KR20030024542A - 스크린 인쇄판, 스크린 인쇄판의 제조 방법 및 제조 장치,스크린 인쇄 방법 및 장치, 및 스크린 인쇄물 - Google Patents
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Abstract
스크린 인쇄판은 잉크가 투과하는 잉크 투과 부재 및 상기 잉크 투과 부재에 부착하고 잉크의 투과를 차단하는 잉크 차단 재료를 포함한다. 유체 잉크 차단 재료는 상기 잉크 투과 부재 위에 배출된다. 택일적으로, 상기 유체 잉크 차단 재료는 중간 전달 부재 위로 배출되고, 그 뒤 상기 잉크 투과 부재로 전달된다. 상기 잉크 차단 재료는 상기 잉크 투과 부재 위에서 응고되고, 그것에 의해 상기 잉크 투과 부재 위에 잉크 차단 재료의 패턴을 형성한다. 상기 잉크 차단 재료는 잉크젯 장치를 사용하여 배출되는 것이 바람직하다.
Description
본 발명은 스크린 인쇄판, 스크린 인쇄판의 제조 방법 및 장치, 상기 스크린 인쇄판을 사용하는 스크린 인쇄 방법 및 스크린 인쇄 장치, 및 상기 스크린 인쇄판을 사용하여 얻은 스크린 인쇄물에 관한 것이다.
스크린 인쇄는 직물, 플라스틱, 인쇄 회로 보드, 자기(磁器), 금속 판, 입방체 및 곡면과 같은 물질과 형상 위에, 다른 인쇄 기술로 인쇄하기 곤란한 것 위에 인쇄를 가능하게 하는 기술로 널리 사용되고 있다.
직접 판 제조 공정(direct plate-making process), 간접 판 제조 공정, 직접 및 간접 판 제조 공정은 스크린 인쇄를 위한 판(즉, 스크린 인쇄판)에 대한 종래의 판 제조 공정으로 알려져 있다.
첫째로, 직접 판 제조 공정에서는, 도1a에 도시된 것처럼, 감광성 수지 유제(emulsion)(2)가 하나의 프레임에 설정되는 망상 스크린(1) 위에 도포되고, 건조된다. 이어서, 감광성 수지 유제(2)는 투명 시트(sheet)(4) 및 상기 투명 시트(4) 상에 미리 형성된 패턴(5)를 포함하는 포지티브 막에 접촉하기 위해 만들어졌다. 그 뒤, 포지티브 막은 빛(3)으로 조사되고, 현상되며(도1b참조), 따라서 스크린 인쇄판(6)을 얻게 된다. 그 후, 얻은 스크린 인쇄판(6)은 스크린 프린터에 설정되고, 도1c에 도시된 것처럼, 잉크(7)은 스크린 인쇄판(6) 위에 놓인다. 잉크(7)은 종이 또는 직물과 같은 인쇄될 재료(9) 위에 스퀴지(8)에 의해 도포된다. 잉크(7)은 스크린의 투과성 부위(즉, 망상 부위)(1)을 통과하고, 따라서 인쇄될 재료(9) 위에 이미지(10)을 인쇄한다(도1d참조). 그러나 이 공정은 유제를 균일하게 도포하는 고급 기술, 암실 내 작업 및 많은 공정과 설비를 필요로 한다. 나아가, 이 공정은 상기 패턴에 부착된 먼지로 인한 불명확한 패턴 엣지 또는 상기 망에 대한 빛의 방사에서 불규칙 반사와 같은 문제점을 갖고 있다.
간접 판 제조 공정에서는, 도2a에 도시된 것처럼, 패턴(12)는 노광, 현상 등에 의해 막 형상 기판(11) 위에 미리 형성된다. 다음으로, 상기 기판(11)은 상기 패턴(12)가 망상 스크린(15)에 접촉되도록 상기 스크린(15) 위에 중첩한다. 결과적으로, 상기 기판(11)은 제거되고, 상기 패턴(12)만이 상기 스크린(15)에 전사된다(도2b참조). 도2c에 도시된 것처럼, 얻은 상기 판은 스크린 프린터에 설정되고 따라서 상기 패턴(12)는 종이 또는 직물과 같은 인쇄될 재료(9)에 면하게 된다. 이어서, 상기 잉크(7)은 상기 패턴(12)가 인쇄될 재료(9) 위에 인쇄되도록 상기 판위에 놓이고 상기 스퀴지(8)에 의해 펴진다. 상기 잉크(7)은 망상 부위를 통과하고, 따라서 인쇄될 재료(9) 위에 이미지(10)를 인쇄한다(도2d참조). 본 공정에서, 그 위에 피복된 전사제(transfer agent)을 갖는 막은 개별적으로 구입되고, 패턴은 미리 상기 막 위에 형성된다. 따라서, 직접 판 제조 공정과 달리, 본 공정은 특히 유제 도포 기술을 필요로 하지 않고, 상기 망에 대한 빛의 방사에서 불규칙 반사가 없고, 상기 포지티브 막에 의해 얻을 수 있는 해상도에 접근하는 해상도를 제공할 수 있다. 그러나 상기 패턴 및 상기 스크린 간의 부착 강도가 약하고, 충분한 내구성이 유지될 수 없다는 문제점이 발생한다. 따라서 본 공정은 대량 인쇄에서 단점을 갖고, 인쇄 이미지의 일정 품질을 유지하는 것이 어렵다.
직접 및 간접 판 제조 공정은 강도(strength)와 같은 직접 판 제조 공정의 장점과 간접 판 제조 공정의 단순성을 결합하기 위해 고안되었다. 즉, 도3a 내지 3e에 도시된 것처럼, 막의 한쪽 면 위에 피복된 감광성 수지 층(17)을 갖는 직접 및 간접 스크린 인쇄를 위한 막(16)은 프레임에 설정된 망상 스크린(1)에 부착된다. 그 뒤, 막(16)은 제거된다. 감광성 수지 층(18)은, 감광성 수지 층(17)이 부착되지 않은 면 위에 물 또는 감광성 수지 용액을 상기 스크린(1)에 도포함으로써 그리고 상기 물 또는 상기 감광성 수지 용액을 건조시킴으로써 상기 스크린(1) 위에 용이하게 형성될 수 있다. 결과적으로, 도3c에 도시된 것처럼, 포지티브 막(19)를 사용하여 상기 감광성 수지 층(17)이 노광되고, 현상된다. 이로써 얻은 스크린 인쇄판(20)은 스크린 프린터 내에 설정되고, 상기 잉크(7)은 상기 스크린 인쇄판(20) 위에 놓이고, 인쇄는 상기 스퀴지(8)을 사용하여 종이 또는 직물과 같은 인쇄될 재료(9) 위에서 실행된다. 상기 잉크(7)은 망상 부위를 통과하고, 따라서 인쇄될 재료(9) 위에 이미지(10)를 인쇄한다(도3e참조). 본 공정에서, 감광성 수지 층(17)이 감광성 수지 층(17)이 부착된 면에 반대쪽 상기 스크린(1) 면 위에 물 또는 감광성 수지 용액을 공급함으로써 상기 스크린(1)에 부착되기 때문에, 부착 강도가 간접 판 제조 공정에서의 것보다 더 강하다. 유제가 노광 직전까지 상기 막(16)에 의해 보호되기에, 상기 유제는 일정 수준의 내구성을 갖고, 오염과 먼지에 의한 영향을 거의 받지 않는다.
여러 종래 문제점이 직접 및 간접 판 제조 공정을 사용하여 해결된다. 그러나 상기 인쇄판은 스크린 인쇄에 필수적이므로, 인쇄양이 작은 경우, 인쇄판은 인쇄 비용을 증가시킨다. 즉, 취미를 위한 애플리케이션 또는 다양한 형태의 인쇄판이 일회 인쇄와 같은 소량의 인쇄를 위해 사용되는 애플리케이션에서는 저렴한 인쇄판이 요구된다.
그러한 요구에 대한 반응으로, 잉크젯 기술을 사용하여 인쇄될 재료 위에 직접 이미지를 형성하기 위한 다양한 방법이 제안되었다. 그러나 잉크젯 기술은 사용될 수 있는 잉크 상의 많은 제약을 부과한다. 예를 들어, 인쇄될 재료에 대응하는 채색 재료가 기록에 영향을 주지 않는 잉크젯 인쇄 잉크로서 만들 수 없거나 혹은 그러한 잉크가 만들 수 있더라도 양호한 색상의 이미지를 얻을 수 없는 문제점이 발생한다. 예를 들어, 잉크젯에 의해 직접 얻는 이미지는 스크린 인쇄의 독특한 특성인 깊이 및 3차원성을 획득하는 것이 어렵다.
상술한 것처럼, 지금까지 제안된 기술들은 단지 간단한 인쇄 공정을 가지며, 이러한 기술들이 스크린 인쇄 대신에 사용될 수 있다고 말하기는 어렵다.
직물, 플라스틱, 인쇄 회로 보드, 자기 및 금속 판과 같은 인쇄될 재료 상의 인쇄는 스크린 인쇄에 의해 주로 수행된다.
스크린 인쇄판 제조를 위한 기술의 예는 일본 특허출원 공개번호 2001-30450이며, 여기서 스크린 인쇄판은 다음의 공정에 의해 용이하게 제조될 수 있다. 첫째, 인쇄되는 이미지 층은, 잉크젯 기술을 사용하여 인쇄함으로써 스크린 인쇄판을 위한, 투명 수지 막 층 및 감광성 수지 층을 포함하는, 감광성 수지 막의 투명 수지 막 층 위에 형성된다. 다음으로, 인쇄되는 이미지 층은 프레임 내에 설정된 스크린에 부착되고, 노광된다. 그 후 상기 투명 수지 막 층은 제거되고, 상기 감광성 수지 층은 물로 현상된다. 그러나 잉크젯 인쇄에 의해 형성되는 인쇄된 이미지 층은 스크린 인쇄 과정에서 잉크를 차단하는 영역이기보다는 노광과정동안의 마스크이다. 나아가, 상기 노광 및 현상 공정은 필수적이므로, 이 기술은 스크린 인쇄 공정을 충분히 단순화하거나 비용을 절감시키지 못한다.
게다가, 일본 특허출원번호 11-277712는 빛으로 조사하는 것을 필요로 하지 않는 방법을 제안하고 있다. 즉, 일본 특허출원번호 11-277712는, 스텐실(stencil) 층이 다른 지지 기판 위에 형성되고 스크린 상에 전사되는, 스크린 인쇄판을 제조하는 기술을 제안하고 있다. 상기 스텐실 층의 가용성은, 잉크젯에 의해 부가되는 화학물질과 반응할 때 낮고, 상기 스텐실 층의 반응하지 않은 부위는 물 등에 의해 제거될 수 있다. 이 경우, 노광은 불필요하다. 그러나 잉크젯에 의해 화학물질을 부가하여 형성된 이미지는 단지 잠상으로서 역할을 하고, 스크린 인쇄 과정에서 잉크를 차단하는 영역은 뒤따라 물로 현상하는 공정을 거쳐 보이게 된다. 따라서 이 기술은, 또한 스크린 인쇄 공정을 충분히 단순화하지 않거나 비용을 절감하지 않는다.
상술한 것처럼, 스크린 인쇄판으로서 역할을 하는 망상 스크린 위에 직접 스크린 인쇄하는 과정에서 인쇄 잉크를 차단하는 영역을 형성할 수 있고, 많은 공정 및 설비를 불필요하게 만들며, 그리고 더욱 저가로 스크린 인쇄판을 제조할 수 있는 기술은 현재 제공되지 않고 있다.
따라서 본 발명은 종래의 문제점을 해결하고, 아래의 목적들을 획득하기 위해 제공된다.
본 발명의 목적은 선명하게 패턴화된 잉크 차단 재료를 포함하는 스크린 인쇄판을 제공하고 고해상도의 이미지를 형성할 수 있는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은, 노광에 의해 야기되는 빛의 불규칙 반사로 인한 불명확한 패턴 엣지가 없고, 선명한 엣지를 갖는 패턴을 형성할 수 있고, 고해상도의 인쇄 이미지를 형성할 수 있는 스크린 인쇄판이 적은 공정 단계 및 저가로 간단히 제조될 수 있는 스크린 인쇄판을 제조하는 방법 및 장치를 제공하는 것이다.
그러나 본 발명의 또 다른 목적은, 본 발명의 스크린 인쇄판이 고해상도의 인쇄 이미지를 얻기 위해 이용되고, 소량으로 인쇄할 때조차 인쇄가 저가로 이뤄질 수 있는 스크린 인쇄 방법 및 스크린 인쇄 장치를 제공하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 본 발명의 스크린 인쇄판을 사용함으로써 고해상도로 인쇄된 스크린 인쇄물을 제공하는 것이다.
도1a 내지 1d는 종래의 직접 판 제조 공정에 따라 스크린 인쇄판을 제조하기 위한 공정을 나타내는 도면이다.
도2a 내지 2d는 종래의 간접 판 제조 공정에 따라 스크린 인쇄판을 제조하기 위한 공정을 나타내는 도면이다.
도3a 내지 3e는 종래의 직접 및 간접 판 제조 공정에 따라 스크린 인쇄판을 제조하기 위한 공정을 나타내는 도면이다.
도4는 본 발명의 제 1 태양에 따라 스크린 인쇄판이 제조되는 실시예를 설명하기 위한 개략적인 공정도이다.
도5a 및 5b는 본 발명의 제 2 태양에 따라 스크린 인쇄판이 제조되는 실시예를 설명하기 위한 개략적인 공정도이다.
도6은 본 발명에 따른 스크린 인쇄 장치의 실시예를 나타내는 사시도이다.
도7은 본 발명에 따른 스크린 인쇄판 제조 장치를 이용한 스크린 인쇄판을 제조하기 위한 시스템의 실시예를 나타내는 개략도이다.
도8a 내지 8c는 본 발명의 제 2 태양에 따른 스크린 인쇄판이 제조되는 실시예를 설명하기 위한 개략적인 공정도이다.
도9a는 본 발명에 따른 스크린 인쇄 장치의 실시예를 나타내는 사시도이고, 도9b는 스크린 인쇄에 의해 얻는 스크린 인쇄물의 실시예를 나타내는 도면이다.
도10a 내지 10d는 본 발명의 스크린 인쇄 방법에 따라 곡면 위에 이미지를 스크린 인쇄하기 위한 공정을 설명하는 개략적인 공정도이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
21, 48 : 스크린 망
22 : 잉크젯 헤드
23 , 28, 44 : 핫 멜트 잉크
24 , 25, 29, 47 : 압력 롤러
27 , 45 : 중간 전사 부재
32, 42 : 인쇄기 (스크린 인쇄판 제조 장치)
50 : 자외선 램프
70 : 지지 기판
상술한 문제점을 해결하기 위해, 본 발명의 제 1 태양은 잉크가 투과할 수 있는 잉크 투과 부재(ink permeable member); 잉크 투과 부재에 부착되고, 잉크 투과 부재를 통한 잉크의 투과를 차단하는 잉크 차단 재료의 패턴을 포함하고, 상기 잉크 차단 재료는 잉크 투과 부재 위로 배출된 고체화된 유체 재료를 포함하는 스크린 인쇄판이다.
잉크 투과 부재에 부착된 잉크 차단 재료는 잉크 투과 부재 위의 유체 재료에 적어도 한 번의 압력과 열을 가함으로써 고체화될 수 있다.
본 발명의 제 2 태양은 잉크가 투과할 수 있는 잉크 투과 부재; 잉크 투과 부재에 부착되고 잉크 투과 부재를 통한 잉크의 투과를 차단하는 잉크 차단 재료의 패턴을 포함하고, 상기 잉크 차단 재료는 전사 부재 위로 배출되고 상기 전사 부재에서 잉크 투과 부재로 전사되어 응고된 유체 재료를 포함하는 스크린 인쇄판이다.
본 발명의 제 1 및 제 2 태양에 따른 스크린 인쇄판에서, 상기 잉크 차단 재료는 잉크젯 장치를 사용하여 배출될 수 있다.
나아가, 상기 스크린 인쇄판의 잉크 투과 부재는 망 부위를 가질 수 있다.
상기 스크린 인쇄판은 상기 잉크 투과 부재를 지지하는 지지 기판을 포함할 수 있다. 지지 기판은 개구를 가질 수 있어, 상기 잉크 투과 부재의 표면은 노출된다. 더욱이, 상기 지지 기판의 전체 또는 일부는 제거가능하게 설치될 수 있다.
본 발명의 제 1 및 제 2 태양에 따른 스크린 인쇄판에서, 상기 잉크 차단 재료는 왁스를 포함할 수 있다.
나아가, 상기 잉크 차단 재료는 실온 이하(좋게는 섭씨 50도 이하)의 온도에서 고체일 수 있다.
더 나아가, 상기 잉크 차단 재료는 광 경화성일 수 있다.
본 발명의 제 1 및 제 2 태양의 스크린 인쇄판에서, 상기 잉크 차단 재료는 광 경화제를 포함할 수 있다.
본 발명의 제 3 태양은, 잉크가 투과할 수 있는 잉크 투과 부재를 제공하는 단계, 잉크 차단 재료의 패턴이 상기 잉크 투과 부재에 부착되도록 잉크의 투과를 차단하는 유체 잉크 차단 재료를 상기 잉크 투과 부재 위로 배출함으로써 상기 잉크 투과 부재 위에 잉크 차단 재료의 패턴을 형성하는 단계를 포함하는 스크린 인쇄판 제조 방법이다.
본 발명의 제 4 태양은, 전사 부재를 제공하는 단계, 잉크 차단 재료의 패턴이 상기 전사 부재에 부착되도록 잉크의 투과를 차단하는 유체 잉크 차단 재료를상기 전사 부재 위로 배출하는 단계, 잉크가 투과할 수 있는 잉크 투과 부재를 제공하는 단계, 상기 잉크 차단 재료의 패턴이 상기 잉크 투과 부재 위에 형성되도록 상기 전사 부재에 부착된 상기 잉크 차단 재료의 패턴을 상기 잉크 투과 부재 위로 전사하는 단계를 포함하는 또 다른 스크린 인쇄판 제조 방법이다.
본 발명의 제 3 및 제 4 태양에 따라 스크린 인쇄판을 제조하는 방법들에서, 상기 잉크 차단 재료는 잉크젯 장치를 사용함으로써 배출될 수 있다.
본 발명의 제 5 태양은, 잉크의 투과를 차단하기 위해 잉크 투과 부재에 부착된 잉크 차단 재료를 사용하여, 잉크가 투과할 수 있는 잉크 투과 부재로부터 스크린 인쇄판 제조 장치로서, 상기 장치는 상기 잉크 투과 부재 위에 상기 잉크 차단 재료의 패턴을 형성하기 위해서 유체 잉크 차단 재료를 상기 잉크 투과 부재 위로 배출하기 위한 배출 수단을 포함한다.
상기 스크린 인쇄판 제조 장치는 상기 잉크 투과 부재 위의 상기 잉크 차단 재료에 적어도 한 번의 압력 및 열을 인가하기 위한 수단을 포함할 수 있다.
본 발명의 제 6 태양은, 잉크의 투과를 차단하기 위해 잉크 투과 부재에 부착된 잉크 차단 재료를 사용하여, 잉크가 투과할 수 있는 잉크 투과 부재로부터 스크린 인쇄판을 제조하기 위한 장치로서, 상기 장치는 전사 부재; 잉크 차단 재료의 패턴을 형성하기 위한 유체 잉크 차단 재료를 상기 전사 부재 위로 배출하기 위한 배출 수단; 및 상기 전사 부재 위의 상기 잉크 차단 재료의 패턴을 상기 잉크 투과 부재에 전사하여, 상기 잉크 차단 재료의 패턴을 상기 잉크 투과 부재 위에 형성하는 전사 수단을 포함한다.
배출 수단은 잉크젯 배출 기구(mechanism)를 가질 수 있다.
본 발명의 제 1 및 제 2 태양의 스크린 인쇄판을 사용함으로써 인쇄될 재료위에 이미지를 스크린 인쇄하는 단계를 포함하는 스크린 인쇄 방법이 제공된다.
게다가, 본 발명의 제 1 및 제 2 태양의 스크린 인쇄판을 사용함으로써 인쇄될 재료 위에 이미지를 스크린 인쇄하기 위한 인쇄 수단을 포함하는 스크린 인쇄 장치가 제공된다.
나아가, 스크린 인쇄물이 상술한 상기 스크린 인쇄 방법 및 상기 스크린 인쇄 장치를 사용함으로써 제공된다.
본 발명에 따른 스크린 인쇄판은 잉크 차단 재료에 의해 그 위에 형성된 패턴을 갖는다. 상기 잉크 차단 재료의 패턴은 잉크 투과 부재 위에 유체 잉크 차단 재료를 배출함으로써 형성되어, 상기 유체 잉크 차단 재료는 상기 잉크 투과 부재에 부착되고 잉크에 의한 투과를 차단한다. 상기 잉크 차단 재료는 잉크젯 장치를 이용함으로써 더 잘 배출된다. 본 발명에 따른 스크린 인쇄판 제조 방법 및 제조 장치에서, 상기 유체 잉크 차단 재료는 잉크젯 장치를 이용함으로써 더 잘 배출된다. 나아가, 본 발명에 따른 스크린 인쇄 방법 및 스크린 인쇄 장치에서, 스크린 인쇄는 본 발명의 상기 스크린 인쇄판을 이용하여 행해진다. 본 발명에 따른 스크린 인쇄물은 본 발명의 스크린 인쇄 방법 및 스크린 인쇄 장치를 이용함으로써 생산된다.
아래에서 상기 스크린 인쇄판 및 그것의 제조 방법을 상세히 설명한다. 나아가, 설명에서 스크린 인쇄판 제조 장치, 스크린 인쇄 방법, 스크린 인쇄 장치, 및스크린 인쇄물을 상세히 제공한다.
<스크린 인쇄판>
본 발명의 스크린 인쇄판은 잉크가 통과하는 잉크 투과 부재와 잉크 투과 부재에 부착되고 잉크에 의한 투과를 차단하는 잉크 차단 재료의 패턴을 포함한다. 잉크 차단 재료의 패턴은 잉크 투과 부재 위에 배출되는 유체 잉크 차단 재료에 의해 형성된다.
본 발명의 잉크 차단 재료의 패턴은 유체 잉크 차단 재료를 이용함으로써 형성되고, 잉크젯 장치를 이용함으로써 잉크 투과 부재 위에 직접 유체 잉크 차단 재료를 배출함으로써 더 잘 형성된다. 따라서 감광성 재료의 도포는 필요치 않다. 그 결과, 노광 및 현상과 같은 공정은 필요치 않고, 스크린 인쇄판을 간단히 그리고 저가로 얻을 수 있다. 나아가 그렇지 않을 경우 패턴에 부착된 먼지 또는 망의 빛 방사에서 불규칙한 반사에 의해 야기되는 불명확한 패턴 엣지(즉, 샤프니스(sharpness)가 부족한 윤곽선 부위로, 따라서 불명확함)에 의해 해상도가 감소하지 않고, 따라서 충분한 내구성이 보장될 수 있다. 결과적으로 고해상도의 인쇄된 이미지는 안정적으로 형성될 수 있다.
본 발명의 스크린 인쇄판에서, 잉크 투과 부재는 인쇄 동안 잉크가 투과할 수 있는 영역을 형성한다. 잉크가 도포된 때, 잉크 이미지는 잉크가 도포되는 면에 반대쪽 스크린 인쇄판의 면에 배치되는 인쇄될 재료 위에 형성된다.
잉크 투과 부재는 인쇄 잉크가 통과할 수 있는 어떤 재료로도 형성될 수 있다. 잉크 투과 부재를 공지 재료들로부터 적절히 선택할 수 있다. 그것들 중, 망부위를 갖는 재료가 더 좋다. 망 부위는 예를 들어, 망상 또는 그물 같은 홀(hole) 또는 갭(gap)을 갖는 부위를 말한다. 홀 또는 갭은 어떤 형상이든 가질 수 있다.
나아가 잉크 투과 부재를 위한 재료를 나일론, 실크, 폴리에스테르, 폴리알릴레이트(polyallylate), 폴리아미드, 스테인리스 스틸 등과 같이 스크린 인쇄 시 전형적으로 이용되는 재료들로부터 적절히 선택할 수 있다.
잉크 투과 부재들 중에서, 인치 당 80에서 500선의 망 크기를 갖는 잉크 투과 부재가 좋고, 인치 당 150에서 400선의 망 크기를 갖는 잉크 투과 부재는 더 좋다.
더구나 스크린 인쇄판은 잉크 투과 부재를 지지하기 위한 지지 기판을 포함하는 것이 좋다. 예를 들어, 도4에 도시된 것처럼, 잉크 투과 부재(21)는 지지 기판(70)에 의해 지지될 수 있다. 스크린 인쇄판이 망상 부재와 같은 잉크 투과 부재만으로 형성된 경우, 스크린 인쇄판 제조 장치 내에서 스크린 인쇄판이 운반될 때 충분한 강도를 보장할 수 없다. 따라서 망 부위를 강화할 수 있고 망 부위의 형상을 유지할 수 있는 지지 기판을 갖는 스크린 인쇄판이 바람직하다.
지지 기판은 잉크 투과 부재의 전면(全面)에 제공될 수 있다. 예를 들어, 도6에 도시된 것처럼, 지지 기판은 개구를 가질 수 있어서 잉크 투과 부재의 표면, 즉 망 부위는 노출되어 있다. 지지 기판이 또한 제공될 수 있어 그것의 전체 또는 일부가 박리에 의해 제거될 수 있다.
지지 기판을 위한 재료를 수지, 판지, 필름 등과 같은 공지 재료들로부터 적절히 선택할 수 있다. 제조 조건 및 스크린 인쇄판을 위한 사용 조건에 따라 스테인리스 스틸, 알루미늄, 목재 등이 사용될 수 있다.
잉크를 차단하는 잉크 차단 재료의 패턴은 인쇄될 이미지대로 잉크 투과 부재 위에 형성된다. 잉크 차단 재료의 패턴은 인쇄를 하는 동안 스크린 인쇄판을 통한 잉크의 투과를 차단한다.
잉크 차단 재료는 잉크에 의해 영향을 받지 않고, 잉크 투과 부재에 견고하게 부착되고, 우수한 장기간의 내구성을 갖는 것이 바람직하다. 잉크 차단 재료로 고체가 사용될 때, 재료는 이러한 특징들을 얻을 수 있다. 특히, 실온 이하(섭씨 50도 이하)에서 고체이고 가열함으로써 액체로 용융되는 재료가 바람직하다. 그러한 재료의 예로 왁스, 열가소성 수지 및 그것들의 혼합물이 포함된다.
나아가 가소제, 점착성 부여제(tackifier), 및 광경화제(자외선 경화제 등)와 같은 경화제는 잉크 차단 재료에 적절히 첨가될 수 있다.
왁스는 동물성 및 식물성 왁스, 광물성 왁스, 파라핀 왁스 및 마이크로크리스탈린(microcrystalline) 왁스와 같은 석유 왁스, 폴리에틸렌 왁스, 스테아린 산 왁스 및 에스테르 왁스와 같은 지방산 왁스, 그 밖에 합성 왁스, 지방산 아미드를 포함한 재료들, 설폰아미드 재료들, 다른 천연 수지 재료들 등을 포함한, 다양한 타입의 왁스 재료들로부터 선택될 수 있다. 게다가 열가소성 수지의 예는 아미드 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리비닐 아세테이트 수지, 아크릴 산 수지, 메타크릴 산 수지, 스티렌 수지, 실리콘 수지, 및 우레탄 수지와 같은 합성수지를 포함한다. 어느 경우에서든, 인쇄시의 내구성, 잉크에 대한 내성, 용매에 대한 내성 등을 고려하여 적당한 재료를 적절히 선택하는 것이 좋다.
안료 또는 염료와 같은 색채 재료를 첨가함으로써 채색된 잉크 차단 재료를 또한 사용할 수 있다. 색채 재료는 공지 색채 재료들로부터 적절히 선택할 수 있다.
잉크 차단 재료들 중, 광경화성 재료(광경화성 잉크 차단 재료)가 특히 좋다. 잉크 차단 재료가 광경화성 특성을 갖는 경우, 잉크 차단 재료의 패턴의 강도(즉, 내구성)는 빛으로 잉크 차단 재료의 패턴을 조사함으로써 용이하게 개선될 수 있다.
광경화성 잉크 차단 재료는 단위체(monomer), 소중합체(oligomer), 및 광중합 개시제를 포함한 광경화성 수지를 액상으로 제조한 것, 또는 상기 왁스에 광경화제로 광경화성 수지를 첨가한 것등 일 수 있다. 광경화성 수지를 형성하는 단위체는, 큰 분자로 되고 중합에 의해 수지를 형성하는 유기 재료이다. 소중합체는 단위체를 반응시킴으로써 미리 얻어지고 또한 중합에 의해 수지를 형성하는 재료이다. 광중합 개시제는 단위체 및 소중합체에 중합 반응을 야기하는 첨가제이다.
광중합성 소중합체는 라디칼 중합 반응에 의해 경화된 것들과 양이온 중합 반응에 의해 경화된 것들로 분류된다. 전자의 예는 우레탄 아크릴레이트 소중합체, 에폭시 아크릴레이트 소중합체, 에스테르 아크릴레이트 소중합체 및 아크릴레이트 소중합체를 포함한다. 후자의 예는 에폭시 소중합체 및 비닐 에테르 소중합체를 포함한다.
광중합 개시제의 예는 벤조일 이소프로필 에테르(benzoyl isopropyl ether), 벤조페논(benzophenone), 미힐러즈 케톤(Michler's ketone),클로로티옥산톤(chlorothioxanthone), 이소프로필티옥산톤(isopropylthioxanthone), 및 벤질디메틸케탈(benzyldimethylketal)을 포함한다.
광경화성 수지로 상술한 재료가 적당하다. 광경화성 수지는 인쇄시의 내구성, 잉크에 대한 내성, 또는 용매에 대한 내성에 악영향을 주지 않는 한 어떤 양이든 첨가될 수 있다.
가소제의 예는 에스테르 프탈레이트(ester phthalate) 가소제, 아디페이트(adipate) 가소제, 포스페이트(phosphate) 가소제, 및 폴리에트테르 가소제를 포함한다. 인쇄시의 내구성, 잉크에 대한 내성, 또는 용매에 대한 내성에 악영향을 주지 않는 한 어떤 양이든 상기 가소제는 첨가될 수 있다.
점착성 부여제의 예는 테르펜 중합체(terpene polymer)이다.
잉크 차단 재료의 용융점은 섭씨 70도 내지 200도가 좋고, 섭씨 80도 내지 140도는 더욱 좋다.
나아가 유체 잉크 차단 제료의 점도는 1 내지 20 mPaㆍs가 좋고, 1 내지 약 15mPaㆍs는 더욱 좋다. 점도가 20 mPaㆍs를 초과한 때, 잉크 차단 재료는 잉크젯 헤드로부터 배출될 수 없다.
본 발명에 따른 잉크 차단 재료는 아세톤, 톨루엔, 또는 신너(희석제)와 같은 용매 내에서 불용성인 재료가 더 좋다. 잉크 차단 재료가 그러한 용매 내에서 용해되더라도, 잉크 차단 재료는 인쇄 품질에 악영향을 주지 않는 그런 미량으로 용해되는 것이 좋다.
잉크 차단 재료를 형성하는 잉크 차단 재료의 패턴의 두께는 잉크 투과 부재의 두께(즉, 망의 두께)와 동일 또는 더 두꺼운 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 스크린 인쇄판은, 잉크에 의한 투과를 차단하기 위한 잉크 차단 재료의 패턴이 잉크 투과 부재 위에 직접 형성되도록, 원하는 잉크 투과 부재 위에 또는 중간 전사 부재가 이용될 때는 중간 전사 부재 위에 유체 잉크 차단 재료를 배출(잉크젯 장치를 이용하여 더 잘 배출)함으로써 제조될 수 있다. 구체적으로, 스크린 인쇄판은 본 발명에 따른 그것의 제조 방법에 의해 더 잘 제조될 수 있으며, 상세한 것은 이하에서 설명된다.
<스크린 인쇄판 제조 방법>
본 발명에 따른 스크린 인쇄판 제조 방법은 잉크 차단 재료의 패턴을 형성하기 위해 유체 잉크 차단 재료를 배출하는 단계를 적어도 포함한다. 이 배출 단계에서, 잉크 차단 재료의 패턴은 이미지 모양대로(imagewise) 잉크 차단 재료를 배출함으로써 직접 형성된다.
구체적으로, 상술한 스크린 인쇄판은 아래의 제 1 및 제 2 실시예에 따라 더 좋게 제조될 수 있다. 제 1 및 제 2 실시예는 각각 본 발명의 제 1 및 제 2 태양에 따른 스크린 인쇄판 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명의 제 1 태양에 따른 스크린 인쇄판 제조 방법은, 잉크 차단 재료가 잉크 투과 부재에 부착되고 따라서 잉크를 차단하는 잉크 차단 재료의 패턴을 형성하도록, 잉크가 통과하는 잉크 투과 부재 위에 유체 잉크 차단 재료를 배출하는 단계를 적어도 포함한다. 이 방법으로, 잉크 투과 부재 및 잉크 차단 재료의 패턴을갖는 스크린 인쇄판이 제조된다.
본 실시예에서, 유체 잉크 차단 재료는 잉크 투과 부재 위에 이미지 모양대로 직접 도포되고, 잉크젯 장치를 이용하는 것이 더 좋다. 따라서, 노광 및 현상은 불필요하며, 이미지 샤프니스에서의 감소는 빛의 불규칙한 반사에 의해 야기되지 않는다. 그 결과, 매우 선명한 엣지를 갖는 잉크 차단 재료의 패턴이 형성될 수 있다.
본 배출 단계에서, 유체 잉크 차단 재료는 잉크가 통과하는 잉크 투과 부재 위에 배출됨으로써 부착된다.
유체 잉크 차단 재료의 배출을 가능하게 하는 한, 잉크 차단 재료를 배출하는 어떤 방법이든 이용될 수 있다. 잉크 차단 재료의 도포에 의해 이미지가 형성될 수 있는 공지 방법들로부터 배출 방법을 적절히 선택하는 것이 더 좋다. 잉크젯 방법은 특히 그러한 방법들 중에서 선택하는 것이 특히 바람직하다.
잉크젯 방법의 세 가지 전형적인 예는 잉크가 정전기적으로 편향되는 연속 동기 젯팅(jetting) 방법, 잉크가 가압되고 압전소자를 전기적으로 온/오프함으로써 분사되는 젯팅 방법, 및 분사되도록 잉크가 가열되는 잉크 온 디맨드(ink-on-demand) 또는 드롭 온 디맨드(drop-on-demand) 방법이 있다. 젯팅 방법은 이 방법들 중에서 선택하는 것이 더 좋다.
나아가, 본 발명에서 특히 더 좋은 방법은, 용융된(즉, 유체 상태) 잉크 차단 재료가 배출되도록 실온에서 고체인 잉크 차단 재료가 가열되고 용융되는 핫 멜트(hot melt) 잉크젯 방법이다.
잉크 차단 재료의 가열 및 용융과정에서의 온도는 섭씨 70도 내지 200도가 좋고, 섭씨 80도 내지 140도는 더욱 좋다.
이용된 잉크 차단 재료를 위한 더 좋은 조건의 상세한 것들은 상술한 바와 같다.
잉크 차단 재료가 잉크 투과 부재 위에 배출된(분사된) 때, 잉크 차단 재료는 잉크 투과 부재의 표면에 주로 부착된다. 따라서 잉크 차단 재료로 잉크 투과 부재 안을 채우고, 최종적으로 얻는 스크린 인쇄판의 표면을 매끄럽게 하기 위해, 제조 방법은 잉크 투과 부재 위에 배출된 잉크 차단 재료에 압력 및/또는 열을 가하는 단계(즉, 평활(smoothing) 단계)를 포함하는 것이 좋다. 평활 단계에서, 압력 및 열 중 하나만 가해질 수 있거나, 압력 및 열 모두 가해질 수 있다.
잉크 차단 재료에 압력을 가하기 위해, 예를 들어, 어떤 지름을 갖는 한 쌍의 실린더(고체 또는 중공(hollow)) 압력 롤러 또는 2개의 평판으로 형성된 한 쌍의 압력 판과 같은 구조가 사용될 수 있다. 그러나 잉크 차단 재료에 압력을 가하기 위한 수단은 이런 구조에만 제한되지 않는다.
예를 들어, 잉크 차단 재료는 잉크 투과 부재 내에 고밀도로 채워지며, 서로에 대해 접촉하고 압력을 가하기 위해 회전하는 한 쌍의 롤러 사이에 운반되어 스크린 인쇄판의 표면은 그 위에 도포된 잉크 차단 재료를 갖는 잉크 투과 부재에 의해 매끄러워지고, 따라서 그 위에 도포된 잉크 차단 재료를 갖는 잉크 투과 부재는 롤러에 의해 압력을 받는다. 결과적으로, 스크린 인쇄판의 내구성은 크게 개선될 수 있다. 나아가 스크린 인쇄판의 표면상의 불규칙성은 억제되고, 잉크는 인쇄동안스크린 인쇄판 위에 매끄럽고 균일하게 도포될 수 있다.
잉크 차단 재료에 가해진 압력은 잉크 투과 부재의 망의 섬세도(fineness)에 따라 변한다. 그러나 압력은 2 MPa 이상이 좋고, 4 내지 6.5 MPa이 더 좋다.
압력이 2 MPa 이하일 때, 잉크 차단 재료는 잉크 투과 부재 내에 충분히 채워질 수 없고,따라서 충분한 내구성의 잉크 차단 재료 (패턴)를 갖는 스크린 인쇄판은 얻을 수 없다.
잉크 차단 재료가 가열된 때, 잉크 차단 재료를 연화(soften) 또는 용융시킬 수 있는 가열 수단을 공지 가열 수단들 중 적절히 선택할 수 있다.
나아가 압력을 가할 때 가열 롤러 또는 열 판(hot plate)을 사용하는 것이 또한 좋으며, 따라서 스크린 인쇄판은 압력을 받는 과정에서 가열된다. 잉크 투과 부재 위에 응고된 잉크 차단 재료를, 연화되고 용융된 상태에서 압력을 가함으로써, 잉크 차단 재료는 잉크 투과 부재 내에 더 쉽고 고밀도로 채워질 수 있다. 그 결과, 스크린 인쇄판의 표면은 매끄러워질 수 있고, 이용되는 압력을 줄일 수 있다.
잉크 차단 재료를 가열하는 온도는 섭씨 70도 내지 100도가 좋다.
더구나, 배출 단계가 종료된 후 또는 배출 단계를 뒤따르는 평활 단계가 종료된 후, 잉크 차단 재료(잉크 차단 재료의 패턴)를 적어도 빛으로 조사하는 단계(즉, 경화 단계)가 잉크 투과 부재에 부여된 잉크 차단 재료를 경화시키기 위해 제공될 수 있다.
상술한 바대로, 광경화성 잉크 차단 재료의 경우에, 빛으로 잉크 차단 재료를 조사함으로써 최종적으로 얻어지는 잉크 차단 재료의 패턴의 강도는 더욱 개선될 수 있다. 그 결과, 고 내구성을 갖는 스크린 인쇄판을 얻을 수 있다.
광원 및 빛으로 잉크 차단 재료를 조사하기 위한 조건에 대한 상세한 것들은 "스크린 인쇄판 제조 장치" 부분에서 이후에 설명할 것이다.
도4는 본 발명의 제 1 태양에 따른 스크린 인쇄판이 제조되는 예를 설명하기 위한 개략도이다.
핫 멜트 잉크젯 헤드(22)는 그것의 배출 오리피스(orifice)가 스크린 망(21)에 의해 형성된 잉크 투과 부재에 면하도록 배치된다. 스크린 망(21)은 화살표로 도시된 것처럼 좌측으로 운반된다. 스크린 망(21)에 대해 핫 멜트 잉크(23)에 압력을 가하기 위한 압력 롤러(24, 25)가 스크린 망(21)의 운반 경로 위의 잉크젯 헤드(22)의 하류에 배치된다.
궁극적으로 스크린 인쇄판으로서 형성된 스크린 망(21)은 지지 기판(70)에 의해 지지되며, 핫 멜트 잉크(23)가 핫 멜트 잉크젯 헤드(22)로부터 스크린 망(21)으로 이미지 모양대로 분사(배출)되는 동안 화살표로 도시된 방향으로 일정한 속도로 운반된다. 스크린 망(21) 위의 핫 멜트 잉크(23)는 응고된다. 핫 멜트 잉크(23)가 실온에서 고체이므로, 핫 멜트 잉크(23)가 섭씨 약 100도로 가열되고, 액체 (유체) 상태로 배출된다. 일단 스크린 망(21)에 도포되면, 핫 멜트 잉크(23)은 냉각되고 스크린 망(21)에 부착된다. 스크린 망(21)은 이 상태에서 또한 스크린 인쇄판으로서 사용될 수 있다.
나아가 도4에서 도시된 것처럼, 스크린 망(21)은, 핫 멜트 잉크(23)가 스크린 망(21)에 고밀도로 채워지고 그것의 표면이 매끄럽도록 압력 롤러(24, 25)에 의해 압력을 받는 것이 좋다. 잉크(23)가 스크린 망(21)에 충분히 채워진 인쇄판은 우수한 내구성을 갖는다. 게다가, 인쇄 잉크는 인쇄하는 동안 인쇄판 위에 매끄럽고 균일하게 도포될 수 있다.
본 발명의 제 2 태양에 따른 스크린 인쇄판 제조 방법은, 잉크 차단 재료의 패턴을 형성하는 유체 잉크 차단 재료를 중간 전사 부재 위에 배출하는 단계, 중간 전사 부재 위의 잉크 차단 재료를 잉크 투과 부재로 전사하는 단계, 및 더 좋게는 잉크 차단 재료를 경화하는 단계를 포함한다. 본 방법에 따라, 잉크 투과 부재 위에 형성된 잉크 차단 재료의 패턴을 갖는 스크린 인쇄판이 제조된다.
본 실시예에서, 유체 잉크 차단 재료는 중간 전사 부재 위에 이미지 모양대로 직접 도포되고, 더 좋게는 잉크젯 장치를 이용함으로써 도포되고, 그 뒤 잉크 투과 부재로 전사된다. 따라서 궁극적으로 얻는 잉크 차단 재료의 패턴은 평평하고 균일하게 펼쳐지고, 돌출(raised) 도트 형태로 도포된 잉크 차단 재료에 의해 야기되는 갭이 없다. 나아가 제 1 실시예와 동일한 방식으로, 노광 및 현상 공정이 불필요하고, 빛의 불규칙한 반사에 의한 이미지 샤프니스에서의 감소가 일어나지 않는다. 그 결과, 매우 선명한 엣지를 갖는 잉크 차단 재료의 패턴을 형성할 수 있다.
본 실시예의 배출 단계에서, 상기의 유체 잉크 차단 재료는 배출되고, 제 1 이미지 수신 부재(image receiving member)로서 역할을 하는 중간 전사 부재에 부착된다. 잉크를 차단하기 위한 잉크 차단 재료의 패턴은 인쇄하는 동안 형성된다.
잉크 차단 재료의 배출에 대해서, 제 1 실시예에서의 방법을 사용할 수 있고, 더 좋은 방법은 제 1 실시예와 동일한 것이다. 즉, 용융된(유체 상태의) 잉크 차단 재료가 배출되도록 실온에서 고체인 잉크 차단 재료는 가열되고 용융되는, 핫 멜트 잉크젯 방법이 특히 좋다. 잉크 차단 재료의 가열 및 용융 동안의 온도와 사용된 잉크 차단 재료의 상세한 것들과 더 좋은 모드는 상술한 대로이다.
본 실시예에서, 중간 전사 부재는 그것의 온도가 변하도록 구조화되는 것이 좋다. 잉크 차단 재료가 중간 전사 부재 위에 배출된 때, 잉크 차단 재료가 도포되는 중간 전사 부재의 적어도 일 영역이 가열되는 것이 좋다. 잉크 차단 재료가 응고되지 않는 정도로 중간 전사 부재 위의 도포된 잉크 차단 재료를 가열함으로써, 잉크 차단 재료의 도트사이의 갭을 제거할 수 있고, 부적절한 차단 또는 불규칙성을 거의 갖지 않는 잉크 차단 재료의 균일한 패턴을 형성할 수 있다.
가열 온도는 잉크 차단 재료가 완전히 응고되지 않는 한도의 어떤 온도일 수 있다. 그러나 가열 온도는 섭씨 50도 내지 110도인 것이 좋고, 섭씨 55도 내지 100도인 것은 더욱 좋다.
잉크 차단 재료가 배출된 때, 중간 전사 부재가 가열되는 것이 좋다. 잉크 차단 재료의 배출(분사) 후, 중간 전사 부재의 온도는, 적어도 잉크 차단 재료가 전사 단계에서 잉크 투과 부재로 전사되기까지, 소정의 범위 내로 유지되는 것이 좋으며, 이것은 후에 설명한다.
또한 이 경우에서, 잉크 차단 재료가 완전히 응고되지 않는 한 중간 전사 부재의 가열 온도는 어떤 온도일 수도 있고, 상술한 온도 범위 내이면 더욱 좋다.
중간 전사 부재의 구성은 이른바 롤러 및 드럼과 같은 원형 단면을 갖는 일정 지름의 실린더(고체 또는 중공) 기판, 정사각형 기둥과 같은 다각형 기판, 및 평면 기판을 포함하여 공지 구성들로부터 목적 또는 애플리케이션에 따라 적절히 선택될 수 있지만, 제한되지는 않는다. 나아가 중간 전사 부재의 내부 구조는 중공 구조, 고체 구조 등과 같은 어떤 구조일 수 있다.
전사 단계에서, 상술한 배출 단계에서 배출된 잉크 차단 재료는 잉크가 투과할 수 있는 잉크 투과 부재에 전사된다.
잉크 투과 부재 위로 중간 전사 부재 상의 잉크 차단 재료의 전사을 가능하게 하는 한, 전사는 어떤 방법에 의해서든 수행될 수 있다. 여러 가지 방법들 중에서, 제 1 실시예에서 압력을 가하는 것과 동일한 방식으로, 거기에 도포된 잉크 차단 재료를 갖는 중간 전사 부재의 표면이 잉크 투과 부재에 대해 접촉되게 되어 있으며 압력을 받는 전사 방법이 바람직하다.
구체적으로, 전사는 이른바 롤러 및 드럼과 같은 원형 단면을 갖는 기판, 정사각형 기둥과 같은 다각형 기판, 및 평면 기판을 포함하여 상술한 공지 기판들을 사용함으로써, 예를 들어 한 쌍의 압력 롤러(가열 롤러를 포함하여) 또는 두개의 압력 판(열 판을 포함하여)을 사용함으로써, 수행될 수 있다. 따라서 잉크 차단 재료는 잉크 투과 부재 내로 채워지고, 매끄러운 표면을 갖는 스크린 인쇄판을 얻을 수 있다.
제 1 실시예 뿐만 아니라 본 실시예에서, 빛으로 잉크 차단 재료를 조사하는 경화 단계는 전사 단계에 뒤따라 제공되는 것이 좋다. 경화 단계와 함께, 잉크 투과 부재 위에 제공된 잉크 차단 재료의 패턴의 강도(내구성)는 더욱 개선될 수 있다.
도5a 및 5b는 본 발명의 제 2 태양에 따른 스크린 인쇄판이 제조된 실시예를 설명하기 위한 개략적인 공정도이다.
도5a 및 5b에서 도시된 것처럼, 핫 멜트 잉크젯 헤드(22)는 그것의 배출 오리피스가 실린더형 중간 전사 부재(27)의 곡면을 면하도록 배치된다. 압력 롤러(29)는 중간 전사 부재(27)의 곡면에 대해 접촉되고 압력을 받도록 제공되고, 중간 전사 부재(27)와 동기적으로 회전한다. 스크린 망(21)은 중간 전사 부재(27) 및 압력 롤러(29) 사이에서 압력을 받으며 운반된다.
도5a에 도시된 것처럼, 실온에서 고체인 핫 멜트 잉크(23)는 약 섭씨 100도로 가열된 때, 핫 멜트 잉크(23)는 용융되고 유체 상태로 핫 멜트 잉크젯 헤드(22)로부터 이미지 모양대로 분사(배출)된다(배출 단계). 이 방식으로, 원하는 이미지는 잉크 차단 재료의 패턴으로서 중간 전사 부재(27)의 곡면에 형성된다. 이 때, 중간 전사 부재(27)의 적어도 곡면의 온도는 섭씨 70도 내지 80도가 되도록 가열 장치(도시되지 않음)에 의해 제어된다. 따라서 곡면에 부착된 핫 멜트 잉크(23)는 완전히 응고되지 않고 핫 멜트 잉크(23)의 형상이 변할 수 있는 상태로 유지된다.
그 후에, 도5b에 도시된 것처럼, 스크린 망(21)은 압력 롤러(29) 및 중간 전사 부재(27) 사이에서 압력(2 MPa 이상)을 받으며 운반된다. 이 때, 중간 전사 부재(27) 위의 핫 멜트 잉크(23)는 스크린 망(21)에 순차적으로 전사되어 그 곳에 매입(embed)된다(전사 단계). 핫 멜트 잉크(23)는 응고되고 스크린 망(21)에 고정된다.
상술한 바대로, 핫 멜트 잉크(23)는 잉크 투과 부재 (스크린 망)에 고밀도로 채워진다. 그 결과, 배출하는 동안 형성된 핫 멜트 잉크(23)의 도트 형상 (돌출 도트)은 제거되고, 그것에 의해 잉크 차단 재료의 패턴 및 잉크 투과 부재 사이의 충분한 부착을 얻고, 스크린 인쇄판의 표면 위 불규칙성을 완화한다. 따라서 우수한 균일성, 내구성 및 표면 특성을 갖는 스크린 인쇄판을 제조할 수 있다.
<스크린 인쇄판 제조 장치>
본 발명에 따른 스크린 인쇄판 제조 장치는 잉크 투과 부재 위에 잉크 차단 재료의 패턴을 형성하기 위한 유체 잉크 차단 재료를 배출하는 배출 수단을 포함한다. 배출 수단은 잉크 투과 부재 위에 이미지 모양대로 잉크 차단 재료를 배출하기 위해 사용되며, 그것에 의해 잉크 투과 부재 위에 잉크 차단 재료의 패턴을 직접 형성한다. 나아가 장치는, 필요하다면, 원하는 글자, 이미지, 또는 디자인 도면을 작성 및 가공(확대 또는 감소 등)하기 위한 수단(즉, 컴퓨터 등) 및 사진 이미지를 임포트(import)시키기 위한 판독 수단(즉, 스캐너 등)을 포함할 수 있다.
예를 들어, 도7에 도시된 것처럼, 스크린 인쇄판 제조 장치(42), 이미지 데이터를 거기에 전송하기 위해 스크린 인쇄판 제조 장치(42)에 전기적으로 접속된 컴퓨터(41)와 컴퓨터(41)에 문서 데이터를 전송하기 위해 전기적으로 접속된 스캐너(이미지 판독 수단)(40)가 사용될 수 있다.
이 경우에, 수기 문서(도시되지 않음)가 만들어지고, 상기 문서는 스캐너(40)에 의해 읽혀진다. 읽은 이미지 데이터는 스캐너(40)와 연결된컴퓨터(41)에 전송된다. 이미지 데이터는 인쇄를 위한 판 데이터를 얻기 위해 공정, 정정, 색 분리 등을 필요로 한다. 모든 데이터 등은 컴퓨터에서 직접 만들어지고 처리될 수 있다. 따라서 얻은 판 데이터는 컴퓨터(41)에 연결된 스크린 인쇄판 제조 장치(42)에 전송된다. 스크린 인쇄판 제조 장치(42)에서, 스크린 인쇄판은 판 데이터에 기초하여 제조된다. 본 발명에 따른 상술한 스크린 인쇄판은, 예를 들어 스크린 인쇄판 제조 장치의 아래 제 1 및 제 2 실시예에 의해 더 좋게 제조될 수 있다.
본 발명의 제 1 태양에 따른 스크린 인쇄판 제조 장치는, 잉크가 투과할 수 있는 잉크 투과 부재에 부착되고 잉크의 투과를 차단하는 잉크 차단 재료의 패턴을 형성하기 위한 유체 잉크 차단 재료를 배출하기 위한 배출 수단을 적어도 포함한다. 더 좋게는 상기 장치가 조사 수단을 더 포함한다. 이 구조로, 잉크 투과 부재 위에 형성된 잉크 차단 재료의 패턴을 갖는 스크린 인쇄판을 제조할 수 있다.
상술한 본 발명의 제 1 태양에 따른 스크린 인쇄판 제조 방법은 본 실시예의 장치에 적용된다. 유체 잉크 차단 재료는 직접적으로 잉크 투과 부재에 이미지 모양대로 도포되며, 잉크젯 헤드 등에 의해 더 좋게 된다. 따라서 노광 및 현상 수단은 불필요하고 장치는 간단한 구조를 가질 수 있다.
배출 수단이 유체 잉크 차단 재료를 배출할 수 있다면 충분하다. 더 좋은 경우는 배출 수단이 잉크 차단 재료가 이미지 모양대로 도포될 수 있는 공지 수단들로부터 적절히 선택될 수 있다. 공지 수단들 중에서, 잉크젯 헤드와 같은 잉크젯 배출 기구를 포함한 수단이 좋고, 실온에서 고체인 잉크 차단 재료를 가열함으로써얻어지는 용융된 (유체) 상태의 잉크 차단 재료를 배출할 수 있는 핫 멜트 잉크젯 헤드가 특히 좋다. 예를 들어, 현존하는 잉크젯 헤드가 배출 수단으로 사용될 수 있다.
잉크 차단 재료가 잉크 투과 부재 위에 배출(분사)된 때, 잉크 차단 재료는 잉크 투과 부재의 표면 위에 부착된다. 잉크 차단 재료로 잉크 투과 부재를 채우고 궁극적으로 얻는 스크린 인쇄판의 표면을 매끄럽게 하기위해, 스크린 인쇄판 제조 장치는 나아가 잉크 투과 부재 위에 배출된 잉크 차단 재료에 압력을 가하고 그리고/또는 가열을 하기위한 수단(즉, 평활 수단)을 포함하는 것이 좋다.
압력 방법은 상술한 바대로이다. 압력 수단은 특별히 제한되지 않고, 일정한 지름의 한 쌍의 실린더형 (고체 또는 중공) 압력 롤러, 또는 두 개의 평판으로 형성된 압력 판을 사용할 수 있다. 상기 한 쌍의 실린더형 압력 롤러는 원형 단면을 갖는 두 기판이고 서로에 대해 압력을 가하고, 접촉하도록 만들어져 있다. 가열 방법은 잉크 차단 재료의 연화 또는 용융을 가능하게 하는 한 특별히 제한되지 않는다. 가열 수단을 공지 가열 수단들로부터 적절히 선택할 수 있다.
나아가 잉크 차단 재료로 잉크 투과 부재 안을 고밀도로 더욱 채우고, 스크린 인쇄판의 표면을 매끄럽게 하고, 거기에 가해진 압력을 감소함으로써, 가열 수단은 압력 수단과 더불어 더 바람직하게 사용될 수 있다. 특히 가열 롤러 및 열 판이 바람직하다.
스크린 인쇄판 제조 장치는 상술한 스크린 인쇄판 제조 방법에서 경화 단계를 수행하기 위한 조사 수단을 더 포함할 수 있다. 조사 수단에 의해 빛으로 조사하는 것은 잉크 투과 부재에 도포된 잉크 차단 재료를 경화하기 위해 실행된다. 잉크 차단 재료의 전체 또는 일부가 빛으로 조사되면 충분하다. 택일적으로 잉크 차단 재료는 빛으로 이미지 모양대로 조사될 수 있다. 나아가 빛으로 잉크 차단 재료를 조사하는 것은, 그 위에 도포된 잉크 차단 재료를 갖는 잉크 투과 부재를 고정하고 잉크 투과 부재의 한 쪽 끝에서 다른 쪽 끝으로 광원을 이동시킴으로써, 광원을 고정하고 광원의 한 쪽 끝에서 다른 끝으로 잉크 투과 부재를 이동시킴으로써, 또는 잉크 투과 부재와 광원 모두를 서로에 대해 이동시킴으로써 수행될 수 있다.
빛으로 잉크 차단 재료를 조사하는 것은 품질 안정화의 점에서 균일하게 되는 것이 바람직하다.
빛으로 잉크 차단 재료를 조사하기 위해 사용되는 광원은 잉크 차단 재료 또는 광경화제의 감응 파장을 갖는 빛을 방출하는 광원들로부터 적절히 선택될 수 있다. 광원의 예는 형광등, 크세논 램프, 자외선(UV) 램프 등을 포함한다. 또한, 빛으로 조사하는 동안 조사 강도 및 조사 에너지는 잉크 차단 재료 또는 광경화제의 특성에 맞게 적절히 선택될 수 있다.
상술한 것처럼, 상기 장치는 잉크 차단 재료를 배출(분사)하기 위한 배출 수단을, 필요하다면 압력 수단 및 조사 수단을 포함한다. 따라서 상기 장치는 간단한 구조를 갖고, 저가로 제조될 수 있다. 나아가 양호한 품질의 스크린 인쇄판을 저렴하게 제조할 수 있다.
본 발명의 제 2 태양에 따른 스크린 인쇄판 제조 장치는 중간 전사 부재, 잉크의 투과를 차단하는 잉크 차단 재료의 패턴을 중간 전사 부재 위에 형성하기 위한 유체 잉크 차단 재료를 배출하기 위한 배출 수단, 중간 전사 부재 위의 잉크 차단 재료를 잉크 투과 부재 위로 전사하기 위한 전사 수단, 및 더 좋게는 경화 수단을 포함한다. 이 구조로, 그 위에 형성된 잉크 차단 재료의 패턴을 갖는 잉크 투과 부재를 포함하는 스크린 인쇄판을 제조할 수 있다. 중간 전사 부재에 대한 상세한 것은 상술한 대로이다.
이미 상술한 본 발명의 제 2 태양에 따른 스크린 인쇄판 제조 방법은 본 제 2 실시예의 상기 장치에 적용된다. 유체 잉크 차단 재료는 중간 전사 부재에 이미지 모양대로 직접 도포되며, 더 좋게는 잉크젯 헤드 등에 의해서 도포되며, 나아가 잉크 투과 부재 위로 전사된다. 따라서 노광 및 현상 수단은 불필요하고, 상기 장치는 간단한 구조를 가질 수 있다.
배출 수단으로, 제 1 실시예에서 사용한 수단을 사용할 수 있고, 더 좋은 수단은 또한 제 1 실시예와 동일한 것이다. 즉, 실온에서 고체인 잉크 차단 재료를 가열함으로써 얻는 용융 (유체) 상태의 잉크 차단 재료를 배출할 수 있는 핫 멜트 잉크젯 헤드가 특히 좋다.
전사 수단은 중간 전사 부재 위의 잉크 차단 재료를 잉크 투과 부재 위로 전사할 수 있는 한 어떤 수단일 수도 있다. 제 1 실시예에서의 압력 수단과 동일하게, 더 좋은 전사 수단은 그 위에 도포된 잉크 차단 재료를 갖는 중간 전사 부재와 잉크 투과 부재의 표면이 서로에 대해 압력을 가하고, 접촉하게 만들 수 있는 수단이다.
상기 전사 수단의 구체적 예는 한 쌍의 압력 롤러(가열 롤러 포함)와 두 개의 평판으로 형성된 압력 판(열 판 포함), 상술한 양자 모두를 포함한다. 상기 한 쌍의 압력 롤러는 이른바 롤러 또는 드럼과 같은 원형 단면을 갖는 두 개의 기판이고, 서로에 대해 압력을 가하고 접촉하도록 만들어져 있다.
더구나, 예를 들어 도8a 내지 8c에 도시된 것처럼 상기 장치는, 잉크 차단 재료(46)이 전사 수단에 의해 잉크 투과 부재(48) 위로 전사된 후, 상술한 스크린 인쇄판 제조 방법의 경화 단계를 수행하기 위한 조사 수단을 포함할 수 있다(도8b참조). 도8a, 8b, 및 8c는 잉크 차단 재료(46)이 전사된 잉크 투과 부재(48)의 표면을 면하도록 조사 수단으로서 역할을 하는 자외선 램프(50)가 배치된 상기 장치의 예를 도시하고 있다.
빛으로 조사하는 것은, 적어도 잉크 투과 부재(48)에 전사된 잉크 차단 재료(46)이 경화되도록 조사 수단에 의해 수행되면 충분하다. 상기 조사 방법 및 광원은 제 1 실시예에서 사용된 것들과 동일하다.
상술한 구조로, 상기 장치는 잉크 차단 재료로 잉크 투과 부재 안을 고밀도로 채울 수 있고, 배출하는 동안 형성된 잉크의 도트 형상이 제거되고 잉크 차단 재료의 패턴의 표면이 매끄러운 스크린 인쇄판을 제조할 수 있다. 나아가 상기 조사 수단을 상기 장치에 결합함으로써 내구성을 또한 보장받을 수 있다.
<스크린 인쇄 방법>
스크린 인쇄는 사진 필름을 사용하지 않고 컴퓨터에 접속된 인쇄 장치를 상용하여 일반적으로 수행된다. 최근, 컴퓨터의 급속한 발전으로, 컴퓨터로부터의 글자 또는 이미지 데이터를 사용하고, 컴퓨터에 의한 디자인 도면을 확대 또는 축소하고, 스캐너로부터 임포트되는 사진 이미지의 데이터를 사용함으로써 인쇄가 수행될 수 있다.
본 발명에 따른 스크린 인쇄 방법은 상술한 본 발명의 스크린 인쇄판을 사용함으로써 인쇄될 재료 위에 이미지를 스크린 인쇄하는 단계를 포함한다. 인쇄의 구체적 예는 이하에서 설명한다.
도6에 도시된 것처럼, 회전축으로서 역할을 하는 그것의 한 쪽 끝으로 개폐되는 두 개의 판 부재(지지 기판들)를 갖는 인쇄기(32)가 준비된다. 본 발명에 따른 스크린 인쇄판(33)은 두 개의 판 부재들 중 하나에 부착되고, 인쇄될 재료(35)는 표면이 스크린 인쇄판(33)에 면하는 다른 판 부재의 표면 위에 놓인다. 잉크(30)는 인쇄기(32)의 스크린 인쇄판(33) 위에 도포되고, 스퀴지(31)에 의해 펴진다. 이미지는 투과 부위(34)를 통과하고 인쇄될 재료(35)에 부착하는 잉크(30)에 의해 인쇄될 재료(35) 위에 인쇄될 수 있다. 그 후, 가열과 같은 원하는 공정이 수행되고, 인쇄가 완료된다.
인쇄판에 대한 스퀴지(31)에 의해 일어나는 손상을 될 수 있는 한 감소시키고, 이미지 재현성을 개선하기 위해, 그 위에 도포된 잉크 차단 재료를 갖는 스크린 인쇄판(33)의 표면이 인쇄될 재료(35)에 면하도록 잉크를 공급하는 스크린 인쇄판(33)의 표면을 설정하는 것이 좋다.
청색 (B) 잉크, 녹색 (G) 잉크, 적색(R) 잉크 등과 같이 인쇄할 때 일반적으로 사용되는 잉크는 인쇄 잉크로 사용될 수 있다.
<스크린 인쇄 장치>
본 발명에 따른 스크린 인쇄 장치는 본 발명의 스크린 인쇄판을 갖고 원하는 인쇄될 재료 위에 이미지를 스크린 인쇄하는 인쇄 수단을 적어도 포함한다. 상기 인쇄 수단은 본 발명의 스크린 인쇄판을 포함하고 스크린 인쇄가 가능한 것이면 어떤 수단이어도 좋다.
예를 들어, 상기 스크린 인쇄 장치는 도9a에서 도시된 구조를 가질 수 있다. 즉, 본 발명에 따른 스크린 인쇄판(56)은 회전축으로 역할을 하는 한 쪽 끝으로 개폐되는 두 개의 판 부재 중의 하나에 부착된다. 인쇄될 재료에 면하지 않는 스크린 인쇄판(56)의 표면은 잉크 공급을 위해 오목 부위(즉, 잉크 공급 부위)를 갖는다. 두 개의 판 부재 중 다른 하나는 인쇄될 재료가 놓이는 스크린 인쇄판(56)에 면하는 표면을 갖는다.
본 구조에서, 잉크(52)가 상기 잉크 공급 부위에 공급되고 스퀴지(53)에 의해 펴질 때, 잉크(52)는 스크린 인쇄판(56)의 망 부위("M" 부위)(54)를 투과하고, 인쇄될 재료인 스틸 판(55)의 표면에 부착한다. 이런 식으로 "M" 부위(54)는 스틸 판(57) 위에 인쇄된다(도9b).
<스크린 인쇄물>
본 발명에 따른 스크린 인쇄물은 상술한 본 발명의 스크린 인쇄 방법 또는 장치에 의해 작성된다. 스크린 인쇄가 본 발명의 스크린 인쇄판을 사용하여 수행되므로, 깊이 및 3차원성을 갖는 이미지를 직물, 플라스틱, 인쇄 회로 보드, 유리, 자기, 금속 판, 3차원 물체, 및 곡면 재료와 같은 원하는 인쇄될 재료 위에 고해상도로 얻을 수 있다
나아가 인쇄될 재료 위에 직접 이미지를 형성하기 위한 상술한 방법에 덧붙여, 3차원 물체 또는 곡면 재료와 같은 인쇄될 재료 위에 직접 이미지를 인쇄하는 것이 곤란한 때, 본 발명은 수용성 접착 층을 갖는 전사 종이를 사용할 수 있고, 따라서 인쇄될 재료에 부착될 수 있다(도10a 내지 10d를 봄).
실시예
본 발명은 아래의 실시예에 의해 설명되지만, 이것에만 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
스틸 판이 인쇄될 재료로서 사용된 실시예를 아래에서 설명한다.
첫째, 도7에서 도시된 것처럼, 아래 구성 요소들을 포함하는 시스템이 만들어진다: 스크린 인쇄판 제조 장치(42); 이미지 데이터를 거기에 전송하기 위해 스크린 인쇄판 제조 장치(42)에 전기적으로 연결된 컴퓨터(41); 문서 데이터를 거기에 전송하기 위해 컴퓨터(41)에 전기적으로 연결된 스캐너(이미지 판독 수단)(40).
다음으로, 수기 문서(도시되지 않음)가 만들어지고, 스캐너(40)에 의해 판독된다. 스캐너(40)에 의해 판독된 이미지 데이터는 스캐너(40)에 연결된 컴퓨터(41)에 전송되고, 인쇄용 판 데이터를 만들기 위해 가공, 정정, 색 분리 등을 필요로 한다. 결과적으로, 얻은 판 데이터는 컴퓨터(41)에 연결된 스크린 인쇄판 제조 장치(42)에 전송된다.
본 발명의 스크린 인쇄판은 도8a 내지 8c에서 도시된 구조를 갖는 스크린 인쇄판 제조 장치(42)에서 아래처럼 제조되었다.
도8a에서 도시된 것처럼, 핫 멜트 잉크젯 헤드(43)은 유체 잉크 차단 재료를 배출하기 위한 배출 오리피스가 실린더형 중간 전사 부재(45)의 곡면에 면하는 위치에 배치된다. 압력 롤러(47)은 중간 전사 부재(45) 및 압력 롤러(47) 사이에 배치된 잉크 투과 부재에 접촉하고 압력을 가하도록 설치된다. 나아가 압력 롤러(47)은 잉크 투과 부재인 스크린 망(48)을 운반하기 위해 화살표 방향으로 중간 전사 부재(45)와 동기적으로 회전한다.
상기 구조를 갖는 스크린 인쇄판 제조 장치(42)가 활성화된 때, 상기 중간 전사 부재(45) 및 상기 압력 롤러(47)은 회전한다. 동시에 핫 멜트 잉크젯 헤드(43)은 섭씨 130도로 가열되고, 핫 멜트 잉크(44)는 위에서 얻은 판 데이터에 기초한 중간 전사 부재(45)의 표면위로 이미지 모양대로 분사된다(배출 단계).
핫 멜트 잉크(44)는 자외선에 의해 경화되는 광 경화성 잉크이다. 구체적으로, 주요 구성요소로 테트라아미드(tetraamide)와 모노아미드(monoamide)의 혼합물을 포함하고, 나아가 테르펜 중합체(점착성 부여제)와 모노 및 폴리 불포화 카르복실 산 에스테르 (가소제)를 포함한 잉크가 핫 멜트 잉크(44)로서 사용된다. 핫 멜트 잉크(44)는 실온에서 고체이고 섭씨 약 100도에서 유체가 되도록 제조된다.
중간 전사 부재(45)의 온도는 약 섭씨 70도 내지 80도로 제어하여 도포되는 잉크(46)이 완전히 응고되지 않게 한다(도8a). 이 상태에서, 도8b에서 도시된 것처럼, 핫 멜트 잉크(44)는 중간 전사 부재(45) 및 압력 롤러(47) 사이에서 운반된 스크린 망(48)에 대해 압력을 받음으로써 스크린 망(48)(N# 175(망의 수: 인치당 175 라인), NBC Inc.에 의해 제조됨) 위로 전사되었다(전사 단계). 전사 동안의 압력은5MPa이다. 핫 멜트 잉크(44)가 망 내에 완전히 채워지도록 압력을 적절히 선택했다. 일반적으로 망의 크기가 작으면 작을수록, 잉크가 망 내에 채워지기 더 어렵게 된다. 따라서 고압이 바람직하다.
조사 수단으로서 역할을 하는 자외선 램프(50)은 중간 전사 부재(45)와 스크린 망(48)의 운반 경로를 따라 배치된 압력 롤러(47)의 하류에 배치되고, 스크린 망(48)에 전사된 핫 멜트 잉크 (잉크 차단 재료) 위로 적어도 빛을 조사한다.
핫 멜트 잉크(44)가 상술한 것처럼 전사된 후, 스크린 망(48)은 자외선 램프(50)의 방향으로 운반된다. 스크린 망(48)이 자외선 램프(50)의 근방으로 운반된 때, 도8c에 도시된 것처럼, 자외선 램프(50)은 잉크 차단 재료(44)가 전사된 스크린 망(48)의 표면위로 빛을 조사(조사 에너지: 250 내지 500 mJ/cm2)한다(경화 단계). 스크린 인쇄판은 상술한 방식으로 얻는다.
다음으로, 도9a에 도시된 것처럼, 두 개의 판 부재들로 형성된 인쇄 장치(51)이 준비됐다. 두 개의 판 부재들은 회전축으로서 역할을 하는 한 쪽 끝으로 개폐되도록 구조화되었다. 상기 판 부재들 중 하나는 그것의 가운데에 개구를 갖고, 상술한 방식으로 얻은 스크린 인쇄판(56)은 상기 판 부재들 중 하나에 부착되어, 잉크 공급을 위한 오목 부위(잉크 공급 부위)는 인쇄될 재료에 면하지 않는 면에 형성됐다. 스틸 판(즉, 인쇄될 재료)(55)는 스크린 인쇄판(56)을 면하는 나머지 판 부재의 표면에 놓였다. 적어도 스크린 인쇄판(56)의 투과 부위(54)는 망 부위인 투과 부위에서의 개구("M" 부위)(54)를 갖는 판 부재(지지 기판)에 의해 지지됐다.
잉크 공급 부위에 잉크(52)를 공급하고 스퀴지(53)을 사용하여 잉크(52)를 펼침으로써, 잉크(52)가 스크린 망(56)의 투과 부위("M" 부위)(54)를 통과하도록 만들어, 인쇄는 스틸 판(55) 위에서 수행됐다. 이 때, 인쇄판에 대해 스퀴지(53)에 의해 일어나는 손상을 될 수 있는 한 감소시키기 위해, 스크린 인쇄판(56)의 잉크를 공급하는 표면은 잉크 차단 재료(44)가 전사되지 않는 스크린 인쇄판(33)의 표면이었다. 다색 인쇄는 상기 단계들을 색채의 수에 상응하는 횟수만큼 반복함으로써 또한 수행된다. 상술한 인쇄가 완료된 후, 스틸 판(57)은 건조됐다.
상술한 것처럼, 스크린 인쇄판은 적은 수의 단계로 그리고 저가로 간단히 제조될 수 있었다. 나아가 얻은 스크린 인쇄판은 매우 선명한 엣지를 갖는 잉크 차단 재료의 패턴을 갖고, 또한 우수한 내구성을 갖는다. 최종적으로, 스크린 인쇄에 의해 스틸 판 위에 형성된 인쇄된 이미지는 고해상도를 갖는다.
실시예 2
실시예 1에서 사용된 스틸 판 대신에, 실린더형 물체가 인쇄될 재료로서 사용됐다. 인쇄된 이미지는 이하의 방식으로 실린더형 물체의 곡면 위에 형성됐다.
첫째, 실시예 1에서의 것과 동일한 시스템을 구조화하고, 본 발명의 스크린 인쇄판은 실시예 1에서의 것들과 동일한 단계를 사용함으로써 제조됐다.
그 뒤, 실시예 1에서의 것과 동일한 인쇄 장치(도10a참조)를 제조했다. 실시예 1에서 사용된 스틸 판 대신에, 전사 종이(인쇄될 재료)가 스크린 인쇄판(56)을 면하는 다른 판 부재의 표면 위에 놓였다.
도10b에 도시된 것처럼, 통상의 종이와 달리, 여기서 사용되는 전사 종이는 기초 종이(62) 및 그 위에 피복된 수용성 층(61)을 갖는다. 상기 수용성 층(61)은 주요 구성요소로서 덱스트린(dextrin)을 포함한 수용성 윤활제에 의해 형성된다.
따라서 인쇄는 잉크(52)가 잉크 공급 부위에 공급되고 스퀴지(53)에 의해 펼쳐져서 잉크(52)가 스크린 망(56)의 투과 부위("M" 부위)(54)를 통과하도록 하여 수행된다. 그 결과, 인쇄 패턴(63)은 수용성 층(61) 위에 인쇄된다.
다음으로, 도포된 잉크 차단 재료를 갖지 않는 잉크 투과 부재는 스크린 망(56) 대신에 판 부재 내에 설정된다. 그 뒤, 주요 구성요소로서 부티랄(butyral) 수지를 포함하는 보호 막을 위한 조성물이 잉크 공급 부위에 공급된다. 이런 식으로, 도10b에 도시된 것처럼, 주요 구성요소로서 부티랄 수지를 포함한 보호 막(64)는 인쇄된 인쇄 패턴(63)을 갖는 수용성 층(61) 위에 형성됐다. 보호 막(64)는 가요성(flexible)이므로, 인쇄된 이미지는 보호막을 제공함으로써 변형없이 고정된다. 따라서 이미지는 더 잘 인쇄될 수 있고, 변형없이 인쇄될 재료 위에 부착됐다.
다음으로, 적어도 상기 전사 종이를 물 속으로 담근다. 도10c에 도시된 것처럼, 기초 종이(62)는 물 속에서 수용성 층(61)을 용해함으로써 벗겨지고, 보호 막(64)와 더불어 인쇄 패턴(63)이 분리됐다. (인쇄 패턴(63) 및 보호 막(64)의 결합은 이미지 부위(66)으로 나타내진다.) 도10d에 도시된 것처럼, 분리된 이미지 부위(66)은 실린더형 물체(67)의 곡면에 부착되고 전사됐다. 따라서 실린더형 물체(67)은 실린더형 물체(67) 위에 이미지 부위(66)을 고정하기 위해 건조되고 소성됐다(calcined).
상술한 것처럼, 스크린 인쇄에 의해 형성된 고해상도의 인쇄된 이미지는 3차원 물체의 곡면 위에서도 또한 고해상도를 갖고 형성될 수 있었다. 실시예 1에서와 동일한 방식으로, 스크린 인쇄판은 적은 수의 공정 단계 그리고 저가로 간단히 제조될 수 있었다. 따라서 얻은 스크린 인쇄판은 매우 선명한 엣지를 갖는 잉크 차단 재료의 패턴을 갖고, 또한 우수한 내구성을 가졌다.
본 발명에 따르면, 선명하게 패턴화된 잉크 차단 재료를 포함하고 고해상도의 인쇄된 이미지를 형성할 수 있는, 스크린 인쇄판이 제공될 수 있다. 더구나, 빛의 불규칙한 반사로 인한 노광 동안 형성된 불명확한 패턴 엣지를 갖지 않고 선명한 엣지와 고해상도의 인쇄된 이미지를 갖는 패턴의 형성을 가능하게 하는, 스크린 인쇄판이 적은 수의 공정 단계와 저가로 간단히 형성될 수 있는, 스크린 인쇄판 제조 방법 및 장치를 제공할 수 있다.
나아가, 본 발명에 따르면, 스크린 인쇄 방법 및 본 발명의 스크린 인쇄판과 소량의 인쇄시에도 고해상도의 이미지를 얻을 수 있는 스크린 인쇄 장치가 저가로 이용가능하며, 본 발명의 스크린 인쇄판을 사용하여 고해상도로 인쇄된 스크린 인쇄물이 제공될 수 있다.
더 나아가, 본 발명에서는 종래의 잉크젯 프린터가 잉크 차단 재료의 패턴을 형성하기 위해 사용될 수 있고, 다른 단계가 불필요하다. 따라서 종전 기술과 비교해서, 스크린 인쇄판을 제조하는 데 드는 비용이 크게 절감될 수 있다. 소량의 인쇄의 경우에도, 인쇄 비용이 인쇄판을 제조함으로써 증가되지 않는다. 따라서 종래의 스크린 인쇄가 사용되지 않았던 분야(스크린 인쇄가 비용면에서 부적합하다고 고려되던 기술 분야)에 대한 스크린 인쇄의 적용이 기대된다.
Claims (22)
- 잉크가 투과할 수 있는 잉크 투과 부재;상기 잉크 투과 부재에 부착되고, 상기 잉크 투과 부재를 통한 잉크의 투과를 차단하는 잉크 차단 재료의 패턴;상기 잉크 투과 부재 위로 배출된 응고된 유체 재료를 포함하는 잉크 차단 재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판.
- 제 1 항에 있어서,상기 잉크 투과 부재에 부착된 상기 잉크 차단 재료는 상기 잉크 투과 부재에 압력과 열 중 적어도 하나를 인가함으로써 응고되는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판.
- 잉크가 투과할 수 있는 잉크 투과 부재; 및상기 잉크 투과 부재에 부착되고, 상기 잉크 투과 부재를 통한 잉크의 투과를 차단하는 잉크 차단 재료의 패턴을 포함하고,상기 잉크 차단 재료는 전사 부재 위로 배출되고 상기 전사 부재로부터 상기 잉크 투과 부재로 전사되는 응고된 유체 재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판.
- 제 1 항에 있어서,상기 잉크 차단 재료는 잉크젯 장치를 사용하여 배출되는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판.
- 제 1 항에 있어서,상기 잉크 투과 부재는 망을 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판.
- 제 1 항에 있어서,상기 잉크 투과 부재를 지지하기 위한 지지 기판을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판.
- 제 6 항에 있어서,상기 지지 기판은 상기 잉크 투과 부재의 표면이 노출되도록 개구를 갖는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판.
- 제 6 항에 있어서,상기 지지 기판의 적어도 일부가 제거가능하게 설치되는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판.
- 제 1 항에 있어서,상기 잉크 차단 재료는 왁스를 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판.
- 제 1 항에 있어서,상기 잉크 차단 재료는 실온 이하의 온도에서 고체인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판.
- 제 1 항에 있어서,상기 잉크 차단 재료는 광경화성인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판.
- 제 1 항에 있어서,상기 잉크 차단 재료는 광경화제를 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판.
- 잉크가 투과할 수 있는 잉크 투과 부재를 제공하는 단계; 및잉크 차단 재료의 패턴이 상기 잉크 투과 부재에 부착되도록 잉크의 투과를 차단하기 위한 유체 잉크 차단 재료를 상기 잉크 투과 부재 위로 배출함으로써, 상기 잉크 투과 부재 위에 상기 잉크 차단 재료의 패턴을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판의 제조 방법.
- 전사 부재를 제공하는 단계;잉크 차단 재료의 패턴이 상기 전사 부재에 부착되도록 잉크의 투과를 차단하기 위한 유체 잉크 차단 재료를 상기 전사 부재 위로 배출하는 단계;잉크가 투과할 수 있는 잉크 투과 부재를 제공하는 단계; 및상기 잉크 차단 재료의 패턴이 상기 잉크 투과 부재 위에 형성되도록 상기 전사 부재에 부착된 상기 잉크 차단 재료의 패턴을 상기 잉크 투과 부재 위로 전사하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판의 제조 방법.
- 제 13 항에 있어서,상기 잉크 차단 재료는 잉크젯 장치를 사용하여 배출되는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판의 제조 방법.
- 잉크의 투과를 차단하기 위해 잉크 투과 부재에 부착된 잉크 차단 재료를 사용하여, 잉크가 투과할 수 있는 상기 잉크 투과 부재로부터 스크린 인쇄판을 제조하는 장치로서,상기 잉크 투과 부재 위에 잉크 차단 재료의 패턴을 형성하기 위해서 유체 잉크 차단 재료를 상기 잉크 투과 부재 위로 배출하기 위한 배출 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판 제조 장치.
- 제 16 항에 있어서,상기 잉크 투과 부재 위로 배출된 상기 잉크 차단 재료에 압력과 열 중 적어도 하나를 인가하기 위한 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판 제조 장치.
- 잉크의 투과를 차단하기 위해 잉크 투과 부재에 부착된 잉크 차단 재료를 사용하여, 잉크가 투과할 수 있는 상기 잉크 투과 부재로부터 스크린 인쇄판을 제조하는 장치로서,전사 부재;잉크 차단 재료의 패턴을 형성하기 위한 유체 잉크 차단 재료를 상기 전사 부재 위로 배출하기 위한 배출 수단; 및상기 전사 부재 위의 상기 잉크 차단 재료의 패턴을 상기 잉크 투과 부재로 전사하여, 상기 잉크 차단 재료의 패턴을 상기 잉크 투과 부재 위에 형성하는 전사 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판 제조 장치.
- 제 16 항에 있어서,상기 잉크 차단 재료를 상기 전사 부재 위로 배출하기 위한 상기 배출 수단은 잉크젯 배출 기구를 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄판 제조 장치.
- 제 1 항의 상기 스크린 인쇄판을 사용함으로써 인쇄될 재료 위에 이미지를 스크린 인쇄하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄 방법.
- 제 1 항의 상기 스크린 인쇄판을 사용함으로써 인쇄될 재료 위에 이미지를 스크린 인쇄하기 위한 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄 장치.
- 제 21 항의 상기 스크린 인쇄 장치에 의해 얻어지는 스크린 인쇄물.
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