KR20020088385A

KR20020088385A - 잉크 제트 인쇄 장치 및 잉크 제트 인쇄 방법

Info

Publication number: KR20020088385A
Application number: KR1020020027320A
Authority: KR
Inventors: 다까하시기이찌로; 오오쯔까나오지; 단노고이찌; 데시가와라미노루
Original assignee: 캐논 가부시끼가이샤
Priority date: 2001-05-17
Filing date: 2002-05-17
Publication date: 2002-11-27
Also published as: JP2002337319A; KR100480855B1; US6623093B2; CN1390707A; JP3774640B2; CN1189329C; US20020196300A1

Abstract

배출된 용지에 발생된 얼룩을 간단한 구성으로 효과적으로 방지할 수 있는 잉크 제트 인쇄 장치가 제공된다. 이 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 잉크 제트 인쇄 장치는 배출부에 의해 배출 위치로 최종 배출된 선행 인쇄 매체로의 단위 면적 당 토출된 잉크의 양에 기초하여, 배출 위치 쪽으로 배출되는 후속 인쇄 매체가 선행 인쇄 매체의 소정 영역에 접촉하도록 허용되기 전에 경과되어야 하는 소정의 기간을 결정하고, 그 후에 후속 인쇄 매체가 결정된 기간 내에서 선행 인쇄 매체의 소정 영역에 접촉하지 않도록 후속 인쇄 매체 상의 인쇄 속도를 제어하도록 되어 있다.

Description

잉크 제트 인쇄 장치 및 잉크 제트 인쇄 방법{Ink Jet Printing Apparatus and Ink Jet Printing Method}

본 발명은 인쇄 액체(잉크)를 사용하여 화상을 형성하는 잉크 제트 인쇄 장치에 관한 것이며, 특히 인쇄 작업의 효율 감소를 최소화시키고 배출 중에 인쇄 매체 사이의 마찰에 의해 발생하는 화상 품질 열화(얼룩)를 방지하는 잉크 제트 인쇄 장치 및 잉크 제트 인쇄 방법에 관한 것이다. 본 명세서에서의 "잉크"는 인쇄 매체에 원하는 색상을 부착하는데 사용되는 액체뿐만 아니라, 색상이 도포되기 전후에 인쇄 매체에 도포되는 소위 투명 처리 액체도 포함한다.

본 명세서에서, 잉크를 갖는 인쇄 또는 기록 수단은 문자 및 화상을 나타내는 인쇄 데이터뿐만 아니라 랜덤 데이터 및 솔리드 인쇄 데이터(solid print data)와 같은 무의미한 데이터에 따라 용지와 같은 인쇄 매체에 잉크를 정착시킨다.

프린터, 복사기 및 팩시밀리와 같은 인쇄 장치는 화상 정보에 따라 용지, 얇은 플라스틱 시트와 같은 인쇄 매체 상에 도트 패턴의 화상을 기록한다.

인쇄 장치는 인쇄 시스템에 따라 잉크 제트 시스템, 유선 도트 시스템, 열 시스템, 레이저 비임 시스템 등으로 분류될 수 있다. 물론, 잉크 제트 시스템(잉크 제트 인쇄 장치)은 인쇄 헤드의 노즐로부터 잉크(인쇄 액체) 액적을 토출하여화상을 형성하도록 인쇄 매체에 정착시킨다.

최근 다양한 인쇄 장치의 사용이 증가되고, 이러한 인쇄 장치들의 고속 인쇄, 고화질, 높은 인쇄 품질 및 소음 감소에 대한 요구가 커지고 있다. 그러한 요구사항을 충족시킬 수 있는 인쇄 장치들 중에, 잉크 제트 인쇄 장치가 언급될 수 있다.

그러나, 많은 잉크 제트 인쇄 장치에서는 인쇄 작업에 사용되는 잉크가 수성 액체이기 때문에 건조되고 정착되는데 시간이 걸린다.

정착 시간에 대한 문제점은 최근 인쇄 속도의 증가에 따라 잉크의 중요한 문제점으로 인식되고 있다. 즉, 인쇄 속도가 느린 인쇄 장치에서는, 다음 페이지가 인쇄되기 전에 많은 시간이 있고, 그 시간 내에 잉크의 정착이 이루어지기 때문에 잉크의 정착이 큰 문제가 되지 않는다. A4 크기를 분당 5장 이상 출력할 수 있는 최근의 인쇄 장치에서는, 인쇄된 용지(또는 인쇄된 재료)의 시트가 이전에 인쇄된 용지와 연속적으로 인쇄된 시트가 서로 접촉할 때 이전에 인쇄된 용지 상의 잉크에 의해 더럽혀질 수 있는 가능성이 있다. 즉, 인쇄된 시트가 어느 정도 높은 인쇄 비율로 인쇄된 영역을 가질 때, 다음에 인쇄된 시트는 처음 인쇄된 시트 상의 잉크가 완전히 건조되기 전에 배출된다. 결국, 제2 시트는 제1 시트의 완전히 건조되지 않은 부분과 마찰될 수 있다. 인쇄된 시트가 연속적으로 인쇄된 시트와 서로 마찰됨으로써 잉크로 더럽혀지는 현상을 소위 "얼룩" 또는 "배출된 용지에 발생된 얼룩(paper-induced smear)"이라 한다.

용지 배출 작동 중의 얼룩 문제를 해결하기 위해 통상 채용되는 종래의 방법은 완전히 인쇄되었을 때 히터를 사용하는 정착 기구를 제공하거나, 인쇄된 시트 배출 기구 내에 새로 인쇄된 시트가 이전에 인쇄된 시트와 마찰되는 것을 방지하기 위한 장치를 배열한 후에 인쇄된 시트 배출 기구를 구동시키는 것을 포함하고, 따라서 얼룩 없이 인쇄된 시트를 연속적으로 적층한다.

그러나 위에서 설명된 기구를 제공하는 방법은 소형 프린터, 특히 휴대용 소형 프린터에 적용하기는 힘들다. 예컨대, 히터를 사용하는 정착 기구는 동력 소비를 증가시킬 수 있고, 장치 및 정착 기구 내의 (예컨대, 제어 회로와 같은) 다른 기구들 사이의 장치에 위치된 회로에 불리한 영향을 주는 열을 방지하도록 열 절연부가 요구된다. 제작 비용, 장치 크기 및 장치 비용을 고려하면, 히터를 사용한 정착 기구는 불리하다. 즉, 정착 기구의 사용은 장치의 크기와 비용을 증가시킬 것이다. 특히 배터리를 사용하는 소형 휴대용 프린터에서는, 큰 동력을 소비하는 히터 기반 정착 기구를 사용하는 것은 비실용적이다.

인쇄된 화상이 인쇄 작업 중에 마찰되는 것을 방지하기 위해, 인쇄된 시트의 적층 공정에서 연속적으로 인쇄된 시트가 이전에 배출된 시트 상에 수직으로 떨어지도록 하는 인쇄된 시트 배출 기구를 갖는 시스템이 제안되었다. 그러나, 이러한 기구는 복잡하고, 따라서 작은 크기를 목표로 하는 잉크 제트 인쇄 장치에는 적합하지 않다.

본 발명은 전술된 문제점을 해결하기 위해 수행되어, 배출된 용지에 발생된 얼룩을 방지할 수 있는 단순한 구성을 갖는 잉크 제트 인쇄 장치를 마련한다.

전술된 문제점을 해결하기 위해, 본 발명은 이하의 구성을 갖는다.

일 태양에 따라, 본 발명은 인쇄 매체로 잉크를 토출함으로써 화상을 형성하는 인쇄 헤드와, 인쇄된 매체를 소정의 배출 위치로 연속적으로 배출하는 배출 수단과, 배출 수단에 의해 배출 위치로 최종 배출된 선행 인쇄 매체로의 단위 면적 당 토출된 잉크의 양에 기초하여, 배출 수단으로부터 배출 위치로 배출되는 후속 인쇄 매체가 선행 인쇄 매체의 소정 영역에 접촉하도록 허용되기 전에 경과되어야 하는 소정의 기간을 결정하는 기간 결정 수단과, 후속 인쇄 매체가 기간 결정 수단에 의해 결정된 기간 내에서 선행 인쇄 매체의 소정 영역에 접촉하지 않도록 후속 인쇄 매체 상의 인쇄 속도를 제어하는 속도 제어 수단과, 인쇄 매체의 크기를 검출하는 크기 검출 수단과, 크기 검출 수단에 의해 산출된 검출 결과에 따라 후속 인쇄 매체 상의 인쇄 속도 제어를 수행하는 타이밍을 변경하는 변경 수단을 포함하는 잉크 제트 인쇄 장치를 제공한다.

본 발명의 다른 태양에 따라, 잉크 제트 인쇄 장치는 배출된 인쇄 매체를 지지하는 배출된 용지 지지 수단을 더 포함할 수 있고, 제어 수단은 배출된 용지 지지 수단의 조작 상태 및 크기 검출 수단에 의해 산출된 검출 결과에 따라 후속 인쇄 매체 상의 인쇄 속도를 제어한다.

추가 태양에 따라, 본 발명은 잉크를 인쇄 매체 상에 토출함으로써 화상을 형성하는 단계와, 인쇄된 매체를 소정의 배출 위치로 연속적으로 배출하는 단계와, 배출 위치로 최종 배출된 선행 인쇄 매체로의 단위 면적 당 토출된 잉크의 양에 기초하여, 배출 위치로 배출되는 후속 인쇄 매체가 선행 인쇄 매체의 소정의 영역에접촉하도록 허용되기 전에 경과되어야 하는 소정의 기간을 결정하는 단계와, 후속 인쇄 매체가 기간 결정 단계에 의해 결정된 기간 내에서 선행 인쇄 매체의 소정 영역에 접촉하지 않도록 후속 인쇄 매체 상의 인쇄 속도를 제어하는 단계와, 인쇄 매체의 크기를 검출하는 단계와, 크기 검출 단계에 의해 산출된 검출 결과에 따라 후속 인쇄 매체 상의 인쇄 속도 제어를 수행하는 타이밍을 변경하는 단계를 포함하는 잉크 제트 인쇄 방법을 제공한다.

전술된 구성을 갖는 본 발명에서, 잉크 정착이 완료되는 인쇄된 부분에 대해, 인쇄 속도를 줄이지 않고 인쇄 작업을 계속함으로써 고속으로 인쇄 작업이 행해질 수 있다. 잉크 정착이 완료되지 않고 배출된 용지에 발생된 얼룩이 발생하기 쉬운 인쇄된 부분에 대해서만, 후속 인쇄 매체의 전방 단부가 문제의 인쇄된 부분에 도달하기 전에 지연 인쇄가 촉진될 수 있다. 더욱이, 배출된 용지에 발생된 얼룩 방지 제어 시기와 인쇄 매체의 크기에 따라 용지 배출 작동의 제어를 설정함으로써, 얼룩 제어가 더 효과적으로 수행될 수 있어서, 얼룩을 방지하면서 인쇄 속도의 감소를 최소화할 수 있다.

본 발명의 상기 및 다른 목적, 효과, 특성 및 장점은 첨부 도면과 관련하여 취해진 실시예의 이하 설명으로부터 더욱 명백해 질 것이다.

도1은 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치의 전체 구성을 도시하는 사시도.

도2는 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치의 측단면도.

도3은 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치의 인쇄 매체 반송 유닛의 구성을 도시하는 사시도.

도4는 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치가 인쇄 상태일 때 기록 유닛의 필수 부분을 개략적으로 도시하는 사시도.

도5는 도4의 V-V 선을 따르는 측면도인, 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치에서 코클링 현상(cockling phenomenon)이 어떻게 발생하는가를 도시하는 도면.

도6은 저면측으로부터 바라본 사시도인, 본 발명의 일 실시예로서 잉트 제트 인쇄 장치의 배출 용지 지지 기구의 전체 구성을 도시하는 도면.

도7은 도6의 부분 확대 사시도.

도8은 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치의 배출 용지 지지 기구의 구동 유닛을 도시하는 부분 확대 사시도.

도9는 인쇄된 시트가 기구에 의해 지지된, 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치의 배출 용지 지지 기구의 측면도.

도10은 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치의 배출 용지 지지 기구의 측면도로서, 최저점에 위치된 배출 용지 지지체의 인쇄된 용지 지지부 하류부와 플래튼으로부터 돌출하거나 또는 플래튼 내로 후퇴되는 안내 부재를 도시하는 도면.

도11은 배출 용지 지지 기구가 플래튼으로 후퇴하고 있는 때, 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치 내의 배출 용지 지지 기구의 측면도.

도12는 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치의 변형예의 구조적 측단면도.

도13은 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치의 다른 변형예의 단면도.

도14는 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치 내의 제어 시스템 구성을 개략적으로 나타내는 블록 다이어그램.

도15는 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치 내에서 인쇄 비율을 결정하기 위한 도트 카운트 영역을 도시하는 다이어그램.

도16a는 인쇄된 화상과 도트 카운트 영역이 일치할 때, 본 발명의 일 실시예에서 인쇄 비율와 실제 인쇄된 화상을 결정하기 위한 도트 카운트 영역을 도시하는 예시적 다이어그램.

도16b는 인쇄된 화상과 도트 카운트 영역이 일치하지 않을 때, 본 발명의 일실시예에서 인쇄 비율와 실제 인쇄된 화상을 결정하기 위한 도트 카운트 영역을 도시하는 예시적 다이어그램.

도17은 인쇄 비율이 본 발명의 제1 실시예에서 설정되었을 때, 작동 순서를 도시하는 흐름도.

도18은 도18a와 도18b의 관계를 도시하는 흐름도.

도18a는 본 발명의 제1 실시예에서 정상 인쇄 작업이 수행될 때, 작동 순서를 도시하는 흐름도.

도18b는 본 발명의 제1 실시예에서 정상 인쇄 작업이 수행될 때, 작동 순서를 도시하는 흐름도.

도19는 도19a와 도19b의 관계를 도시하는 흐름도.

도19a는 본 발명의 제1 실시예에서 인쇄된 시트 배출 제어가 수행될 때, 작동 순서를 도시하는 흐름도.

도19b는 본 발명의 제1 실시예에서 인쇄된 시트 배출 제어가 수행될 때, 작동 순서를 도시하는 흐름도.

도20은 본 발명의 제1 실시예의 인쇄 매체 상에서 제어 폭을 도시하는 예시적 다이어그램.

도21은 연속적으로 인쇄된 인쇄 매체 상에서 인쇄된 도트를 도시하는 예시적 다이어그램.

도22는 상호 겹치는 연속적으로 인쇄된 복수개의 인쇄 매체를 도시하는 예시적 다이어그램.

도23a, 23b 및 23c는 본 발명을 적용할 수 있는 잉크 제트 인쇄 장치에서 인쇄되고 있는 인쇄 매체와 배출 인쇄 매체 사이의 위치 관계를 도시하는 예시적 다이어그램.

도24는 본 발명의 제1 실시예에서 각각의 인쇄 매체와 그 용지 만곡 위치 사이의 관계를 도시하는 다이어그램.

도25는 본 발명의 제1 실시예의 표본 표.

도26은 본 발명의 제1 실시예에서 각각의 인쇄 매체에 대해 결정된 보정 계수와 후방 단부 폭의 설정을 도시하는 표.

도27은 본 발명의 제2 실시예에서 각각의 인쇄 매체에 대해 설정된 용지 만곡 위치를 도시하는 표.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1 : 인쇄 장치

2 : 용지 공급 유닛

3 : 용지 반송 유닛

4 : 용지 배출 유닛

5 : 캐리지 유닛

6 : 세척 유닛

7 : 인쇄 헤드

36 : 반송 롤러

37 : 핀치 롤러

40 : 전달 롤러

41 : 배출 롤러

104 : 배출 용지 지지체

본 발명의 실시예는 이제 첨부된 도면을 참조하여 상세히 기술될 것이다.

(기본 구조)

먼저, 본 발명의 일 실시예로서 잉크 제트 인쇄 장치의 기본 구조가 도1 및도2를 참조하여 기술될 것이다.

이러한 실시예의 잉크 제트 인쇄 장치(1)는 주로 용지 공급 유닛(2), 용지 반송 유닛(3), 용지 배출 유닛(4), 캐리지 유닛(5) 및 세척 유닛(6)을 포함한다. 이러한 유닛의 개요가 설명될 것이다. 도1은 인쇄 장치(1)의 전체 구조를 도시하는 사시도이다. 도2는 측부에서 바라본 인쇄 장치(1)의 구조적 단면도이다. 도1 및 도2를 참조하여, (I)용지 공급 유닛, (II)용지 반송 유닛, (III)캐리지 유닛, (IV)세척 유닛 및 (V) 용지 배출 유닛이 기술될 것이다.

(I)용지 공급 유닛

용지 공급 유닛(2)은 인쇄 용지(P)와 그 인쇄 용지(P)를 공급하는 공급 롤러(22)를 위치시키는 가압판(21)을 기부(20)에 장착시킨다. 가압판(21)은 인쇄 용지가 놓이는 위치를 제한하는 이동 가능한 측부 안내부(23)을 갖는다. 가압판(21)은 기부(20)에 연결된 선회 샤프트(a) 주위로 선회 가능하고 가압판 스프링(24)에 의해 공급 롤러(22) 쪽으로 가압된다. 공급 롤러(22)로 면향하는 가압판(21) 부분에는, 복수개의 인쇄 용지(P)의 시트가 동시에 공급되지 않도록 인조 가죽과 같은 큰 마찰 계수를 갖는 재료로 제작된 분리 패드(25)가 제공된다. 또한, 기부(20)는 인쇄 용지 한 시트를 한번에 분리하기 위해 일 단부에서 인쇄 용지(P)의 가장자리를 덮는 분리 클로(26)와, 분리 클로(26)에 의해 다룰 수 없는 두꺼운 용지를 분리하는 일체로 형성된 뱅크부(27)를 갖는다. 또한, 전환 레버(28)와 해제 캠(29)이 제공된다. 전환 레버(28)는 일반 용지 위치로 전환되었을 때는 분리 클로(26)를 작동시키고, 두꺼운 용지 위치로 전환되었을 때는 분리클로를 작동시키지 않는다. 해제 캠(29)이 공급 롤러(22)로부터 가압판(21)을 해제시킨다.

상술된 구조에서, 대기 상태 중 해제 캠(29)은 가압판(21)이 공급 롤러(22)와 결합 해제되도록 가압판(21)이 소정의 위치로 눌려지게 유지한다. 이 상태에서 반송 롤러(36)의 구동력이 기어에 의해 공급 롤러(22) 및 해제 캠(29)에 전달될 때, 해제 캠(29)이 가압판(21)으로부터 분리되기 때문에 가압판(21)은 상승된다. 그 결과, 인쇄 용지(P)는 공급 롤러(22)와 접촉하게 되고, 공급 롤러(22)가 회전함에 따라, 인쇄 용지(P)는 픽업되어(pick up) 공급된다. 이 때, 인쇄 용지(P)는 분리 클로(26)에 의해 한 번에 한 장씩 분리되어 용지 반송 유닛(3)으로 공급된다. 공급 롤러(22) 및 해제 캠(29)은 인쇄 용지(P)가 용지 반송 유닛(3) 안으로 공급될 때까지 회전되고, 이 때 해제 캠(29)은 공급 롤러(22)로부터 인쇄 용지(P)를 분리시켜, 용지 공급 유닛을 반송 롤러(36)로부터의 구동력이 차단되는 대기 상태로 안내한다.

(Ⅱ) 용지 반송 유닛

(도2에 도시되는) 용지 반송 유닛(3)은 인쇄 용지(P)를 반송하기 위한 반송 롤러(36) 및 PE 센서(32)를 구비한다. 반송 롤러(36)에는, 반송 롤러(36)와 협동하는 핀치 롤러(37)가 제공된다.

핀치 롤러(37)는 핀치 롤러 안내부(30) 상에서 회전 가능하게 유지된다. 핀치 롤러 스프링(31)은 인쇄 용지(P)를 반송하기 위한 힘을 발생하기 위해 반송 롤러(36)에 대해 핀치 롤러(37)를 가압하도록 핀치 롤러 안내부(30)를 강압한다. 또한, 인쇄 용지(P)가 안으로 전달되는 용지 반송 유닛(3)의 입구에는, 인쇄 용지(P)를 안내하기 위한 상부 안내부(33)와 플래튼(34)이 배열된다. 상부 안내부(33)는 인쇄 용지(P)의 전방 및 후방 단부의 검출을 PE 센서(32)로 알리는 PE 센서 레버(35)를 구비한다.

상술된 구조에서, 용지 반송 유닛(3)으로 전달되는 인쇄 용지(P)는 플래튼(34), 핀치 롤러 안내부(30) 및 상부 안내부(33)에 의해 안내되고, 반송 롤러(36)와 핀치 롤러(37) 사이에 공급된다. 이 때, PE 센서 레버(35)는 전달되는 인쇄 용지(P)의 전방 단부를 검출하고, 검출에 기초하여, 인쇄 용지(P)의 인쇄 위치가 결정된다. 인쇄 용지(P)는 도시되지 않는 LF 모터에 의해 구동되는 롤러 쌍(36, 37)에 의해 플래튼(34) 상에서 전달된다.

사용되는 인쇄 헤드(7)는 착탈식 잉크 탱크를 갖는, 용이하게 교체 가능한 잉크 제트 인쇄 헤드이다. 인쇄 헤드(7)는 가열기에 의해 잉크에 열을 가할 수 있다. 잉크는 기포를 생성하도록 열에 의해 막-비등되고, 기포의 확장 또는 수축은 압력 변화를 생성하고, 이로써 상기 압력 변화는 인쇄 헤드(7)의 노즐(70)로부터 인쇄 용지(P) 상으로 잉크 방울을 방출하여, 인쇄 용지 상에 화상을 형성한다.

(Ⅲ) 캐리지 유닛

캐리지 유닛(5)(도2)은 인쇄 헤드(7)가 장착되는 캐리지(50)를 구비한다. 캐리지(50)는 용지 반송 방향에 수직인 방향으로 캐리지를 왕복 운동 가능하게 이동시키기 위한 안내 샤프트(81)와 캐리지(50)의 후방 단부를 유지하는 안내 레일(82)에 의해 지지되고 인쇄 헤드(7)와 인쇄 용지(P) 사이의 갭을 유지한다.안내 샤프트(81)와 안내 레일(82)은 새시(8) 상에 장착된다. 캐리지(50)는 새시(8) 상에 장착된 캐리지 모터에 의해 타이밍 벨트(83)를 통해 구동된다. 타이밍 벨트(83)는 구동 풀리(84a)와 아이들 풀리(84a) 사이의 적당한 인장에 의해 지지된다. 캐리지(50)는 전기 인쇄 회로 기판으로부터 인쇄 헤드(7)로 헤드 신호를 전달하기 위한 가요성 인쇄 회로 기판(56)을 구비한다.

상술된 구조에서, 화상이 인쇄 용지(P) 상에 형성될 때, 롤러 쌍(36, 37)은 화상이 형성될 행(line) 위치(반송 방향의 인쇄 용지(P)의 위치)로 인쇄 용지(P)를 반송하고 동시에 캐리지 모터는 화상이 형성될 열(column) 위치(용지 반송 방향에 수직한 방향의 인쇄 용지(P)의 위치)로 캐리지(50)를 이동시켜서, 인쇄 헤드(7)가 화상 형성 위치를 대면한다. 이 후에, 전기 인쇄 회로 기판(9)으로부터의 신호에 따라, 인쇄 헤드(7)는 화상을 형성하기 위해 인쇄 용지(P) 쪽으로 잉크 액적을 방출한다.

인쇄 헤드(7)를 캐리지(50)에 부착하고 캐리지(50)로부터 분리하는 것 그리고 잉크 탱크를 인쇄 헤드(7)에 부착하고 인쇄 헤드(7)로부터 분리하는 것은 장착 또는 분리가 행해지는 소정의 위치로 캐리지(50)를 이동시키도록 도시되지 않는 작동 키를 가압함으로써 수행된다.

(Ⅳ) 세척 유닛

세척 유닛(6)(도1)은 인쇄 헤드(7)를 세척하기 위한 펌프(60), 인쇄 헤드(7)의 건조를 방지하기 위한 캡(61), 반송 롤러(36)로부터 용지 공급 유닛(2) 및 펌프(60)로 구동력을 전환하기 위한 구동 전환 암(62)을 포함한다. 용지 공급 및세척 작동 진행 시를 제외하고, 구동 전환 암(62)은 (도시되지 않는) 유성 연동 기어를 소정의 위치에 고정하는데, 그렇지 않으면 상기 유성 연동 기어는 반송 롤러(36)의 축 주위로 회전하여, 반송 롤러(36)의 구동력이 용지 공급 유닛(2) 및 펌프(60)로 전달되는 것을 방지한다. 캐리지(50)가 이동되고 구동 전환 암(62)이 화살표(A) 방향으로 이동될 때, 유성 연동 기어는 자유로워져서 반송 롤러(36)의 전향 및 후향 회전에 따라 이동된다. 즉, 반송 롤러(36)가 전향으로 회전될 때, 반송 롤러의 구동력은 용지 공급 유닛(2)으로 전달된다. 반송 롤러(36)가 반대로 되면, 구동력은 펌프(60)로 전달된다.

(Ⅴ) 용지 배출 유닛

용지 배출 유닛(4; 도2)은 두 개의 배출 롤러(41, 41A)와, 반송 롤러(36) 및 배출 롤러(41)와 접촉하는 전송 롤러(40)와, 배출 롤러(41) 및 배출 롤러(41A)와 접촉하는 전송 롤러(41A)를 갖는다. 따라서, 반송 롤러(36)의 구동력이 전송 롤러(40)를 통해 배출 롤러(41)로 전달되며, 이로부터 전송 롤러(40A)를 통해 배출 롤러(41A)에 추가로 전달된다.

스퍼(42, 42a)는, 배출 롤러(41, 41A)를 따라 회전할 수 있도록 배출 롤러(41, 41A)와 접촉한다. 세척 롤러(44)는 스퍼(42, 42a)와 회전 가능하게 접촉하여 있다. 이러한 구성에서, 캐리지 유닛(5)에서 인쇄된 인쇄 용지(P)는 배출 롤러(41, 41A)와 스퍼(42, 42a) 사이에 클램핑되어 배출 트레이(100)로 반송된다.

배출 롤러(41A)의 하류에는 인쇄되어 배출된 인쇄 용지(P)를 지지하는 후술될 배출 용지 지지체(104)가 제공된다. 배출 용지 지지체(104)는 안내 부재(102)상에 회전 가능하게 장착된다. 안내 부재(102)는 플래튼(34)으로부터 돌출된 위치와 플래튼(34) 속으로 후퇴된 위치 사이에서 선형으로 이동 가능하게 지지된다. 안내 부재(102)의 운동에 따라, 배출 용지 지지체(104)가 회전된다.

다음에, 본 발명에 따른 인쇄 용지 공급 유닛의 구성 및 작동이 도3 내지 도13을 참조하여 설명될 것이다.

도3은 인쇄 용지 반송 유닛의 구성 및 인쇄 장치(1)의 다른 구성을 보여주는 사시도이고; 도4는 인쇄 장치(1)가 인쇄 상태에 있을 때 기록 유닛의 중요 부품을 보여주는 사시도이고; 도5는 인쇄하는 동안 코클링 현상이 어떻게 발생하는지를 보여주는 부분 수직 전방 단면도이고; 도6은 인쇄 장치(1)의 배출 용지 지지 기구의 전장 구조를 하부측에서 바라본 사시도이고; 도7은 도6의 부분 확대 사시도이고; 도8은 잉크 제트 인쇄 장치(1)의 배출 용지 지지 기구의 구동 유닛을 보여주는 부분 확대 사시도이며; 도9 내지 도11은 활성화된 상태의 잉크 제트 인쇄 장치(1)의 배출 용지 지지 기구를 보여주는 측면도이다.

도3 내지 도11에서, 상기 구조로 된 용지 반송 유닛은 다음과 같이 작동한다.

도3 내지 도5에서, 플래튼(34)은 그 상부면에 형성된 복수의 융기 리브(34a)를 갖는데, 이는 용지 반송 방향으로 연장되고 인쇄 용지(P)의 폭 방향으로 소정 간격으로 배열된다.

플래튼(34)의 하류에는 리브(34a)에 대응되는 위치에, 스퍼(42, 42a)가 회전을 위해 접촉하는 배출 롤러(41a, 41Aa)가 제공된다. 배출 용지 지지체(104 내지108)가 관련된 스퍼(42A)의 하류에 제공된다.

반송 롤러(36)의 구동력은 전송 롤러(40, 40A)를 통해 배출 롤러(41, 41A)로 전달된다.

상술한 바와 같이, 인쇄 용지(P)의 인쇄 영역에서 인쇄 용지(P)와 인쇄 헤드(7) 사이의 간극은 반송 롤러(36)와 핀치 롤러(37) 만큼 그리고 배출 롤러(41)와 스퍼(42) 만큼 적절한 거리로 유지되고, 이 상태에서, 인쇄 용지(P)는 배출 롤러(41, 41A)와 스퍼(42, 42a) 사이에 클램핑되어 반송된다.

플래튼의 융기 리브(34a)와, 스퍼(42, 42a)와, 배출 용지 지지체(104 내지 108)는 인쇄하는 동안 효율적으로 코클링을 발생시키도록 용지 반송 방향으로 동일 축 상에 배열된다. 코클(cockle)은 각각 플래튼(34)의 리브 사이에서 발생하여 하방으로 휘어진다(도5 참조).

다음에, 배출 용지 지지 기구가 설명될 것이다.

도3에서, 배출 용지 지지체(104 내지 108)는 배출 롤러(41A)의 하류에 제공되고 안내 부재(102, 103)에 의해 플래튼(34) 상에 지지된다. 배출 용지 지지체(104 내지 108)는 플래튼(34)으로부터 돌출되고 플래튼 속으로 후퇴될 수 있다.

배출 용지 지지체(104 내지 108)는 인쇄 용지(P)의 폭방향으로 이격된 다섯 개의 위치에 제공된다. 배출 용지 지지체는 플래튼(34)으로부터 돌출되는 경우에, 인쇄 용지(P)가 인쇄 영역에 수평으로 유지되는 평면 위로 인쇄 용지(P)를 안내한다.

인쇄 용지(P)가 A4의 측방향 폭 치수일 경우에는 배출 용지 지지체(104, 105, 106)에 의해 지지되고, 인쇄 용지(P)가 A3의 측방향 폭 치수일 경우에는 배출 용지 지지체(107, 108)를 포함한 모든 지지체(104 내지 108)에 의해 지지된다. 어는 경우든, 배출 용지 지지체는 그 자중에 의해 그 중심부의 주위에서 인쇄 용지(P) 아래로 가요성을 갖고 만곡된다.

즉, A3의 측방향 폭 치수가 기준 치수인 경우에는, 배출 용지 지지체(104 및 108)는 동일한 형태로 형성되고, 배출 용지 지지체(105 및 107)가 동일한 형태로 형성된다. 배출 용지 지지체(104 및 108)와 배출 용지 지지체(105 및 107) 사이의 비교는, 이들이 플래튼으로부터 돌출될 경우에, 104(108)의 최상 하류 단부(인쇄 용지 지지부)가 105(107)의 것보다 최고 위치에서 더 높다는 사실, 즉 104(108) > 105(107) 임을 보여준다.

A4 측방향 폭 치수인 경우에, 용지가 배출 용지 지지체(104, 105, 106)에 의해 지지되고, 106의 최상 하류 단부는 105(107)의 조금 더 높은데, 즉 105(107) < 106 이다.

본 실시예에서, A3 측방향 폭 크기의 인쇄 용지(P)가 저밀도 또는 중간 밀도로 인쇄되면, 용지(P)는 배출 용지 지지체(104, 106, 108)에 의하여 지지된다. 인쇄 용지(P)가 고밀도로 인쇄되면, 용지는 배출 용지 지지체(105, 107)에 의하여 추가적으로 지지되어 용지(P)가 배출 용지 지지체[104(108)] 내부에서 좌굴되거나 구부러지는 것을 방지한다.

따라서, 본 실시예에서, 최상부 하류 단부들의 높이가 105(107) < 106이되도록 설정되더라도, 105(107) = 106으로 또는 차이가 작다면 105(107) > 106으로 설정할 수도 있다.

배출 용지 지지체(104, 105)들은 도9의 안내 부재(102)의 샤프트(102a)에 대하여 회전 가능하게 지지된다. 유사하게, 배출 용지 지지체(106, 107, 108)들은 (도9에 도시되지 않은) 안내 부재(103)의 샤프트(103a)에 대하여 회전 가능하게 지지된다.

배출 용지 지지체(104 내지 108)들은 유사한 구조를 가지며, 따라서 대표적으로 배출 용지 지지체(104)에 대해서만 설명될 것이다.

도9에 도시된 것처럼, 배출 용지 지지체(104)는 그의 하류 인쇄 용지 지지부(104c)의 상부가 경사져서 하류측을 향하여 점진적으로 상승하도록 형성된다. 경사진 부분은 인쇄된 용지의 전방 단부와 접촉하고, 이는 원활한 방출을 위하여 경사진 부분을 따라 이동되며 경사진 부분에 의하여 지지된다.

배출 용지 지지체(104)는 배출 용지 지지체(104)의 하류 인쇄 용지 지지부(104c)의 높이 위치를 결정하기 위하여 상류측 상에서 플래튼(34)의 이후에 설명될 캠 레일(34-1 내지 34-4)과 결합하는 캠 돌출부(104a)를 갖는다.

배출 용지 지지체(104)의 상류부의 하부에, 도10 및 도11에 도시된 스프링(114)의 일단부와 부착된 보스(14b)가 제공된다. 스프링(114)의 타단부는 안내 부재(102)에 대하여 가압된다. 이러한 스프링의 힘은 캠 돌출부(104a)를 캠 레일(34-1 내지 34-4)과 항상 안정되게 접촉하도록 유지한다.

위에서 설명된 것처럼, 배출 용지 지지체(104, 105)들은 안내 부재(102)에의하여 회전 가능하게 지지되고, 배출 용지 지지체(106, 107, 108)들은 안내 부재(103)에 의하여 회전 가능하게 지지된다.

안내 부재(102)의 양 측면 상에, 플래튼(34) 내에 형성된 안내 홈(34c) 내에 이동 가능하게 끼워진 상승된 안내 레일(102b)이 제공된다. 안내 부재(102)는 그의 안내 레일(102b)들이 플래튼(34)의 안내 홈(34c) 내에서 활주하면서 선형으로 이동한다.

안내 부재(103) 또한 플래튼(34)의 관련 안내 홈(34c) 내에 끼워진 세 개의 상승된 안내 레일(103c)을 갖는 다는 점을 제외하고는 유사한 구조를 갖는다.

안내 부재(102)는 하나의 위치에서 그의 바닥부 상에 고정식으로 장착된 랙(102a)을 갖고, 안내 부재(103)는 두 개의 위치에서 그의 바닥부 상에 고정식으로 장착된 랙(103a, 103b)을 갖는다.

플래튼(34) 아래에, 플래튼(34) 상에 제공된 베어링(34b)에 의하여 회전 가능하게 지지되는 구동 샤프트(109)가 제공된다. 구동 샤프트(109)는 안내 부재(102, 103)의 랙(102a, 103a, 103b)과 맞물린 피니언 기어(109a 내지 109c)를 갖는다. 피니언 기어(109a 내지 109c)들을 회전시킴으로써 안내 부재(102, 103)들을 이동시킨다.

피니언 기어(109a)는 랙(102a)과 맞물리고, 피니언 기어(109b)는 랙(103a)과 맞물리고, 피니언 기어(109c)는 랙(103b)과 맞물린다.

위에서 설명된 것처럼, 안내 부재(102, 103)들은 구동 샤프트(109)에 의한 회전에 의하여 선형으로 이동하여 플래튼(34)으로부터 돌출하거나 플래튼(34) 내로후퇴된다. 안내 부재(102, 103)들은 그들의 초기 위치에서 설정되는 소정의 위치에서 플래튼(34)에 대하여 접한다.

구동 샤프트(109)는 전달 기어(110)와 맞물리는 기어(109d)를 일단부에서 갖는다. 전달 기어(110)와 동심으로 배열된 전달 기어(111)가 모터(112, 도8 참조)의 모터 기어(113)와 맞물린다. 전달 기어(110) 및 전달 기어(111)는 플래튼(34) 내에 설치된 베어링(34d, 도7 참조)에 의하여 회전 가능하게 지지되는 샤프트(도시되지 않음) 상에 지지된다.

전달 기어(110)와 전달 기어(111) 사이에, 도시되지 않은 스프링에 의하여 압박되는 토크 제한기(도시되지 않음)가 설치된다. 따라서, 이러한 기어들을 통하여 모터(112)의 구동력에 의하여 구동되는 안내 부재(102, 103)들이 플래튼(34)에 대해 접하여 정지될 때, 토크 제한기는 피니언 기어(109a, 109b, 109c)와 랙(102a, 103a, 103b) 사이의 백래쉬를 방지한다.

다음으로, 배출 용지 지지체의 작동이 설명된다.

본 실시예에서, 배출 용지 지지체(104 내지 108)들은 인쇄 헤드가 인쇄를 시작하기 전에 플래트(34)으로부터 돌출하고 인쇄 작업 후에 용지 방출 작업과 동시에 후퇴된다.

모터(112)가 시동되면, 모터 기어(113)가 회전되어 구동력을 전달 기어(111)로 전달하고, 이로부터 전달 기어(111)와 결합된 전달 기어(110)로 전달되어 기어(109d)를 통하여 구동 샤프트(109)를 회전시킨다.

안내 부재(102, 103)들은 구동 샤프트(109) 상에 장착된 피니언 기어(109a내지 109c)와 맞물린 랙(102a, 103a, 103b)에 의하여 선형으로 이동된다.

도9 내지 도11을 참조하면, 도9는 인쇄 용지(P)를 지지하도록 돌출되어 나온 배출 용지 지지체(104)를 도시하고, 도10은 최하부 위치에 위치된 배출 용지 지지체(104)의 하류 인쇄 용지 지지부(104c)와 돌출된 위치로부터 플래튼(34) 내로 후퇴된 안내 부재(102)를 도시하고, 도11은 플래튼(34) 내로 후퇴된 안내 부재(102)를 도시한다.

배출 용지 지지체(104 내지 108)들은 동일한 작업을 수행하고, 따라서 대표적으로 배출 용지 지지체(104)에 대해서만 설명될 것이다.

도11에서, 안내 부재(102)는 미리 정해진 위치에서 플래튼(34) 내로 후퇴하고 배출 용지 지지체(104)는 안내 부재(102) 내에 수용된다. 이러한 대기 상태에서 캠 돌출부(104a)는 스프링(114)에 의해 플래튼(34)의 캠 레일(34-4)과 접촉하게 된다.

구동 샤프트(109)의 피니언 기어(109a)가 회전함에 따라, 피니언 기어(109a)와 맞물리는 래크(102a)는 안내 부재(102)의 돌출을 야기하며, 배출 용지 지지체(104)의 캠 돌출부(104a)가 스프링(114)의 힘에 대항하여 플래튼(34)의 캠 레일(34-4, 34-3)을 따라 활주하는 결과를 초래한다(도10).

배출 용지 지지체(104)의 하류 인쇄 용지 지지부(104c)가 배출 롤러(41Aa)를 지나 이동하고 캠 돌출부(104a)가 캠 레일의 경사면(34-2)과 결합하면, 캠 돌출부(104a)는 아래쪽으로 밀려서 배출 용지 지지체(104)의 하류 인쇄 용지 지지부(104c)가 점차 상승 이동하게 된다. 캠 돌출부(104a)가 캠 레일의 최하류면(34-1)과 결합하면, 배출 용지 지지체(104)의 인쇄 용지 지지부(104c)는 최상부에 도달하고, 안내 부재(102)는 미리 정해진 위치에서 플래튼(34)에 대해 접하여 정지하고, 인쇄 용지 지지부(104c)는 미리 정해진 위치에 보유된다.

그리고, 인쇄 용지(P)의 전방 단부가 스퍼(42)를 통과한 후, 인쇄 용지(P)는 배출 용지 지지체(104)의 상부 경사면과 접촉하고, 경사면을 따라 이동하며 하류측 상의 최상부 단부에 위치된 인쇄 용지 지지부(104c)에 의해 지지된다(도9 참조).

배출 용지 지지체 기능은 전술된 구성 및 작동으로 실현될 수 있다.

배출 용지 지지체 및 안내 부재를 돌출 또는 후퇴시키는 타이밍은 제어 수단에 의해 인쇄 용지(P)의 인쇄 영역 및 사이즈와 동기식으로 제어된다.

본 실시예에서 배출 용지 지지체(104 내지 108)를 돌출시키는 타이밍은 인쇄 헤드가 인쇄를 시작하기 전이지만, 인쇄된 화상이 역전되지 않는다면 인쇄 작업 동안에 돌출될 수도 있다.

본 실시예에서 안내 부재(102, 103)는 인쇄 헤드와 대면한 위치에 제공되고 인쇄 매체를 지지하는 플래튼(34)으로부터 돌출되거나 플래튼으로 후퇴하는 반면, 안내 부재(102, 103)를 보유하기 위해 플래튼의 하류에 플래튼(34)으로부터 분리식으로 (도시되지 않은) 전용 보유 부재를 제공하여 안내 부재가 전용 보유 부재로부터 돌출하거나 전용 보유 부재로 후퇴할 수도 있다.

플래튼의 상승된 리브(34a), 스퍼(42), 및 배출 용지 지지체(104 내지 108)가 인쇄 용지(P)의 반송 방향으로 동일 직선상에 배열되므로, 생성된 코클은 배출 용지 지지체에 의해 방지된다.

코클이 거의 발생되지 않는 전용 인쇄 용지(두꺼운 용지)를 사용하면, 용지 자체의 강성이 높아서 인쇄 및 용지 배출은 배출 용지 지지체가 플래튼(34)으로부터 돌출하지 않고 수행될 수 있다.

다음으로, 도12에 도시된 바와 같이 배출 롤러(41) 및 스퍼(42)가 쌍을 이루고 일렬로 배열된, 전술된 실시예의 변형예가 설명될 것이다.

배출 유닛에서, 반송 롤러(36)의 구동력은 전송 롤러(40)에 의해 배출 롤러(41)로 전달된다.

배출 용지 지지체(104)가 스퍼(42)의 하류에 용지 반송 방향으로 동일 직선상에 배열된다. 배출 롤러(41)와 스퍼(42)는 쌍을 이루어 일렬로 배열되므로, 이러한 장치에 의해 점유되는 공간은 도2에 도시된 것보다 더 감소한다.

도13에 도시된 바와 같이, 롤러(120)는 인쇄 용지가 배출될 때 발생하는 저항을 감소시키도록 인쇄 용지(P)를 지지하기 위해 배출 용지 지지체(104)의 하류부 상에 회전 가능하게 장착될 수 있다.

도시되지는 않았지만 인쇄 용지(P)의 폭 방향으로 배열된 배출 용지 지지체 전체가 롤러(120)를 구비하기 때문에, 인쇄 용지(P)는 인쇄된 화상의 고화질을 유지하면서 매우 정밀하게 반송될 수 있다.

전술한 바와 같이, 본 발명의 잉크 제트 인쇄 장치에서, 안내 부재(102)는 플래튼(34)으로부터 돌출되고 플래튼으로 후퇴 가능하도록 구성되며, 배출 용지 지지체(104)는 안내 부재(102)로부터 돌출되고 안내 부재로 후퇴하도록 피봇 가능하게 형성된다. 이러한 구성은 배출 용지 지지 부재가 용지 반송 방향으로 배출 롤러 또는 스퍼와 거의 일렬로 배열될 때 배출 용지 지지 기구의 작동에 의해 점유되는 공간을 감소시킬 수 있다.

감소된 공간은 플래튼의 강도를 증가시켜서, 리브부의 상부면을 원하는 평활도로 형성하고 인쇄 헤드와 용지 사이의 거리를 미리 정해진 수치로 설정하는 것을 용이하게 만든다.

(특징적인 구성)

이하에서는, 본 발명의 특징적인 구성을 갖는 실시예들이 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명된다. 이들 도면 전체에 걸쳐서, 동일 부호로 표시된 부품들은 동일하거나 상응하는 부품을 나타낸다.

[제1 실시예]

본 발명의 구조 특성의 제1 실시예를 설명한다.

제1 실시예는 도14에 도시된 구조를 갖는 잉크 제트 인쇄 장치에서의 연속 제어 작동을 수행한다.

소정의 값보다 높은 인쇄 비율로 인쇄되는 인쇄 매체 상의 영역이 있을 때, 제1 실시예의 잉크 제트 인쇄 장치는 높은 인쇄 비율로 인쇄되는 영역의 인쇄 매체 상에서의 위치를 기억하고 높은 인쇄 비율 영역의 잉크 정착을 완료하기 위한 시간을 설정한다. 이후, 인쇄 공정 중에서, 현재 인쇄되는 인쇄 매체의 전방 단부가 바로 전에 선행된 인쇄 작업에 의해 용지 배출 위치에서 이미 배출된 인쇄 매체에 접하기 전에, 상기 인쇄 장치는 현재의 인쇄 매체의 전방 단부가 접촉할 인쇄되는 영역의 배출 매체 상의 잉크가 이미 정착되었는지를 체크한다. 잉크 정착이 완료되지 않을 때, 인쇄 속도 제어 또는 얼룩 방지 제어는 얼룩지는 것을 방지하도록 수행된다. 제1 실시예의 인쇄 속도 제어가 접촉되는 영역에서의 잉크 정착이 완료될 때까지는 인쇄 작업을 중지시키는 지연 인쇄 제어를 수행하며, 잉크 정착이 완료된 후에는 인쇄 작업을 재개한다.

즉, 연속되는 인쇄 용지의 단부가 이미 인쇄된 용지의 높은 인쇄 비율 영역에 접촉할 때까지 높은 인쇄 비율의 영역의 잉크 정착이 완료되었는 지를 체크한다. 상기 정착이 완료되지 않으면, 인쇄 작업은 정지되고, 정착이 완료될 때까지 중지되었다가 인쇄는 재개된다.

사용되는 인쇄 매체의 크기 또는 인쇄 주사 폭에 따라, 얼룩 방지 제어(인쇄 속도 제어) 수행 시간은 현재 배출되는 인쇄 매체가 이미 인쇄된 매체를 얼룩지게 하는 것을 효과적으로 방지하도록 변한다.

본 실시예에서 수행된 얼룩 방지 제어를 보다 상세히 설명한다.

우선, 도14의 블록 다이아그램을 참조하여 본 실시예에서의 상기 제어 시스템의 구성을 설명한다.

도14에서, 도면 부호 2210은 인터페이스(interface)을 나타내고, 2211은 게이트 어레이(gate array)를 나타낸다. 도면 부호 2212로 인용된 것은 ROM이고, 2213로 인용된 것은 DRAM이고, 2214로 인용된 것은 MPU이다. 도면 부호 2215로 인용된 것은 헤드 드라이버이고, 2216으로 인용된 것은 용지 반송 모터 드라이버이고, 2219로 인용된 것은 용지 반송 모터이다. 도면 부호 2217은 캐리지 모터용 모터 드라이버를 나타내고, 2220은 캐리지 모터를 나타낸다.

상기 구성을 갖춘 제어 시스템에서, 인쇄 데이터가 인터페이스(2210)를 통해 호스트로부터 제공될 때, 인쇄 데이터는 게이트 어레이(2211)를 통해 DRAM(2213)에 일시 저장된다. 이후, DRAM(2213) 내의 데이터는 게이트 어레이(2211)에 의해 래스터 데이터로부터 인쇄 헤드(2218)에 의해 인쇄되는 인쇄 화상으로 변환된 후 DRAM(2213) 내에 다시 저장된다. DRAM(2213) 내의 데이터는 게이트 어레이(2211)에 의해 헤드 드라이버(2215)를 통해 인쇄를 수행하기 위해 합체된 노즐로부터 잉크를 분사하는 인쇄 헤드(2218)로 다시 전송된다. 도트 카운터는 고속으로 인쇄되는 도트의 개수를 카운트하기 위해 게이트 어레이(2211) 상에 형성된다.

캐리지 모터(2220)는 인쇄 헤드의 도트 형성 속도에 따라 주 주사 방향으로 인쇄 헤드(2218)를 이동시키기 위해 캐리지 모터 드라이버(2217)에 의해 작동된다. 여기서, CPU(2214)는 인쇄되는 도트의 개수를 표시하는 축적된 카운터 값을 판독하기 위해 매 초당 10 msec로 게이트 어레이(2213) 상에 인터럽트(interrupt) 제어를 수행한다. 따라서, 단위 시간당 인쇄되는 도트의 개수로부터 단위 영역 당 인쇄 비율을 계산할 수 있다.

본 실시예에서, 도15에 도시된 것처럼, 노즐폭이 사용된 인쇄 헤드에서, 분사된 도트의 개수는 인쇄된 영역의 인쇄 비율을 카운트 값 및 시간(10 msec)을 기초로 하지 않고 계산하기 위해 각 10 msec의 시간(노즐로부터 잉크를 분사하기 위한 구동 주파수가 10 kHz일 때 100 도트의 폭 당 시간) 동안 계산된다. 검출 영역 내의 도트의 총 개수는 160 x 100 = 16,000 도트이고, 인쇄 비율은 검출 영역이 16,000의 인쇄된 도트를 가질 때 100 %로 수행된다. 검출 영역은 상기 설명한 영역에 제한되지 않고 그 영역은 인쇄 헤드 내에 구비된 노즐의 개수 또는 구동 주파수에 따라 적절하게 결정될 수 있다. 또한, 상기 영역은 상기 장치의 처리 능력에 따라 결정될 수 있다.

이러한 경우, 도16a 및 도16b에 도시된 것처럼, 인쇄 매체 상의 도트 인쇄 영역과 도트 카운트 영역(W) 사이의 위치적인 관계가 있을 때, 동일한 인쇄 영역에 대해 상이한 검출 결과가 생성된다. 이것은 검출 오차를 야기시킨다.

도16a는 고체 인쇄가 도트 카운트 영역(W)에 일치하는 100 % 인쇄 비율로 수행되는 인쇄 영역(R)이 완전히 중첩된 상태를 도시한다. 이러한 경우, 100 % 인쇄 비율은 검출 결과로써 얻어지게 된다. 한편, 도16b는 도트 카운트 영역(W)이 부-주사 방향 또는 용지 반송 방향에서 인쇄 패턴으로부터의 변형된 노즐(80)이고, 판독 시간은 캐리지의 주 주사방향으로 5 msec 일탈된 경우를 도시한 것이다. 양 영역(R, W)을 도시하기 위해, 인쇄 영역(R) 및 도트 카운트 영역(W)은 서로로부터 다소 엇갈려 도시된다.

도16b의 인쇄 영역(R)이 도16a의 인쇄 영역(R)과 정확하게 동일한 인쇄 비율을 가질 때, 카운트 영역(W)으로부터 얻어진 검출 결과는 25 % 인쇄 비율이고, 이것은 검출 오차를 발생시키는 것을 의미한다. 이러한 검출 오차는 인쇄 영역(R)이 도트 카운트 영역(W)보다 수직 및 수평 크기가 더 클 때 발생하지 않아 결국 인쇄 비율의 검출 정확성은 개선된다. 따라서, 노즐 열 방향으로 도트 카운트 영역을 분할함으로써 또는 인터럽트 간격을 단축시킴으로써 도트 카운트 영역(W)의 크기는 매우 효과적으로 감소된다. 또한, 도트 카운트 영역(W)의 크기가 작을 때, 검출오차가 있다면 상기 검출 오차는 비교적 양호한 잉크 정착 수행력을 갖는 매우 작은 고체 인쇄 영역에 대해 발생할 수 있다. 따라서, 배출된 용지에 발생된 얼룩을 방지하기에는 어떠한 문제점도 발생하지 않는다.

그러나, 너무 작은 도트 카운트 영역(W)을 설정하는 것은 텍스트와 같은 작은 인쇄 비율을 갖는 이러한 영역에 대해서도 높은 인쇄 비율이 검출될 수 있는 바람직하지 못한 가능성을 가질 수 있다. 이러한 불편함은 작은 도트 카운트 영역(W)에 대한 검출 결과를 축적하고 도트의 많은 개수를 갖는 높은 인쇄 비율을 가지는 것을 결정함으로써 피할 수 있다.

이후, 도17, 도18 및 도19에 도시된 흐름도를 기초로 하여, 제1 실시예에서의 배출된 용지에 발생된 얼룩 방지 제어를 설명한다.

우선, 도17을 참조하여, 각각의 인쇄 영역 내에 수행된 일예로써의 일련의 도트 카운팅을 설명한다.

소정의 값보다 높은 인쇄 비율로 인쇄된 영역을 검출하기 위해, 도트 카운팅은 각각의 특정 인쇄 영역에 대해 수행된다.

우선, 단계(A1)에서 상기 인쇄 데이터는 도트 데이터로서 인터페이스(2210)를 통해 게이트 어레이(G.A.; 2211)로 입력된 뒤, 상기 도트 데이터를 래치(latch)한다. 이후, 이 단계에서 인쇄되는 화상 내의 도트의 개수를 결정하기 위해 래치된 도트 데이터 내의 도트의 개수를 카운트한다. 이후, 단계(A2)는 게이트 어레이(2211) 내에 카운팅된 도트 개수(Dc)를 판독한다.

단계(A3)에서는 소정의 시간 내에 인쇄된 도트(Dot)의 개수를 계산하기 위해이전 도트 카운트 값(Dc')와 최근의 도트 카운트 값(Dc) 사이의 차이를 취한다. 예로써, 래치 간격을 약 10 msec로, 상기 인쇄 헤드의 드라이브 주파수를 10 kHz로 설정한다고 하면, 상기 도트 카운트는 래스터 당 100 도트의 영역에 대해 수행될 수 있다.

이후, 단계(A4)는 이전에 판독된 도트 카운트 값(Dc') 분에 새롭게 판독된 카운트 값(Dc)을 입력한다. 단계(A5)에서는 개별적인 도트 카운트 영역 내에서 카운트된 도트 개수(Dot)의 최대값(Dmax)을 각각의 제어 폭(W)에 대해 기억한다. 각각의 도트 카운트 영역은 상기 설명한 것처럼 노즐 열 방향으로 긴 160 도트이다. 즉, 본 공정에서, 도트 카운트는 약 10 msec의 래치 간격 중에 160 x 100 도트의 영역에 대해 수행될 수 있다. 상기 제어 폭(W)은 인쇄 매체가 부 주사 방향으로 간헐적으로 반송되는 거리에 상응한다.

최종적으로, 단계(A6)에서는 각각의 제어 폭(W)에 대한 인쇄 시간(Ts)을 기억한다. 여기서, 시간(Ts)은 MPU(2214) 내에 합체된 타이머를 사용함으로써 측정된다. 이러한 방식으로, 최대 도트 개수 및 인쇄 시간은 각각의 제어 폭(W)에 대해 메모리에 저장된다.

도18은 정상적인 인쇄 작업 중에 배출된 용지에 발생된 얼룩 방지 제어의 순서를 도시한 흐름도이다. 여기에 도시한 순서는 각각의 제어 폭(W)에 대해 수행된다.

도18에서, 단계(B1)에서는 인쇄 장치 내에서 현재 인쇄되는 소정의 인쇄 매체가 있는지 없는지를 체크한다. 만일 현재 인쇄되고 있는 인쇄 매체가 없다면,이 순서는 종결된다.

만일 이러한 인쇄 매체가 있다면, 상기 제어 순서는 용지 단부 모드가 작동되는지를 체크하는 단계(B2)로 진행한다. 상기 용지 단부 모드가 작동하게 되면, 이 순서는 종결되고 상기 제어는 이후에 설명하는 용지 배출 작동 중에 얼룩 방지 제어로 이동된다.

상기 용지 단부 모드가 작동하지 않을 경우, 이 순서는 계속된다. 단계(B3)는 각각의 제어 폭(W)에 대해 메모리에 인쇄 시간을 저장하기 위해 인쇄 매체 반송 개시 위치(LF 위치)로부터 개시하도록 얼룩 타이머에 대한 포인터를 설정한다.

이후, 단계(B4)에서는 현재 인쇄되는 인쇄 매체(현재 페이지)의 전방 단부에서 높은 인쇄 비율(HD1)로 인쇄된 영역이 있는 지 없는지를 체크한다. 전방 단부 폭(PH1)은 인쇄 매체의 특성에 따라 결정될 수 있는 값이며, 이 순서에서는 7.62 cm(3 인치)로 설정된다. 여기서, 높은 인쇄 비율은 60 % 이상의 인쇄 비율을 말한다. 높은 인쇄 비율의 실제값은 사용된 잉크의 특성에 따라 결정되어야 한다. 인쇄 매체 안으로 신속하게 흡입되는 잉크에서, 높은 인쇄 비율은 바람직하게는 작게 설정되고, 느린 침투력을 갖는 잉크에 대해서는 높은 인쇄 비율이 비교적 크게 설정되는 것이 바람직하다.

단계(B4)가 높은 인쇄 비율을 갖는 인쇄 영역이 있음을 결정할 경우, 제어 순서는 단계(B5)로 이동한다. 이러한 인쇄 영역이 없을 때, 제어 순서는 단계(B6)으로 이동한다. 단계(B5) 및 단계(B6)에서는 각각 현재 페이지의 전방 단부가 용지 만곡 위치(BP1, BP2)를 통과했는지 아닌지를 체크한다. 용지 만곡 위치는 인쇄매체의 크기에 따라 다양하다. 본 발명에서, 용지 만곡 위치는 사용된 인쇄 매체의 횡방향 폭 [즉, 용지 반송 방향(부-주사 방향)에 수직한 방향으로 측정된 인쇄 매체의 폭] 또는 주 주사 폭에 따라 변한다.

도23a, 도23b 및 도23c에서는 인쇄 장치에 의해 배출되는 인쇄 매체를 도시한다. 도23a에서는 배출 위치 상에 인쇄되고 배출된 최근 인쇄 매체(최종 페이지; P1)에 이어서, 현재 인쇄되고 있는(현재 페이지; P2) 후속 인쇄 매체가 상기 장치로부터 약 5.08 cm(2 인치)로 배출되는 상태를 도시한 것이다. 도23b에서는 인쇄 공정이 보다 진행되고, 현재 페이지(P2)가, 전방 노출부(P2a)가 만곡되고 그 전방 단부가 최근 페이지(P1)에 접촉하게되는, 약 10.16 cm(4 인치)로 배출된 상태를 도시한다. 현재 페이지(P2)의 전방 단부가 최근 페이지(P1)에 접촉하는 지점은 현재 페이지의 크기에 따라 다양해진다. 즉, 배출 용지에 발생된 얼룩이 발생하는 지점은 상이해진다. 이러한 실시예에서 얼룩 방지 제어를 수행하기 위한 시간을 최적화하는 것을 고려해야 한다. 도23c에는 인쇄 공정이 더 진행되고, 용지 단부 센서가 용지 단부를 검출하였을 때의 상태를 도시한다. 바로 이때, 얼룩이 최근 페이지(P1) 상에 발생할 수 있다.

현재 페이지(P2) 내에 용지 만곡 위치를 설정한 일예가 도24에 도시된다.

도24에서, 용지 만곡 위치(BP1, BP2)는 각각의 용지 크기(A5, A4, A3)에 대해 설정된다. 현재 페이지(P2)의 전방 노출부(P2a)의 중량은 현재 페이지(P2)의 횡방향 폭이 증가함에 따라 증가한다. 따라서, 현재 페이지(P2)의 전방 단부로부터 현재 페이지(P2)가 전방 노출부(P2a)의 중량에 의해 만곡되는 용지 만곡위치(BP1, BP2) 까지의 거리는 용지 크기가 증가함에 따라 단축된다고 생각할 수 있다. 이러한 가정을 기초로 하여, 상기 만곡 위치는 설정된다. 또한, 만일 인쇄 매체가 높은 인쇄 비율 영역을 가질 때, 만곡 위치는 상기 용지 만곡이 한층 더 짧은 위치에서 발생된다고 가정함으로써 설정될 수 있다. 현재 페이지(P2)의 전방 노출부(P2a)는 배출 용지 지지 기구로서 지지 부재에 의해 지지되지 않는 플래튼으로부터 전방으로 배출된 전방부의 부분을 말한다.

여기서, 다시 정상 인쇄 작업 중에 배출된 용지에 발생된 얼룩 제어에 대한 설명으로 돌아간다. 만일 단계(B5, B6)에서 용지 반송 거리가 용지 만곡 위치를 초과하지 않았음을 발견하게 되면 상기 순서는 종결된다.

단계-B7은 현재 페이지(P2)의 전방 단부 위치에 대응하는 최종 페이지(P1) 내의 영역에 대한 타이머값(Ts) 및 최대 도트 수(Dmax)를 참고하고 있다. 최종 페이지(P1) 내의 대응 영역은 현재 페이지(P2)가 도23b에 도시되어진 바와 같이 하강할 때 접촉할 수 있는 현재 페이지(P2)의 전방 단부와 함께 최종 페이지 내의 영역 즉, 배출된 용지에 발생된 얼룩은 최종 페이지(P1)과 접촉하는 현재 페이지(P2)의 전방 단부에 의해 초래될 수 있는 최종 페이지(P1)의 영역을 의미한다.

그리고 나서, 고려중에 있는 최종 페이지(P1) 내의 영역의 잉크 정착 상태는 최대 도트 수(Dmax) 및 타이머값(Ts)을 참조함으로써 체크된다.

다음으로, 단계-B8은 참조된 최대 도트 수(Dmax)에 대응하는 인쇄 비율의 수치를 결정한다. 인쇄 비율 수치가 임계치(TH2)와 같거나 높을 때, 제어 순서는 단계-B9로 이동한다. 최대 도트 수(Dmax)가 임계치(TH1)와 같거나 높고 임계치(TH2)보다 작을 때, 제어 순서는 단계-B10을 처리한다. 최대 도트 수(Dmax)가 임계치(TH1)보다 작을 때, 제어 순서는 단계-B11로 이동한다. 그리고 나서, 얼룩 표에 따라, 단계-B9 내지 단계-B11 각각은 잉크 정착에 필요한 시간 주기(T1)을 취득한다.

그리고 나서, 단계-B12는 현재 인쇄 작업이 현재 페이지(P2) 상에 수행되는 시간을 나타내는 타이머값(Ts)을 취득한다. 다음으로, 단계-B13은 인쇄 작업이 최종 페이지(P1) 상에서 수행되는 타이머값(Ts)과 타이머값(Ts') 사이에서 차(시간차)를 계산하며, 계산된 시간차가 인쇄 작업이 재시작하는 잉크 정착에 필요한 시간 주기(T1)를 초과할 때까지 인쇄 작업을 중지한다.

30%에서 임계 수치(TH1) 세트와 50%에서 임계 수치(TH2)를 갖는 예시적인 얼룩 표는 도25에 도시되어 있다. 표는 각각의 인쇄 모드에서 잉크 정착을 위해 필요하다고 고려되는 시간 주기(T1)를 도시하고 있다. 대기 주기는 각각의 인쇄 비율에 도시되어 있다. 인쇄 모드(1,2,3)는 잉크 정착 성능을 나타내며 인쇄 비율의 하강 순서 즉, 잉크 정착 성능의 상승 순서에서 배열된다. 예를 들어, 인쇄 모드(3)에서 도시되어진 바와 같이, 대기 주기는 대기 작동이 저 인쇄 비율에서 실행되도록 0으로 설정된다. 대기 주기는 각각의 인쇄 모드의 특성에 따라 설정된다.

다음으로, 용지 배출 작업 중에 배출된 용지에 발생된 얼룩 방지 제어의 순서가 도19의 흐름도를 참조하여 설명되어질 것이다. 이러한 제어 순서는 각각의 제어 폭(W)에 대해 수행된다.

먼저, 단계-C1는 전원 차단 제어가 실행되는지를 체크한다. 전원 차단이 실행된다면, 이러한 순서는 종결된다. 그렇지 않다면, 제어 순서는 단계-C2를 계속한다. 단계-C2는 초기 명령이 실행되는지를 체크한다. 초기 명령이 실행되면, 순서는 종결된다. 그렇지 않다면, 제어 순서는 단계-C3로 이동한다. 단계-C3는 최종 페이지의 후방 단부(PE)에서 각각의 인쇄된 영역에서 최대 도트 수(Dmax')를 취득한다.

다음으로, 단계-C4는 참조된 Dmax'의 인쇄 비율을 체크한다. Dmax'가 임계치(TH2)와 같거나 더 큰 경우에는, 제어 순서는 단계-C5로 이동한다. Dmax'가 임계치(TH1)과 같거나 크고 임계치(TH2)보다 적은 경우에, 순서는 단계-C6으로 이동한다. Dmax'가 TH1보다 적은 경우, 순서는 단계-C7로 이동한다. 단계-C5, C6,C7각각은 잉크 정착을 위해 필요하다고 고려되는 시간 주기(T1)를 취득한다. 단계-C8는 현재 인쇄 작업이 제어 영역 상에서 수행되는 시간(Ts')을 취득한다.

다음으로, 단계-C9는 최종 페이지의 타이머값(Ts)과 인쇄되어질 현재 페이지의 타이머값(Ts') 사이의 차이를 계산한다. 이러한 시간 차는 얼룩 방지를 위해 요구되는 시간 주기를 나타낸다. 시간 주기가 경과되지 않는다면, 인쇄 작업은 잉크 정착에 필요하다고 고려되는 시간(T1)을 보정 계수(CE)로 곱함(T1x CE)으로써 결정된 시간 주기 이상으로 대기하도록 한다. 다음으로, 단계-C10는 이러한 순서를 종결하기 이전에, 현재 페이지의 각각의 영역의 Dmax와 타이머값을 최종 페이지의 Dmax와 타이머값으로 복사한다.

전술한 바와 같이, 정상적인 인쇄 작업 중에 얼룩 방지 제어와는 달리, 용지배출 작업 중에 얼룩 방지 제어는 최종 페이지(P1)를 탁본하는 현재 페이지(P2)의 전방 단부에 의해 발생된 얼룩의 발생을 제어하지 못하나, 최종 페이지(P1)의 인쇄면을 방해하거나 현재 페이지(P2)의 이면에 얼룩을 생기게 하는 최종 페이지(P1)의 후방 단부 부분을 중첩하고 접촉하는 현재 페이지(P2)의 후방 단부 부분에 의해, 현재 페이지(P2)가 배출되어 인쇄 장치로부터 떨어져 나갈 때 초래된 얼룩을 방지한다.

용지 배출 작업 중에 얼룩 방지 제어는 현재 페이지(P2)가 완전하게 배출된 이후에 전술한 바와 같이 바람직하지 못한 효과를 방지하기 위해 수행됨으로, 최종 페이지(P1)의 배출로부터 제어 개시까지 취해진 시간은 최종 페이지(P1)를 탁본하는 현재 페이지(P2)의 전방 단부에 의해 초래된 얼룩을 방지하는 인쇄 작업 중에 얼룩 방지 제어에 의해 취해진 시간보다 길다. 따라서, 보정 계수는 용지 배출 작업 중에 얼룩 방지 제어에 요구되는 정착 시간을 감소시키기 위해 설정될 수 있다.

최종 페이지(P1)의 후방 단부(PE)의 범위는 인쇄 매체의 크기에 따라 달라진다. 이러한 실시에에서, 후방 단부의 범위는 인쇄 스캔 폭 또는 사용된 인쇄 매체의 크기에 따라 변화된다. 더욱이, 용지 배출 작업 중에 얼룩 방지 제어의 보정 계수는 인쇄 매체의 크기 또는 인쇄 스캔 폭에 따라 변화될 수 있다. 이러한 범위를 세팅하기 위한 일실시예가 도26에 도시되어 있다.

도26은 인쇄 매체 크기(A5,A4,A3)에 대한 보정 계수(CE) 및 후방 단부 폭(PE)을 도시한다. 인쇄 매체의 크기가 증가함에 따라, 최종 페이지(P1)의 후방 단부 부분에서 잉크 정착은 보다 진행된다. 그러므로, 현재 페이지(P2)의 후방 단부 범위는 보다 소형으로 설정되고 용지 배출 작업 중에 얼룩 방지 제어에 대한 보정 계수는 또한 소형으로 설정될 수 있다.

이러한 실시예에서, 도20에 도시되어진 바와 같이 영역 수가 할당되어, 이러한 영역 수에 따라, 특정 종류의 인쇄 매체의 부 스캔 방향의 길이가 검출된다.

즉, 용지 공급 작업이 개시될 때 인쇄 매체 영역은 부 스캔 방향 내에서 2.54 cm(1 인치)의 등간격에서 분할되며, 색인 영역은 계수되기 시작하여, 계수 수치에 따라, 부 스캔 방향 내의 인쇄 매체의 길이는 결정된다. 예를 들어, 용지 단부 센서를 통과할때까지 용지가 공급되도록 개시될 때 용지 급송 작업을 계수함으로써, 도20의 인쇄 매체(A)가 30.48 cm(12 인치)의 길이를 가지며, 색인 영역(12)으로 연장함을 알 수 있다. 인쇄 매체의 최대 길이가 43.18 cm(17 인치) 내에 있도록 추정하는 실시예에서, 메모리는 17개의 색인 영역에 상응하는 용량을 갖는다.

인쇄 매체(B)는 최대 길이인 43.18 cm(17 인치)로 결정될 수 있다. 필요한 메모리 용량은 인쇄 장치에 의해 지지된 인쇄 매체의 최대 길이를 추정함으로써 결정될 수 있다.

도21은 도20의 인쇄 매체(A)의 두 개의 연속하는 페이지가 솔리드 인쇄에서 이용되는 등의 고 인쇄 비율을 갖는 인쇄 데이터 및 텍스트 데이터 인쇄에서 이용되는 것과 같이 낮은 인쇄 비율을 갖는 인쇄 데이터의 혼합물로 인쇄된다. 고 인쇄 비율을 갖는 각각의 페이지 내의 인쇄부 즉, 솔리드 인쇄 부분에 대해, 얼룩 제어가 수행된다. 텍스트 부분에 대해, 얼룩 제어는 수행되지 않는다. 특히, 제1 페이지에서, 얼룩 제어는 색인 영역(2,6,7,8) 상에서 실행된다. 복수개의 색인영역 상으로 펼쳐진 제1 페이지의 중심부에서의 솔리드 인쇄 부분 내에서, 도트 카운트 값이 반영된 방식은 인쇄 데이터, 도트 카운트 영역 및 제어 폭 중의 위치 관계에 따라 달라진다. 연속하는 단일 인쇄 화상에서도, 얼룩 제어는 색인 영역(5) 내의 인쇄 도트의 최대 수가 작으므로 색인 영역(5)이 아닌 색인 영역(6,7)에서 행해질 수 있다.

도22는 도21에 도시된 두 페이지의 인쇄 데이터 상에 얼룩 제어를 수행하는 타이밍의 예를 도시하고 있다. 제2 인쇄 페이지는 전방 단부가 색인 영역(8) 내의 고형질의 인쇄 부분에 대한 얼룩 제어를 수행하기 위해 제1 페이지의 색인 영역(9)에 도달한다.

색인 영역(8)에 대한 얼룩 제어는 제2 페이지의 전방 단부가 색인 영역(10)에 다다를 때 실행될 수 있다.

전술한 바와 같이, 본 실시예에서 배출된 용지에 발생된 얼룩 방지 제어는 최종 인쇄된 페이지가 임의의 높은 인쇄 비율 부분을 포함하는지에 대해 체크하며, 인쇄된 부분에 대해 얼룩이 없도록 하는 요구되는 잉크 정착 시간 및 높은 인쇄 비율 부분의 위치를 계산하고, 최종 페이지의 높은 인쇄 비율 부분 상의 잉크가 다음 페이지 또는 현재 페이지가 높은 인쇄 비율 부분 위에서 통과하기 이전에 고정되는지를 체크하며, 상기 부분 상의 잉크가 정착되면, 인쇄 속도를 감소시키지 않고 현재 페이지의 인쇄가 계속되도록 한다. 따라서, 고속의 인쇄를 수행하는 동시에 배출된 용지에 발생된 얼룩을 방지할 수 있다.

잉크 정착이 완료되지 않고 배출된 용지에 발생된 얼룩이 발생하기 쉬운 최종 페이지 상의 인쇄 부분에 대해서만, 잉크 정착에 추가 시간을 허용하기 위해 현재 페이지가 문제의 인쇄된 부분에 도달하기 이전에 현재 페이지 인쇄를 일시중지하기 위해 지연 인쇄를 수행한다. 이는 배출된 용지에 발생된 얼룩을 방지하고 동시에 잉크 정착이 완료된 이후에 즉시 인쇄된 부분 상으로 현재 페이지가 통과하도록 한다. 더욱이, 인쇄 매체의 크기에 따른 용지 배출 작업에 대한 제어 변수 및 얼룩 제어 작동 타이밍의 설정은 얼룩 제어의 효율적인 수행을 가능하게 한다.

인쇄 장치의 구조로 인해 얼룩이 발생되지 않도록 하는 인쇄 매체의 전방 단부 및 후방 단부 내에 영역이 존재한다. 이러한 영역은 효과적인 얼룩 제어를 수행하고 만족스런 화상 형성을 보장하는데 고려된다. 종래의 인쇄 장치와 비교할 때, 본 발명의 인쇄 장치는 열 잉크 정착 장치 또는 복잡한 용지 배출 기구를 설치하지 않고 배출된 용지에 발생된 얼룩을 효율적으로 방지할 수 있다. 본 발명은 소형의 이동 가능한 잉크 제트 인쇄 장치에 적용하기에 바람직하다.

[제2 실시예]

다음으로, 본 발명의 제2실시예가 기술되어질 것이다.

제2 실시예는 도1 내지 도13을 참고로 기술된 배출 용지 지지체(104-108)가 작동될 때 발생될 수 있는 얼룩을 효율적으로 방지하기 위해 배출된 용지에 발생된 얼룩 방지 제어를 수행한다.

잉크 제트 인쇄 장치의 본 실시예에서 수행된 배출된 용지에 발생된 얼룩 방지 제어는 제1 실시예와 동일하다.

배출 용지 지지체(104-108)는 전술한 바와 같이, 사용된 인쇄 매체의 크기에따라 복수개의 소정의 위치에 위치될 수 있다. 그러므로, 배출된 인쇄 매체를 고정하는 능력과 인쇄 매체가 도달하는 인쇄 작업 내의 지점은 인쇄 매체의 크기에 따라 변동될 것이다. 더욱이, 이러한 요소는 배출 용지 지지체(104-108)가 작동하는 지에 따라 변화될 것이다. 더욱이, 현재 페이지의 전방 단부가 놓여지는 고 인쇄 비율을 갖는 임의의 인쇄된 부분에 따라 달라진다. 본 실시예에서, 배출 용지 지지체(104-108)는 작동되고 작동되지 않는 각각의 경우, 도27에 도시되어진 바와 같이 사용된 인쇄 매체의 크기 또는 인쇄 스캔 폭에 따라 용지 만곡 위치가 설정된다.

도27에서, 3개의 인쇄 매체 크기(A5,A4,A3)가 도시되어 있으며, 각각의 크기에서, 용지 만곡 위치(BP1,BP2)는 배출 용지 지지체의 작동 위치의 각각에 대해 설정된다. 용지의 전방 단부의 중량은 용지의 측면 폭이 증가함에 따라 증가한다. 중량을 증가시킴으로써 용지 만곡 위치가 용지 단부를 점진적으로 접근하지 않도록 하기 위해서는, 본 실시예는 용지 폭이 증가함에 따라 배출된 용지를 고정하는 강도를 개선시키기 위해 설정된다. 이러한 구성은 인쇄 장치의 총괄적인 구성을 도시한 사시도인 도3을 참조하여 설명되어질 것이다.

도3에서, 배출 용지 지지체(104-108)는 A3크기의 인쇄 매체를 지지하고자 하며, 따라서 이러한 5개의 배출 용지 지지체는 상기 크기에 근접하거나 중간인 A3 크기의 인쇄 매체에 이용될 때 효율적으로 작동될 수 있다. 이러한 경우에, 인쇄 매체 보유력은 최대이다. 반면에, A4 크기의 인쇄 매체가 이용될 때, 3개의 배출 용지 지지체(104,105,106)가 작동한다. 이러한 경우에, A3 크기의 인쇄 매체의 경우와 비교할 때, 인쇄 매체 보유력은 점차 감소된다.

또한, A5 크기의 인쇄 매체의 경우에, 매체의 일측면만을 지지하는 두 개의 배출 용지 지지체(104,105)만이 이용된다. 특히, 엽서 등의 딱딱한 인쇄 매체의 경우, 인쇄 매체를 배출하는 성능은 저하될 수 있다. 본 실시예에서, 배출 용지 지지 기구는 A5 크기 또는 더 소형의 인쇄 매체에 대해서는 작동하지 않는다.

도27에 도시되어진 바와 같이, 3가지 크기 A5,A4,A3 인쇄 매체의 각각의 경우에, 용지 단부로부터 용지 만곡 위치(BP1,BP2)까지의 거리는 배출 용지 지지체의 사용 여부에 따라 인쇄 매체의 크기가 증가함에 따라 점차적으로 증가된다. 특히 현재 페이지의 전방부에서 고 인쇄 비율을 갖는 인쇄 영역이 존재하지 않을 때, 용지 단부 대 용지 만곡 위치 거리(BP2)는 매우 길게 설정된다. 즉, 배출된 용지에 발생된 얼룩 방지 제어를 수행하기 위한 타이밍이 지연될 수 있으므로, 이를 요구하는 부분에서만 제어가 수행될 수 있다.

전술한 바와 같이, 배출된 용지에 발생된 얼룩 방지 제어를 수행하는 타이밍은 인쇄 매체의 크기 및 용지 배출 상태, 즉 배출된 용지의 지지 상태에 따라 설정될 수 있다. 이것은 얼룩 제어의 유효한 실행을 가능하게 하고 차례로 장치의 최대 인쇄 속도가 효과적으로 사용되게 한다.

[기타]

본 발명은 전열 변환기 또는 레이저 광과 같은 열에너지를 발생시키기 위한 수단을 구비하고 잉크가 토출되도록 열에너지에 의해 잉크에서의 변화를 유발하는 기록 헤드 또는 기록 장치에 적용될 때 특정한 효과를 달성한다. 이것은 그러한시스템이 고밀도 및 고해상 기록을 달성하기 때문이다.

미국 특허 제4,723,129호 및 제4,740,796호에는 그러한 전형적인 구성 및 조작 원리가 개시되어 있고, 그러한 시스템을 구현하는데는 이러한 기본적인 원리를 사용하는 것이 바람직하다.

미국 특허 제4,558,333호 및 제4,459,600호는 본 발명에서 구현되는 기록 헤드의 다음 구성을 개시한다. 이러한 구성은 전술한 특허들에 개시된 방출 오리피스, 액체 통로 및 전열 변환기와 조합하여 만곡부에 배치된 가열부를 포함한다. 본 발명은 인쇄 헤드의 타입에 상관없이 각각의 잉크 제트 인쇄 장치들의 대응 타입에 이용되는 인쇄 헤드의 다양한 유형에 적용될 수 있다.

본 발명은 그 길이가 기록 매체를 가로지르는 최대 길이와 같은 소위 풀라인식 기록 헤드에 적용될 수 있다.

또한, 본 발명은 기록 장치의 주 조립체에 고정된 기록 헤드, 기록 장치의 주 조립체 상에 적재될 때 주 조립체에 전기적으로 연결되고 그로부터 잉크가 공급되며 편리하게 교체 가능한 칩 타입 기록 헤드, 및 잉크 저장소를 포함하는 일체형 카트리지식 기록 헤드와 같은 다양한 직렬형 기록 헤드에 적용될 수 있다.

기록 장치의 한 구성분으로서 기록 헤드용 예비 보조 시스템 또는 복원 시스템을 추가하는 것이 더욱 바람직한데, 그 이유는 그러한 시스템들이 본 발명의 효과를 보다 신뢰성 있게 달성하는 기능을 하기 때문이다.

기록 장치에 장착되는 기록 헤드의 수 및 타입이 또한 변경될 수 있다. 예를 들어, 하나의 칼라 잉크에 대응되는 단지 하나의 기록 헤드 또는 칼라 또는 농도에서 다른 복수의 잉크에 대응되는 복수의 기록 헤드가 사용될 수 있다.

또한, 본 발명의 잉크 제트 기록 장치는 컴퓨터와 같은 정보 처리 장치의 화상 출력 단자로서 뿐만 아니라 판독기를 포함하는 복사기의 출력 장치로서 그리고 전송 및 수신 기능을 갖는 팩시밀리 장치의 출력 장치로서 사용될 수 있다.

본 발명은 다양한 실시예들에 대해서 상세하게 설명되었고, 넓은 관점에서 본 발명에서 벗어남 없이도 변경예 및 수정예들이 제조될 수 있음이 전술한 설명으로부터 본 기술 분야의 당업자에게 명백하므로, 본 발명의 진정한 정신 내에 있는 바와 같은 모든 그러한 변경예 및 수정예가 첨부된 청구범위에서 포함되는 것으로 간주되어야 한다.

본 발명은 양호한 실시예들에 대해서 상세하게 설명되었고, 넓은 관점에서 본 발명에서 벗어남 없이도 변경예 및 수정예들이 제조될 수 있음이 전술한 설명으로부터 본 기술 분야의 당업자에게 명백하므로, 본 발명의 진정한 정신 내에 있는 바와 같은 모든 그러한 변경예 및 수정예가 첨부된 청구범위에서 포함되는 것으로 간주되어야 한다.

이상 설명한 바와 같이, 잉크 정착이 완료되는 인쇄된 부분에 대해, 인쇄 속도를 줄이지 않고 인쇄 작업을 계속함으로써 고속으로 인쇄 작업이 행해질 수 있다. 잉크 정착이 완료되지 않고 배출된 용지에 발생된 얼룩이 발생하기 쉬운 인쇄된 부분에 대해서만, 후속 인쇄 매체의 전방 단부가 문제의 인쇄된 부분에 도달하기 전에 지연 인쇄가 촉진될 수 있다. 더욱이, 배출된 용지에 발생된 얼룩 방지제어 시기와 인쇄 매체의 크기에 따라 용지 배출 작동의 제어를 설정함으로써, 얼룩 제어가 더 효과적으로 수행될 수 있어서, 얼룩을 방지하면서 인쇄 속도의 감소를 최소화할 수 있다.

Claims

인쇄 헤드로부터 인쇄 매체로 잉크를 토출함으로써 화상을 형성하는 잉크 제트 인쇄 장치에 있어서,

인쇄된 매체를 소정의 배출 위치로 연속적으로 배출하는 배출 수단과,

배출 수단에 의해 배출 위치로 최종 배출된 선행 인쇄 매체로 단위 면적 당 토출된 잉크의 양에 기초하여, 배출 수단으로부터 배출 위치 쪽으로 배출되는 후속 인쇄 매체가 선행 인쇄 매체의 소정 영역에 접촉하도록 허용되기 전에 경과되어야 하는 소정의 기간을 결정하는 기간 결정 수단과,

후속 인쇄 매체가 기간 결정 수단에 의해 결정된 기간 내에서 선행 인쇄 매체의 소정 영역에 접촉하지 않도록 후속 인쇄 매체 상의 인쇄 속도를 제어하는 속도 제어 수단과,

인쇄 매체의 크기를 검출하는 크기 검출 수단과,

크기 검출 수단에 의해 산출된 검출 결과에 기초하여 후속 인쇄 매체 상의 인쇄 속도 제어를 수행하는 타이밍을 변경하는 변경 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 인쇄 헤드를 인쇄 매체에 대해 주 스캔 방향으로 이동시키는 주 스캔 수단과, 인쇄 매체를 인쇄 헤드에 대해 주 스캔 방향에 직각인 부 스캔 방향으로 이동시키는 부 스캔 수단을 더 포함하고, 주 스캔 수단과 부 스캔 수단은인쇄 작업을 수행하도록 단속적으로 이동되는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 속도 제어 수단은 주 스캔 수단의 주 스캔 속도를 변경하는 단계와, 부 스캔 수단의 부 스캔 속도를 변경하는 단계와, 주 스캔 수단의 단속 조작의 간격을 변경하는 단계와, 부 스캔 수단의 단속 조작의 간격을 변경하는 단계 중 적어도 하나의 단계를 수행함으로써 인쇄 속도를 제어하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 기간 결정 수단은 단위 면적 당 잉크의 소정량 이상으로 도포되는 선행 인쇄 매체 상의 다량 도트의 면적을 검출하는 면적 검출 수단과, 면적 검출 수단에 의해 검출된 다량 도트의 면적으로 토출된 잉크의 양을 검출하는 잉크 토출량 검출 수단과, 잉크 토출량 검출 수단에 의해 검출된 잉크 토출량에 기초하여 후속 인쇄 매체가 배출 위치로 배출된 선행 인쇄 매체 상의 다량 도트의 면적에 접촉될 수 있기 전에 경과되어야 하는 기간을 결정하는 기간 결정 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 잉크 토출량 검출 수단은 단위 시간 당 인쇄된 도트의 수를 카운트하여 단위 면적 당 토출된 잉크의 양을 검출하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 기간 결정 수단에 의해 결정된 내용을 저장하는 메모리 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 면적 검출 수단에 의해 검출된 다량 도트의 면적의 인쇄 매체 상의 위치들과 함께 기간 결정 수단에 의해 결정된 내용을 저장하는 메모리 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 변경 수단은, 인쇄 매체의 크기에서 요구되는 바와 같이 후속 인쇄 매체 상의 인쇄 속도를 제어하는 타이밍을 저장하는 표를 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 기간 결정 수단은 각각의 인쇄 모드에 대한 표에서 후속 인쇄 매체가 선행 인쇄 매체 상의 다량 도트의 면적에 접촉하도록 허용되기 전에 경과되어야 하는 기간을 저장하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 배출된 인쇄 매체를 지지하는 배출된 용지 지지 수단을 더 포함하고, 제어 수단은 배출된 용지 지지 수단의 조작 상태 및 크기 검출 수단에 의해 산출된 검출 결과에서 요구되는 바와 같은 후속 인쇄 매체 상의 인쇄 속도를 제어하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 인쇄 장치.
제10항에 있어서, 속도 제어 수단은 배출된 용지 지지 수단이 조작되는 경우와 조작되지 않는 경우인 2가지 경우에서 독립적으로 후속 인쇄 매체 상에 수행되는 인쇄 속도의 타이밍을 변경하는 변경 수단을 구비하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 인쇄 헤드는 열에너지를 사용하여 잉크 내에 기포를 발생시키고 기포에 의해 발생된 에너지에 의해 잉크를 토출하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 인쇄 장치.
잉크를 인쇄 매체 상에 토출함으로써 화상을 형성하는 잉크 제트 인쇄 방법에 있어서,

인쇄된 매체를 소정의 배출 위치로 연속적으로 배출하는 단계와,

배출 위치로 최종 배출된 선행 인쇄 매체로 단위 면적 당 토출된 잉크의 양에 기초하여, 배출 위치 쪽으로 배출되는 후속 인쇄 매체가 선행 인쇄 매체의 소정의 영역에 접촉하도록 허용되기 전에 경과되어야 하는 소정의 기간을 결정하는 단계와,

후속 인쇄 매체가 기간 결정 단계에 의해 결정된 기간 내에서 선행 인쇄 매체의 소정 영역에 접촉하지 않도록 후속 인쇄 매체 상의 인쇄 속도를 제어하는 단계와,

인쇄 매체의 크기를 검출하는 단계와,

크기 검출 단계에 의해 산출된 검출 결과에 기초하여 후속 인쇄 매체 상의 인쇄 속도 제어를 수행하는 타이밍을 변경하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 인쇄 방법.