KR20070065408A

KR20070065408A - 저윤기 금속 광택 화장 시트, 및 그것을 적층한 적층물

Info

Publication number: KR20070065408A
Application number: KR1020077009602A
Authority: KR
Inventors: 가쯔히로 스가; 히로유끼 아따께
Original assignee: 다이니폰 인사츠 가부시키가이샤
Priority date: 2004-09-29
Filing date: 2005-09-29
Publication date: 2007-06-22
Also published as: JP5381963B2; WO2006035901A1; CN101027184A; KR101158951B1; JP2011046204A; US9168722B2; JPWO2006035901A1; CN101027184B; US20080070013A1; JP4848955B2

Abstract

본 발명은 금속 광택감에 저윤기감을 부가한 저윤기 금속 광택 화장 시트와 그 적층물로, 저윤기를 부가하여도 고휘도의 금속 광택감을 표현한다. 또한 성형시에 윤기 변화도 적게 한다. 기재 시트 (1)에 금속 광택층 (2), 무광택제를 함유하는 저윤기 수지층 (3)을, 한쪽 측에서 볼 때 가까운 쪽으로부터 저윤기 수지층, 금속 광택층의 순서가 되도록 설치한 구성으로, 저윤기 수지층이 미소 개구부 (4)를 다수개 갖고, 미소 개구부에서는 저윤기 수지층을 통과하지 않고 금속 광택층이 보이도록 한다. 이것을 기재에 성형법 등으로 적층하면 적층물이 된다. 미소 개구부에서 보이는 금속 광택층에 의해서 저윤기로 하면서 고휘도의 금속 광택감이 실현된다.

저윤기 금속 광택 화장 시트, 금속 광택층, 무광택제, 저윤기 수지층

Description

저윤기 금속 광택 화장 시트, 및 그것을 적층한 적층물{DECORATIVE SHEET EXHIBITING LOW GLOSSY METALLIC LUSTER, AND LAMINATE COMPRISING THE SAME}

본 발명은 금속 광택과 동시에, 표면 매트 등의 저윤기감을 갖는 저윤기 금속 광택 화장 시트와, 그것을 기재 표면에 적층한 적층물에 관한 것이다.

종래 금속성 등의 금속 광택감을 부여하기 위한 금속 광택 화장 시트로서, 수지 필름에 금속 광택층으로서, 금속 분말 등의 광휘성 안료를 함유하는 광휘성 잉크 내지 도료에 의한 광휘성 수지층이나, 금속 박막층을 설치한 것이 알려져 있다. 또한, 화장 시트 표면을 저윤기로 하면, 금속 광택감이 안정된 느낌의 저윤기 금속 광택 화장 시트가 된다.

이와 같은 저윤기 금속 광택 화장 시트로는 여러 가지 구성이 제안되어 있다. 예를 들면

(1) 수지 필름 재료의 한 성분으로서 무광택제를 첨가한 수지 조성물을 T 다이 압출법으로 성막하여 수지 필름을 제조하고, 이 수지 필름을 사용한 것.

(2) 추가로 엠보싱 롤로 상기 (1)의 무광택제 함유 수지 필름의 표면에 도트 무늬를 부형한 수지 필름을 사용한 것.

(3) 무광택제 무첨가의 수지 필름 상에, 무광택제를 함유하는 무광택 잉크를 인쇄 내지 코팅하여 저윤기 수지층을 형성한 것을 사용한 것.

[특허 문헌 1] 일본 특허 공개 (평)5-39583호 공보

그러나 상기 (1)의 구성은 수지 필름의 두께 방향 전체가 백화하여 투명감이 저하되거나, 무광택제의 영향으로 광휘성 수지층의 인쇄 형성시에 인쇄 누락이 발생할 뿐만 아니라, 저윤기의 정도가 안정되기 어렵다. 또한, 수지 필름 성막시의 문제로서, T 다이 장치의 오염 원인이 될 뿐만 아니라, 용융시켜 성막하기 때문에, 무광택제의 첨가량에 한계가 있어 저윤기 제품을 얻는 것이 곤란하였다.

또한, 상기 (2)의 구성의 추가적으로 엠보싱 가공으로 부형한 표면 요철 형상은 성형, 예를 들면 진공 성형시에 시트 가열에 의해 표면 요철 형상이 얇아져 윤기 변화가 발생한다. 또한, 수지 필름의 인쇄면측을 경면 롤로 프레스가공하여도 수지 필름 자체에 함유된 무광택제의 분산 상태에 따라 표면에 얼룩 무늬가 발생하고, 고휘도 광휘성 수지층에서 얼룩이 눈에 띄게 된다.

또한, 상기 (3)의 구성에서는 상기 (1) 및 (2)의 문제가 발생하지 않으며, 저윤기 정도가 균일한 저윤기 수지층의 형성이 가능하고, 관찰 각도를 변경하여도 극단적인 윤기 변화가 없는 안정적인 제품이 얻어지는 반면, 저윤기 수지층을 통해서 관찰되는 금속 광택층에 의한 금속 광택감이 전체적으로 저하되어서 고휘도 금속 광택감의 의장 표현으로는 불충분하였다.

즉, 본 발명의 과제는 금속 광택감과 동시에, 표면 매트 등의 저윤기감을 갖는 저윤기 금속 광택 화장 시트와, 그것을 기재 표면에 적층한 적층물에 대해서, 고휘도의 금속 광택감 및 저윤기로 의장을 표현할 수 있도록 하는 것이다. 또한, 성형시에 윤기 변화도 작게 하는 것이다.

<발명의 구성 및 작용>

상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명에 의한 저윤기 금속 광택 화장 시트는 기재 시트에 금속 광택층, 무광택제를 함유하는 저윤기 수지층을 한쪽(구체적으로는 관찰자측임)에서 볼 때 가까운 쪽으로부터 저윤기 수지층, 금속 광택층의 순서가 되도록 설치한 저윤기 금속 광택 화장 시트에서, 저윤기 수지층이 미소 개구부를 다수개 갖고, 상기 미소 개구부에서는 상기 저윤기 수지층을 통과하지 않고 금속 광택층이 보이는 구성으로 하였다.

이와 같은 구성으로 함으로써, 금속 광택감에 저윤기감을 부여하여도 저윤기 수지층에서는 상기 저윤기 수지층을 통과하지 않고 아래의 금속 광택층이 보이는 미소 개구부가 다수개 산재하기 때문에, 그 부분에서 보이는 금속 광택층에 의해서, 면 전체에서의 금속 광택감이 늘어 저윤기이면서 고휘도의 금속 광택감이 얻어진다.

또한, 저윤기 수지층은 두께를 갖고 미소 개구부의 오목부는 측면이 있기 때문에, 미소 개구부의 오목부의 넓이와 그 높이의 관계에 따라, 미소 개구부로부터 들여다 볼 수 있는 금속 광택층은 정면에서 보면 미소 개구부 내의 전체 영역으로 보이지만, 비스듬하게 보면 저윤기 수지층에 의해 방해되어 일부밖에 보이지 않게 되기 때문에, 미소 개구부에 의한 금속 광택감의 증가 정도는 비스듬하게 관찰한 경우보다도 정면에서 관찰한 것이 강해진다. 따라서, 관찰 방향을 정면에서 비스듬한 방향으로 이동시키면, 금속 광택감이 저하되어 보는 각도에 따라 변화하는 금속 광택감이 얻어진다. 한편, 저윤기 수지층에 의한 저윤기 정도도, 비스듬하게 관찰하면 저윤기 수지층에 의해서 미소 개구부가 숨겨진 것처럼 되지만, 정면에서 관찰하면(저윤기 수지층이 형성되어 있지 않음) 미소 개구부 내의 전체 영역이 보이기 때문에, 관찰 방향을 정면에서 비스듬한 방향으로 이동시키면 윤기가 저하되는 윤기 변화가 얻어진다. 진짜 금속의 경우에 어떤 특정한 감도로 윤기 변화를 일으켜 금속감을 제공하지만, 본 저윤기 금속 광택 화장 시트에서는 상기 금속 광택감 및 윤기의 각도 변화에 의해 마찬가지의 현상이 의사적으로 표현되고, 그 결과 리얼한 저윤기의 금속 광택감이 얻어진다.

또한, 본 발명에 의한 저윤기 금속 광택 화장 시트는 그 바람직한 한 형태로서, 상기 구성에서 기재 시트가 투명한 기재 시트이며, 그 기재 시트의 이면측에 금속 광택층을 설치하고, 표면측에 저윤기 수지층을 설치한 구성이 있다.

이와 같은 구성이면, 금속 광택층과 저윤기 수지층을 기재 시트의 표리로 나눠 독립적으로 형성할 수 있을 뿐만 아니라, 금속 광택층에 대하여 기재 시트를 보호층으로 하거나, 금속 광택감에 깊이감 등을 갖게 할 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 저윤기 금속 광택 화장 시트는 상기 어느 하나의 구성에서, 성형용 저윤기 금속 광택 화장 시트이다.

본 발명은 엠보싱 가공에 의한 표면 요철에 관계없이 무광택제 함유 저윤기 수지층에 의해 저윤기를 제공하기 때문에, 열, 또는 열 및 응력이 가해지는 성형에 적용하여도 성형시의 윤기 변화가 작으므로, 이러한 점에서 성형 용도는 바람직한 용도가 된다.

또한, 본 발명에 의한 적층물은 상기 저윤기 금속 광택 화장 시트가 기재 표면에 적층된 구성의 적층물이다. 또한, 기재는 예를 들면 수지 성형품, 목질계의 입체물이나 판 등이고, 적층물은 예를 들면 성형품 등이다.

이와 같은 구성의 적층물로 함으로써, 적층물에서 상기 저윤기 금속 광택 화장 시트의 효과가 얻어지기 때문에, 금속 광택감에 저윤기감을 부여하여도 저윤기이면서 고휘도의 금속 광택감이 얻어진다. 게다가 진짜 금속과 같이, 보는 각도에 따라 금속 광택감과 윤기가 변화하는 현상을 의사적으로 표현하여 리얼한 저윤기의 금속 광택감을 얻을 수도 있다.

<발명의 효과>

(1) 본 발명에 의한 저윤기 금속 광택 화장 시트에 따르면, 금속 광택감에 저윤기감을 부여하여도 저윤기이면서 고휘도의 금속 광택감이 얻어진다. 게다가 진짜 금속과 같이, 보는 각도에 따라 금속 광택감과 윤기가 변화하는 현상을 의사적으로 표현할 수 있어 리얼한 저윤기의 금속 광택감을 얻을 수도 있다. 또한, 성형 용도에 적용하여도 이들은 마찬가지로 얻어진다.

(2) 본 발명에 의한 적층물에 따르면, 상기 저윤기 금속 광택 화장 시트의 효과가 적층물로 얻어진다.

[도 1] 본 발명에 의한 저윤기 금속 광택 화장 시트를 개념적으로 설명하는 단면도와 평면도.

[도 2] 본 발명에 의한 저윤기 금속 광택 화장 시트의 별도의 한 형태를 예시하는 단면도.

[도 3] 본 발명에 의한 저윤기 금속 광택 화장 시트의 별도의 한 형태를 예시하는 단면도.

[도 4] 본 발명에 의한 적층물의 한 형태를 예시하는 단면도.

[도 5] 성형의 한 용도인 사출 성형 동시 적층법을 그 한 형태로 설명하는 개념도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 간단한 설명>

1: 기재 시트

2: 금속 광택층

3: 저윤기 수지층

4,4': 미소 개구부

5: 접착제층

6: 백커층

7: 접착제층

8: 기재

10, 10': 저윤기 금속 광택 화장 시트

20: 적층물

41: 흡인 구멍

42: 시트 클램프

43: 히터

Ma: 사출 성형형(수컷형)

Mb: 사출 성형형(암컷형)

<발명을 실시하기 위한 최선의 형태>

이하, 도면을 참조하면서 본 발명을 실시하기 위한 최선의 형태를 설명한다. 또한, 도 1은 본 발명에 의한 저윤기 금속 광택 화장 시트를 단면도와 평면도로 개념적으로 설명하는 설명도, 도 2 및 도 3은 본 발명에 의한 저윤기 금속 광택 화장 시트의 별도의 형태예를 나타내는 단면도, 도 4는 본 발명에 의한 적층물의 형태예를 나타내는 단면도, 도 5는 성형 용도에서의 한 성형법으로서 사출 성형 동시 적층법의 한 형태를 설명하는 개념도이다.

<개요>

우선, 도 1(A)의 단면도로 예시되는 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10)은, 기재 시트 (1)의 이면측면에 금속 광택층 (2), 접착제층 (5)가 차례로 형성되고, 상기 기재 시트 (1)의 표면측에는 무광택제를 함유하는 저윤기 수지층 (3)이 형성되며, 상기 저윤기 수지층 (3)은 미소 개구부 (4)를 다수개 갖고, 미소 개구부 (4)에서는 저윤기 수지층 (4)를 통과하지 않고 금속 광택층 (2)가 보이도록 되어 있다. 또한, 당연하지만 저윤기 수지층은 그 표면 미소 요철로 윤기를 낮춘 것이고, 최외측 표면층으로서 형성되는 것이며, 관찰자측의 최외측 표면에 형성된 것이다. 따라서, 관찰자측은 도면 상측이다. 또한, 이 구성에서는 금속 광택층 (2)가 기재 시트 (1)을 통해서 관찰되어야 하므로 기재 시트는 당연히 투명한 기재 시트이다.

그리고 저윤기 수지층 (3)이 갖는 다수개의 미소 개구부 (4)는, 예를 들면 도 1(B)의 평면도와 같이 저윤기 수지층 (3)의 면내에 산재되어 있다. 또한, 도 1(B)에서는 미소 개구부의 형상은 원이고, 산재의 방법은 지그재그 격자로 규칙 배열시킨 일례이다.

또한, 본 발명에서의 저윤기 수지층은 미소 개구부를 다수개 갖는 것이지만, 상기 미소 개구부는 저윤기 수지층을 완전히 관통하거나, 금속 광택층의 금속 광택을 시인할 수 있을 정도의 두께로 저윤기 수지층이 형성되어 있을 수도 있다.

도 2는 본 발명의 저윤기 금속 광택 시트에서, 상기 미소 개구부가 완전히 관통하지 않은 경우의 일례를 나타내는 개략 단면도이다. 도 2에 도시한 바와 같이 본 발명의 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10')은, 저윤기 수지층 (3)의 미소 개구부 (4')가 완전히 저윤기 수지층 (3)을 관통하고 있는 것은 아니고, 부분적으로 저윤기 수지층 (3)의 두께가 금속 광택층 (2)의 금속 광택을 시인할 수 있을 정도의 두께로 되어 있을 수도 있다.

상기 도 2에 도시한 바와 같은 양태의 미소 개구부는 주로 저윤기 수지층 인쇄 후 저윤기 수지 잉크의 분산에 의해 개구가 막힘으로써 형성된다. 그러나 분산 부분에서 저윤기 수지층의 두께는 얇기 때문에, 다른 부분보다 무광택제의 효과가 불충분하여, 그 부분을 통해서 금속 광택층을 시인하는 것이 충분히 가능하므로 실질적으로 미소 개구부로서 작용할 수 있다.

또한, 본 발명에서 말하는 표측면, 표측, 표면이란 관찰자측면이고 도면에서는 도면 상측측의 면이며, 한편 이면측면, 이면측, 이면이란, 그 반대측의 면이고 도면에서는 도면 아래측의 면을 말하는 것이다.

또한, 도 1(A)에 도시한 바와 같이 접착제층 (5)는 필요에 따라서 설치하는 것이고, 경우에 따라 생략할 수 있다. 한편, 도 3의 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10)은 접착제층 (5)가 없는 구성예이다. 또한, 도 3의 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10)은 금속 광택층 (2)와 저윤기 수지층 (3)의 기재 시트 (1)에 대한 위치 관계가 도 1과 다른 형태예이고, 이들을 기재 시트 (1)의 동일면측(표면측)에 금속 광택층 (2), 저윤기 수지층 (3)의 순으로 설치한 예이다. 이와 같이, 저윤기 금속 광택 화장 시트에서는 관찰자측에 가장 가까운 위치에 저윤기 수지층 (3)이 있고, 이것보다 먼 위치에 금속 광택층이 있으며, 기재 시트는 이들을 지지할 수 있는 임의의 위치에 있으면 되고, 단 금속 광택층보다도 관찰자측에 위치시키는 경우는 그것이 보이도록 투명한 것이 좋다.

그런데 본 발명에 의한 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10)은 접착제층 (5)의 유무는 별도로 하고, 기본적으로는 도 1(A)의 구성이지만, 동일한 도면의 이면에 접착제층이 부착된 구성과 같이, 종래 공지된 화장 시트에서의 추가적인 층(예를 들면, 장식층, 백커층 (6)〔도 3(B) 참조〕, 프라이머층 등)을 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위 내에서 적절하게 추가할 수도 있다.

그리고 이러한 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10)을 기재 (8)에 적절하게 접착제층을 이용하여 공지된 적층법, 특히 저윤기 수지층의 성형시에도 윤기 변화가 적다는 본 발명의 특징을 살릴 수 있는 바람직한 용도로서, 상기 필름에 열, 또는 열 및 응력이 가해지는 각종 성형법으로 적층하면, 도 4의 단면도에 예시한 바와 같은 본 발명에 의한 적층물 (20)이 얻어진다.

<기재 시트>

기재 시트 (1)에 있어서, 금속 광택층과의 위치 관계에 따라 투명성이 필요한 경우도 있지만, 그렇지 않은 경우에는 불투명할 수도 있다. 또한, 성형 용도에 적용하는 것이면 연신 성형성 등의 적용 용도에 필요한 물성을 충족시킬 수 있고, 용도에 따라서 공지된 수지 시트를 사용하면 된다. 이와 같은 기재 시트로는, 대표적으로 열가소성 수지를 포함하는 열가소성 수지 시트를 들 수 있다. 상기 열가소성 수지로는, 예를 들면 폴리올레핀계 수지, 폴리에스테르계 수지, 아크릴 수지, 폴리카르보네이트 수지, 폴리아미드 수지, 불소계 수지, 염화비닐 수지, 스티렌계 수지 등을 들 수 있다. 또한, 동종 또는 이종 수지의 기재 시트의 다층 구성일 수도 있다. 또한, 이들은 투명한 기재 시트로서도 이용할 수 있다. 또한, 불투명할 수도 있는 경우에는 ABS 수지 등도 기재 시트로서 이용할 수 있다.

또한, 폴리올레핀계 수지로는, 예를 들면 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리메틸펜텐, 폴리부텐, 올레핀계 열가소성 엘라스토머 등을 들 수 있다. 또한, 폴리에스테르계 수지로는, 예를 들면 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르 수지, 테레프탈산-이소프탈산-에틸렌글리콜 공중합체, 테레프탈산-에틸렌글리콜-1,4시클로헥산디메탄올 공중합체, 폴리에틸렌테레프탈레이트 등으로 이루어지는 비정질 폴리에스테르 수지(A-PET), 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 등을 들 수 있다. 또한, 아크릴 수지로는 폴리메타크릴산메틸, 폴리아크릴산메틸, 폴리메타크릴산에틸 등을 들 수 있다. 폴리아 미드 수지로는 나일론 6, 나일론 9, 나일론 6,6 등을 들 수 있고, 불소계 수지로는 폴리불화비닐, 폴리불화비닐리덴, 폴리3불화비닐리덴, 에틸렌-4불화에틸렌 공중합체 등을 들 수 있다.

또한, 상기 열가소성 수지 중에서도 아크릴 수지는 투명성, 내광성, 성형 적합성, 표면 경도, 내열성, 내약품성, 표면 광택 등의 여러 가지 물성이 우수하다는 점에서 바람직한 수지이다.

또한, 기재 시트는 착색할 수도 있고, 투명 착색, 불투명 착색 등이다. 착색은 공지된 착색제를 적절하게 사용하면 된다. 또한, 투명의 경우 반투명할 수도 있다.

또한, 기재 시트의 두께는 기본적으로는 특별히 제한되지 않고 용도에 따라 다르지만, 통상 50 내지 500 ㎛ 정도이다.

또한, 기재 시트가 불투명한 경우는 종이, 금속박, 금속판, 목질판 등일 수도 있다. 판의 경우, 두께는 물론 통상 1 mm 이상이다.

<금속 광택층>

금속 광택층 (2)로는 공지된 것일 수도 있고, 예를 들면 수지 결합제 중에 광휘성 안료를 함유시킨 광휘성 수지층, 금속 박막층, 금속박 등을 적절하게 선택 사용한다. 단, 성형 용도에서 연신하는 경우에는, 연신 용이성 때문에 광휘성 수지층이 특히 바람직하다. 광휘성 안료나 수지 결합제의 수지는 공지된 것을 적절하게 채용하면 된다.

예를 들면, 광휘성 안료로는 알루미늄 분말, 구리 분말, 황동 분말 등의 금 속 분말이나 금속 박편, 이산화티탄 피복 운모, 산염화비스무스 등의 박편으로 이루어지는 진주 광택이나 간섭 광택을 갖는 안료 등을 사용할 수 있다. 따라서, 광휘성 수지층에서는 문자 그대로 금속에 의한 광택인 금속 광택감 이외에, 소위 진주(pearl) 광택감도 표현할 수 있다. 즉, 본 발명에서 말하는 "금속 광택감"에는 진주 광택감도 포함한다. 이는 진주 광택감이 금속 광택감과는 느낌이 다르지만, 저윤기를 제공하면서 본래의 진주 광택감의 고휘도를 남긴다는 의미에서는, 금속 광택감에 저윤기 부여의 경우와 동일하므로, 본 발명의 상응한 효과가 얻어지기 때문이다. 단, 물론 진짜 금속 특유의 보는 각도에 따른 변화를 모방한다는 관점에서는 다르다.

또한, 광휘성 안료의 형상은 성형 적합성이 양호하며, 광휘감이 강하고 적은 함유량으로 동일한 광휘감이 얻어진다는 점에서 인편상이 바람직하다. 예를 들면, 인편상 알루미늄이다.

또한, 수지 결합제의 수지는 용도에 따른 것을 적절하게 채용할 수 있고, 예를 들면 아크릴 수지, 염화비닐-아세트산비닐 공중합체, 폴리에스테르 수지, 셀룰로오스계 수지, 우레탄 수지 등의 열가소성 수지를 단독으로 또는 혼합물로 사용한다. 또한, 상기 결합제 수지로는 성형 용도에서도 신장하기 쉽다는 점에서는, 열경화성 수지나 전리 방사선 경화성 수지 등의 경화성 수지보다도 열가소성 수지가 바람직하다. 단, 이러한 성능이 요구되지 않는 것이면 밀착성, 내열성 등 그 밖의 요구 물성을 고려하여 우레탄 수지, 아크릴 수지, 알키드 수지 등의 경화성 수지를 사용할 수도 있다.

또한, 광휘성 수지층은 착색할 수도 있고, 공지된 착색제를 적절하게 함유시킬 수 있다.

광휘성 수지층의 형성을 위해 수지 결합제 중에 광휘성 안료를 분산한 광휘성 잉크 내지 광휘성 도료를 공지된 인쇄법, 코팅법으로 기재 시트의 이면측면에 형성한다. 예를 들면, 인쇄법으로는 그라비아 인쇄, 오프셋 인쇄, 스크린 인쇄 등, 코팅법으로는 롤 코팅, 다이 코팅 등이 있다.

금속 광택층으로서 금속 박막층은, 예를 들면 알루미늄, 크롬, 인듐, 주석, 금, 은, 구리 등의 금속을 이용하고, 진공 증착, 스퍼터 증착, 이온빔 증착, 플라즈마 증착, 또는 도금 등의 공지된 박막 형성법으로 형성할 수 있다. 한편, 금속박으로는 알루미늄박 등을 이용할 수 있다.

또한, 금속 광택층은 통상 전체면의 솔리드층으로서 형성하지만, 예를 들면 문자, 도형, 기하학 무늬의 패턴 내부에서만 솔리드로 하는 부분적인 솔리드층일 수도 있다. 또한 금속 광택층은 그것 자체로 무늬 등을 표현할 수도 있다.

<저윤기 수지층>

저윤기 수지층 (3)은 다수개의 미소 개구부가 산재하도록 형성된 저윤기 표면을 갖는 수지층이고, 무광택제를 수지 결합제 중에 함유시킨 무광택 잉크에 의해 형성할 수 있다. 무광택 잉크로는 공지된 것을 적절하게 선택하여 사용할 수 있다. 단, 다수개의 미소 개구부를 형성할 필요가 있기 때문에, 레벨링 특성이나 요변성 특성에 주의를 기울이는 것이 바람직하다. 또한, 저윤기 수지층의 두께는 (고형분)코팅량 기준으로 통상 1 내지 10 g/㎡이다.

또한, 저윤기란, 기본적으로는 경면에 비해 윤기가 낮다는 의미이고, 그 정도는 요구 의장 나름이다. 단, 무광택 정도를 크게 할수록 저윤기 수지층의 투명성도 무광택제에 의해 저하되어 금속 광택감이 흐리고 그 휘도가 저하된다. 이러한 배경으로, 본 발명의 미소 개구부에 의한 고휘도의 특징이 활성화되는 것은 보다 저윤기의 영역이며, 구체적으로는 경면 광택도 Gs(60°) 30 이하의 영역이다.

또한, 무광택제로는 공지된 것을 적절하게 채용할 수 있다. 단, 본 발명에서는 표면에 윤기를 제공할 뿐만 아니라, 저윤기 수지층 아래의 금속 광택감에 저윤기를 부여하기 위해서, 되도록이면 하측의 금속 광택층이 나타내는 금속 광택감이 흐려지지 않도록 투명성을 확보하는 것이 바람직하다. 이 점에서, 무광택제로는 투명성이 있는 것이 바람직하다. 이러한 무광택제로는, 예를 들면 실리카, 구상 실리카, 알루미나, 카올리나이트, 탄산칼슘, 황산바륨, 유리 등의 입자로 이루어지는 무기계 무광택제, 폴리카르보네이트 수지, 아크릴 수지, 폴리아미드(나일론) 수지, 요소 수지, 규소계 수지 등의 유기계 무광택제 등을 사용할 수 있다. 무광택제의 입자 형상은 구상, 다면체상, 인편상 등이다. 또한, 무광택제의 입경은 1 내지 10 ㎛ 정도이다. 무광택제의 첨가량은 요구되는 저윤기 수준에 따른 첨가량으로 할 수 있다. 또한, 무광택제로는 저윤기 수지층이 최외측 표면층이 되는 관계상, 내마모성이 우수한 것을 선정하는 것이 바람직하다. 구상 실리카, 알루미나 등의 무광택제는 그 예이다. 또한, 무광택제의 평균 입경은 통상 1 내지 10 ㎛이다.

또한, 수지 결합제의 수지로는 용도에 따라 적절하게 채용할 수 있고, 예를 들면 아크릴 수지, 염화비닐-아세트산비닐 공중합체, 폴리에스테르 수지, 셀룰로오스계 수지, 우레탄 수지 등의 열가소성 수지를 이용한다. 또한, 수지로는 성형 용도에서도 신장하기 쉽다는 점에서는 열경화성 수지나 전리 방사선 경화성 수지 등의 경화성 수지보다도 열가소성 수지가 바람직하다. 단, 이러한 성능이 요구되지 않는 것이면, 밀착성, 내열성 등의 그 밖의 요구 물성을 고려하여 우레탄 수지, 아크릴 수지, 알키드 수지 등의 경화성 수지를 사용할 수도 있다.

또한, 저윤기 수지층에는 추가로 착색제를 함유시켜서 착색 및 투명으로 할 수도 있다. 착색제로는 공지된 착색제를 사용할 수 있다.

본 발명에서의 저윤기 수지층은 미소 개구부를 다수개 갖지만, 상기 미소 개구부는 저윤기 수지층을 완전히 관통한 것이나, 저윤기 수지층의 두께가 부분적으로 금속 광택층의 금속 광택을 시인할 수 있을 정도의 두께로 되어 있는 것일 수도 있다.

저윤기 수지층의 두께가 부분적으로 금속 광택층의 금속 광택을 시인할 수 있을 정도의 두께로 되어 있는 양태의 미소 개구부는 주로 저윤기 수지층 인쇄 후 저윤기 수지 잉크의 분산에 의해 개구가 막힘으로써 형성된다. 그러나 분산 부분에서 저윤기 수지층의 두께가 얇아지기 때문에, 다른 부분보다 무광택제의 효과가 불충분하고, 그 부분을 통해서 금속 광택층을 시인하는 것은 충분히 가능하며 실질적인 미소 개구부로서 작용할 수 있다.

상기 미소 개구부가 저윤기 수지층의 두께가 부분적으로 금속 광택층의 금속 광택이 시인할 수 있을 정도의 두께로 되어 있는 경우에, 상기 미소 개구부의 저윤 기 수지층의 두께는, 상술한 금속 광택층의 종류나, 상기 결합제 수지 및 무광택제의 종류 등에 따라서, 상기 미소 개구부로부터 금속 광택층의 금속 광택을 원하는 만큼 시인할 수 있는 범위 내이면 특별히 한정되지 않는다.

미소 개구부 (4)에 있어서, 그 크기는 저윤기 금속 광택 화장 시트를 그 용도에서의 통상의 거리에서 본 경우에, 육안으로는 눈에 띄지 않을 정도의 크기로 하는 것이 화장 시트 전체의 의장을 손상시키지 않는다는 점에서 바람직하다. 이 때문에 미소한 개구부로 제공된다. 이러한 미소 개구부의 구체적인 크기(즉 화장 시트면 방향에서의 크기)는 1 m 이상의 원거리에서 관찰되는 용도에서는 1 mm 이하 정도, 30 cm 정도의 거리에서 관찰되는 용도를 상정하면 500 ㎛ 이하이지만, 거의 완전히 보이지 않도록 하기 위해서는 200 ㎛ 이하로 하면 된다. 작게 할수록 확실하게 눈에 띄지 않게 할 수 있는 반면, 인쇄 형성시에 잉크가 유입되어 크기가 안정적이지 않는 등의 일도 발생하기 때문에, 재현성 등을 감안하여 결정하면 된다. 한편, 미소 개구부의 크기를 작게 할수록 미소 개구부의 내부 측벽에서 비스듬히 보았을 때에 보이는 금속 광택층의 부분이 줄어드는 한편, 저윤기 수지층만 보이는 부분이 늘어나기 때문에, 각도에 따른 금속광감이나 저윤기감의 변화를 일으키게 된다. 따라서, 통상 미소 개구부의 크기는 10 내지 500 ㎛ 정도, 바람직하게는 50 내지 200 ㎛ 정도이다.

미소 개구부 (4)의 (개구)형상은 특별히 한정은 없고, 원형, 타원형, 또는 삼각형, 사각형(정방형, 직사각형) 등의 다각형 등 임의적이다. 1형상 단독, 또는 복수 형상으로 혼재한다. 단 일반적으로는 원형이 형상 안정성도 양호하기 때문에 바람직하다.

또한, 미소 개구부가 다수 산재된 분산 상태는 각종 격자상 등의 규칙적 배치 이외에, 임의의 불규칙 배치일 수도 있다.

그리고 이러한 미소 개구부의 크기와, 그것을 산재시키는 면적 밀도에 따라서, 면 전체 중에서의 미소 개구부의 면적 비율(개구율)을 조정하여, 미소 개구부를 통해서 보이는 금속 광택감의 비율을 조정한다. 상기 개구율은, 예를 들면 5 내지 40 ％의 범위로 적절하게 조정하면 된다. 개구율이 40 ％ 초과이면 개구 부분이 전체적으로 지나치게 넓어, 정면에서 관찰했을 때에 윤기가 높은 부분이 많고, 전체의 윤기가 높아진다. 한편, 개구율이 5 ％ 미만이면 개구 부분이 전체적으로 너무 좁아 각도에 따른 윤기의 차를 느낄 수 없다.

이상과 같은 미소 개구부를 갖는 저윤기 수지층의 형성은 저윤기 수지 잉크를 이용한 그라비아 다이렉트 인쇄, 오프셋 그라비아 인쇄, 스크린 인쇄 등에 의해서 행할 수 있다. 그라비아 다이렉트 인쇄에서는 미소 개구부가 없는 단순한 솔리드 인쇄가 되지 않도록 미소 개구부를 그라비아 판면 상에 설치함으로써, 원하는 미소 개구부를 형성할 수 있다. 또한, 이러한 그라비아판은 전자적 기계적 조각(헬리오 클리쇼 그래프)으로 제조하거나(헬리오 그라비아판), 레이저 조각으로 제조(레이저 그라비아판)할 수 있다.

상기 저윤기 수지층을 형성할 때에, 인쇄 부분의 저윤기 수지층에 저윤기감, 또한 금속감이 남을 정도로 비인쇄 부분에 저윤기 수지 잉크를 분산하면, 저윤기 수지층의 두께가 부분적으로 얇아져 있는 양태의 미소 개구부가 형성된다. 여기서 인쇄 부분의 저윤기 수지층에 저윤기감, 또한 금속감이 남을 정도로 비인쇄 부분에 저윤기 수지 잉크를 분산하는 현상은 인쇄 부분으로의 잉크 전이량(인쇄 부분의 높이 및 면적 비율), 잉크의 유동성(점도 및 요변성)에 크게 기인한다. 인쇄 부분으로의 잉크 전이량을 많게 하면, 인쇄 부분으로부터의 잉크로 비인쇄 부분을 피복하기 쉬워진다. 또한, 잉크 전이량은 예를 들면 그라비아 인쇄의 경우 판 깊이에 의해 조정한다. 이 잉크 전이량은 조건에 따라 다르지만, 건조 도포량 환산으로 4 g/㎡ 이상으로 하면 분산하는 현상이 일어나기 쉽다. 한편, 인쇄 부분으로부터의 잉크가 점도가 크면 비인쇄 부분으로 잉크가 그다지 분산하지 않지만, 지나치게 작으면 인쇄 부분의 금속감이 눈에 띄지 않는다.

또한, 요변성이 커지면, 인쇄 부분으로부터 비인쇄 부분으로의 잉크의 유동은 전혀 없거나, 있더라도 조금밖에 안된다. 한편, 잉크의 요변성이 극도로 작으면, 인쇄 부분으로부터 비인쇄 부분으로의 잉크의 분산이 커져서, 표면이 평탄한 레벨링된 상태, 또는 그 상태에 가까워진다. 따라서, 이 경우에는 반대로 전체면 두께가 균일한 도막과 동일해져서, 무광택감이 강해지지만, 금속감이 눈에 띄지 않는다. 잉크의 요변성은 지나치게 크거나 작지 않도록, 적절한 양으로 조정하고, 분산의 경우에도 그 분산 부분을 통해서 금속 광택층에 의한 금속감을 시인할 수 있으면 된다. 단, 바람직한 요변성의 정도는 인쇄 부분의 패턴 형상(막 두께 내지 잉크 전이량, 폭 등), 또는 비인쇄 부분의 패턴에 따라 다르다.

<접착제층>

접착제층 (5)는 저윤기 금속 광택 화장 시트의 최이면에 설치하여, 기재 등 의 피착체에 저윤기 금속 광택 화장 시트를 접착 적층할 때에 접착력을 강화하기 위한 층이고, 필요에 따라 적절하게 설치한다. 접착제층 (5)로는 공지된 수지를 적절하게 사용하면 된다. 이 수지로는, 예를 들면 아크릴 수지, 염화비닐-아세트산비닐 공중합체, 염소화 폴리올레핀 수지, 우레탄 수지, 고무계 수지 등을 이용한다. 접착제층의 형성은 공지된 코팅법이나 인쇄법으로 형성하면 된다.

<그 밖의 층>

본 발명에 의한 저윤기 금속 광택 화장 시트는 상기 접착제층 (5) 이외에도, 종래 공지된 화장 시트에서의 추가적인 층, 예를 들면 장식층, 백커층, 프라이머층 등을 필요에 따라 적절하게 설치할 수도 있다. 장식층은 대표적으로는 인쇄 무늬층이고, 형성면은 저윤기 금속 광택 화장 시트의 임의의 면 내지는 층간에 설치한다. 프라이머층의 형성면도 마찬가지다. 백커층은 이면측 상의 보강층이고, 대표적으로는 열가소성 수지 시트이다. 또한, 백커층은 착색제를 첨가하여 착색, 불투명 등으로 할 수도 있다. 백커층의 두께는 용도 등에 따라 다르지만, 통상 50 내지 500 ㎛ 정도이다. 또한, 백커층을 설치함으로써, 저윤기 금속 광택 화장 시트의 전체적인 기계적 강도는 기재 시트가 아닌 백커층이 주로 담당하므로, 기재 시트는 금속 광택층이나 저윤기 수지층 형성시의 작업 적합성 등을 고려하면서, 얇은 시트로 할 수도 있다. 또한, 백커층으로 성형 용도에 적용시의 성형성을 조정할 수도 있다.

여기서, 도 3(B)에 예시한 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10)은 백커층 (6)을 접착제층 (7)을 통해 적층한 구성예이다. 백커층 (6)은 공지된 적층법으로 적층할 수 있고, 대표적으로는 건식 라미네이션법으로 접착제층 (7)을 통해 적층한다. 접착제층 (7)로는 공지된 수지를 적절하게 사용할 수 있다. 이 수지로는, 상술한 접착제층 (5)에서 서술한 수지 등을 들 수 있다.

<저윤기 금속 광택 화장 시트의 용도>

본 발명에 의한 저윤기 금속 광택 화장 시트의 용도는 특별히 제한되지 않는다. 단, 본 발명에서는 저윤기를 엠보싱 가공으로 형성한 표면 요철에 의존하지 않고, 무광택제 함유 저윤기 수지층으로 실현하고 있기 때문에, 표면의 윤기 정도가 성형시에 열, 또는 열 및 응력(신장이나 두께 방향 압축 등)이 가해지는 성형 용도에 적용하여도 변화가 적고, 이와 같은 점에서 성형 용도는 바람직한 용도가 된다.

성형 용도에서의 성형법으로는, 소위 사출 성형 동시 적층 방법(일본 특허 공고 (소)50-19132호 공보, 일본 특허 공고 (소)43-27488호 공보 등 참조)을 대표적으로 들 수 있다. 또한, 사출 성형 동시 적층 방법으로는 저윤기 금속 광택 화장 시트를 신장하여(성형하여) 피착체인 성형품 표면에 적층하는 방법이 그 형태 중에서도 대표적이지만, 소위 인서트 성형법도 포함하고, 사출 성형형 내에 저윤기 금속 광택 화장 시트를 장전하고, 상기 저윤기 금속 광택 화장 시트를 신장하지 않고, 피착체인 수지 성형품의 성형과 동시에 상기 성형품 표면에 적층하는 인서트 성형법의 한 형태도 포함한다.

또는 진공 성형 적층법, 또는 피착체에 적층하지 않고 성형된 저윤기 금속 광택 화장 시트 자체가 최종 목적이 되는 진공 성형법(진공 압축공기 성형도 포함 함) 등의 용도일 수도 있다. 또한, 진공 성형 적층법은 일본 특허 공고 (소)56-45768호 공보(오버레이법), 일본 특허 공고 (소)60-58014호 공보(진공 프레스법) 등에 기재된 바와 같이 성형품 등의 입체 형상의 기재 표면에 저윤기 금속 광택 화장 시트를 대향시키거나 또는 올려놓고, 기재측으로부터의 적어도 진공 흡인과 더욱 적절하게 저윤기 금속 광택 화장 시트측으로부터의 압축공기 가압 병용에 의한 압력차에 의해 저윤기 금속 광택 화장 시트를 기재의 표면에 적층하는 방법이다.

또한, 진공 성형법, 압축공기 성형법, 진공 압축공기 성형법, 래핑(wrapping) 가공법, V 컷팅법, U 컷팅 가공법 등도 들 수 있다.

또한, 사출 성형 동시 적층 방법에서는 이용하는 성형 시트(저윤기 금속 광택 화장 시트)의 각종 시트 성형의 양태가 있다. 이들 모두에 본 발명에 의한 저윤기 금속 광택 화장 시트를 적용할 수 있다. 즉, (A) 시트 성형이 있는 형태와, (B) 시트 성형이 없는 형태. 전자의 (A) 시트 성형이 있는 형태는 추가로, (A1) 사출 성형형 외부에서 시트를 예비 성형하는 오프 라인 예비 성형의 형태, (A2) 사출 성형형을 진공 성형형(진공 압축공기 성형을 포함함)과 겸용하여 수지 사출 전에 상기 형 내에서 시트를 예비 성형하는 인라인 예비 성형의 형태, (A3) 예비 성형은 행하지 않지만, 사출 성형형을 사용하여 사출시 사출 수지의 열 및 압력으로 시트를 성형하는 형태 등을 포함한다. 또한, (A1)이나 (A2)의 형태에서, 세부의 불완전한 성형형은 (A3)에 의해서 최종적으로 성형되는 경우가 있다. 또한, 소위 인서트 성형은 (A3)과 (B)에 해당한다.

여기서, 도 5의 개념도를 이용하여 소위 사출 성형 동시 적층 방법에 대해서 개설한다. 또한, 여기서 설명하는 형태는 (A2)의 시트 성형을 사출 성형형에서 진공 성형 공정을 행하는 인라인 예비 성형의 형태에 저윤기 금속 광택 화장 시트를 적용한 경우이다.

우선, 도 5(A)와 같이, 사출 성형형으로는 사출 노즐과 연통하는 탕도(러너) 및 탕구(게이트)를 갖는 형 (Ma)와, 공동면에 흡인 구멍 (41)을 가져서 저윤기 금속 광택 화장 시트의 진공 성형 공정용 예비 성형형을 겸용하는 형 (Mb)의 한쌍의 성형형을 이용한다. 이들 형은 철 등의 금속 또는 세라믹으로 이루어진다. 형이 개방된 상태에서 형 (Ma, Mb) 사이에 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10)을 공급하고, 형 (Mb)에 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10)을 평면도에서 일정 형상 프레임의 (42)로 가압하는 등을 하여 고정시킨다. 이 때, 저윤기 금속 광택 화장 시트의 이면측은 도면 우측의 사출 수지측에 배치된다. 이어서, 도 5(B)와 같이, 형 외부(도면에서는 형상측)의 취출 위치에서 취출된 히터 (43)을 적절하게 이동시켜 형 사이에 삽입하고, 히터 (43)에 의해 저윤기 금속 광택 화장 시트를 가열 및 연화시킨다. 가열은 예를 들면 비접촉 복사 가열로 하지만, 접촉에 의한 전도 가열일 수도 있다. 그리고 흡인 구멍으로부터 흡인하여 진공 성형하여, 저윤기 금속 광택 화장 시트를 형 (Mb)의 공동면을 따라 예비 성형한다. 이어서, 히터를 형 사이에서 취출하고, 도 5(C)와 같이 형을 클램핑하고, 형에 의해 형성되는 공동에 가열 용융 상태 등의 유동 상태의 수지를 충전한다. 그리고 수지가 냉각 등에 의해서 고화한 후, 형을 개방하여 성형물을 취출한다. 그리고 저윤기 금속 광택 화장 시트의 불필요한 부분을 적절하게 트리밍하면, 수지 성형물의 표면에 저윤기 금속 광 택 화장 시트가 적층된 성형품으로서 적층물이 얻어진다.

<적층물>

본 발명에 의한 적층물은 상기한 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10)이 그 이면측을 기재측을 향하여 상기 기재 표면에 적층된 구성이고, 도 4의 단면도는 그 한 형태를 나타낸다. 도 4의 적층물 (20)은, 도 1(A)에서 예시한 구성의 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10)이 그 접착제층 (5)에서 기재 (8)의 표면에 적층한 구성이다. 또한, 접착제층 (5)는 여기서는 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10)의 한 구성 요소이지만, 기재 (8)의 표면에 설치한 후, 접착제층 (5)가 없는 구성의 저윤기 금속 광택 화장 시트를 적용하여 적층할 수도 있다.

기재 (8)로는, 용도에 따른 적당한 재질, 형상이 채용된다. 예를 들면 형상은 평판, 곡면판 등의 판재, 입체 형상 물품, 필름(또는 시트) 등이다. 또한, 재료는 예를 들면 폴리올레핀계 수지, 아크릴 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리스티렌 수지, ABS 수지, 페놀 수지, 염화비닐 수지, 셀룰로오스계 수지, 고무 등의 판재, 입체 형상 물품 또는 시트 등으로서 이용되는 수지 소재, 목재 단판, 목재 합판, 미립자 보드, MDF(중질 섬유판) 등의 목질 섬유판 등의 판재나 입체 형상 물품 등으로서 이용되는 목질 소재, 철, 알루미늄 등의 판재, 입체 형상 물품 또는 시트 등으로서 이용되는 금속 소재, 유리, 도자기 등의 세라믹, 석고 등의 비-시멘트 요업계 재료, ALC(경량 기포 콘크리트)판 등의 비도자기 요업계 재료 등의 판재나 입체 형상 물품 등으로서 이용되는 요업계 소재, 또는 오로지 시트로서 이용되는 상질지, 일본 종이 등의 종이, 탄소, 석면, 유리, 합성 수지 등의 섬유로 이루어지는 부직포 또는 직포를 들 수 있다.

이들 중에서도, 성형 전후에 윤기 변화가 적다는 본 발명에 의한 특징이 살아나는 것은 저윤기 금속 광택 화장 시트를 성형법으로 적층하는 수지의 성형품이나 목질 소재 등에 의한 입체 형상 물품이다.

이하, 실시예 및 비교예에서 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다.

<실시예 1>

두께 125 ㎛의 투명 아크릴 수지 필름으로 이루어지는 기재 시트 (1)의 이면측으로 하는 면에, 인편상 알루미늄 분말을 열가소성 아크릴 수지의 수지 결합제 중에 함유하는 광휘성 잉크를 전체면에 그라비아 인쇄하여 광휘성 수지층을 형성하고, 계속해서 열가소성 아크릴 수지와 염화비닐-아세트산 비닐 공중합체와의 혼합 수지 잉크를 전체면에 그라비아 인쇄하여 감열 접착형의 접착제층 (5)를 형성한 인쇄 시트를 제조하였다.

이 인쇄 시트에서의 기재 시트의 표측으로 하는 면에 대하여 무광택제로서 실리카를 아크릴 수지 결합제 중에 첨가한 무광택 잉크를 미소 개구부에 대응하는 부분을 갖는 헬리오 그라비아판을 이용하여, 다이렉트 그라비아 인쇄로(고형분, 이하 동일함) 코팅량 2 g/㎡로 인쇄하여 미소 개구부 (4)를 갖는 저윤기 수지층 (3)을 형성하여, 도 1(A)의 단면도와 같은 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10)을 제조하였다. 또한, 미소 개구부는 직경 200 ㎛의 원형이고, 격자상으로 균등하게 산재하고, 면적율은 20 ％였다. 또한, 저윤기의 정도는 JIS Z 8741에 준거한 경면 광택 도 Gs(60°)로 15가 되었다. 그리고 저윤기이고 고휘도의 금속 광택감이 얻어졌다.

또한, 상기 저윤기 금속 광택 화장 시트 (10)을 사출 성형형 내에서 예비 성형하는 인라인 예비 성형의 형태에서의 사출 성형 동시 적층법에 적용하여, 도 4와 같은 적층물 (20)을 얻었다. 성형시의 윤기 변화는 없고, 적층물은 고휘도에서 저윤기의 금속 광택감을 갖는 성형품이 되었다.

<실시예 2>

실시예 1에서, 그라비아판을 레이저 그라비아판으로 변경하고, 코팅량을 3 g/㎡로 하여 저윤기 수지층을 인쇄 형성한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 저윤기 금속 광택 화장 시트를 제조하였다. 또한, 미소 개구부는 직경 200 ㎛의 원형이고, 격자상으로 균등하게 산재하고, 면적율은 10 ％였다. 또한, 경면 광택도 Gs(60°)는 9가 되고, 저윤기이고 고휘도의 금속 광택감이 얻어졌다.

그리고 실시예 1과 동일하게 하여 적층물을 성형하였다. 성형시의 윤기 변화는 없고, 적층물은 고휘도에서 저윤기의 금속 광택감을 갖는 성형품이 되었다.

<실시예 3>

두께 75 ㎛의 투명 아크릴 수지 필름으로 이루어지는 기재 시트 (1)의 이면측으로 하는 면에, 인편상 알루미늄 분말을 열가소성 아크릴 수지의 수지 결합제 중에 함유하는 광휘성 잉크를 2색 이용한 그라비아 인쇄를 행하고, 헤어라인상 무늬의 광휘성 수지층 (2)를 형성하여 인쇄 시트를 제조하였다. 또한, 2색 인쇄는 1색째의 광휘성 잉크에는 카본 블랙을 첨가하여 약간 어두운 색으로서 헤어라인상 무늬를 인쇄하고, 2색째는 그대로의 잉크로 전면을 빈틈없이 인쇄하였다.

이 인쇄 시트에서의 기재 시트의 표측으로 하는 면에 대해서 레이저 그리비아판을 사용하고 실시예 2와 동일하게 하여 미개구부를 갖는 저윤기 수지층 (3)을 형성하였다. 이어서, 얻어진 시트의 이면측면에 백커층으로 하는 두께 420 ㎛의 ABS(아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체) 수지제의 버커 시트를 우레탄계 접착제를 통해 건식 라미네이트하여, 백커층이 부착된 저윤기 금속 광택 화장 시트를 얻었다. 경면 광택도 Gs(60°)는 9가 되고, 저윤기이고 고휘도의 금속 광택감이 얻어졌다.

<비교예 1>

실시예 1에서, 기재 시트 (1)을 무광택제를 수지 중에 포함하는 두께 125 ㎛의 투명 아크릴 수지 필름으로 변경하고, 저윤기 수지층의 형성을 생략한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 광휘성 수지층, 접착제층을 기재 시트 이면측에 차례로 형성하여 저윤기 금속 광택 화장 시트를 제조하였다. 경면 광택도 Gs(60°)는 36이어서 저윤기이지만 무광택 정도가 실시예 1 정도는 아니었다.

그리고, 실시예 1과 동일하게 하여 적층물을 성형하였다. 성형시의 윤기 변화는 크고, 적층물에서는 경면 광택도 Gs(60°)는 54로 상승되어, 무광택 정도가 저하되었다.

<비교예 2>

실시예 1에서, 저윤기 수지층의 형성시에 미소 개구부에 대응한 부분이 없는 통상의 레이저 그라비아판을 이용하여 미소 개구부가 없는 저윤기 수지층을 형성 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 저윤기 금속 광택 화장 시트를 제조하였다. 경면 광택도 Gs(60°)는 9이고, 저윤기이지만 금속 광택감이 실시예 1 만큼은 고휘도가 아니며, 실시예 1이 진짜 금속의 느낌에 가까웠다.

그리고 실시예 1과 동일하게 하여 적층물을 성형하였다. 성형시의 윤기 변화는 없고 저윤기이지만, 금속 광택감이 고휘도가 아니었다.

본 발명의 저윤기 금속 광택 화장 시트는 저윤기를 엠보싱 가공으로 형성한 표면 요철에 관계없이, 무광택제 함유의 저윤기 수지층으로 실현하고 있기 때문에, 표면의 윤기 정도가 성형시에 열, 또는 열 및 응력(신장이나 두께 방향 압축 등)이 가해지는 성형 용도에 적용하여도 변화가 적고, 이와 같은 점에서 성형 용도는 바람직하게 이용할 수 있다.

Claims

기재 시트에 금속 광택층, 무광택제를 함유하는 저윤기 수지층을 한쪽 측에서 볼 때 가까운 쪽으로부터 저윤기 수지층, 금속 광택층의 순서가 되도록 설치한 저윤기 금속 광택 화장 시트에 있어서,

저윤기 수지층이 미소 개구부를 다수개 갖고, 상기 미소 개구부에서는 상기 저윤기 수지층을 통과하지 않고 금속 광택층이 보이는 저윤기 금속 광택 화장 시트.
제1항에 있어서, 기재 시트가 투명한 기재 시트이고, 그 기재 시트의 이면측에 금속 광택층을 설치하고, 표면측에 저윤기 수지층을 설치한 저윤기 금속 광택 화장 시트.
성형용의 제1항 또는 제2항에 기재된 저윤기 금속 광택 화장 시트.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 저윤기 금속 광택 화장 시트가 기재 표면에 적층된 적층물.