JP6984521B2 - 成形用化粧シートの製造方法、及び当該方法により製造される成形用化粧シート - Google Patents
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Description
本開示は、主に車載用部材、家具等の立体の表面装飾に使用されるものであって、熱可塑性樹脂層及び絵柄層を備える成形用化粧シートの製造方法、及び当該方法により製造される成形用化粧シートに関する。
車載用部材等の立体成形部材に、絵柄層を備える化粧シートを当該立体成形部材の表面形状に追従させて貼り合わせ、立体成形部材の表面の意匠外観を向上せしめるべく装飾することが行われている。
かかる貼り合わせの際に、化粧シートを立体成形部材の表面形状に追従させる成形法としては、例えば、インサート射出成形、インサート押出成形等が知られているが、複雑な三次元立体形状を有する部材の加飾に当たっては、いわゆる真空成形法が広く採用されている。真空成形法とは、例えば以下の手順により行われる。まず、樹脂材料を、目的とする部材の三次元立体形状となるように成形する。次に、得られた立体成形部材の表面に、化粧シートを加熱軟化させつつ伸ばし広げる。続いて、図４Ａに示すように、化粧シート２０における立体成形部材３０側の空間を減圧し（矢印４０）、必要に応じ反対側の空間を加圧することにより（矢印５０）、当該化粧シート２０を立体成形部材３０表面の三次元立体形状に沿って成形しつつ貼着積層し、真空成形が完了する（図４Ｂ）。
かかる貼り合わせの際に、化粧シートを立体成形部材の表面形状に追従させる成形法としては、例えば、インサート射出成形、インサート押出成形等が知られているが、複雑な三次元立体形状を有する部材の加飾に当たっては、いわゆる真空成形法が広く採用されている。真空成形法とは、例えば以下の手順により行われる。まず、樹脂材料を、目的とする部材の三次元立体形状となるように成形する。次に、得られた立体成形部材の表面に、化粧シートを加熱軟化させつつ伸ばし広げる。続いて、図４Ａに示すように、化粧シート２０における立体成形部材３０側の空間を減圧し（矢印４０）、必要に応じ反対側の空間を加圧することにより（矢印５０）、当該化粧シート２０を立体成形部材３０表面の三次元立体形状に沿って成形しつつ貼着積層し、真空成形が完了する（図４Ｂ）。
真空成形用に、これまでにも様々な化粧シートが開発されてきた。
特許文献１には、基材上に絵柄層、接着層、及び透明樹脂層をこの順に有する真空成形用化粧シートであって、該基材がポリオレフィンフィルムからなり、該透明樹脂層がポリエステルフィルムからなり、かつ該絵柄層が所定の粒径のパール顔料を含む真空成形用化粧シートが開示されている。当該文献には、パール顔料の粒径を制御することによって、成形加工性に優れ、成形加工後に層間剥離が生じず、かつ高輝度意匠性に優れる真空成形用化粧シートが得られることが記載されている。
特許文献１には、基材上に絵柄層、接着層、及び透明樹脂層をこの順に有する真空成形用化粧シートであって、該基材がポリオレフィンフィルムからなり、該透明樹脂層がポリエステルフィルムからなり、かつ該絵柄層が所定の粒径のパール顔料を含む真空成形用化粧シートが開示されている。当該文献には、パール顔料の粒径を制御することによって、成形加工性に優れ、成形加工後に層間剥離が生じず、かつ高輝度意匠性に優れる真空成形用化粧シートが得られることが記載されている。
特許文献２には、熱可塑性樹脂を主体とする化粧シート本体の裏面に、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系フィルム層を積層してなることを特徴とする真空成形用化粧シートが開示されている。当該文献には、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系フィルム層の働き等により、オレフィン系樹脂のように真空成形適性が十分でない熱可塑性樹脂からなる化粧シート本体を使用しても、局部的な伸びやそれに伴う白化などを効果的に防止できるとの記載がある。
近年、高精細な絵柄層を備える化粧シートの需要が高まっている。例えば、特許文献３には、ガラス織布からなる層を表層に有する基体の前記ガラス織布側の面に、第１の平滑化層を介してグラビア印刷によって形成された印刷層を有し、前記第１の平滑化層は樹脂フィルムであることを特徴とする化粧シートが開示されている。当該文献には、グラビア印刷による絵柄模様の有する高い意匠性を保持することができるとの記載がある。
また、２つの絵柄を重ねることにより、意匠性を高める技術も知られている。特許文献４には、基材と、前記基材上の絵柄模様層と、前記絵柄模様層上の艶調整層と、を備える化粧シートであって、前記絵柄模様層が形成する絵柄である第一絵柄と、前記艶調整層が形成する絵柄である第二絵柄とが、前記化粧シートの厚さ方向から見て、疑似的に同調していることを特徴とする化粧シートが開示されている。当該文献には、絵柄模様層が形成する絵柄と、艶調整層が形成する絵柄とを、化粧シートの厚さ方向から見て疑似的に同調させることで、本物に近い意匠を実現することが可能となる旨の記載がある。
立体表面をムラなく高精細に加飾でき、かつ発色性に優れた化粧シートは、立体成形部材の多様なニーズに応える材料として特に注目を集めている。しかし、発色性向上のため絵柄層中の顔料濃度を濃くしすぎると、絵柄層中で割れが生じやすい、あるいは、基材と絵柄層との層間で剥離が生じやすいという問題がある。
特許文献１の技術においては顔料の種類が特殊なものに制限されるため、原材料費も高騰する上、自ずと使用可能な基材の種類や発現可能な諸物性の範囲も限定される。特許文献２の技術は、主に樹脂層の局部的な伸びや白化を防ぐ技術であって、当該文献には絵柄層の割れに関する記載は一切ない。特許文献３−４の技術は、立体成形用ではない。このように、従来技術においては、高価であったり、使用できる材料や発現できる物性に制限があったり、絵柄層の割れや層間剥離の防止を目的としないものであった。
本開示は、絵柄層の割れや層間剥離に関する上記実状を鑑みて成し遂げられたものであり、熱可塑性樹脂層及び絵柄層を備え、成形時における当該絵柄層の割れや層間の剥離が生じにくい化粧シートの製造方法、及び当該方法により製造される成形用化粧シートを提供することを目的とする。
特許文献１の技術においては顔料の種類が特殊なものに制限されるため、原材料費も高騰する上、自ずと使用可能な基材の種類や発現可能な諸物性の範囲も限定される。特許文献２の技術は、主に樹脂層の局部的な伸びや白化を防ぐ技術であって、当該文献には絵柄層の割れに関する記載は一切ない。特許文献３−４の技術は、立体成形用ではない。このように、従来技術においては、高価であったり、使用できる材料や発現できる物性に制限があったり、絵柄層の割れや層間剥離の防止を目的としないものであった。
本開示は、絵柄層の割れや層間剥離に関する上記実状を鑑みて成し遂げられたものであり、熱可塑性樹脂層及び絵柄層を備え、成形時における当該絵柄層の割れや層間の剥離が生じにくい化粧シートの製造方法、及び当該方法により製造される成形用化粧シートを提供することを目的とする。
本開示の成形用化粧シートの製造方法は、第１及び第２の熱可塑性樹脂層、並びに１又は２以上の絵柄パターンにより構成された絵柄層を備え、当該絵柄層が前記第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間に積層されている成形用化粧シートの製造方法であって、
少なくとも、
１又は２以上の着色剤、及び樹脂バインダーを含む１又は２以上のサブパターン用インキ、及び第１及び第２の熱可塑性樹脂層を準備する第１工程、
前記第１又は第２の熱可塑性樹脂層から１の熱可塑性樹脂層を選び、選ばれた熱可塑性樹脂層の一面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記絵柄層を構成する１又は２以上の絵柄パターンから選ばれる指定絵柄パターンと同一パターンを有し且つ前記指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度よりも低い発色濃度を有する第１のサブパターンを形成する第２工程、並びに、
前記第２工程において選ばれた熱可塑性樹脂層の第１のサブパターンを形成した面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記指定絵柄パターンと同一パターンである追加サブパターンを前記第１のサブパターンに対し平面視で位置同調するように少なくとも１回形成するか、又は、
前記第１又は第２の熱可塑性樹脂層のうち、前記第２工程において選ばれなかった熱可塑性樹脂層の一面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記指定絵柄パターンと同一パターンである１の追加サブパターンを形成するか、若しくは、２以上の追加サブパターンを互いに平面視で位置同調するように形成した後、第１又は第２の熱可塑性樹脂層それぞれのサブパターンが形成された面同士を向かい合わせ、第１の熱可塑性樹脂層のサブパターン上に第２の熱可塑性樹脂層のサブパターンを平面視で位置同調するように重ね合わせることにより、
所定の発色濃度を有する前記指定絵柄パターンを形成する第３工程
を有することを特徴とする。
少なくとも、
１又は２以上の着色剤、及び樹脂バインダーを含む１又は２以上のサブパターン用インキ、及び第１及び第２の熱可塑性樹脂層を準備する第１工程、
前記第１又は第２の熱可塑性樹脂層から１の熱可塑性樹脂層を選び、選ばれた熱可塑性樹脂層の一面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記絵柄層を構成する１又は２以上の絵柄パターンから選ばれる指定絵柄パターンと同一パターンを有し且つ前記指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度よりも低い発色濃度を有する第１のサブパターンを形成する第２工程、並びに、
前記第２工程において選ばれた熱可塑性樹脂層の第１のサブパターンを形成した面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記指定絵柄パターンと同一パターンである追加サブパターンを前記第１のサブパターンに対し平面視で位置同調するように少なくとも１回形成するか、又は、
前記第１又は第２の熱可塑性樹脂層のうち、前記第２工程において選ばれなかった熱可塑性樹脂層の一面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記指定絵柄パターンと同一パターンである１の追加サブパターンを形成するか、若しくは、２以上の追加サブパターンを互いに平面視で位置同調するように形成した後、第１又は第２の熱可塑性樹脂層それぞれのサブパターンが形成された面同士を向かい合わせ、第１の熱可塑性樹脂層のサブパターン上に第２の熱可塑性樹脂層のサブパターンを平面視で位置同調するように重ね合わせることにより、
所定の発色濃度を有する前記指定絵柄パターンを形成する第３工程
を有することを特徴とする。
本開示の製造方法において、前記１又は２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか１つにおける、固形分全量に対する着色剤濃度は、５０質量％以下であってもよい。
本開示の製造方法において、前記２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つの着色剤濃度が互いに略等しくてもよい。
本開示の製造方法において、前記２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる着色剤の種類は、同一種類であってもよい。
本開示の製造方法において、前記絵柄層の形成に用いられる全てのインキにおける、固形分全量に対する着色剤濃度がいずれも５０質量％以下であってもよい。
本開示の製造方法において、前記２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つの着色剤濃度が互いに略等しくてもよい。
本開示の製造方法において、前記２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる着色剤の種類は、同一種類であってもよい。
本開示の製造方法において、前記絵柄層の形成に用いられる全てのインキにおける、固形分全量に対する着色剤濃度がいずれも５０質量％以下であってもよい。
本開示の製造方法において、前記第１及び第２の熱可塑性樹脂層のうち少なくともいずれか一方は、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、及びアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系共重合体樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１つの樹脂を含んでいてもよい。
本開示の製造方法において、前記第１及び第２の熱可塑性樹脂層のうちの一方が着色剤を含み、他方が透明樹脂を含んでいてもよい。
本開示の製造方法においては、グラビア印刷法を用いてもよい。
本開示の製造方法において、前記第１及び第２の熱可塑性樹脂層のうちの一方が着色剤を含み、他方が透明樹脂を含んでいてもよい。
本開示の製造方法においては、グラビア印刷法を用いてもよい。
本開示の成形用化粧シートは、上記製造方法により製造されることを特徴とする。
本開示の成形用化粧シートは、立体表面の装飾に用いられてもよい。
本開示の成形用化粧シートは、真空成形に用いられてもよい。
本開示の成形用化粧シートは、立体表面の装飾に用いられてもよい。
本開示の成形用化粧シートは、真空成形に用いられてもよい。
本開示によれば、前記所定の発色濃度よりも低い発色濃度を有する第１のサブパターンを形成した後、さらに前記追加サブパターンを重ね合わせて目的とする前記指定絵柄パターンを形成することによって、従来の成形用化粧シートよりも、絵柄層中の樹脂バインダーにより着色剤を繋ぎ止める効果に優れる結果、発色性に優れ、高精細な絵柄が形成されるのみならず、少なくとも成形時において、絵柄層の割れ、及び絵柄層と隣接する層との層間剥離を抑えることができる。
次に、本開示の実施の態様について詳細に説明するが、本開示は以下の実施の態様に限定されるものではなく、その趣旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
１．成形用化粧シートの製造方法
本開示の成形用化粧シートの製造方法は、第１及び第２の熱可塑性樹脂層、並びに１又は２以上の絵柄パターンにより構成された絵柄層を備え、当該絵柄層が前記第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間に積層されている成形用化粧シートの製造方法であって、
少なくとも、
１又は２以上の着色剤、及び樹脂バインダーを含む１又は２以上のサブパターン用インキ、及び第１及び第２の熱可塑性樹脂層を準備する第１工程、
前記第１又は第２の熱可塑性樹脂層から１の熱可塑性樹脂層を選び、選ばれた熱可塑性樹脂層の一面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記絵柄層を構成する１又は２以上の絵柄パターンから選ばれる指定絵柄パターンと同一パターンを有し且つ前記指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度よりも低い発色濃度を有する第１のサブパターンを形成する第２工程、並びに、
前記第２工程において選ばれた熱可塑性樹脂層の第１のサブパターンを形成した面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記指定絵柄パターンと同一パターンである追加サブパターンを前記第１のサブパターンに対し平面視で位置同調するように少なくとも１回形成するか、又は、
前記第１又は第２の熱可塑性樹脂層のうち、前記第２工程において選ばれなかった熱可塑性樹脂層の一面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記指定絵柄パターンと同一パターンである１の追加サブパターンを形成するか、若しくは、２以上の追加サブパターンを互いに平面視で位置同調するように形成した後、第１又は第２の熱可塑性樹脂層それぞれのサブパターンが形成された面同士を向かい合わせ、第１の熱可塑性樹脂層のサブパターン上に第２の熱可塑性樹脂層のサブパターンを平面視で位置同調するように重ね合わせることにより、
所定の発色濃度を有する前記指定絵柄パターンを形成する第３工程
を有することを特徴とする。
本開示の成形用化粧シートの製造方法は、第１及び第２の熱可塑性樹脂層、並びに１又は２以上の絵柄パターンにより構成された絵柄層を備え、当該絵柄層が前記第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間に積層されている成形用化粧シートの製造方法であって、
少なくとも、
１又は２以上の着色剤、及び樹脂バインダーを含む１又は２以上のサブパターン用インキ、及び第１及び第２の熱可塑性樹脂層を準備する第１工程、
前記第１又は第２の熱可塑性樹脂層から１の熱可塑性樹脂層を選び、選ばれた熱可塑性樹脂層の一面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記絵柄層を構成する１又は２以上の絵柄パターンから選ばれる指定絵柄パターンと同一パターンを有し且つ前記指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度よりも低い発色濃度を有する第１のサブパターンを形成する第２工程、並びに、
前記第２工程において選ばれた熱可塑性樹脂層の第１のサブパターンを形成した面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記指定絵柄パターンと同一パターンである追加サブパターンを前記第１のサブパターンに対し平面視で位置同調するように少なくとも１回形成するか、又は、
前記第１又は第２の熱可塑性樹脂層のうち、前記第２工程において選ばれなかった熱可塑性樹脂層の一面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記指定絵柄パターンと同一パターンである１の追加サブパターンを形成するか、若しくは、２以上の追加サブパターンを互いに平面視で位置同調するように形成した後、第１又は第２の熱可塑性樹脂層それぞれのサブパターンが形成された面同士を向かい合わせ、第１の熱可塑性樹脂層のサブパターン上に第２の熱可塑性樹脂層のサブパターンを平面視で位置同調するように重ね合わせることにより、
所定の発色濃度を有する前記指定絵柄パターンを形成する第３工程
を有することを特徴とする。
着色剤濃度の高い絵柄層を用いた場合に、絵柄層中の割れや層間剥離が生じる推定メカニズムは、以下の通りである。以降の説明は真空成形を例にとる。しかし、他の成形方法、例えば、少なくとも成形時に化粧シートの幅方向に沿って引っ張り応力が付与されるような成形法においても、以降の説明が当てはまる。また、以下の図４Ａ〜図５Ｃの説明では、従来の成形用化粧シート２０として、着色原反１１Ａと透明樹脂層１１Ｂとの間に絵柄層１２が介在する三層構成の化粧シートを例にとる。
上述したように、真空成形は、立体成形部材３０の表面に成形用化粧シート２０を貼りつけ積層することにより行う（図４Ａ）。その際に圧力を調整するため、成形後の化粧シート２０は、成形前よりも全体的に引き延ばされた状態となる。延伸の度合いは立体成形部材３０の部位によって異なる。例えば、立体成形部材３０の凹曲面上や平面上の化粧シート積層部分よりも、立体成形部材３０の凸曲面上や角に当たる化粧シート積層部分の方が、立体形状への追従の要請からより強く引っ張り伸ばされるため、歪みが大きい。
上述したように、真空成形は、立体成形部材３０の表面に成形用化粧シート２０を貼りつけ積層することにより行う（図４Ａ）。その際に圧力を調整するため、成形後の化粧シート２０は、成形前よりも全体的に引き延ばされた状態となる。延伸の度合いは立体成形部材３０の部位によって異なる。例えば、立体成形部材３０の凹曲面上や平面上の化粧シート積層部分よりも、立体成形部材３０の凸曲面上や角に当たる化粧シート積層部分の方が、立体形状への追従の要請からより強く引っ張り伸ばされるため、歪みが大きい。
着色剤を繋ぎ止めるため、絵柄層は通常、樹脂バインダーを含有する。絵柄層の発色性を高めるため着色剤濃度を濃くすると、その背反として、絵柄層を支持する樹脂バインダーの含有割合が低減する。すると、絵柄層中の樹脂バインダー同士の連結が弱まり、絵柄層中にクラックが生じる結果、絵柄層に隣接する層（例えば図４Ｂにおける着色原反１１Ａや透明樹脂層１１Ｂ等）と絵柄層との密着性が弱まると共に、絵柄層自体の絵柄パターンを維持することも困難になる。
図５Ａ〜図５Ｃは、いずれも、従来の成形用化粧シートの成形後の層間剥離又は絵柄層の破断の様子を示した断面模式図である。なお、説明の簡便の為、図５Ｂ及び図５Ｃは、欠陥が生じた部分のみを抜粋して描いている。
特に、絵柄層１２中の着色剤濃度が高い場合、層間の密着性が低下して絵柄層１２が着色原反１１Ａから剥離したり（図５Ａ）、絵柄層１２が透明樹脂層１１Ｂから剥離したり（図５Ｂ）、パターンを維持できずに材料破壊した絵柄層１２ａが、着色原反１１Ａ及び／又は透明樹脂層１１Ｂの表面に残ったりする（図５Ｃ）。
以上の図４Ａ〜図５Ｃに関する説明では、着色原反１１Ａ、透明樹脂層１１Ｂ、及び絵柄層１２を備える三層構成の化粧シートを例にとった。しかし、絵柄層の割れや層間剥離は、熱可塑性樹脂層及び絵柄層を備え且つ他の層構成を有する成形用化粧シートの場合にも、同様に生じる。
特に、絵柄層１２中の着色剤濃度が高い場合、層間の密着性が低下して絵柄層１２が着色原反１１Ａから剥離したり（図５Ａ）、絵柄層１２が透明樹脂層１１Ｂから剥離したり（図５Ｂ）、パターンを維持できずに材料破壊した絵柄層１２ａが、着色原反１１Ａ及び／又は透明樹脂層１１Ｂの表面に残ったりする（図５Ｃ）。
以上の図４Ａ〜図５Ｃに関する説明では、着色原反１１Ａ、透明樹脂層１１Ｂ、及び絵柄層１２を備える三層構成の化粧シートを例にとった。しかし、絵柄層の割れや層間剥離は、熱可塑性樹脂層及び絵柄層を備え且つ他の層構成を有する成形用化粧シートの場合にも、同様に生じる。
すると、例えば、絵柄層を支持する樹脂バインダーの含有割合を一定以上確保するために着色剤濃度を抑え、その替わりに、絵柄層を従来よりも分厚く形成することにより、絵柄層中の着色剤の量を従来と同程度に保ち、それによって絵柄層の発色性を確保する、という方法が考えられる。
しかし、低濃度の着色剤インキを１回で分厚く印刷すると、形成される網点（印刷面を拡大することにより観察可能なインキの印刷点）が絵柄層の層方向に対し平行に流れ出し、色がぼやけて十分な発色が得られないというデメリットがある。また、得られる絵柄層が従来よりも厚いため、インキ乾燥に比較的長い時間を要するというデメリットもある。
特に、グラビア印刷法において高精細な絵柄パターンを厚く形成することは、技術上非常に困難である。グラビア印刷法の概要は、例えば以下の通りである。まず、彫刻やレーザー腐食等により、シリンダ状のグラビア版を作製する。得られるグラビア版表面のくぼみ（セル）にインキを載せた後、グラビア版表面に印刷対象を押しつけることによりインキを転移させ、印刷物を仕上げる。グラビア印刷法は、グラビア版表面のくぼみの深さによりインキの量、すなわちインキの濃度を調節することができる。しかし、くぼみの深さにも限界がある上に、グラビア版表面から転移するインキの量は、グラビア版表面のくぼみに載せたインキの量よりも少ない。グラビア印刷法に使用される着色剤インキの中には、粘度が低いものもあるため、印刷後のインキの表面が平滑化（レベリング）し、形成される網点がぼやけ易くなる（ダレ易くなる）傾向となる場合がある。絵柄層が厚いほどダレ易くなるため、繊細な絵柄を表現することがより困難となる場合がある。このように、グラビア印刷法は、その性質上、高精細な絵柄パターンを厚く形成することが困難な場合のある印刷法であるといえる。
しかし、低濃度の着色剤インキを１回で分厚く印刷すると、形成される網点（印刷面を拡大することにより観察可能なインキの印刷点）が絵柄層の層方向に対し平行に流れ出し、色がぼやけて十分な発色が得られないというデメリットがある。また、得られる絵柄層が従来よりも厚いため、インキ乾燥に比較的長い時間を要するというデメリットもある。
特に、グラビア印刷法において高精細な絵柄パターンを厚く形成することは、技術上非常に困難である。グラビア印刷法の概要は、例えば以下の通りである。まず、彫刻やレーザー腐食等により、シリンダ状のグラビア版を作製する。得られるグラビア版表面のくぼみ（セル）にインキを載せた後、グラビア版表面に印刷対象を押しつけることによりインキを転移させ、印刷物を仕上げる。グラビア印刷法は、グラビア版表面のくぼみの深さによりインキの量、すなわちインキの濃度を調節することができる。しかし、くぼみの深さにも限界がある上に、グラビア版表面から転移するインキの量は、グラビア版表面のくぼみに載せたインキの量よりも少ない。グラビア印刷法に使用される着色剤インキの中には、粘度が低いものもあるため、印刷後のインキの表面が平滑化（レベリング）し、形成される網点がぼやけ易くなる（ダレ易くなる）傾向となる場合がある。絵柄層が厚いほどダレ易くなるため、繊細な絵柄を表現することがより困難となる場合がある。このように、グラビア印刷法は、その性質上、高精細な絵柄パターンを厚く形成することが困難な場合のある印刷法であるといえる。
以下説明する通り、本開示の製造方法は、低い発色濃度を有する第１のサブパターンを形成した後、さらに追加サブパターンを重ね合わせて目的とする指定絵柄パターンを形成する。この製造方法によれば、絵柄パターンを一度に分厚く印刷する場合に生じ得る上記デメリットを回避できると共に、第１のサブパターン及び追加サブパターンの重ね合わせにより絵柄層の厚さを適度に稼ぐことができる結果、絵柄層中の樹脂バインダーの含有割合を十分に保持できるため、絵柄パターンの発色に十分な量の着色剤を絵柄層中に堆積させることができる。その結果として、絵柄層の割れ、絵柄層と隣接する層との層間剥離、及び絵柄層の視覚的な歪みを抑えながら、発色性に優れ高精細な絵柄層を得ることができる。
以下、本開示の製造方法の第１工程〜第３工程について、順に説明する。
以下、本開示の製造方法の第１工程〜第３工程について、順に説明する。
（１）第１工程
第１工程は、サブパターン用インキ、並びに第１及び第２の熱可塑性樹脂層を準備する工程である。
第１工程は、サブパターン用インキ、並びに第１及び第２の熱可塑性樹脂層を準備する工程である。
ア．サブパターン用インキ
本第１工程においては、１又は２以上のサブパターン用インキを準備する。２以上のサブパターン用インキを準備する場合、後の工程において、サブパターン用インキを１つのみ用いてもよいし、準備した中から一部のサブパターン用インキのみを用いてもよいし、全てのサブパターン用インキを用いてもよい。
本第１工程においては、１又は２以上のサブパターン用インキを準備する。２以上のサブパターン用インキを準備する場合、後の工程において、サブパターン用インキを１つのみ用いてもよいし、準備した中から一部のサブパターン用インキのみを用いてもよいし、全てのサブパターン用インキを用いてもよい。
サブパターン用インキとは、サブパターンを形成するために用いられるインキである。
ここで、「サブパターン」とは、平面視で位置同調するように２以上重ね合わせることにより、指定絵柄パターンを再現し得る要素となるパターンを意味する。後述する「第１のサブパターン」とは、サブパターンのうち第２工程で形成されるものをいい、後述する「追加サブパターン」とは、サブパターンのうち第３工程で形成されるものをいう。
ここで、平面視で位置同調するように２以上のサブパターンを重ね合わせるとは、２以上のサブパターンを平面視においてぴったり重ね合わせること、言い換えると、２以上のサブパターンをその二次元配置が完全一致するように、平面視において、位置合わせ（見当合わせ）をして重ね合わせることを意味する。位置合わせ（見当合わせ）、並びにその後の印刷方法及び重ね合わせ方法は、公知の手段による。例えば、光電管等のセンサーにより形成された第１のサブパターン又は追加サブパターン上の見当マークを検知し、当該見当マークを目印として追加サブパターンを印刷する方法が採用できる。なお、位置合わせ、並びにそれを用いた印刷方法及び重ね合わせ方法は、上記方法のみに限定されない。
ここで、「サブパターン」とは、平面視で位置同調するように２以上重ね合わせることにより、指定絵柄パターンを再現し得る要素となるパターンを意味する。後述する「第１のサブパターン」とは、サブパターンのうち第２工程で形成されるものをいい、後述する「追加サブパターン」とは、サブパターンのうち第３工程で形成されるものをいう。
ここで、平面視で位置同調するように２以上のサブパターンを重ね合わせるとは、２以上のサブパターンを平面視においてぴったり重ね合わせること、言い換えると、２以上のサブパターンをその二次元配置が完全一致するように、平面視において、位置合わせ（見当合わせ）をして重ね合わせることを意味する。位置合わせ（見当合わせ）、並びにその後の印刷方法及び重ね合わせ方法は、公知の手段による。例えば、光電管等のセンサーにより形成された第１のサブパターン又は追加サブパターン上の見当マークを検知し、当該見当マークを目印として追加サブパターンを印刷する方法が採用できる。なお、位置合わせ、並びにそれを用いた印刷方法及び重ね合わせ方法は、上記方法のみに限定されない。
「指定絵柄パターン」とは、絵柄層を構成する１又は２以上の絵柄パターンから選ばれるものをいう。
絵柄パターンは通常、熱可塑性樹脂層の面方向に平行でありかつその全面に展開する１又は２以上の層として設計可能である。しかし、必ずしもこのような形態に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂層の一部分のみを加飾する絵柄パターンを設計してもよい。
本開示においては、後述する第３工程において第１のサブパターンの上から追加サブパターンを重ね刷りし、又はこれらサブパターン同士を重ね合わせることにより、指定絵柄パターンを再現する。ただし、絵柄層中の絵柄パターンの全てが、必ずしも重ね刷り及び／又は重ね合わせに供されるとは限らない。絵柄層中の絵柄パターンの全てを指定絵柄パターンに選んで重ね刷り及び／又は重ね合わせを行ってもよいし、絵柄層中の絵柄パターンの一部のみを指定絵柄パターンに選び、その指定絵柄パターンのみについて重ね刷り及び／又は重ね合わせを行い、残りの絵柄パターンは１回で印刷してもよい。
絵柄パターンは通常、熱可塑性樹脂層の面方向に平行でありかつその全面に展開する１又は２以上の層として設計可能である。しかし、必ずしもこのような形態に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂層の一部分のみを加飾する絵柄パターンを設計してもよい。
本開示においては、後述する第３工程において第１のサブパターンの上から追加サブパターンを重ね刷りし、又はこれらサブパターン同士を重ね合わせることにより、指定絵柄パターンを再現する。ただし、絵柄層中の絵柄パターンの全てが、必ずしも重ね刷り及び／又は重ね合わせに供されるとは限らない。絵柄層中の絵柄パターンの全てを指定絵柄パターンに選んで重ね刷り及び／又は重ね合わせを行ってもよいし、絵柄層中の絵柄パターンの一部のみを指定絵柄パターンに選び、その指定絵柄パターンのみについて重ね刷り及び／又は重ね合わせを行い、残りの絵柄パターンは１回で印刷してもよい。
サブパターン用インキは、１又は２以上の着色剤、及び樹脂バインダーを含む。
サブパターン用インキに用いる着色剤の種類は特に限定されない。着色剤の種類としては、例えば、チタン白、亜鉛華、弁柄、朱、群青、コバルトブルー、黄鉛、チタン黄、カーボンブラック等の無機顔料、イソインドリノン、ハンザイエローＡ、キナクリドン、パーマネントレッド４Ｒ、フタロシアニンブルー、アゾメチンアゾ化合物、ペリレン系化合物等の有機顔料あるいは染料、アルミニウム、真鍮等の金属の箔粉からなる金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の箔粉からなる真珠光沢（パール）顔料等の従来公知の着色顔料が用いられる。
サブパターン用インキに用いる着色剤は、１種類のみであってもよいし、２種類以上であってもよい。
サブパターン用インキに用いる着色剤の種類は特に限定されない。着色剤の種類としては、例えば、チタン白、亜鉛華、弁柄、朱、群青、コバルトブルー、黄鉛、チタン黄、カーボンブラック等の無機顔料、イソインドリノン、ハンザイエローＡ、キナクリドン、パーマネントレッド４Ｒ、フタロシアニンブルー、アゾメチンアゾ化合物、ペリレン系化合物等の有機顔料あるいは染料、アルミニウム、真鍮等の金属の箔粉からなる金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の箔粉からなる真珠光沢（パール）顔料等の従来公知の着色顔料が用いられる。
サブパターン用インキに用いる着色剤は、１種類のみであってもよいし、２種類以上であってもよい。
サブパターン用インキに用いる樹脂バインダーの種類は特に限定されない。樹脂バインダーの種類としては、例えば、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等の塩素化ポリオレフィン、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、セルロース系樹脂等が挙げられる。これら樹脂バインダーは、単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。２種類以上の樹脂を含む樹脂バインダーの例としては、ポリメタクリル酸メチル等のアクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体とを、アクリル樹脂の質量／塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の質量＝８０／２０〜２０／８０の質量比の範囲で適宜混合して成るバインダーが挙げられる。
後述する第１又は第２の熱可塑性樹脂層にサブパターン用インキを直接印刷する場合は、樹脂バインダーとして、アクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体との混合物やウレタン樹脂を採用することが、接着性の点で好ましい。
後述する第１又は第２の熱可塑性樹脂層にサブパターン用インキを直接印刷する場合は、樹脂バインダーとして、アクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体との混合物やウレタン樹脂を採用することが、接着性の点で好ましい。
サブパターン用インキは、必要に応じてさらに溶剤を含んでいてもよい。本開示では、溶剤含有インキ及び無溶剤インキのいずれも用いることができる。無溶剤インキの例としては、低分子量かつ低粘度のアクリル酸エステル単量体からなる液状の樹脂バインダーを含む電子線硬化インキ等が挙げられる。
サブパターン用インキに用いる溶剤の種類は、着色剤及び樹脂バインダーを溶解又は分散できるものであれば、特に限定されない。溶剤の種類としては、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）及びメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）等のケトン系溶剤；酢酸エチル及び酢酸ブチル等のエステル系溶剤；トルエン等の芳香族系溶剤；イソプロパノール（ＩＰＡ）等のアルコール系溶剤；等の一般的な印刷インキ溶剤が挙げられる。
サブパターン用インキに用いる溶剤の種類は、着色剤及び樹脂バインダーを溶解又は分散できるものであれば、特に限定されない。溶剤の種類としては、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）及びメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）等のケトン系溶剤；酢酸エチル及び酢酸ブチル等のエステル系溶剤；トルエン等の芳香族系溶剤；イソプロパノール（ＩＰＡ）等のアルコール系溶剤；等の一般的な印刷インキ溶剤が挙げられる。
前記１又は２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか１つにおける、固形分全量に対する着色剤濃度は、５０質量％以下であってもよい。
従来技術においては、所望の発色濃度を得るため、仮に１回の印刷で絵柄パターンを得ようとする際に、固形分全量に対する着色剤濃度が５０質量％を超えるインキを使用しなければならない場合があった。しかし、本開示の製造方法によれば、固形分全量に対する着色剤濃度が５０質量％以下という、比較的低い着色剤濃度のサブパターン用インキを採用したとしても、サブパターンの重ね刷り及び／又は重ね合わせを行うことによって、発色性に優れ且つ高精細な絵柄を形成しつつ、絵柄層の割れ、絵柄層と隣接する層との層間剥離、及び絵柄層の視覚的な歪みをより効果的に防止することができる。絵柄層の割れ、絵柄層と隣接する層との層間剥離、及び絵柄層の視覚的な歪みをさらに効果的に防止する観点から、使用する全てのサブパターン用インキにおける固形分全量に対する着色剤濃度が、５０質量％以下であってもよい。
サブパターン用インキにおける着色剤濃度は、当該インキを用いて形成されるサブパターンの発色濃度と密接に関連する。例えば、サブパターン用インキにおける着色剤濃度が高いほど、得られるサブパターンの発色濃度も高くなる。これに対し、サブパターン用インキにおける着色剤濃度が低いほど、得られるサブパターンの発色濃度も低くなる。
サブパターン用インキを含む、絵柄層の形成に用いられる全てのインキにおける、固形分全量に対する着色剤濃度がいずれも５０質量％以下であってもよい。このように、着色剤濃度の比較的低いインキを用いて絵柄層を形成することにより、得られる絵柄層の密着性をより高めることができる。
従来技術においては、所望の発色濃度を得るため、仮に１回の印刷で絵柄パターンを得ようとする際に、固形分全量に対する着色剤濃度が５０質量％を超えるインキを使用しなければならない場合があった。しかし、本開示の製造方法によれば、固形分全量に対する着色剤濃度が５０質量％以下という、比較的低い着色剤濃度のサブパターン用インキを採用したとしても、サブパターンの重ね刷り及び／又は重ね合わせを行うことによって、発色性に優れ且つ高精細な絵柄を形成しつつ、絵柄層の割れ、絵柄層と隣接する層との層間剥離、及び絵柄層の視覚的な歪みをより効果的に防止することができる。絵柄層の割れ、絵柄層と隣接する層との層間剥離、及び絵柄層の視覚的な歪みをさらに効果的に防止する観点から、使用する全てのサブパターン用インキにおける固形分全量に対する着色剤濃度が、５０質量％以下であってもよい。
サブパターン用インキにおける着色剤濃度は、当該インキを用いて形成されるサブパターンの発色濃度と密接に関連する。例えば、サブパターン用インキにおける着色剤濃度が高いほど、得られるサブパターンの発色濃度も高くなる。これに対し、サブパターン用インキにおける着色剤濃度が低いほど、得られるサブパターンの発色濃度も低くなる。
サブパターン用インキを含む、絵柄層の形成に用いられる全てのインキにおける、固形分全量に対する着色剤濃度がいずれも５０質量％以下であってもよい。このように、着色剤濃度の比較的低いインキを用いて絵柄層を形成することにより、得られる絵柄層の密着性をより高めることができる。
指定絵柄パターンの形成に必要なサブパターン用インキの着色剤濃度は、絵柄層の設計段階において、目標とする絵柄及び色彩、並びに指定絵柄パターンの発色濃度等に基づき予め算出することが可能である。本開示においては、この指定絵柄パターンの形成に必要な各種条件に基づき、サブパターン用インキの各着色剤濃度を逆算して決定してもよい。
サブパターン用インキを２以上用いる場合、当該２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる着色剤の種類は、同一種類であってもよい。使用する全てのサブパターン用インキの着色剤の種類が同一種類であってもよい。ここでいう「同一種類」とは、対比すべき少なくとも２つのサブパターン用インキの着色剤が、互いに同じ化学構造を有することを意味し、同じ製法により製造されたインキであることや、同じメーカーにより製造されたインキであることや、同じロットのインキであることまでを必ずしも意味するものではない。
サブパターン用インキを２以上用いる場合、当該２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる着色剤の種類が２以上あるとき、その２以上の着色剤の種類のうち一部が同一であってもよく、全部が同一であってもよい。使用する全てのサブパターン用インキの着色剤の種類が２以上あり、かつその全ての着色剤の種類が全てのサブパターン用インキにおいて同一であってもよい。
サブパターン用インキを２以上用いる場合、当該２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる着色剤の種類が２以上あるとき、その２以上の着色剤の配合割合が同一であってもよい。使用する全てのサブパターン用インキの着色剤の種類が２以上あり、かつその全ての着色剤の配合割合が全てのサブパターン用インキにおいて同一であってもよい。
サブパターン用インキを２以上用いる場合、当該２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる樹脂バインダーの種類は、同一種類であってもよい。使用する全てのサブパターン用インキの樹脂バインダーの種類が同一種類であってもよい。
サブパターン用インキを２以上用いる場合、当該２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる着色剤と樹脂バインダーの組成比が略同一であってもよい。使用する全てのサブパターン用インキに含まれる着色剤と樹脂バインダーの組成比が略同一であってもよい。
サブパターン用インキを２以上用いる場合、当該２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる着色剤及び樹脂バインダー以外の他の成分が略同一であってもよい。使用する全てのサブパターン用インキに含まれる着色剤及び樹脂バインダー以外の他の成分が略同一であってもよい。
サブパターン用インキを２以上用いる場合、当該２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる着色剤の種類が２以上あるとき、その２以上の着色剤の種類のうち一部が同一であってもよく、全部が同一であってもよい。使用する全てのサブパターン用インキの着色剤の種類が２以上あり、かつその全ての着色剤の種類が全てのサブパターン用インキにおいて同一であってもよい。
サブパターン用インキを２以上用いる場合、当該２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる着色剤の種類が２以上あるとき、その２以上の着色剤の配合割合が同一であってもよい。使用する全てのサブパターン用インキの着色剤の種類が２以上あり、かつその全ての着色剤の配合割合が全てのサブパターン用インキにおいて同一であってもよい。
サブパターン用インキを２以上用いる場合、当該２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる樹脂バインダーの種類は、同一種類であってもよい。使用する全てのサブパターン用インキの樹脂バインダーの種類が同一種類であってもよい。
サブパターン用インキを２以上用いる場合、当該２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる着色剤と樹脂バインダーの組成比が略同一であってもよい。使用する全てのサブパターン用インキに含まれる着色剤と樹脂バインダーの組成比が略同一であってもよい。
サブパターン用インキを２以上用いる場合、当該２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる着色剤及び樹脂バインダー以外の他の成分が略同一であってもよい。使用する全てのサブパターン用インキに含まれる着色剤及び樹脂バインダー以外の他の成分が略同一であってもよい。
サブパターン用インキを２以上用いる場合、当該２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つの着色剤濃度が互いに略等しくてもよい。ここで、少なくとも２つのサブパターン用インキの着色剤濃度が互いに略等しいとは、好適には、そのうち１つのサブパターン用インキの着色剤濃度の±５％以内に、他の全てのサブパターン用インキの着色剤濃度が含まれることを意味し、より好適には、そのうち１つのサブパターン用インキの着色剤濃度の±１％以内に、他の全てのサブパターン用インキの着色剤濃度が含まれることを意味し、さらに好適には、全てのサブパターン用インキの着色剤濃度に差がないことを意味する。
サブパターン用インキを１又は２以上用いる場合、追加サブパターンの形成時に、第１のサブパターン又は直前に形成された追加サブパターンの発色濃度を確認しながら、目的とする指定絵柄パターンの発色濃度を得るために、サブパターン用インキの着色剤濃度を適宜変更してもよい。
サブパターン用インキを１又は２以上用いる場合、追加サブパターンの形成時に、第１のサブパターン又は直前に形成された追加サブパターンの発色濃度を確認しながら、目的とする指定絵柄パターンの発色濃度を得るために、サブパターン用インキの着色剤濃度を適宜変更してもよい。
イ．第１及び第２の熱可塑性樹脂層
第１工程においては、第１及び第２の熱可塑性樹脂層を準備する。以下、第１及び第２の熱可塑性樹脂層を総称して、単に「熱可塑性樹脂層」という場合がある。
熱可塑性樹脂層は、成形用化粧シートにおいて、その形状を保持する働き、及び／又は成形用化粧シート中の絵柄層を保護する働きを有する層である。
熱可塑性樹脂層は、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、及びアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系共重合体樹脂（ＡＢＳ系樹脂）からなる群より選ばれる少なくとも１つの樹脂を含んでいてもよい。このうち、取り扱い性が良く、成形用化粧シートに必要な強度を備える点で、熱可塑性樹脂層はポリ塩化ビニル系樹脂層であることが好ましい。
第１工程においては、第１及び第２の熱可塑性樹脂層を準備する。以下、第１及び第２の熱可塑性樹脂層を総称して、単に「熱可塑性樹脂層」という場合がある。
熱可塑性樹脂層は、成形用化粧シートにおいて、その形状を保持する働き、及び／又は成形用化粧シート中の絵柄層を保護する働きを有する層である。
熱可塑性樹脂層は、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、及びアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系共重合体樹脂（ＡＢＳ系樹脂）からなる群より選ばれる少なくとも１つの樹脂を含んでいてもよい。このうち、取り扱い性が良く、成形用化粧シートに必要な強度を備える点で、熱可塑性樹脂層はポリ塩化ビニル系樹脂層であることが好ましい。
本開示において「ポリ塩化ビニル系樹脂」とは、塩化ビニルモノマー単位を５０ｍｏｌ％以上有する樹脂を意味する。ポリ塩化ビニル系樹脂として、例えば、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−ビニルブチラール共重合体、塩化ビニル−エチレン共重合体、塩化ビニル−エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。
熱可塑性樹脂層は、着色剤を含有していてもよい。着色剤は、熱可塑性樹脂層の少なくとも一方の面を、所望の色相に着色させる。着色剤を含有する熱可塑性樹脂層は、例えば、成形用化粧シートにおける着色原反として使用できる。
熱可塑性樹脂層に用いる着色剤の種類は特に限定されず、例えば、上記「ア．サブパターン用インキ」において説明した着色剤を用いることができる。着色は透明着色、不透明（隠蔽）着色いずれでも良いが、一般的には、被着体を隠蔽するために不透明着色が良い。
着色剤の含有量には特に制限はなく、例えば、熱可塑性樹脂層の質量を１００質量部としたとき、１〜４０質量部であってもよく、５〜２０質量部であることが好ましい。
熱可塑性樹脂層に用いる着色剤の種類は特に限定されず、例えば、上記「ア．サブパターン用インキ」において説明した着色剤を用いることができる。着色は透明着色、不透明（隠蔽）着色いずれでも良いが、一般的には、被着体を隠蔽するために不透明着色が良い。
着色剤の含有量には特に制限はなく、例えば、熱可塑性樹脂層の質量を１００質量部としたとき、１〜４０質量部であってもよく、５〜２０質量部であることが好ましい。
以下、成形用化粧シートの成形時において、主に立体成形部材表面と絵柄層との間に配置され、成形用化粧シートの形状を保持する働きを有する熱可塑性樹脂層を、熱可塑性樹脂基材という場合がある。熱可塑性樹脂基材は、着色原反を含む概念である。
熱可塑性樹脂基材は可塑剤を含有していてもよい。可塑剤は、当該熱可塑性樹脂基材に柔軟性を付与し、その硬さを制御することを目的として用いられる。
使用される可塑剤としては、ジオクチルフタレート等のフタル酸エステル系、トリメリット酸トリオクチル等のトリメリット酸エステル系、アジピン酸エステル系、アジピン酸ポリエステル系、フタル酸ポリエステル系、リン酸エステル系、クエン酸エステル系、安息香酸エステル系、テレフタル酸エステル系、エポキシ化植物油系、塩素化パラフィン系などが挙げられる。
可塑剤の含有量には特に制限はなく、例えば、熱可塑性樹脂基材の質量を１００質量部としたとき、５〜６０質量部であってもよく、１５〜３５質量部であることが好ましい。
熱可塑性樹脂基材は可塑剤を含有していてもよい。可塑剤は、当該熱可塑性樹脂基材に柔軟性を付与し、その硬さを制御することを目的として用いられる。
使用される可塑剤としては、ジオクチルフタレート等のフタル酸エステル系、トリメリット酸トリオクチル等のトリメリット酸エステル系、アジピン酸エステル系、アジピン酸ポリエステル系、フタル酸ポリエステル系、リン酸エステル系、クエン酸エステル系、安息香酸エステル系、テレフタル酸エステル系、エポキシ化植物油系、塩素化パラフィン系などが挙げられる。
可塑剤の含有量には特に制限はなく、例えば、熱可塑性樹脂基材の質量を１００質量部としたとき、５〜６０質量部であってもよく、１５〜３５質量部であることが好ましい。
さらに、必要に応じて、熱可塑性樹脂基材には、熱安定剤、難燃剤、ラジカル捕捉剤、紫外線吸収剤等を添加する。熱安定剤は、フェノール系、サルファイト系、フェニルアルカン系、フォスファイト系、アミン系等公知のものであリ、熱加工時の熱変色等の劣化の防止性をより向上させる場合に用いられる。難燃剤としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の粉末が用いられ、これらは、難燃性を付与する必要がある場合に添加する。ラジカル捕捉剤としては、例えば、ビス−（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス−（Ｎ−メチル−２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート等のヒンダードアミン系ラジカル捕捉剤が用いられる。紫外線吸収剤としては、２−（２−ヒドロキシ−４−オクトキシフェニル）−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−ｓ−トリアジン、２−（２−ヒドロキシ−４−ヘキシルオキシフェニル）−４，６−ジフェニル−ｓ−トリアジン等のトリアジン系、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ第三ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール等のベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ベンゾエート系等が用いられる。
これら添加剤の含有量は、例えば、熱可塑性樹脂基材の質量を１００質量部としたとき、１〜５０質量部であってもよく、１０〜２５質量部であることが好ましい。
これら添加剤の含有量は、例えば、熱可塑性樹脂基材の質量を１００質量部としたとき、１〜５０質量部であってもよく、１０〜２５質量部であることが好ましい。
熱可塑性樹脂及び着色剤、必要な場合にはさらに可塑剤等の添加剤を混合したものをカレンダー製法等の常用の方法により製膜することにより、熱可塑性樹脂基材が得られる。
得られる熱可塑性樹脂基材の平均厚さは、その強度及び耐熱性が適切になるように材料に応じて適宜設定することができ、５０μｍ〜１，０００μｍ程度が一般的で、好ましくは５０μｍ〜５００μｍである。
得られる熱可塑性樹脂基材の平均厚さは、その強度及び耐熱性が適切になるように材料に応じて適宜設定することができ、５０μｍ〜１，０００μｍ程度が一般的で、好ましくは５０μｍ〜５００μｍである。
本開示の成形用化粧シートを構成する、絵柄層以外の各層（熱可塑性樹脂層（着色原反及び透明樹脂層を含む）、及び必要な場合にはトップコート層等）の平均厚さの測定方法は以下の通りである。まず、成形用化粧シートの断面を光学顕微鏡又は電子顕微鏡などで観察する。測定対象となる層の厚さを３か所〜１０か所程度測定し、算出される厚さの平均を、その層の平均厚さとする。
熱可塑性樹脂層は、透明樹脂を含んでいてもよい。熱可塑性樹脂自体が透明樹脂であってもよいし、熱可塑性樹脂とは別に透明樹脂を含んでいてもよい。第１及び第２の熱可塑性樹脂層のうちの一方が着色剤を含み、他方が透明樹脂を含んでいてもよい。
透明樹脂を含有する熱可塑性樹脂層は、例えば、成形用化粧シートにおける透明樹脂層として使用できる。絵柄層が大気に露出すると、水（雨）、空気（特に酸素）、紫外線、熱により絵柄層が劣化し、剥げ、落ちる場合がある。着色剤を含有する着色原反が大気に露出する場合についても、同様の問題が生じるおそれがある。したがって、絵柄層の劣化や着色原反の色あせを防ぎ、積層体である成形用化粧シート全体を保護するために、透明樹脂層を用いることが好ましい。
透明樹脂を含有する熱可塑性樹脂層は、例えば、成形用化粧シートにおける透明樹脂層として使用できる。絵柄層が大気に露出すると、水（雨）、空気（特に酸素）、紫外線、熱により絵柄層が劣化し、剥げ、落ちる場合がある。着色剤を含有する着色原反が大気に露出する場合についても、同様の問題が生じるおそれがある。したがって、絵柄層の劣化や着色原反の色あせを防ぎ、積層体である成形用化粧シート全体を保護するために、透明樹脂層を用いることが好ましい。
透明樹脂としては、絵柄層及び着色原反の物理的損傷や化学的劣化を防止できるものであれば特に限定されず、例えば、上述したポリ塩化ビニル系樹脂の他、アクリル系樹脂や、オレフィン系樹脂等が挙げられる。アクリル系樹脂としては、ポリアクリル酸エステル（ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸プロピル、ポリアクリル酸ブチル、等）、ポリメタクリル酸エステル（ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリメタクリル酸プロピル、ポリメタクリル酸ブチル、等）、及びこれらの共重合体等が例示できる。また、オレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重合体等が例示できる。
これらの中でも、透明樹脂として、ポリ塩化ビニル系樹脂を用いることが好ましい。
これらの中でも、透明樹脂として、ポリ塩化ビニル系樹脂を用いることが好ましい。
透明樹脂層には、化粧シートの表面層として求められる機能を補強するために、所望により、各種添加剤、補強剤、充填剤、例えば、紫外線吸収剤、光安定剤、耐熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤等が添加される。
紫外線吸収剤、光安定剤等の耐候剤は、樹脂により良好な耐候性（耐光性）を付与するためのものであり、その添加量は紫外線吸収剤、光安定剤とも通常０．１〜５質量％程度である。一般的には、紫外線吸収剤と光安定剤とを併用するのが好ましい。紫外線吸収剤としては、２−（２−ヒドロキシ−４−オクトキシフェニル）−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−ｓ−トリアジン、２−（２−ヒドロキシ−４−ヘキシルオキシフェニル）−４，６−ジフェニル−ｓ−トリアジン等のトリアジン系、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ第三ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール等のベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリチル酸エステル系等の有機系の紫外線吸収剤の他、粒径０．２μｍ以下の微粒子状の酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化チタン等の無機系の紫外線吸収剤も用いることができる。光安定剤としては、ビス−（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス−（Ｎ−メチル−２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート等のヒンダードアミン系ラジカル捕捉剤を用いることができる。
これらの材料を混合したものをカレンダー製法等の常用の方法により製膜して透明樹脂フィルムが得られる。この透明樹脂フィルムが透明樹脂層の形成に用いられる。透明樹脂フィルムの厚みは５０〜１，０００μｍ程度、好ましくは５０〜５００μｍ程度である。
透明樹脂層の形成方法は特に限定されない。例えば、着色原反及び絵柄層を備える積層体の一面側に、接着剤等を用いて透明樹脂フィルムを貼る方法が挙げられる。また、透明樹脂フィルムの一面側に１又は２以上の絵柄パターンを印刷したものを、着色原反の一面側に貼る方法も挙げられる。
透明樹脂層の形成方法は特に限定されない。例えば、着色原反及び絵柄層を備える積層体の一面側に、接着剤等を用いて透明樹脂フィルムを貼る方法が挙げられる。また、透明樹脂フィルムの一面側に１又は２以上の絵柄パターンを印刷したものを、着色原反の一面側に貼る方法も挙げられる。
図３において示すように、透明樹脂層１Ｂは、絵柄層２に面する側の反対側に、立体的模様を有していてもよい。
立体的模様としては、単純な凹凸模様、木目板導管溝、石板表面凹凸（花崗岩劈開面等）、布表面テクスチュア、梨地、砂目、ヘアライン、万線条溝等が例示できる。立体的模様の凹部に着色剤を充填しても良い。充填は従来公知のワイピング法等によれば良い。充填する着色剤は上述した材料が使用できる。
立体的模様としては、単純な凹凸模様、木目板導管溝、石板表面凹凸（花崗岩劈開面等）、布表面テクスチュア、梨地、砂目、ヘアライン、万線条溝等が例示できる。立体的模様の凹部に着色剤を充填しても良い。充填は従来公知のワイピング法等によれば良い。充填する着色剤は上述した材料が使用できる。
（２）第２工程
第２工程は、第１又は第２の熱可塑性樹脂層から１の熱可塑性樹脂層を選び、選ばれた熱可塑性樹脂層の一面に、１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、絵柄層を構成する１又は２以上の絵柄パターンから選ばれる指定絵柄パターンと同一パターンを有し且つ指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度よりも低い発色濃度を有する第１のサブパターンを形成する工程である。
つまり、本第２工程は、熱可塑性樹脂層、サブパターン用インキ、及び指定絵柄パターンをそれぞれ選んで、第１のサブパターンを形成する工程である。
第２工程は、第１又は第２の熱可塑性樹脂層から１の熱可塑性樹脂層を選び、選ばれた熱可塑性樹脂層の一面に、１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、絵柄層を構成する１又は２以上の絵柄パターンから選ばれる指定絵柄パターンと同一パターンを有し且つ指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度よりも低い発色濃度を有する第１のサブパターンを形成する工程である。
つまり、本第２工程は、熱可塑性樹脂層、サブパターン用インキ、及び指定絵柄パターンをそれぞれ選んで、第１のサブパターンを形成する工程である。
第１のサブパターンは、上述した指定絵柄パターンと同一パターンを有する。ここで、「同一パターン」とは、（ｉ）指定絵柄パターン及び第１のサブパターンがその二次元配置において完全に一致するか、又は（ｉｉ）第１のサブパターンの二次元配置が指定絵柄パターンの二次元配置と略一致し、かつ第１のサブパターンの網点（印刷面を拡大することにより観察可能なインキの印刷点）の面積が、指定絵柄パターンの網点の面積よりも、平均して５％程度大きいことを意味する。
（ｉｉ）の場合における第１のサブパターンの網点の面積の余剰部分を、一般的に「見当じろ」という。「見当じろ」は、重ね刷りの技術において、１色目（又は１回目の印刷）の網点と２色目（又は２回目の印刷）の網点の見当（印刷の位置）のずれがないことが目視で分かれば良いことを前提に、１色目（又は１回目の印刷）の網点の面積を若干大きめに印刷し、２色目（又は２回目の印刷）の網点の見当（すなわち位置）のずれを目立たなくさせることを目的として設けられる。
本開示においては、第１のサブパターンにおいて予め「見当じろ」を設けることにより、後述する追加サブパターンにおける重ね刷りに伴う網点の見当ずれを回避し、又は目立たなくさせる技術を用いてもよい。このような技術を使用する場合は上記（ｉｉ）に該当するため、第１のサブパターンが指定絵柄パターンと同一パターンを有する場合に含まれる。
（ｉｉ）の場合における第１のサブパターンの網点の面積の余剰部分を、一般的に「見当じろ」という。「見当じろ」は、重ね刷りの技術において、１色目（又は１回目の印刷）の網点と２色目（又は２回目の印刷）の網点の見当（印刷の位置）のずれがないことが目視で分かれば良いことを前提に、１色目（又は１回目の印刷）の網点の面積を若干大きめに印刷し、２色目（又は２回目の印刷）の網点の見当（すなわち位置）のずれを目立たなくさせることを目的として設けられる。
本開示においては、第１のサブパターンにおいて予め「見当じろ」を設けることにより、後述する追加サブパターンにおける重ね刷りに伴う網点の見当ずれを回避し、又は目立たなくさせる技術を用いてもよい。このような技術を使用する場合は上記（ｉｉ）に該当するため、第１のサブパターンが指定絵柄パターンと同一パターンを有する場合に含まれる。
さらに、第１のサブパターンは、上述した指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度よりも低い発色濃度を有する。
ここで、「発色濃度」とは、各サブパターンの表面及び得られる指定絵柄パターンの表面における色濃度をいい、より具体的には、ＩＳＯ ５−４：２００９に準拠して測定される反射濃度を意味する。部分ごとに異なる発色濃度を有する指定絵柄パターン及び第１のサブパターンの場合には、両パターンの対応する部分同士を比較し、第１のサブパターン中の全ての部分における発色濃度を、当該部分に対応する指定絵柄パターン中の部分の発色濃度よりも低く設定すればよい。発色濃度の測定方法としては、例えば、上記ＩＳＯ ５−４：２００９の他、市販の分光濃度計（例えば、Ｘ−Ｒｉｔｅ Ｍｏｄｅｌ ５０４、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）等を用いた測定法が挙げられる。第１のサブパターンは指定絵柄パターンと同一パターンを有するため、どちらのパターンの発色濃度がより低いか、すなわち、どちらのパターンがより薄いかは、予め指定絵柄パターン及び第１のサブパターンを別々に印刷した上で、視覚によっても判定することができる。
「指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度」とは、指定絵柄パターンの設計の際に定めた、当該指定絵柄パターンの発色濃度の目標値を意味する。指定絵柄パターンにおいて発色濃度に濃淡がある場合、「指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度」とは、当該指定絵柄パターンの部分に応じて異なる発色濃度が設定される。
指定絵柄パターンの発色濃度の目標値は、目的とする絵柄層及び指定絵柄パターンの厚さや絵柄、使用される色数や着色剤同士の組み合わせ、絵柄層及び各指定絵柄パターンに求められる発色の度合い等の必要事項によって様々であり、一般的な目標値を定めることは難しい。特に、絵柄層の割れや層間剥離の可能性は、絵柄パターンの絵柄の内容に依存する。例えば、絵柄層の全面に、高い発色濃度を有する絵柄パターンが存在する場合には、絵柄層の割れや層間剥離が生じる可能性が高い。この様な絵柄パターンは、樹脂バインダーが相対的に少ないことにより絵柄層が脆くなり、割れたり剥がれたりしやすいためである。一方、高い発色濃度を有する絵柄パターンが絵柄層の一部に偏在する場合や、高い発色濃度を有する絵柄パターンが絵柄層の全面に点在する場合には、絵柄層の割れや層間剥離が起きにくいこともあり得る。なぜなら、このような絵柄パターンを含んでいたとしても、絵柄層全体は柔軟性を有し、割れたり剥がれたりしにくいという可能性があるためである。したがって、絵柄層の割れや層間剥離という課題が生じる典型例は、高い発色濃度を有する絵柄パターンが全面に展開するか、又は一定の面積以上を占める絵柄層であるといえる。
絵柄層の設計においては、上記必要事項（目的とする絵柄層及び指定絵柄パターンの厚さや絵柄、使用される色数や着色剤同士の組み合わせ、絵柄層及び各指定絵柄パターンに求められる発色の度合い等）を予め精密に算出し、当該必要事項を詳細に設定することが可能である。したがって、「指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度」は、上記必要事項のうち少なくとも１つを踏まえた上で予め算出される発色濃度であってもよい。
ここで、「発色濃度」とは、各サブパターンの表面及び得られる指定絵柄パターンの表面における色濃度をいい、より具体的には、ＩＳＯ ５−４：２００９に準拠して測定される反射濃度を意味する。部分ごとに異なる発色濃度を有する指定絵柄パターン及び第１のサブパターンの場合には、両パターンの対応する部分同士を比較し、第１のサブパターン中の全ての部分における発色濃度を、当該部分に対応する指定絵柄パターン中の部分の発色濃度よりも低く設定すればよい。発色濃度の測定方法としては、例えば、上記ＩＳＯ ５−４：２００９の他、市販の分光濃度計（例えば、Ｘ−Ｒｉｔｅ Ｍｏｄｅｌ ５０４、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）等を用いた測定法が挙げられる。第１のサブパターンは指定絵柄パターンと同一パターンを有するため、どちらのパターンの発色濃度がより低いか、すなわち、どちらのパターンがより薄いかは、予め指定絵柄パターン及び第１のサブパターンを別々に印刷した上で、視覚によっても判定することができる。
「指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度」とは、指定絵柄パターンの設計の際に定めた、当該指定絵柄パターンの発色濃度の目標値を意味する。指定絵柄パターンにおいて発色濃度に濃淡がある場合、「指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度」とは、当該指定絵柄パターンの部分に応じて異なる発色濃度が設定される。
指定絵柄パターンの発色濃度の目標値は、目的とする絵柄層及び指定絵柄パターンの厚さや絵柄、使用される色数や着色剤同士の組み合わせ、絵柄層及び各指定絵柄パターンに求められる発色の度合い等の必要事項によって様々であり、一般的な目標値を定めることは難しい。特に、絵柄層の割れや層間剥離の可能性は、絵柄パターンの絵柄の内容に依存する。例えば、絵柄層の全面に、高い発色濃度を有する絵柄パターンが存在する場合には、絵柄層の割れや層間剥離が生じる可能性が高い。この様な絵柄パターンは、樹脂バインダーが相対的に少ないことにより絵柄層が脆くなり、割れたり剥がれたりしやすいためである。一方、高い発色濃度を有する絵柄パターンが絵柄層の一部に偏在する場合や、高い発色濃度を有する絵柄パターンが絵柄層の全面に点在する場合には、絵柄層の割れや層間剥離が起きにくいこともあり得る。なぜなら、このような絵柄パターンを含んでいたとしても、絵柄層全体は柔軟性を有し、割れたり剥がれたりしにくいという可能性があるためである。したがって、絵柄層の割れや層間剥離という課題が生じる典型例は、高い発色濃度を有する絵柄パターンが全面に展開するか、又は一定の面積以上を占める絵柄層であるといえる。
絵柄層の設計においては、上記必要事項（目的とする絵柄層及び指定絵柄パターンの厚さや絵柄、使用される色数や着色剤同士の組み合わせ、絵柄層及び各指定絵柄パターンに求められる発色の度合い等）を予め精密に算出し、当該必要事項を詳細に設定することが可能である。したがって、「指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度」は、上記必要事項のうち少なくとも１つを踏まえた上で予め算出される発色濃度であってもよい。
第１のサブパターンの発色濃度は、指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度よりも低く設定される。上述したように、サブパターンの発色濃度は、当該サブパターンの形成に使用されるサブパターン用インキにおける着色剤濃度と密接に関連する。したがって、第１のサブパターンの発色濃度を低く設定する程、サブパターン用インキにおける着色剤濃度を低く抑えることとなり、その背反としてサブパターン用インキにおける樹脂バインダー濃度を高めることができる。
第１のサブパターンは、熱可塑性樹脂層表面の全面に設けられていてもよいし、一部に設けられていてもよい。
第１のサブパターンは、熱可塑性樹脂層の一方の面側のみに設けられていてもよく、両面側に設けられていてもよい。
第１のサブパターンを形成する先は、着色剤を含む熱可塑性樹脂層（例えば、着色原反）表面であってもよく、透明樹脂を含む熱可塑性樹脂層（例えば、透明樹脂フィルム）表面であってもよい。
第１のサブパターンは、熱可塑性樹脂層の一方の面側のみに設けられていてもよく、両面側に設けられていてもよい。
第１のサブパターンを形成する先は、着色剤を含む熱可塑性樹脂層（例えば、着色原反）表面であってもよく、透明樹脂を含む熱可塑性樹脂層（例えば、透明樹脂フィルム）表面であってもよい。
第１のサブパターンは、絵柄部分のみであってもよいし、色彩部分のみであってもよいし、絵柄部分と色彩部分とが混在していてもよい。
第１のサブパターン中の絵柄としては、例えば平面的模様等が挙げられる。平面的模様としては、木目、石目、布目等の天然物の表面外観を模した絵柄模様、水玉模様、縞模様、幾何学模様等の抽象柄模様、文字又は数字を含む模様等が例示できる。
第１のサブパターン中の色彩としては、例えば単色全面ベタ等が挙げられる。
本開示は、後述するように同一パターンの関係にある第１のサブパターン及び追加サブパターンを重ね刷りする及び／又は重ね合わせる（積層させる）という簡便な方法により、絵柄層の割れ、絵柄層と隣接する層との層間剥離、及び絵柄層の視覚的な歪みを防止できるため、目的とする指定絵柄パターン、及び最終的に得られる絵柄層の両方における絵柄及び色彩の制約を少なく抑えることができる。
第１のサブパターン中の絵柄としては、例えば平面的模様等が挙げられる。平面的模様としては、木目、石目、布目等の天然物の表面外観を模した絵柄模様、水玉模様、縞模様、幾何学模様等の抽象柄模様、文字又は数字を含む模様等が例示できる。
第１のサブパターン中の色彩としては、例えば単色全面ベタ等が挙げられる。
本開示は、後述するように同一パターンの関係にある第１のサブパターン及び追加サブパターンを重ね刷りする及び／又は重ね合わせる（積層させる）という簡便な方法により、絵柄層の割れ、絵柄層と隣接する層との層間剥離、及び絵柄層の視覚的な歪みを防止できるため、目的とする指定絵柄パターン、及び最終的に得られる絵柄層の両方における絵柄及び色彩の制約を少なく抑えることができる。
第１のサブパターンの適正最大膜厚は、装飾の内容や色柄の種類に応じて適宜設定することができ、好適には０．１μｍ〜２０μｍであり、より好適には０．１μｍ〜１０μｍである。例えばグラビア印刷法におけるグラビア版の設計の際、サブパターン用インキの液ダレ防止という観点から、版深の上限を設定することにより、第１のサブパターンの適正最大膜厚を決めることが可能である。
第１のサブパターンは、その部分ごとに絵柄面積及び／又は色の濃淡を変えてもよい。その場合、第１のサブパターンの部分ごとに、サブパターン用インキの塗布面積及び／又は第１のサブパターンの膜厚を変えてもよい。
第１のサブパターンは、その部分ごとに絵柄面積及び／又は色の濃淡を変えてもよい。その場合、第１のサブパターンの部分ごとに、サブパターン用インキの塗布面積及び／又は第１のサブパターンの膜厚を変えてもよい。
第１のサブパターンの印刷法は、特に制限されず、公知の様々な印刷法を用いることができる。例えば、グラビア印刷法、インクジェット法、フレキソ法等が挙げられる。中でも、大量生産可能な点及びコスト削減の観点から、グラビア印刷法が好ましい。
図１Ａは、第２工程により得られる、成形用化粧シート前駆体の第１の典型例の断面模式図である。成形用化粧シート前駆体１００ａは、熱可塑性樹脂層１の一面に、第１のサブパターン２ａが形成されてなる。
図１Ａに描かれた熱可塑性樹脂層１は、上述した第１又は第２の熱可塑性樹脂層のいずれか一方である。後述する図２Ａと比較すると分かるように、第１のサブパターン２ａは、目的とする絵柄層２（図２Ａ）と同一パターンを有し、かつ第１のサブパターン２ａの適正最大膜厚は、目的とする絵柄層２の適正最大膜厚よりも薄い。
図１Ａに描かれた熱可塑性樹脂層１は、上述した第１又は第２の熱可塑性樹脂層のいずれか一方である。後述する図２Ａと比較すると分かるように、第１のサブパターン２ａは、目的とする絵柄層２（図２Ａ）と同一パターンを有し、かつ第１のサブパターン２ａの適正最大膜厚は、目的とする絵柄層２の適正最大膜厚よりも薄い。
以下、絵柄パターンを２つ含む絵柄層を形成する場合について説明する。
図１Ｂは、第２工程により得られる、成形用化粧シート前駆体の第２の典型例の断面模式図である。成形用化粧シート前駆体１００ｂは、熱可塑性樹脂層１の一面に、絵柄パターン２Ａ及び第１のサブパターン２ｂが順に形成されてなる。図１Ｂに描かれた熱可塑性樹脂層１は、上述した第１又は第２の熱可塑性樹脂層のいずれか一方である。
絵柄パターン２Ａは、図１Ａ及び後述する図２Ａにより説明した重ね刷りの結果形成されたものであってもよいし、絵柄パターン２Ａの発色濃度が十分低い場合には１回で刷った結果形成されるものであってもよい。成形用化粧シート前駆体１００ｂにおいては、絵柄パターン２Ａが形成された熱可塑性樹脂層１の面上に、異なるパターンを有する第１パターン２ｂがさらに形成されている。
図１Ｂは、第２工程により得られる、成形用化粧シート前駆体の第２の典型例の断面模式図である。成形用化粧シート前駆体１００ｂは、熱可塑性樹脂層１の一面に、絵柄パターン２Ａ及び第１のサブパターン２ｂが順に形成されてなる。図１Ｂに描かれた熱可塑性樹脂層１は、上述した第１又は第２の熱可塑性樹脂層のいずれか一方である。
絵柄パターン２Ａは、図１Ａ及び後述する図２Ａにより説明した重ね刷りの結果形成されたものであってもよいし、絵柄パターン２Ａの発色濃度が十分低い場合には１回で刷った結果形成されるものであってもよい。成形用化粧シート前駆体１００ｂにおいては、絵柄パターン２Ａが形成された熱可塑性樹脂層１の面上に、異なるパターンを有する第１パターン２ｂがさらに形成されている。
（３）第３工程
第３工程は、大きく分けて、（ｉ）サブパターン同士を重ね刷りする実施形態、（ｉｉ）サブパターン同士を重ね合わせる実施形態、（ｉｉｉ）サブパターン同士の重ね刷りと重ね合わせを組み合わせた実施形態、を有する。以下、順に説明する。
第３工程は、大きく分けて、（ｉ）サブパターン同士を重ね刷りする実施形態、（ｉｉ）サブパターン同士を重ね合わせる実施形態、（ｉｉｉ）サブパターン同士の重ね刷りと重ね合わせを組み合わせた実施形態、を有する。以下、順に説明する。
（ｉ）第１の実施形態
第３工程における第１の実施形態は、上述した第２工程において選ばれた熱可塑性樹脂層の第１のサブパターンを形成した面に、１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、指定絵柄パターンと同一パターンである追加サブパターンを第１のサブパターンに対し平面視で位置同調するように少なくとも１回形成することにより、所定の発色濃度を有する指定絵柄パターンを形成する工程である。
つまり、第１の実施形態は、第１のサブパターンの上から追加サブパターンを重ね刷りすることにより、所定の発色濃度を有する指定絵柄パターンを形成する実施形態であるといえる。
第１の実施形態において使用される熱可塑性樹脂層及びサブパターン用インキ、並びに、第１の実施形態において形成される指定絵柄パターンは、「（１）第１工程」及び「（２）第２工程」の説明にて述べた通りである。第３工程（第１〜第３の実施形態）において使用されるサブパターン用インキは、第２工程に用いたものであってもよいし、第２工程に用いたものとは異なるものであってもよい。
第３工程における第１の実施形態は、上述した第２工程において選ばれた熱可塑性樹脂層の第１のサブパターンを形成した面に、１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、指定絵柄パターンと同一パターンである追加サブパターンを第１のサブパターンに対し平面視で位置同調するように少なくとも１回形成することにより、所定の発色濃度を有する指定絵柄パターンを形成する工程である。
つまり、第１の実施形態は、第１のサブパターンの上から追加サブパターンを重ね刷りすることにより、所定の発色濃度を有する指定絵柄パターンを形成する実施形態であるといえる。
第１の実施形態において使用される熱可塑性樹脂層及びサブパターン用インキ、並びに、第１の実施形態において形成される指定絵柄パターンは、「（１）第１工程」及び「（２）第２工程」の説明にて述べた通りである。第３工程（第１〜第３の実施形態）において使用されるサブパターン用インキは、第２工程に用いたものであってもよいし、第２工程に用いたものとは異なるものであってもよい。
追加サブパターンは、上述した指定絵柄パターンと同一パターンを有する。ここで、「同一パターン」とは、指定絵柄パターン及び全ての追加サブパターンがその二次元配置において完全に一致することを意味する。
以上の結果、追加サブパターンは、第１のサブパターンとも同一パターンを有することとなる。
以上の結果、追加サブパターンは、第１のサブパターンとも同一パターンを有することとなる。
追加サブパターンを、上述した第１のサブパターンに対し平面視で位置同調するように形成する。追加サブパターンは、１つのみ形成してもよいし、２以上形成してもよい。ただし、工程数が多くなると、それだけ手間が増え、製造コストがかさむという観点から、追加サブパターンの数は、好適には１〜５であり、より好適には１〜３であり、さらに好適には１つである。
追加サブパターンを２以上形成する場合、第１のサブパターン及び全ての追加サブパターンが指定絵柄パターンと同一パターンを有する。また、追加サブパターンを２以上形成する場合、第１のサブパターンに対し全ての追加サブパターンが平面視で位置同調するように形成される。
追加サブパターンを２以上形成する場合、第１のサブパターン及び全ての追加サブパターンが指定絵柄パターンと同一パターンを有する。また、追加サブパターンを２以上形成する場合、第１のサブパターンに対し全ての追加サブパターンが平面視で位置同調するように形成される。
追加サブパターンの印刷法は、第１のサブパターンの印刷法と同じであってもよく、異なっていてもよい。ただし、製造工程の簡略化の観点や、製造コストの低減の観点、及び追加サブパターンを第１のサブパターンと平面視で位置同調させるのに好適であるという観点等から、追加サブパターンの印刷法は、第１のサブパターンの印刷法と同じことが好ましい。また、追加サブパターンの印刷法は、大量生産可能な点及びコスト削減の観点から、グラビア印刷法が好ましい。
追加サブパターンの適正最大膜厚は、装飾の内容や色柄の種類に応じて適宜設定することができ、その数値範囲は上述した第１のサブパターンの適正最大膜厚と同様である。
追加サブパターンを第１のサブパターンに対し平面視で位置同調するように少なくとも１回形成することにより、所定の発色濃度を有する指定絵柄パターンを形成する。そして、この指定絵柄パターンを含む１又は２以上の絵柄パターンを形成することにより、絵柄層が完成する。
絵柄層は、上述した第１のサブパターン及び追加サブパターンを少なくとも含んでなる層である。絵柄層により表現される絵柄及び色彩は、第１のサブパターン及び追加サブパターンにおいて説明した絵柄及び色彩と同様である。絵柄層は、複数の色彩の組み合わせによって写真や絵画を再現するものであったり、それ自体が絵画であったりしてもよい。
第１のサブパターン及び追加サブパターンは、その間に明瞭な境界が認められる場合と、その間に明瞭な境界が認められない場合がある。また、絵柄パターン（指定絵柄パターンを含む）が２以上ある場合、２以上の絵柄パターンの間に明瞭な境界が認められてもよいし、その間に明瞭な境界が認められなくてもよい。
積層方向に二次元配置される絵柄パターンの数、及び指定絵柄パターン中に含まれる第１のサブパターン及び追加サブパターンの数は、例えば、電子顕微鏡や元素分析等の公知の方法により確認することができる。
絵柄層は、上述した第１のサブパターン及び追加サブパターンを少なくとも含んでなる層である。絵柄層により表現される絵柄及び色彩は、第１のサブパターン及び追加サブパターンにおいて説明した絵柄及び色彩と同様である。絵柄層は、複数の色彩の組み合わせによって写真や絵画を再現するものであったり、それ自体が絵画であったりしてもよい。
第１のサブパターン及び追加サブパターンは、その間に明瞭な境界が認められる場合と、その間に明瞭な境界が認められない場合がある。また、絵柄パターン（指定絵柄パターンを含む）が２以上ある場合、２以上の絵柄パターンの間に明瞭な境界が認められてもよいし、その間に明瞭な境界が認められなくてもよい。
積層方向に二次元配置される絵柄パターンの数、及び指定絵柄パターン中に含まれる第１のサブパターン及び追加サブパターンの数は、例えば、電子顕微鏡や元素分析等の公知の方法により確認することができる。
サブパターン用インキと併せて、例えば金属薄膜等を用いて絵柄層を形成してもよい。金属薄膜としては、アルミニウム、クロム、金、銀、銅等の金属の薄膜が例示できる。これらの金属薄膜は、真空蒸着やスパッタリング等の方法で成膜される。
絵柄層は、熱可塑性樹脂層表面の全面に設けられていてもよいし、一部に設けられていてもよい。絵柄層は、絵柄部分と色彩部分が混在していてもよい。絵柄層は、少なくとも第１のサブパターン及び追加サブパターンの重ね刷りにより形成される部分と、金属薄膜の部分が混在していてもよい。
絵柄層は、熱可塑性樹脂層表面の全面に設けられていてもよいし、一部に設けられていてもよい。絵柄層は、絵柄部分と色彩部分が混在していてもよい。絵柄層は、少なくとも第１のサブパターン及び追加サブパターンの重ね刷りにより形成される部分と、金属薄膜の部分が混在していてもよい。
図２Ａは、第３工程の第１の実施形態により得られる、成形用化粧シートの第１の典型例の断面模式図である。図２Ａの成形用化粧シート１００Ａは、上述した成形用化粧シート前駆体１００ａ（図１Ａ）を用いて形成されたものである。
図２Ａに示すように、成形用化粧シート１００Ａにおいては、２つの熱可塑性樹脂層１（第１及び第２の熱可塑性樹脂層）の間に絵柄層２が積層されている。２つの熱可塑性樹脂層１のうち１つは、第２の工程に使用されたものであり（図１Ａ参照）、もう１つは第２の工程に使用されず、追加サブパターンの形成後（つまり、第３工程後）に得られる積層体の、絵柄層２の面する側に配置したものである。上述したように、第１のサブパターンと追加サブパターンは区別し難い場合もあり、その場合には、これら２以上のサブパターンが一体となって絵柄層２を構成する。ここで、２つの熱可塑性樹脂層１のうちの一方が着色剤を含み、他方が透明樹脂を含んでいてもよい。
図２Ａに示すように、成形用化粧シート１００Ａにおいては、２つの熱可塑性樹脂層１（第１及び第２の熱可塑性樹脂層）の間に絵柄層２が積層されている。２つの熱可塑性樹脂層１のうち１つは、第２の工程に使用されたものであり（図１Ａ参照）、もう１つは第２の工程に使用されず、追加サブパターンの形成後（つまり、第３工程後）に得られる積層体の、絵柄層２の面する側に配置したものである。上述したように、第１のサブパターンと追加サブパターンは区別し難い場合もあり、その場合には、これら２以上のサブパターンが一体となって絵柄層２を構成する。ここで、２つの熱可塑性樹脂層１のうちの一方が着色剤を含み、他方が透明樹脂を含んでいてもよい。
以下、絵柄パターンを２つ含む絵柄層を形成する場合について説明する。
図２Ｂは、第３工程の第１の実施形態により得られる、成形用化粧シートの第２の典型例の断面模式図である。図２Ｂの成形用化粧シート１００Ｂは、上述した成形用化粧シート前駆体１００ｂ（図１Ｂ）を用いて形成されたものである。
図２Ｂに示すように、成形用化粧シート１００Ａにおいては、２つの熱可塑性樹脂層１（第１及び第２の熱可塑性樹脂層）の間に絵柄パターン２Ａ及び指定絵柄パターン２Ｂが積層されている。このうち、絵柄層２Ｂは、第１のサブパターン２ｂ（図１Ｂ）と追加サブパターンとを平面視で位置同調するように形成した結果、得られるものである。その結果として、成形用化粧シート１００Ｂは、互いに異なる絵柄パターンである絵柄パターン２Ａ及び指定絵柄パターン２Ｂを含む絵柄層２を備える。
絵柄層が２以上の指定絵柄パターンを含む場合には、重ね刷り回数を統一してもよいし、重ね刷り回数を指定絵柄パターンごとに変えてもよい。
図２Ｂは、第３工程の第１の実施形態により得られる、成形用化粧シートの第２の典型例の断面模式図である。図２Ｂの成形用化粧シート１００Ｂは、上述した成形用化粧シート前駆体１００ｂ（図１Ｂ）を用いて形成されたものである。
図２Ｂに示すように、成形用化粧シート１００Ａにおいては、２つの熱可塑性樹脂層１（第１及び第２の熱可塑性樹脂層）の間に絵柄パターン２Ａ及び指定絵柄パターン２Ｂが積層されている。このうち、絵柄層２Ｂは、第１のサブパターン２ｂ（図１Ｂ）と追加サブパターンとを平面視で位置同調するように形成した結果、得られるものである。その結果として、成形用化粧シート１００Ｂは、互いに異なる絵柄パターンである絵柄パターン２Ａ及び指定絵柄パターン２Ｂを含む絵柄層２を備える。
絵柄層が２以上の指定絵柄パターンを含む場合には、重ね刷り回数を統一してもよいし、重ね刷り回数を指定絵柄パターンごとに変えてもよい。
（ｉｉ）第２の実施形態
第３工程における第２の実施形態は、第１又は第２の熱可塑性樹脂層のうち、上述した第２工程において選ばれなかった熱可塑性樹脂層の一面に、１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、指定絵柄パターンと同一パターンである１の追加サブパターンを形成した後、第１又は第２の熱可塑性樹脂層それぞれのサブパターンが形成された面同士を向かい合わせ、第１の熱可塑性樹脂層のサブパターン上に第２の熱可塑性樹脂層のサブパターンを平面視で位置同調するように重ね合わせることにより、所定の発色濃度を有する指定絵柄パターンを形成する工程である。
つまり、第２の実施形態は、第１のサブパターンと追加サブパターンとを重ね合わせることにより、所定の発色濃度を有する指定絵柄パターンを形成する実施形態であるといえる。
第２の実施形態において使用される熱可塑性樹脂層及びサブパターン用インキ、並びに、第２の実施形態において形成される指定絵柄パターンは、「（１）第１工程」及び「（２）第２工程」の説明にて述べた通りである。
第３工程における第２の実施形態は、第１又は第２の熱可塑性樹脂層のうち、上述した第２工程において選ばれなかった熱可塑性樹脂層の一面に、１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、指定絵柄パターンと同一パターンである１の追加サブパターンを形成した後、第１又は第２の熱可塑性樹脂層それぞれのサブパターンが形成された面同士を向かい合わせ、第１の熱可塑性樹脂層のサブパターン上に第２の熱可塑性樹脂層のサブパターンを平面視で位置同調するように重ね合わせることにより、所定の発色濃度を有する指定絵柄パターンを形成する工程である。
つまり、第２の実施形態は、第１のサブパターンと追加サブパターンとを重ね合わせることにより、所定の発色濃度を有する指定絵柄パターンを形成する実施形態であるといえる。
第２の実施形態において使用される熱可塑性樹脂層及びサブパターン用インキ、並びに、第２の実施形態において形成される指定絵柄パターンは、「（１）第１工程」及び「（２）第２工程」の説明にて述べた通りである。
第２の実施形態において形成される追加サブパターンは、第１又は第２の熱可塑性樹脂層のうち、第２工程において選ばれなかった熱可塑性樹脂層の一面に、１つのみ形成される。第２の実施形態において形成される追加サブパターンは、少なくともその形成される場所以外は、第１の実施形態において形成される追加サブパターンと同様である。
上記第１の実施形態においては、追加サブパターンが、第１のサブパターンと同一面において、第１のサブパターンに対し平面視で位置同調するように形成されるため、追加サブパターン自体が第１のサブパターンと独立に存在することはない。これに対し、第２の実施形態においては、追加サブパターンが第１のサブパターンとは別の熱可塑性樹脂層の面に形成されるため、追加サブパターンは第１のサブパターンとは独立に形成される。したがって、第２の実施形態において形成される追加サブパターンは、固有の発色濃度を有する。第２の実施形態における追加サブパターンの発色濃度は、指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度より低くてもよい。
上記第１の実施形態においては、追加サブパターンが、第１のサブパターンと同一面において、第１のサブパターンに対し平面視で位置同調するように形成されるため、追加サブパターン自体が第１のサブパターンと独立に存在することはない。これに対し、第２の実施形態においては、追加サブパターンが第１のサブパターンとは別の熱可塑性樹脂層の面に形成されるため、追加サブパターンは第１のサブパターンとは独立に形成される。したがって、第２の実施形態において形成される追加サブパターンは、固有の発色濃度を有する。第２の実施形態における追加サブパターンの発色濃度は、指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度より低くてもよい。
追加サブパターンの形成後、第１又は第２の熱可塑性樹脂層それぞれのサブパターンが形成された面同士を向かい合わせ、第１の熱可塑性樹脂層のサブパターン上に第２の熱可塑性樹脂層のサブパターンを平面視で位置同調するように重ね合わせる。この重ね合わせの方法は、第１工程で説明した通り、公知の位置合わせ（見当合わせ）の方法によればよい。例えば、光電管等のセンサーにより形成された第１のサブパターン及び追加サブパターン上の見当マークを検知し、当該見当マークを目印として第１及び第２の熱可塑性樹脂層を重ね合わせる方法が採用できる。
図２Ｃは、第３工程の第２の実施形態により得られる、成形用化粧シート前駆体の第３の典型例の断面模式図である。
成形用化粧シート前駆体１００ｃにおいては、熱可塑性樹脂層１ａの一方の面に、追加サブパターン２ｃが形成されている。この熱可塑性樹脂層１ａは、上述した第１又は第２の熱可塑性樹脂層のうち、第２工程において選ばれなかったものである。追加サブパターン２ｃは、図１Ａの第１のサブパターン２ａと同一パターンを有するものとする。
成形用化粧シート前駆体１００ｃにおいては、熱可塑性樹脂層１ａの一方の面に、追加サブパターン２ｃが形成されている。この熱可塑性樹脂層１ａは、上述した第１又は第２の熱可塑性樹脂層のうち、第２工程において選ばれなかったものである。追加サブパターン２ｃは、図１Ａの第１のサブパターン２ａと同一パターンを有するものとする。
図２Ｄは、第３工程の第２の実施形態により得られる、成形用化粧シートの第３の典型例の断面模式図である。
図２Ｄの熱可塑性樹脂層１は、図１Ａの熱可塑性樹脂層１に対応する。図２Ｄの熱可塑性樹脂層１ａは、図２Ｃの熱可塑性樹脂層１ａに対応する。図１Ａの第１のサブパターン２ａ及び図２Ｃの追加サブパターン２ｃが、互いに平面視で位置同調するように重ね合わせられる結果、図２Ｄに示すように絵柄層２が形成される。
第２工程において着色原反を使用した場合、第３工程の第２実施形態において、熱可塑性樹脂層１ａとして透明樹脂フィルムを使用してもよい。これとは逆に、第２工程において透明樹脂フィルムを使用した場合、第３工程の第２実施形態において、熱可塑性樹脂層１ａとして着色原反を使用してもよい。
図２Ｄの熱可塑性樹脂層１は、図１Ａの熱可塑性樹脂層１に対応する。図２Ｄの熱可塑性樹脂層１ａは、図２Ｃの熱可塑性樹脂層１ａに対応する。図１Ａの第１のサブパターン２ａ及び図２Ｃの追加サブパターン２ｃが、互いに平面視で位置同調するように重ね合わせられる結果、図２Ｄに示すように絵柄層２が形成される。
第２工程において着色原反を使用した場合、第３工程の第２実施形態において、熱可塑性樹脂層１ａとして透明樹脂フィルムを使用してもよい。これとは逆に、第２工程において透明樹脂フィルムを使用した場合、第３工程の第２実施形態において、熱可塑性樹脂層１ａとして着色原反を使用してもよい。
（ｉｉｉ）第３の実施形態
第３工程における第３の実施形態は、（ａ）第１又は第２の熱可塑性樹脂層のうち、上述した第２工程において選ばれなかった熱可塑性樹脂層の一面に、１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、指定絵柄パターンと同一パターンである２以上の追加サブパターンを互いに平面視で位置同調するように形成した後、（ｂ）第１又は第２の熱可塑性樹脂層それぞれのサブパターンが形成された面同士を向かい合わせ、第１の熱可塑性樹脂層のサブパターン上に第２の熱可塑性樹脂層のサブパターンを平面視で位置同調するように重ね合わせることにより、所定の発色濃度を有する指定絵柄パターンを形成する工程である。
つまり、第３の実施形態は、上記（ａ）において重ね刷りを行い、上記（ｂ）において重ね合わせを行う点で、第１の実施形態（重ね刷り）及び第２の実施形態（重ね合わせ）を組み合わせたものであるといえる。したがって、第３の実施形態の説明は、第１の実施形態及び第２の実施形態の各説明を援用することができる。
第３工程における第３の実施形態は、（ａ）第１又は第２の熱可塑性樹脂層のうち、上述した第２工程において選ばれなかった熱可塑性樹脂層の一面に、１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、指定絵柄パターンと同一パターンである２以上の追加サブパターンを互いに平面視で位置同調するように形成した後、（ｂ）第１又は第２の熱可塑性樹脂層それぞれのサブパターンが形成された面同士を向かい合わせ、第１の熱可塑性樹脂層のサブパターン上に第２の熱可塑性樹脂層のサブパターンを平面視で位置同調するように重ね合わせることにより、所定の発色濃度を有する指定絵柄パターンを形成する工程である。
つまり、第３の実施形態は、上記（ａ）において重ね刷りを行い、上記（ｂ）において重ね合わせを行う点で、第１の実施形態（重ね刷り）及び第２の実施形態（重ね合わせ）を組み合わせたものであるといえる。したがって、第３の実施形態の説明は、第１の実施形態及び第２の実施形態の各説明を援用することができる。
以下、図２Ｃ及び図２Ｄを援用して、第３工程の第３の実施形態を説明する。
図２Ｃ中の成形用化粧シート前駆体１００ｃにおいては、熱可塑性樹脂層１ａの一方の面に、２以上の追加サブパターンの積層体２ｃが形成されている。２以上の追加サブパターンの積層体２ｃは、図１Ａの第１のサブパターン２ａと同一パターンを有するものとする。そして、図１Ａの第１のサブパターン２ａ及び図２Ｃの２以上の追加サブパターンの積層体２ｃが、互いに平面視で位置同調するように重ね合わせられる結果、図２Ｄに示すように絵柄層２が形成される。
第２工程において着色原反を使用した場合、第３工程の第３実施形態において、熱可塑性樹脂層１ａとして透明樹脂フィルムを使用してもよい。これとは逆に、第２工程において透明樹脂フィルムを使用した場合、第３工程の第３実施形態において、熱可塑性樹脂層１ａとして着色原反を使用してもよい。
図２Ｃ中の成形用化粧シート前駆体１００ｃにおいては、熱可塑性樹脂層１ａの一方の面に、２以上の追加サブパターンの積層体２ｃが形成されている。２以上の追加サブパターンの積層体２ｃは、図１Ａの第１のサブパターン２ａと同一パターンを有するものとする。そして、図１Ａの第１のサブパターン２ａ及び図２Ｃの２以上の追加サブパターンの積層体２ｃが、互いに平面視で位置同調するように重ね合わせられる結果、図２Ｄに示すように絵柄層２が形成される。
第２工程において着色原反を使用した場合、第３工程の第３実施形態において、熱可塑性樹脂層１ａとして透明樹脂フィルムを使用してもよい。これとは逆に、第２工程において透明樹脂フィルムを使用した場合、第３工程の第３実施形態において、熱可塑性樹脂層１ａとして着色原反を使用してもよい。
２．成形用化粧シート
本開示の成形用化粧シートは、上記製造方法により製造されることを特徴とする。
本開示の成形用化粧シートは、第１及び第２の熱可塑性樹脂層、並びに１又は２以上の絵柄パターンにより構成された絵柄層を備え、当該絵柄層が第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間に積層されていれば、その他の層構成は特に限定されない。この基本的な層構成を有する成形用化粧シートの第１の典型例（図２Ａ）、第２の典型例（図２Ｂ）、第３の典型例（図２Ｄ）については、上述した通りである。
図３は、本開示の成形用化粧シートの第４の典型例の断面模式図である。成形用化粧シート１００Ｄにおいては、着色原反１Ａの一方の面に絵柄層２及び透明樹脂層１Ｂがこの順に設けられ、透明樹脂層１Ｂが面する側にさらにトップコート層３が、着色原反１Ａが面する側にさらに裏面プライマー層４が、それぞれ設けられる。ここで、着色原反１Ａ又は透明樹脂層１Ｂのいずれか一方が上述した第１の熱可塑性樹脂層に該当し、いずれか他方が上述した第２の熱可塑性樹脂層に該当する。また、絵柄層２は、絵柄パターン２Ａ及び絵柄パターン２Ｂを含む。これら２つの絵柄パターンは、いずれも指定絵柄パターンであってもよいし、これらのいずれか一方が指定絵柄パターンであってもよい。
なお、本開示の成形用化粧シートは、図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｄ及び図３に示す層構成に限定されるものではない。
本開示の成形用化粧シートは、上記製造方法により製造されることを特徴とする。
本開示の成形用化粧シートは、第１及び第２の熱可塑性樹脂層、並びに１又は２以上の絵柄パターンにより構成された絵柄層を備え、当該絵柄層が第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間に積層されていれば、その他の層構成は特に限定されない。この基本的な層構成を有する成形用化粧シートの第１の典型例（図２Ａ）、第２の典型例（図２Ｂ）、第３の典型例（図２Ｄ）については、上述した通りである。
図３は、本開示の成形用化粧シートの第４の典型例の断面模式図である。成形用化粧シート１００Ｄにおいては、着色原反１Ａの一方の面に絵柄層２及び透明樹脂層１Ｂがこの順に設けられ、透明樹脂層１Ｂが面する側にさらにトップコート層３が、着色原反１Ａが面する側にさらに裏面プライマー層４が、それぞれ設けられる。ここで、着色原反１Ａ又は透明樹脂層１Ｂのいずれか一方が上述した第１の熱可塑性樹脂層に該当し、いずれか他方が上述した第２の熱可塑性樹脂層に該当する。また、絵柄層２は、絵柄パターン２Ａ及び絵柄パターン２Ｂを含む。これら２つの絵柄パターンは、いずれも指定絵柄パターンであってもよいし、これらのいずれか一方が指定絵柄パターンであってもよい。
なお、本開示の成形用化粧シートは、図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｄ及び図３に示す層構成に限定されるものではない。
熱可塑性樹脂層（着色原反及び透明樹脂層を含む）及び絵柄層については上述した通りである。以下、成形用化粧シートを構成し得る他の要素である、トップコート層及び裏面プライマー層について説明する。
図３に示すように、上記透明樹脂層の上から、さらにトップコート層を設けてもよい。トップコート層は、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂等により形成される層である。これらの樹脂を透明樹脂層の上から塗布した後、熱付与または電離放射線照射により樹脂を硬化させて、トップコート層を形成してもよい。
熱硬化性樹脂としては、例えば、（メタ）アクリレート系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリシロキサン系樹脂等が挙げられる。
電離放射線硬化性樹脂としては、例えば、（メタ）アクリレート系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。なお、電離放射線とは、分子を重合させて硬化させ得るエネルギーを有する電磁波または荷電粒子を意味し、例えば、すべての紫外線（ＵＶ−Ａ、ＵＶ−Ｂ、ＵＶ−Ｃ）、可視光線、ガンマー線、Ｘ線、電子線等が挙げられる。
熱硬化性樹脂としては、例えば、（メタ）アクリレート系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリシロキサン系樹脂等が挙げられる。
電離放射線硬化性樹脂としては、例えば、（メタ）アクリレート系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。なお、電離放射線とは、分子を重合させて硬化させ得るエネルギーを有する電磁波または荷電粒子を意味し、例えば、すべての紫外線（ＵＶ−Ａ、ＵＶ−Ｂ、ＵＶ−Ｃ）、可視光線、ガンマー線、Ｘ線、電子線等が挙げられる。
図３に示すように、着色原反の表面に、さらに裏面プライマー層を設けてもよい。
裏面プライマー層は、通常、本開示の成形用化粧シートを立体成形部材表面に貼り合わせる際、ポリ塩化ビニル系樹脂基材と立体成形部材表面との密着性を向上させるための下地として機能する層である。
裏面プライマー層は、三次元成形の様々な成形法、例えば、真空成形法や、インサート成形法及びサーモジェクト成形法（射出成形同時加飾法）等の各種射出成形法に対応しうる。
裏面プライマー層に用いられる樹脂としては、ポリエステル／ウレタン樹脂混合樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系共重合体樹脂（ＡＢＳ系樹脂）、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等を好ましく挙げることができ、これらのうち１種又は２種以上を組み合せて用いることができる。裏面プライマー層に用いられる樹脂としては、これらの樹脂の内、ポリエステル／ウレタン樹脂混合樹脂、塩化ビニル系樹脂を含むことが特に好ましく、ポリエステル／ウレタン樹脂混合樹脂を含むことが最も好ましい。
裏面プライマー層の平均厚さとしては０．１〜１０．０μｍが好ましく、０．５〜３．０μｍがより好ましい。
裏面プライマー層の形成方法としては、例えば、グラビア印刷法等の公知の方法が使用できる。
裏面プライマー層は、通常、本開示の成形用化粧シートを立体成形部材表面に貼り合わせる際、ポリ塩化ビニル系樹脂基材と立体成形部材表面との密着性を向上させるための下地として機能する層である。
裏面プライマー層は、三次元成形の様々な成形法、例えば、真空成形法や、インサート成形法及びサーモジェクト成形法（射出成形同時加飾法）等の各種射出成形法に対応しうる。
裏面プライマー層に用いられる樹脂としては、ポリエステル／ウレタン樹脂混合樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系共重合体樹脂（ＡＢＳ系樹脂）、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等を好ましく挙げることができ、これらのうち１種又は２種以上を組み合せて用いることができる。裏面プライマー層に用いられる樹脂としては、これらの樹脂の内、ポリエステル／ウレタン樹脂混合樹脂、塩化ビニル系樹脂を含むことが特に好ましく、ポリエステル／ウレタン樹脂混合樹脂を含むことが最も好ましい。
裏面プライマー層の平均厚さとしては０．１〜１０．０μｍが好ましく、０．５〜３．０μｍがより好ましい。
裏面プライマー層の形成方法としては、例えば、グラビア印刷法等の公知の方法が使用できる。
成形用化粧シートの平均厚さは特に限定されない。成形用化粧シートの平均厚さは、例えば１０μｍ〜１，０００μｍであってもよく、好適には５０μｍ〜３００μｍである。
成形用化粧シートの密着性の評価は、例えば、引張試験及び剥離試験等により行われる。
引張試験の試験方法の例は以下の通りである。まず、成形用化粧シートを、縦１５ｃｍ×横５ｃｍのサイズに切り出し、縦方向に間隔が５ｃｍとなるように印をつける。印をつけた５ｃｍ間隔の部分が伸ばされるように上記各シートを引張試験器（例えば、ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、ＲＴＣ―１２５０Ａ（商品名）等）に取り付け、７０℃条件下で伸長率３００％になるよう３０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引張試験を行う。この引張試験は、特に、真空成形条件下における化粧シートの状態を模擬するものである。
剥離試験の試験方法の例は以下の通りである。まず、上記引張試験等により３００％伸長させた成形用化粧シートにつき、異なる２層の間（例えば、透明樹脂層と着色原反との間や、熱可塑性樹脂層と絵柄層との間等）で剥離の起点を作製し、引張試験器（例えば、ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、ＲＴＣ―１２５０Ａ（商品名）等）にて剥離速度１００ｍｍ／ｍｉｎで剥離試験を行うことで密着強度を測定する。
特に、引張試験の後に剥離試験を行うことにより、真空成形条件下における化粧シートの密着性を正確に評価することができる。
以下の基準に基づき密着性評価を行ってもよい。評価Ａであれば、対象となる成形用化粧シートが優れた密着性を有すると評価することができる。
Ａ：密着強度が２０Ｎ以上であるか、又はシートに材料破壊が生じる。
Ｆ：密着強度が２０Ｎ以下である。
引張試験の試験方法の例は以下の通りである。まず、成形用化粧シートを、縦１５ｃｍ×横５ｃｍのサイズに切り出し、縦方向に間隔が５ｃｍとなるように印をつける。印をつけた５ｃｍ間隔の部分が伸ばされるように上記各シートを引張試験器（例えば、ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、ＲＴＣ―１２５０Ａ（商品名）等）に取り付け、７０℃条件下で伸長率３００％になるよう３０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引張試験を行う。この引張試験は、特に、真空成形条件下における化粧シートの状態を模擬するものである。
剥離試験の試験方法の例は以下の通りである。まず、上記引張試験等により３００％伸長させた成形用化粧シートにつき、異なる２層の間（例えば、透明樹脂層と着色原反との間や、熱可塑性樹脂層と絵柄層との間等）で剥離の起点を作製し、引張試験器（例えば、ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、ＲＴＣ―１２５０Ａ（商品名）等）にて剥離速度１００ｍｍ／ｍｉｎで剥離試験を行うことで密着強度を測定する。
特に、引張試験の後に剥離試験を行うことにより、真空成形条件下における化粧シートの密着性を正確に評価することができる。
以下の基準に基づき密着性評価を行ってもよい。評価Ａであれば、対象となる成形用化粧シートが優れた密着性を有すると評価することができる。
Ａ：密着強度が２０Ｎ以上であるか、又はシートに材料破壊が生じる。
Ｆ：密着強度が２０Ｎ以下である。
以上の試験は、公知の試験方法に基づいて行ってもよい。例えば、引張試験は、ＪＩＳＨ ８５０４：１９９９ ２０（引張試験方法）、又は対応するＩＳＯ２８１９（引張試験）に準拠して行ってもよい。剥離試験は、ＪＩＳＨ ８５０４：１９９９ １５．１（テープ試験方法）、又は対応するＩＳＯ２８１９（剥離試験）に準拠して行ってもよい。
成形用化粧シートの意匠性評価は、例えば、以下の通り行われる。
まず、比較対象となる成形用化粧シート（例えば、従来技術により作製した成形用化粧シート）について、上記引張試験を行う。次に、意匠性評価対象である上記引張試験後の成形用化粧シートと、引張試験後の比較対象とを目視にて比較する。
以下の基準に基づき意匠性評価を行ってもよい。評価Ａであれば、対象となる成形用化粧シートが意匠性に優れると評価することができる。
Ａ：引張試験後の比較対象と比較して遜色ない外見であった。
Ｆ：引張試験後の比較対象と比較して見劣りした。
まず、比較対象となる成形用化粧シート（例えば、従来技術により作製した成形用化粧シート）について、上記引張試験を行う。次に、意匠性評価対象である上記引張試験後の成形用化粧シートと、引張試験後の比較対象とを目視にて比較する。
以下の基準に基づき意匠性評価を行ってもよい。評価Ａであれば、対象となる成形用化粧シートが意匠性に優れると評価することができる。
Ａ：引張試験後の比較対象と比較して遜色ない外見であった。
Ｆ：引張試験後の比較対象と比較して見劣りした。
本開示の成形用化粧シートは、優れた成形性を有し、絵柄層が割れにくく、かつ層間剥離が生じにくい。そのため、具体的用途としては、主に立体表面の装飾の用途が挙げられ、例えば、自動車等の車両の内装材用又は外装材用；窓枠、扉枠等の建具用；壁、床、天井等の建築物の内装材用；テレビ受像機、空調機等の家電製品の筐体用；容器用等が挙げられる。
本開示の化粧シートを用いた成形方法は、立体的形状を有する物体の表面に当該化粧シートを貼りつけ、かつ当該化粧シートを成形し得る方法であれば、特に限定されない。本開示の化粧シートは、幅広い成形方法へ適用可能である。
特に、本開示の化粧シートは、少なくとも成形時に当該化粧シートの幅方向に沿って引っ張り応力が付与されるような方法で成形する際の絵柄層の割れ、絵柄層と隣接する層との層間剥離、及び絵柄層の視覚的な歪みを阻止できるという点から、成形方法の典型例として、真空成形、射出成形同時積層、及びラッピング加工等が例示できる。これらの中でも、特に高い引っ張り応力が化粧シートに対し付与されるという点で、真空成形用であることが好ましい。なお、化粧シートを貼りつける物体の表面形状は、平面、凸曲面、凹曲面及び角部分のいずれであってもよい。
特に、本開示の化粧シートは、少なくとも成形時に当該化粧シートの幅方向に沿って引っ張り応力が付与されるような方法で成形する際の絵柄層の割れ、絵柄層と隣接する層との層間剥離、及び絵柄層の視覚的な歪みを阻止できるという点から、成形方法の典型例として、真空成形、射出成形同時積層、及びラッピング加工等が例示できる。これらの中でも、特に高い引っ張り応力が化粧シートに対し付与されるという点で、真空成形用であることが好ましい。なお、化粧シートを貼りつける物体の表面形状は、平面、凸曲面、凹曲面及び角部分のいずれであってもよい。
１．成形用化粧シートの製造
［実施例１］
第１のサブパターン及び追加サブパターンの重ね刷りによる効果を評価するため、以下の工程により成形用化粧シートを製造した。
［実施例１］
第１のサブパターン及び追加サブパターンの重ね刷りによる効果を評価するため、以下の工程により成形用化粧シートを製造した。
着色原反（第１の熱可塑性樹脂層）として、平均厚さ１００μｍの着色ＰＶＣフィルム（リケンテクノス社製、ＢＳ−Ｒ（商品名））を用意した。
（１）パターンａ１の形成
着色原反の一面に、グラビア印刷法により、下記のサブパターン用インキａを用いて、第１のサブパターンとしてパターンａ１を１回の印刷で形成した。サブパターン用インキａの着色剤濃度（４２．７６質量％（固形分濃度））から、パターンａ１の発色濃度は、パターンＡに必要とされる所定の発色濃度よりも低いと推定される。
なお、実施例１及び参考例１において説明するパターンａ１（第１のサブパターン）及びパターンａ２（追加サブパターン）は、パターンＡ（指定絵柄パターン又は絵柄パターン）と同一パターンを有する。実施例１及び参考例２において説明するパターンｂ１（第１のサブパターン）及びパターンｂ２（追加サブパターン）は、パターンＢ（指定絵柄パターン又は絵柄パターン）と同一パターンを有する。
＜サブパターン用インキａ＞
・着色剤：イソインドリノン、キナクリドン及びカーボンブラックの混合着色剤
・樹脂バインダー：塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体／アクリル混合樹脂（昭和インク工業社製、化Ｘ（ＮＴ）（商品名））
・溶剤：酢酸エチル、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）及びメチルエチルケトン（ＭＥＫ）の混合溶剤
・着色剤濃度：４２．７６質量％（固形分濃度）
着色原反の一面に、グラビア印刷法により、下記のサブパターン用インキａを用いて、第１のサブパターンとしてパターンａ１を１回の印刷で形成した。サブパターン用インキａの着色剤濃度（４２．７６質量％（固形分濃度））から、パターンａ１の発色濃度は、パターンＡに必要とされる所定の発色濃度よりも低いと推定される。
なお、実施例１及び参考例１において説明するパターンａ１（第１のサブパターン）及びパターンａ２（追加サブパターン）は、パターンＡ（指定絵柄パターン又は絵柄パターン）と同一パターンを有する。実施例１及び参考例２において説明するパターンｂ１（第１のサブパターン）及びパターンｂ２（追加サブパターン）は、パターンＢ（指定絵柄パターン又は絵柄パターン）と同一パターンを有する。
＜サブパターン用インキａ＞
・着色剤：イソインドリノン、キナクリドン及びカーボンブラックの混合着色剤
・樹脂バインダー：塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体／アクリル混合樹脂（昭和インク工業社製、化Ｘ（ＮＴ）（商品名））
・溶剤：酢酸エチル、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）及びメチルエチルケトン（ＭＥＫ）の混合溶剤
・着色剤濃度：４２．７６質量％（固形分濃度）
（２）パターンａ２の形成
次に、着色原反のパターンａ１を形成した面に、グラビア印刷法により、同じくサブパターン用インキａを用いて、追加サブパターンとしてパターンａ２を、上記パターンａ１に対し平面視で位置同調するように１回の印刷で形成した。サブパターン用インキａの着色剤濃度（４２．７６質量％（固形分濃度））から、パターンａ２の発色濃度は、パターンＡに必要とされる所定の発色濃度よりも低いと推定される。
以上のパターンａ１及びパターンａ２の重ね刷りにより、所定の発色濃度を有するパターンＡ（指定絵柄パターン）を形成した。
次に、着色原反のパターンａ１を形成した面に、グラビア印刷法により、同じくサブパターン用インキａを用いて、追加サブパターンとしてパターンａ２を、上記パターンａ１に対し平面視で位置同調するように１回の印刷で形成した。サブパターン用インキａの着色剤濃度（４２．７６質量％（固形分濃度））から、パターンａ２の発色濃度は、パターンＡに必要とされる所定の発色濃度よりも低いと推定される。
以上のパターンａ１及びパターンａ２の重ね刷りにより、所定の発色濃度を有するパターンＡ（指定絵柄パターン）を形成した。
（３）パターンｂ１の形成
着色原反のパターンＡを形成した面に、グラビア印刷法により、下記のサブパターン用インキｂを用いて、第１のサブパターンとしてパターンｂ１を１回の印刷で形成した。サブパターン用インキｂの着色剤濃度（２９．９３質量％（固形分濃度））から、パターンｂ１の発色濃度は、パターンＢに必要とされる所定の発色濃度よりも低いと推定される。
＜サブパターン用インキｂ＞
・着色剤：イソインドリノン、キナクリドン及びカーボンブラックの混合着色剤
・樹脂バインダー：塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体／アクリル混合樹脂（昭和インク工業社製、化Ｘ（ＮＴ）（商品名））
・溶剤：酢酸エチル、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）及びメチルエチルケトン（ＭＥＫ）の混合溶剤
・着色剤濃度：２９．９３質量％（固形分濃度）
着色原反のパターンＡを形成した面に、グラビア印刷法により、下記のサブパターン用インキｂを用いて、第１のサブパターンとしてパターンｂ１を１回の印刷で形成した。サブパターン用インキｂの着色剤濃度（２９．９３質量％（固形分濃度））から、パターンｂ１の発色濃度は、パターンＢに必要とされる所定の発色濃度よりも低いと推定される。
＜サブパターン用インキｂ＞
・着色剤：イソインドリノン、キナクリドン及びカーボンブラックの混合着色剤
・樹脂バインダー：塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体／アクリル混合樹脂（昭和インク工業社製、化Ｘ（ＮＴ）（商品名））
・溶剤：酢酸エチル、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）及びメチルエチルケトン（ＭＥＫ）の混合溶剤
・着色剤濃度：２９．９３質量％（固形分濃度）
（４）パターンｂ２の形成
次に、着色原反のパターンｂ１を形成した面に、グラビア印刷法により、同じくサブパターン用インキｂを用いて、追加サブパターンとしてパターンｂ２を、上記パターンｂ１に対し平面視で位置同調するように１回の印刷で形成した。サブパターン用インキｂの着色剤濃度（２９．９３質量％（固形分濃度））から、パターンｂ２の発色濃度は、パターンＢに必要とされる所定の発色濃度よりも低いと推定される。
以上のパターンｂ１及びパターンｂ２の重ね刷りにより、所定の発色濃度を有するパターンＢ（指定絵柄パターン）を形成した。
次に、着色原反のパターンｂ１を形成した面に、グラビア印刷法により、同じくサブパターン用インキｂを用いて、追加サブパターンとしてパターンｂ２を、上記パターンｂ１に対し平面視で位置同調するように１回の印刷で形成した。サブパターン用インキｂの着色剤濃度（２９．９３質量％（固形分濃度））から、パターンｂ２の発色濃度は、パターンＢに必要とされる所定の発色濃度よりも低いと推定される。
以上のパターンｂ１及びパターンｂ２の重ね刷りにより、所定の発色濃度を有するパターンＢ（指定絵柄パターン）を形成した。
（５）パターンＣの形成
着色原反のパターンＢを形成した面に、グラビア印刷法により、下記のインキＣを用いて、パターンＣ（絵柄パターン）を１回の印刷で形成することにより、着色原反（第１の熱可塑性樹脂層）と絵柄層との積層体Ａが完成した。
＜インキＣ＞
・着色剤：キナクリドン及びカーボンブラックの混合着色剤
・樹脂バインダー：塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体／アクリル混合樹脂（昭和インク工業社製、化Ｘ（ＮＴ）（商品名））
・溶剤：酢酸エチル、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）及びメチルエチルケトン（ＭＥＫ）の混合溶剤
・着色剤濃度：２３．０４質量％（固形分濃度）
着色原反のパターンＢを形成した面に、グラビア印刷法により、下記のインキＣを用いて、パターンＣ（絵柄パターン）を１回の印刷で形成することにより、着色原反（第１の熱可塑性樹脂層）と絵柄層との積層体Ａが完成した。
＜インキＣ＞
・着色剤：キナクリドン及びカーボンブラックの混合着色剤
・樹脂バインダー：塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体／アクリル混合樹脂（昭和インク工業社製、化Ｘ（ＮＴ）（商品名））
・溶剤：酢酸エチル、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）及びメチルエチルケトン（ＭＥＫ）の混合溶剤
・着色剤濃度：２３．０４質量％（固形分濃度）
（６）成形用化粧シートの製造
上記積層体Ａの絵柄層側と、透明樹脂層（第２の熱可塑性樹脂層）としての透明ＰＶＣフィルム（リケンテクノス社製、ＣＬＥＡＲ Ｇ−５カイ２（商品名）、平均厚さ：２００μｍ）とを、ＥＭ機にてライン速度５ｍ／ｍｉｎ、ＥＭ版温度８０℃、ＥＭ圧４．５ｋｇｆ、シート温度１８５℃の条件下で貼り合わせることにより、着色原反（第１の熱可塑性樹脂層）、絵柄層及び透明樹脂層（第２の熱可塑性樹脂層）からなる積層体Ｂを作製した。
次に、上記積層体Ｂの着色原反側の面上に、グラビア印刷法で、ポリエステル／ウレタン樹脂混合樹脂（ＤＩＣ−Ｇ ＰＵＣ−３（商品名））を塗工し、裏面プライマー層を形成した。
続いて、上記積層体Ｂの透明樹脂層側の面上に、グラビア印刷法で、塩ビ変性アクリルポリオール樹脂（昭和インク工業社製、ＯＰ Ｎｏ．８１（ＮＴ）（商品名）」を塗工してトップコート層を形成することにより、実施例１の成形用化粧シートを製造した。
上記積層体Ａの絵柄層側と、透明樹脂層（第２の熱可塑性樹脂層）としての透明ＰＶＣフィルム（リケンテクノス社製、ＣＬＥＡＲ Ｇ−５カイ２（商品名）、平均厚さ：２００μｍ）とを、ＥＭ機にてライン速度５ｍ／ｍｉｎ、ＥＭ版温度８０℃、ＥＭ圧４．５ｋｇｆ、シート温度１８５℃の条件下で貼り合わせることにより、着色原反（第１の熱可塑性樹脂層）、絵柄層及び透明樹脂層（第２の熱可塑性樹脂層）からなる積層体Ｂを作製した。
次に、上記積層体Ｂの着色原反側の面上に、グラビア印刷法で、ポリエステル／ウレタン樹脂混合樹脂（ＤＩＣ−Ｇ ＰＵＣ−３（商品名））を塗工し、裏面プライマー層を形成した。
続いて、上記積層体Ｂの透明樹脂層側の面上に、グラビア印刷法で、塩ビ変性アクリルポリオール樹脂（昭和インク工業社製、ＯＰ Ｎｏ．８１（ＮＴ）（商品名）」を塗工してトップコート層を形成することにより、実施例１の成形用化粧シートを製造した。
［比較例１］
実施例１の「（１）パターンａ１の形成」〜「（４）パターンｂ２の形成」を行う代わりに、以下の２工程を順に実施し、その後、インキＣの着色剤濃度を表１に示す値に変えて実施例１の「（５）パターンＣの形成」を実施したこと以外は、実施例１と同様に製造工程を実施した。
実施例１の「（１）パターンａ１の形成」〜「（４）パターンｂ２の形成」を行う代わりに、以下の２工程を順に実施し、その後、インキＣの着色剤濃度を表１に示す値に変えて実施例１の「（５）パターンＣの形成」を実施したこと以外は、実施例１と同様に製造工程を実施した。
（１’）パターンＡの形成
着色原反の一面に、グラビア印刷法により、下記のインキＡを用いて、パターンＡ（絵柄パターン）を１回の印刷で形成した。
＜インキＡ＞
・着色剤、樹脂バインダー、溶剤：実施例１のサブパターン用インキａと同じ
・着色剤濃度：９０．０３質量％（固形分濃度）
着色原反の一面に、グラビア印刷法により、下記のインキＡを用いて、パターンＡ（絵柄パターン）を１回の印刷で形成した。
＜インキＡ＞
・着色剤、樹脂バインダー、溶剤：実施例１のサブパターン用インキａと同じ
・着色剤濃度：９０．０３質量％（固形分濃度）
（３’）パターンＢの形成
着色原反のパターンＡを形成した面に、グラビア印刷法により、下記のインキＢを用いて、パターンＢ（絵柄パターン）を１回の印刷で形成した。
＜インキＢ＞
・着色剤、樹脂バインダー、溶剤：実施例１のサブパターン用インキｂと同じ
・着色剤濃度：７１．２８質量％（固形分濃度）
着色原反のパターンＡを形成した面に、グラビア印刷法により、下記のインキＢを用いて、パターンＢ（絵柄パターン）を１回の印刷で形成した。
＜インキＢ＞
・着色剤、樹脂バインダー、溶剤：実施例１のサブパターン用インキｂと同じ
・着色剤濃度：７１．２８質量％（固形分濃度）
［比較例２］
実施例１の「（１）パターンａ１の形成」〜「（４）パターンＢ２の形成」を行う代わりに、以下の２工程を順に実施し、その後実施例１の「（５）パターンＣの形成」を実施したこと以外は、実施例１と同様に製造工程を実施した。
実施例１の「（１）パターンａ１の形成」〜「（４）パターンＢ２の形成」を行う代わりに、以下の２工程を順に実施し、その後実施例１の「（５）パターンＣの形成」を実施したこと以外は、実施例１と同様に製造工程を実施した。
（１”）パターンＡの形成
まず、実施例１の「（１）パターンａ１の形成」に用いたグラビア版と同様のセルを有し、かつ当該グラビア版よりも深さが２倍の版深を有するグラビア版αを予め製版した。次に、実施例１と同様のサブパターン用インキａ、及び深さが２倍の版深を有する前記グラビア版αを用いて、着色原反の一面に、グラビア印刷法によりパターンＡ（絵柄パターン）を１回の印刷で形成した。
まず、実施例１の「（１）パターンａ１の形成」に用いたグラビア版と同様のセルを有し、かつ当該グラビア版よりも深さが２倍の版深を有するグラビア版αを予め製版した。次に、実施例１と同様のサブパターン用インキａ、及び深さが２倍の版深を有する前記グラビア版αを用いて、着色原反の一面に、グラビア印刷法によりパターンＡ（絵柄パターン）を１回の印刷で形成した。
（３”）パターンＢの形成
まず、実施例１の「（３）パターンｂ１の形成」に用いたグラビア版と同様のセルを有し、かつ当該グラビア版よりも深さが２倍の版深を有するグラビア版βを予め製版した。次に、実施例１と同様のサブパターン用インキｂ、及び深さが２倍の版深を有する前記グラビア版βを用いて、着色原反のパターンＡを形成した面に、グラビア印刷法によりパターンＢ（絵柄パターン）を１回の印刷で形成した。
まず、実施例１の「（３）パターンｂ１の形成」に用いたグラビア版と同様のセルを有し、かつ当該グラビア版よりも深さが２倍の版深を有するグラビア版βを予め製版した。次に、実施例１と同様のサブパターン用インキｂ、及び深さが２倍の版深を有する前記グラビア版βを用いて、着色原反のパターンＡを形成した面に、グラビア印刷法によりパターンＢ（絵柄パターン）を１回の印刷で形成した。
しかし、比較例２において形成されたパターンＡ及びパターンＢは、いずれも、各パターン中の網点がぼやけてしまい、高精細な絵柄層を形成することができなかった。
［参考例１］
実施例１の「（３）パターンｂ１の形成」及び「（４）パターンｂ２の形成」を行う代わりに、比較例１の「（３’）パターンＢの形成」を実施し、かつ各工程のインキの着色剤濃度を表１に示す値に変えたこと以外は、実施例１と同様に、参考例１の成形用化粧シートを製造した。
実施例１の「（３）パターンｂ１の形成」及び「（４）パターンｂ２の形成」を行う代わりに、比較例１の「（３’）パターンＢの形成」を実施し、かつ各工程のインキの着色剤濃度を表１に示す値に変えたこと以外は、実施例１と同様に、参考例１の成形用化粧シートを製造した。
［参考例２］
実施例１の「（１）パターンａ１の形成」及び「（２）パターンａ２の形成」を行う代わりに、比較例１の「（１’）パターンＡの形成」を実施し、かつ各工程のインキの着色剤濃度を表１に示す値に変えたこと以外は、実施例１と同様に、参考例２の成形用化粧シートを製造した。
実施例１の「（１）パターンａ１の形成」及び「（２）パターンａ２の形成」を行う代わりに、比較例１の「（１’）パターンＡの形成」を実施し、かつ各工程のインキの着色剤濃度を表１に示す値に変えたこと以外は、実施例１と同様に、参考例２の成形用化粧シートを製造した。
２．評価方法
（１）密着強度の測定及び密着性評価
実施例１、比較例１、参考例１及び参考例２の成形用化粧シートを、縦１５ｃｍ×横５ｃｍのサイズに切り出し、縦方向に間隔が５ｃｍとなるように印をつけた。印をつけた５ｃｍ間隔の部分が伸ばされるように上記各シートを引張試験器（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、ＲＴＣ―１２５０Ａ（商品名））に取り付け、７０℃条件下で伸長率３００％になるよう３０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引張試験を行った。この引張試験は、真空成形条件下における化粧シートの状態を模擬するものである。
引張試験後、３００％伸長させた成形用化粧シートにつき、透明ＰＶＣフィルムと着色ＰＶＣフィルムとの間で剥離の起点を作製し、再度、引張試験器にて剥離速度１００ｍｍ／ｍｉｎで剥離試験を行うことで密着強度を測定した。
以下の基準に基づき密着性評価を行った。評価Ａであれば、対象となる成形用化粧シートが優れた密着性を有すると評価する。なお、比較例２については、高精細な絵柄層を形成することができず、成形用化粧シートとして十分な機能を発揮できるものではないと判断し、密着強度の測定及び密着性評価を行わなかった。
Ａ：密着強度が２０Ｎ以上であるか、又はシートに材料破壊が生じる。
Ｆ：密着強度が２０Ｎ以下である。
（１）密着強度の測定及び密着性評価
実施例１、比較例１、参考例１及び参考例２の成形用化粧シートを、縦１５ｃｍ×横５ｃｍのサイズに切り出し、縦方向に間隔が５ｃｍとなるように印をつけた。印をつけた５ｃｍ間隔の部分が伸ばされるように上記各シートを引張試験器（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、ＲＴＣ―１２５０Ａ（商品名））に取り付け、７０℃条件下で伸長率３００％になるよう３０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引張試験を行った。この引張試験は、真空成形条件下における化粧シートの状態を模擬するものである。
引張試験後、３００％伸長させた成形用化粧シートにつき、透明ＰＶＣフィルムと着色ＰＶＣフィルムとの間で剥離の起点を作製し、再度、引張試験器にて剥離速度１００ｍｍ／ｍｉｎで剥離試験を行うことで密着強度を測定した。
以下の基準に基づき密着性評価を行った。評価Ａであれば、対象となる成形用化粧シートが優れた密着性を有すると評価する。なお、比較例２については、高精細な絵柄層を形成することができず、成形用化粧シートとして十分な機能を発揮できるものではないと判断し、密着強度の測定及び密着性評価を行わなかった。
Ａ：密着強度が２０Ｎ以上であるか、又はシートに材料破壊が生じる。
Ｆ：密着強度が２０Ｎ以下である。
（２）意匠性評価
引張試験後の実施例１、参考例１及び参考例２の各成形用化粧シートと、引張試験後の比較例１の成形用化粧シートとを目視にて比較した。
以下の基準に基づき、引張試験後の実施例１、参考例１及び参考例２の各成形用化粧シートについて、意匠性評価を行った。評価Ａであれば、対象となる成形用化粧シートが意匠性に優れると評価する。なお、比較例２については、高精細な絵柄層を形成することができず、成形用化粧シートとして十分な機能を発揮できるものではないと判断し、意匠性評価を行わなかった。
Ａ：引張試験後の比較例１の成形用化粧シートと比較して遜色ない外見であった。
Ｆ：引張試験後の比較例１の成形用化粧シートと比較して見劣りした。
引張試験後の実施例１、参考例１及び参考例２の各成形用化粧シートと、引張試験後の比較例１の成形用化粧シートとを目視にて比較した。
以下の基準に基づき、引張試験後の実施例１、参考例１及び参考例２の各成形用化粧シートについて、意匠性評価を行った。評価Ａであれば、対象となる成形用化粧シートが意匠性に優れると評価する。なお、比較例２については、高精細な絵柄層を形成することができず、成形用化粧シートとして十分な機能を発揮できるものではないと判断し、意匠性評価を行わなかった。
Ａ：引張試験後の比較例１の成形用化粧シートと比較して遜色ない外見であった。
Ｆ：引張試験後の比較例１の成形用化粧シートと比較して見劣りした。
下記表１は、実施例１、比較例１、比較例２、参考例１及び参考例２の成形用化粧シートについて、各絵柄パターンの形成に供したインキの着色剤濃度、及び各サブパターンの形成に供したサブパターン用インキの着色剤濃度をまとめた表である。
なお、パターンＣの着色剤濃度が互いに異なる理由は、それまでに塗り重ねた各絵柄パターンの発色濃度によって、パターンＣの下地となる色が変わってきたためである。予め色合わせをした結果、表１に記載したように着色剤濃度が各実験例において変わっている。
また、例えば、実施例１のパターンａ１及びａ２に使用されたサブパターン用インキａの着色剤濃度の和は、比較例１のパターンＡに使用されたインキＡの着色剤濃度よりも低い。これは、１回の印刷を２回に分けて印刷するといっても、必ずしも実際には、インキ量がその半分ずつとなる訳ではないことを意味する。なぜなら、インキ又はサブパターン用インキの被膜の上に乗る着色剤の量と、熱可塑性樹脂層に乗る着色剤の量との間には差が生じることが避けられず、重ね刷りの回数が多いとその増分又は減分が拡大する場合があるためである（いわゆる、トラッピング現象）。
また、下記表２は、実施例１、比較例１、比較例２、参考例１及び参考例２の成形用化粧シートの評価結果をまとめた表である。なお上述した通り、比較例２については、密着性評価及び意匠性評価を実施しなかった。
なお、パターンＣの着色剤濃度が互いに異なる理由は、それまでに塗り重ねた各絵柄パターンの発色濃度によって、パターンＣの下地となる色が変わってきたためである。予め色合わせをした結果、表１に記載したように着色剤濃度が各実験例において変わっている。
また、例えば、実施例１のパターンａ１及びａ２に使用されたサブパターン用インキａの着色剤濃度の和は、比較例１のパターンＡに使用されたインキＡの着色剤濃度よりも低い。これは、１回の印刷を２回に分けて印刷するといっても、必ずしも実際には、インキ量がその半分ずつとなる訳ではないことを意味する。なぜなら、インキ又はサブパターン用インキの被膜の上に乗る着色剤の量と、熱可塑性樹脂層に乗る着色剤の量との間には差が生じることが避けられず、重ね刷りの回数が多いとその増分又は減分が拡大する場合があるためである（いわゆる、トラッピング現象）。
また、下記表２は、実施例１、比較例１、比較例２、参考例１及び参考例２の成形用化粧シートの評価結果をまとめた表である。なお上述した通り、比較例２については、密着性評価及び意匠性評価を実施しなかった。
３．考察
上記表１より、比較例１は、互いに異なるパターンＡ〜Ｃを、それぞれ１回ずつ印刷して形成した実験結果である。
表２より、比較例１の密着性評価はＦである。したがって、高い着色剤濃度のインキＡ及びＢを用いて、各所定の発色濃度を有するパターンＡ又はＢをそれぞれ１回ずつ印刷した比較例１は、密着性に劣る。
上記表１より、比較例１は、互いに異なるパターンＡ〜Ｃを、それぞれ１回ずつ印刷して形成した実験結果である。
表２より、比較例１の密着性評価はＦである。したがって、高い着色剤濃度のインキＡ及びＢを用いて、各所定の発色濃度を有するパターンＡ又はＢをそれぞれ１回ずつ印刷した比較例１は、密着性に劣る。
上記表１より、比較例２は、各所定の発色濃度を有するパターンＡ及びパターンＢを、実施例１と同様のサブパターン用インキａ及びサブパターン用インキｂをそれぞれ用い、かつ実施例１に使用したグラビア版よりも深さが２倍の版深を有するグラビア版α及びグラビア版βをそれぞれ用いて形成した実験結果である。しかし、上述したように、比較例２においては絵柄層を高精細に形成できなかった。
これは、着色剤濃度が低くかつ樹脂バインダー濃度が高いサブパターン用インキａ及びサブパターン用インキｂを用いて、グラビア印刷法において各絵柄パターンの形成のために版深を深く設定した場合、各サブパターン用インキの粘度が適していないため、グラビア版がインキを所望の量ピックアップすることができず、各絵柄パターンの形成が不完全であったためか、又はインキチャージ量が増えたことにより液ダレが生じて意匠感を損なったためであると考えられる。
これは、着色剤濃度が低くかつ樹脂バインダー濃度が高いサブパターン用インキａ及びサブパターン用インキｂを用いて、グラビア印刷法において各絵柄パターンの形成のために版深を深く設定した場合、各サブパターン用インキの粘度が適していないため、グラビア版がインキを所望の量ピックアップすることができず、各絵柄パターンの形成が不完全であったためか、又はインキチャージ量が増えたことにより液ダレが生じて意匠感を損なったためであると考えられる。
これに対し、実施例１は、表１に示すように、パターンａ１（第１のサブパターン）とパターンａ２（追加サブパターン）を重ね刷りすることにより、パターンＡ（指定絵柄パターン）を形成している。上述したように、パターンａ１の発色濃度及びパターンａ２の発色濃度は、いずれも、パターンＡに必要とされる所定の発色濃度よりも低いと推定される。
また、実施例１は、表１に示すように、パターンｂ１（第１のサブパターン）とパターンｂ２（追加サブパターン）を重ね刷りすることにより、パターンＢ（指定絵柄パターン）を形成している。上述したように、パターンｂ１の発色濃度及びパターンｂ２の発色濃度は、いずれも、パターンＢに必要とされる所定の発色濃度よりも低いと推定される。
表２より、実施例１の密着性評価及び意匠性評価は、いずれもＡである。したがって、所定の発色濃度よりも低い発色濃度を有する第１のサブパターン（パターンａ１及びパターンｂ１）を形成した後、さらに追加サブパターン（パターンａ２及びパターンｂ２）を重ね合わせることにより目的とする指定絵柄パターン（パターンＡ及びパターンＢ）を形成することによって、従来の成形用化粧シートよりも、絵柄層中の樹脂バインダーにより着色剤を繋ぎ止める効果に優れる結果、発色性に優れ且つ高精細な絵柄を形成できるのみならず、少なくとも成形時において、絵柄層の割れ、及び絵柄層と隣接する層との層間剥離を抑えることができ、優れた密着性及び意匠性を発揮することが実証された。
また、実施例１は、表１に示すように、パターンｂ１（第１のサブパターン）とパターンｂ２（追加サブパターン）を重ね刷りすることにより、パターンＢ（指定絵柄パターン）を形成している。上述したように、パターンｂ１の発色濃度及びパターンｂ２の発色濃度は、いずれも、パターンＢに必要とされる所定の発色濃度よりも低いと推定される。
表２より、実施例１の密着性評価及び意匠性評価は、いずれもＡである。したがって、所定の発色濃度よりも低い発色濃度を有する第１のサブパターン（パターンａ１及びパターンｂ１）を形成した後、さらに追加サブパターン（パターンａ２及びパターンｂ２）を重ね合わせることにより目的とする指定絵柄パターン（パターンＡ及びパターンＢ）を形成することによって、従来の成形用化粧シートよりも、絵柄層中の樹脂バインダーにより着色剤を繋ぎ止める効果に優れる結果、発色性に優れ且つ高精細な絵柄を形成できるのみならず、少なくとも成形時において、絵柄層の割れ、及び絵柄層と隣接する層との層間剥離を抑えることができ、優れた密着性及び意匠性を発揮することが実証された。
なお、参考例１は、表１に示すように、パターンＢ（絵柄パターン）を１回の印刷で形成している。また、参考例２は、表１に示すように、パターンＡ（絵柄パターン）を１回の印刷で形成している。これら参考例１及び参考例２は、いずれも密着性評価がＦであった。
１，１ａ 熱可塑性樹脂層
１Ａ，１１Ａ 着色原反
１Ｂ，１１Ｂ 透明樹脂層
２，１２ 絵柄層
２Ａ，２Ｂ 絵柄パターン又は指定絵柄パターン
２ａ，２ｂ 第１のサブパターン
２ｃ 追加サブパターン、又は２以上の追加サブパターンの積層体
３ トップコート層
４ 裏面プライマー層
２０ 従来の成形用化粧シート
３０ 立体成形部材
４０ 減圧を示す矢印
５０ 加圧を示す矢印
１００Ａ，１００Ｂ，１００Ｃ，１００Ｄ 成形用化粧シートの典型例
１００ａ，１００ｂ，１００ｃ 成形用化粧シート前駆体の典型例
２００Ａ 成形途中の従来品
２００Ｂ 成形後の従来品
３００Ａ，３００Ｂ，３００Ｃ 割れ又は層間剥離が生じた従来品
１Ａ，１１Ａ 着色原反
１Ｂ，１１Ｂ 透明樹脂層
２，１２ 絵柄層
２Ａ，２Ｂ 絵柄パターン又は指定絵柄パターン
２ａ，２ｂ 第１のサブパターン
２ｃ 追加サブパターン、又は２以上の追加サブパターンの積層体
３ トップコート層
４ 裏面プライマー層
２０ 従来の成形用化粧シート
３０ 立体成形部材
４０ 減圧を示す矢印
５０ 加圧を示す矢印
１００Ａ，１００Ｂ，１００Ｃ，１００Ｄ 成形用化粧シートの典型例
１００ａ，１００ｂ，１００ｃ 成形用化粧シート前駆体の典型例
２００Ａ 成形途中の従来品
２００Ｂ 成形後の従来品
３００Ａ，３００Ｂ，３００Ｃ 割れ又は層間剥離が生じた従来品
Claims (11)
- 第１及び第２の熱可塑性樹脂層、並びに１又は２以上の絵柄パターンにより構成された絵柄層を備え、当該絵柄層が前記第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間に積層されている成形用化粧シートの製造方法であって、
少なくとも、
１又は２以上の着色剤、及び樹脂バインダーを含む１又は２以上のサブパターン用インキ、及び第１及び第２の熱可塑性樹脂層を準備する第１工程、
前記第１又は第２の熱可塑性樹脂層から１の熱可塑性樹脂層を選び、選ばれた熱可塑性樹脂層の一面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記絵柄層を構成する１又は２以上の絵柄パターンから選ばれる指定絵柄パターンと同一パターンを有し且つ前記指定絵柄パターンに必要とされる所定の発色濃度よりも低い発色濃度を有する第１のサブパターンを形成する第２工程、並びに、
前記第２工程において選ばれた熱可塑性樹脂層の第１のサブパターンを形成した面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記指定絵柄パターンと同一パターンである追加サブパターンを前記第１のサブパターンに対し平面視で位置同調するように少なくとも１回形成するか、又は、
前記第１又は第２の熱可塑性樹脂層のうち、前記第２工程において選ばれなかった熱可塑性樹脂層の一面に、前記１又は２以上のサブパターン用インキから選ばれるサブパターン用インキを用いて、前記指定絵柄パターンと同一パターンである１の追加サブパターンを形成するか、若しくは、２以上の追加サブパターンを互いに平面視で位置同調するように形成した後、第１又は第２の熱可塑性樹脂層それぞれのサブパターンが形成された面同士を向かい合わせ、第１の熱可塑性樹脂層のサブパターン上に第２の熱可塑性樹脂層のサブパターンを平面視で位置同調するように重ね合わせることにより、
所定の発色濃度を有する前記指定絵柄パターンを形成する第３工程
を有することを特徴とする成形用化粧シートの製造方法。 - 前記１又は２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか１つにおける、固形分全量に対する着色剤濃度は、５０質量％以下である、請求項１に記載の成形用化粧シートの製造方法。
- 前記２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つの着色剤濃度が互いに略等しい、請求項１又は２に記載の成形用化粧シートの製造方法。
- 前記２以上のサブパターン用インキのうち少なくともいずれか２つのサブパターン用インキに含まれる着色剤の種類は、同一種類である、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の成形用化粧シートの製造方法。
- 前記絵柄層の形成に用いられる全てのインキにおける、固形分全量に対する着色剤濃度がいずれも５０質量％以下である、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の成形用化粧シートの製造方法。
- 前記第１及び第２の熱可塑性樹脂層のうち少なくともいずれか一方は、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、及びアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系共重合体樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１つの樹脂を含む、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の成形用化粧シートの製造方法。
- 前記第１及び第２の熱可塑性樹脂層のうちの一方が着色剤を含み、他方が透明樹脂を含む、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の成形用化粧シートの製造方法。
- グラビア印刷法を用いる、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の成形用化粧シートの製造方法。
- 前記請求項１乃至８のいずれか一項に記載の製造方法により製造されることを特徴とする、成形用化粧シート。
- 立体表面の装飾に用いられる、請求項９に記載の成形用化粧シート。
- 真空成形に用いられる、請求項９又は１０に記載の成形用化粧シート。
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|---|---|---|---|
| JP2018063199A JP6984521B2 (ja) | 2018-03-28 | 2018-03-28 | 成形用化粧シートの製造方法、及び当該方法により製造される成形用化粧シート |
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