 【請求項１】 めねじが形成された軸部の一端に鍔部が
形成され、この鍔部に隣接する軸部の外表面に環状溝が
形成され、 前記軸部が被取付部材に形成された取付穴に挿入され、
且つ前記鍔部が前記被取付部材の側面に当接させられた
状態において、前記鍔部がかしめられることにより前記
被取付部材に固定されるスペーサの製造方法であって、 金属線材を型内で圧縮して前記軸部、前記鍔部及び前記
めねじの下穴を形成する第１の塑性加工工程と、 前記環状溝を形成する第２の塑性加工工程と、 前記鍔部の外周に凹凸を形成すると共に、前記鍔部の外
形寸法を仕上げる第３の塑性加工工程と、 前記めねじを形成するねじ加工工程と、 を備えたことを特徴とするスペーサの製造方法。 - 【請求項２】 めねじが形成された軸部の一端に鍔部が
形成され、この鍔部に隣接する軸部の外表面に環状溝が
形成され、 前記軸部が被取付部材に形成された取付穴に挿入され、
且つ前記鍔部が前記被取付部材の側面に当接させられた
状態において、前記鍔部がかしめられることにより前記
被取付部材に固定されるスペーサであって、 前記鍔部の前記被取付部材に接しない側の側面が、前記
軸部の一端の側面よりも前記軸部の軸線に沿う方向へ突
出することを特徴とするスペーサ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000272565A JP2002079338A (ja) | 2000-09-08 | 2000-09-08 | スペーサの製造方法及びスペーサ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000272565A JP2002079338A (ja) | 2000-09-08 | 2000-09-08 | スペーサの製造方法及びスペーサ |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004204487A Division JP3626174B2 (ja) | 2004-07-12 | 2004-07-12 | スペーサの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002079338A true JP2002079338A (ja) | 2002-03-19 |
Family
ID=18758658
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000272565A Pending JP2002079338A (ja) | 2000-09-08 | 2000-09-08 | スペーサの製造方法及びスペーサ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002079338A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4453095B1 (ja) * | 2009-04-15 | 2010-04-21 | 廣志 赤羽 | 固着具と冶具と固着具の固定方法 |
| JP4600584B1 (ja) * | 2009-09-28 | 2010-12-15 | 廣志 赤羽 | 固着具と冶具と固着具の固定方法 |
| JP2020035715A (ja) * | 2018-08-31 | 2020-03-05 | 日東精工株式会社 | 電池用外部端子 |
-
2000
- 2000-09-08 JP JP2000272565A patent/JP2002079338A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4453095B1 (ja) * | 2009-04-15 | 2010-04-21 | 廣志 赤羽 | 固着具と冶具と固着具の固定方法 |
| JP2010249305A (ja) * | 2009-04-15 | 2010-11-04 | Hiroshi Akaha | 固着具と冶具と固着具の固定方法 |
| JP4600584B1 (ja) * | 2009-09-28 | 2010-12-15 | 廣志 赤羽 | 固着具と冶具と固着具の固定方法 |
| JP2011069483A (ja) * | 2009-09-28 | 2011-04-07 | Hiroshi Akaha | 固着具と冶具と固着具の固定方法 |
| JP2020035715A (ja) * | 2018-08-31 | 2020-03-05 | 日東精工株式会社 | 電池用外部端子 |
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