KR20010075379A - 초지기에 사용되는 캔버스의 오염방지 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 목적은 캔버스의 오염방지 효과를 항상 유지할 수 있고, 게다가 적확한 건조 효율이 보증될 수 있는 캔버스의 오염방지 방법을 제공하는 것.

초지기에 있어서 지체의 건조에 사용하는 원통상 드라이어에 대하여, 그 지체를 누르기 위한 캔버스에 관한 오염방지 방법으로서, 초지기의 운전에 의하여 지체가 공급되어 있는 상태에서, 캔버스(C2, C3)와 드라이어(C1)와의 사이에 지체가 압접되기 전단계에서, 캔버스(C2, C3)의 직접 표면에 대하여, 연속적으로 일정량의 표면처리제(P)를 계속해서 공급부여시키는 오염방지 방법.

Description

초지기에 사용되는 캔버스의 오염방지 방법{POLLUTION PREVENTION METHOD FOR CANVAS USED IN PAPER MACHINE}

근년, 종이의 용도도 광범위하게 확대되고, 종래에 없는 기능을 갖는 종이 재료가 개발되어 오고 있다.

이에 따라 초지기로 제조되는 종이도 다양화되고, 그 종류도 많다. 초지기로 제조되는 종이는 건조공정을 경유하여 제품으로 되기 때문에, 이 건조공정은 기술적으로 보아 극히 중요한 부분에 위치되어 진다.

초지기에는, 이 건조를 위하여, 복수의 드라이어가 구비되어 있고, 그 드라이어의 내부에는 증기 등의 열매체가 존재하고, 내부로 부터 가열되는 구조로 되어 있다.

초지기의 드라이어에는 아직도 건조되어 있지 않는 습기를 갖는 종이가 연속적으로 공급되어 온다.

이 공급되어온 습지를 드라이어 표면에 대하여 강하게 누르는 역활을 하는것이 소위 캔버스이다.

습지는 캔버스에 의하여 눌러지기 때문에, 드라이어 표면으로부터 열을 흡수하여 포함되어 있는 습기를 발산한다.

이 때문에 캔버스는 플렉시블한 것으로, 또한 간극이 있는 재질, 예를들면, 직포, 펠트(부직포), 편포 등으로 형성되는 것이 보통이다.

캔버스 표면을 확대하여 보면, 그 표면에 캔버스를 구성하고 있는 실 사이에 다수의 미세한 구멍(소위 캔버스의 눈)이 형성되어 있는 것을 알수 있다.

종이에 포함되는 수분은 고온 드라이어에 의하여 가열되고, 그 캔버스의 눈을 통하여 산일한다.

그런데, 종이는 여러가지 물질, 예를들면, 펄프 원료 자체에 포함되는 피치·타르분, 고지원료로 부터 오는 핫멜트, 잉크·미세섬유, 종이의 강도나 백색도를 보조하기 위한 여러 가지 첨가약제, 도료 등의 함유물(이물질)이 함유되어 있고, 이와같은 함유물은 점착성을 갖기 때문에, 종이가 캔버스에 의하여 드라이어의 표면에 강하게 압접되는 경우, 캔버스면에 부착하여 오염물질(오염원)로 된다.

즉, 종이에 포함되는 함유물이 압력 및 열에 의하여 변성화하여 캔버스의 표면에 고착하고, 캔버스의 눈을 막히게 한다.

최근에는 천연 섬유를 소재로 한 캔버스로부터, 합성섬유를 소재로 한, 캔버스로 이행하고 있고, 이 때문에 내구성이 느는 것으로 인하여 수명에 길게 되어 있다.

수명이 연장하는 것은 거꾸로 그만큼 오염물질의 축적이 느는 것이기도 하다.

따라서, 초지기를 오래 운전하면, 이들 오염물질에 의하여 캔버스의 눈이 막히는 현상이 많이 생긴다.

근년에는 초지공정에서, 지력 증강이나 생산율 향상을 위하여, 예를들면, 종이에 폴리아크릴계수지를 첨가하는 것이 행해지고 있지만, 특히, 카치온성의 것은 강한 점착력에 의하여 캔버스에 간단히 전이하여 고착하는 결과, 캔버스의 눈을 막히게 한다.

캔버스가 눈막힘을 일으키면, 통기도는 극단히 저하하여, 종이의 건조 효율을 악화시키는 것으로 된다.

즉, 통상은 드라이어와 캔버스와의 사이에서 압접상태에 있는 습지로부터 캔버스의 눈을 통하여 충분히 수분이 발산하는 것이지만, 캔버스의 눈에 막힘이 생기게되면, 발산한 수분은 다 달아날 수가 있다.

이와같은 상태에서는 건조 효율이 크게 저하하는 것이다.

더욱더, 캔버스 위에 축적된 오염물질의 일부가 캔버스 표면으로부터 새롭게 공급되어 오는 지제에 전사되어 종이를 오염하는 것으로 된다.

또, 오염물질은 점착성을 갖기 때문에 캔버스의 가이드롤인 아우트롤 위에도 축적하여 큰 덩어리로 된다.

그리고, 이 덩어리의 일부가 벗겨져서 종이 위에 부착하면, 드라이어와 종이가 접하였을 경우, 이 점착성에 의한 인장력이 종이에 부가되게 되어, 이것이 파지의 원인으로 된다.

이와같은 문제를 해결하기 위하여 캔버스의 정기청소를 빈번하게 행하거나 교체기간의 간격을 단축하도록 대처법이 채택되고 있지만, 시간이나 코스트면에서 부담이 크다.

그래서, 캔버스 표면에 처리가공을 행하는 것으로 오염방지하는 방법이 개발되어 있다.

즉, 캔버스를 발수(撥水)성 또는 발유(撥油)성의 수지, 예를들면, 4플루오르화에틸렌수지로 가공처리하는 방법이다.

그러나, 가공처리에 의하여 캔버스의 눈이 일부 막히는 영역이 생겨, 건조효율이 나쁘게 된다.

게다가, 이와같은 방오 가공을 실시하더라도, 초지기의 운전중, 초기의 단계에서 효과가 있을뿐 수일후(예를들면 5 내지 6일후)에는 효과가 저하하여 미처리의 캔버스와 전혀 차이가 없어지고 있다.

이상 설명한 바와 같이 종이에 포함되어 있는 여러가지 함유물이 캔버스에 고착하고, 운전과 동시에 축적되면 캔버스의 눈이 닫혀져서 수분이 증발하지 않게 되어 결과적으로 건조효율이 저하하는 점, 또, 캔버스와 아우트롤 위에 축적한 오염물질이, 꺼꾸로 새롭게 공급되어 오는 지체를 오염시키거나 운전중의 파지의 원인으로도 되는 점이 초지기의 기술적인 큰 문제로 되어 있었다.

본 발명은 이들의 문제점의 해결을 의도한 것이다.

즉, 본 발명의 목적은 캔버스의 오염방지 효과를 항상 유지할 수 있고, 게다가 적확한 건조 효율이 보증될 수 있는 캔버스의 오염방지 방법을 제공하는 것에있다.

본 발명은 초지기의 드라이어와 함께 협동하여 사용되는 캔버스에 관하고, 더욱더 상세하게는 초지기의 드라이어와 함께 협동하여 사용되는 캔버스의 오염방지 방법에 관한 것이다.

도 1는 다통형의 드라이어를 갖는 드라이파트를 구비한 초지기 전체를 도시하는 개략도이다.

도 2는 도 1의 드라이파트를 확대하여 나타내는 도면이다.

도 3은 표면처리제를 산포하기 위하여 사용하는 분사장치를 나타내는 도면이다.

도 4는 고정형의 산포노즐에 의한 산포상태를 나타내는 도면이다.

도 5는 장척형의 산포노즐에 의한 산포상태를 나타내는 도면이다.

도 6은 이동형의 산포노즐에 의한 산포상태를 나타내는 도면이다.

도 7는 캔버스에 대한 실리콘오일의 부착원리를 모식적으로 나타내는 도면이다.

도 8은 고정형의 산포노즐에 의한 산포상태를 나타내는 도면이다.

도 9는 이동형의 산포노즐에 의한 산포상태를 나타내는 도면이다.

도 10은 장척형의 산포노즐에 의한 산포상태를 나타내는 도면이다.

도 11는 실시예 1의 결과를 사진으로 나타낸다.

도 12는 실시예 2의 결과를 사진으로 나타낸다.

도 13는 비교예 1의 결과를 사진으로 나타낸다.

도 14는 비교예 1의 결과를 사진으로 나타낸다.

도 15는 비교예 3의 결과를 사진으로 나타낸다.

(발명을 실시하기 위한 최량의 형태)

다음에, 본 발명의 실리콘오일의 공급량을 변경한 실험(실시예 1 내지 실시예 3)을 행하였으므로 그 실예를 게재한다.

더욱이, 전처리를 실시한 캔버스를 사용한 실험예(비교예)도 표시하였다.

그리하여, 본 발명자 등은 이와 같은 과제에 대하여, 예의 연구를 거듭한 결과, 캔버스에 실리콘 오일을 항상 연속적으로 공급하게 함으로써, 캔버스의 표면에 실리콘이 눈막힘을 일으키지 않을 정도로 부착되는 것을 발견하여 이 식견에 의거하여 본 발명을 완성시키기에 이르렀다.

즉, 본 발명은 (1) 초지기에 있어서 지체의 건조에 사용하는 원통상 드라이어에 대하여, 그 지체를 누르기 위한 캔버스에 관한 오염방지 방법으로서, 초지기의 운전에 의하여 지체가 공급되어 있는 상태에 있어서, 캔버스와 드라이어와의 사이에 지체가 압접되기 전단계에서, 캔버스의 직접 표면에 대하여, 연속적으로 일정량의 표면처리제를 계속해서 공급부여하게 하는 오염방지 방법에 있다.

그리고, (2) 표면처리제가 실리콘 오일을 포함하는 상기 (1)의 오염방지 방법에 있다.

그리고 또, (3) 표면처리제로서 실리콘 오일를 계면활성제로 유화한 것을 사용하는 상기 (1)의 오염방지 방법에 있다.

그리고 또, (4) 상기 표면처리제를 물로 희석하여 사용하는 상기 (2) 또는 (3)의 오염방지 방법에 있다.

그리고 또, (5) 상기 표면처리제를 산포 직전에 50 내지 80℃로 가열한 물로 희석하여 사용하는 상기 (2) 또는 (3)의 오염방지 방법에 있다.

그리고 또, (6) 초지기에 있어서 지체의 건조에 사용하는 원통상 드라이어에대하여, 그 지체를 누르기 위한 캔버스에 관한 오염방지 방법으로서, 초지기의 운전에 의하여 지체가 공급되어 있는 상태에서, 캔버스와 드라이어와의 사이에 지체가 압접되기 전단계에서, 캔버스의 직접 표면에 대하여, 연속적으로 0.1 내지 200㎎/㎡·분의 실리콘 오일을 계속해서 공급부여하게 하는 오염방지 방법에 있다.

그리고 또 (7) 초지기에 있어서 지체의 건조에 사용하는 원통상 드라이어에 대하여, 그 지체를 누르기 위한 캔버스에 관한 오염방지법으로서, 초지기의 운전에 의하여 지체가 공급되어 있는 상태에서, 캔버스와 드라이어와의 사이에 지체가 압접되기 전단계에서 캔버스를 안내하는 캔버스롤의 표면에 대하여, 연속적으로 일정량의 표면처리제를 계속해서 공급부여하게 하는 오염방지 방법에 있다.

그리고, 또 (8) 표면처리제가 실리콘 오일을 포함하는 상기 (7)의 오염방지 방법에 있다.

그리고 또, (9) 표면처리제로서 실리콘 오일을 계면활성제로 유화한 것을 사용하는 상기 (7)의 오염방지 방법에 있다.

그리고 또, (10) 표면처리제를 물로 희석하여 사용하는 상기 (8) 또는 (9)의 오염방지 방법에 있다.

그리고 또, (11) 초지기에 있어서 지체의 건조에 사용하는 원통상 드라이어에 대하여, 그 지체를 누르기 위한 캔버스에 관한 오염방지 방법으로서, 초지기의 운전에 의하여 지체가 공급되어 있는 상태에서, 캔버스와 드라이어와의 사이에 지체가 압접되기 전단계에서, 캔버스를 안내하는 캔버스롤의 표면에 대하여, 연속적으로 0.1 내지 200㎎/㎡·분의 실리콘오일를 계속해서 공급부여하게 하는 오염방지방법에 있다.

그리고 또, (12) 초지기에 있어서 지체의 건조에 사용하는 원통상 드라이어에 대하여 그 지체를 누르기 위한 캔버스에 관한 오염방지 방법으로서, 이하 1) 내지 4)의 공정을 포함하는 오염방지 방법에 있다.

1) 캔버스에 실리콘오일을 공급부여하는 실리콘오일 공급부여 공정

2) 캔버스 면에 실리콘오일을 열과 압력으로 침투 부착시키는 침투 부착 공정

3) 캔버스에 종이가 압접되어 실리콘오일이 종이에 전이하는 실리콘오일 전이 공정

4) 이행하여 감모한 캔버스의 실리콘오일을 보충하는 실리콘오일 보충공정

그리고 또, (13) 초지기에 있어서 지체의 건조에 사용하는 원통상 드라이어에 대하여, 그 지체를 누르기 위한 캔버스에 관한 오염방지 방법으로서, 이하의 공정 1) 내지 5)를 포함하는 오염방지 방법에 있다.

1) 아우트롤에 실리콘오일을 공급부여하기 위한 실리콘오일 공급부여 공정

2) 아우트롤로부터 캔버스에 실리콘오일을 이행시키기 위한 실리콘오일 이행 공정

3) 캔버스 면에 실리콘오일을 열과 압력으로 침투 부착시키는 실리콘오일 침투 부착 공정

4) 캔버스에 종이가 압접되어 실리콘오일이 종이에 전이하는 실리콘오일 전이공정

5) 전이하여 감모한 캔버스의 실리콘오일을 보충하는 실리콘오일 보충공정

본 발명은 이 목적에 따르는 것이면 상기 1 내지 13 중에서 선택된 2개 이상을 복합시킨 구성도 채용 가능하다.

(작용)

캔버스의 표면에 일정량씩 실리콘오일을 계속 공급함으로서, 그 실리콘오일이 캔버스면에 부착된다.

캔버스와 지체가 서로 압접되어 드라이어에 의하여 열을 받으므로써 실리콘오일은 캔버스에 침투 부착한다.

한편, 실리콘오일은 지체에 서서히 이행되어 감모하여 오지만, 다른편에서는 캔버스에는 실리콘이 항상 계속해서 공급 부여되므로, 그 소모분을 보충하여 항상 새로운 실리콘이 부착된 상태로 된다.

따라서, 지체에 포함되는 여러 함유물이 캔버스 표면에 고착하는 것이 방지된다.

이하 실시형태를 들어 도면에 의거하여 본 발명을 설명한다.

우선, 본 발명에 적응되는 초지기의 일예에 대하여 설명한다.

도 1은 다통형의 드라이어를 갖는 초지기를 나타내는 것이고, 크게는 와이어파트(A), 프레스파트(B) 및 드라이파트(C)로 이루어진다.

개략적으로 설명하면, 와이어파트(A)에서는 플로우스프레더 헤드 박스로부터 원료(펄프 등)가 긴 망 테이블(A1) 위에 균일하게 시트상으로 공급된다.

시트상으로 형성된 지체(W)는 긴 망 테이블을 통과하는 사이에, 수분은 약80% 정도로 감소되어, 다음의 프레스파트(B)로 이송된다.

프레스파트(B)에서는 압접롤러(B1) 및 엔드리스 벨트(B2) 등에 의하여 상하로 부터 지체가 죄어진다.

이 프레스파트(B)을 통과하는 사이에 지체의 수분은 50% 정도로 감소하고, 프레스파트를 통과한 후는 다음의 드라이파트(건조부분)(C)로 이송된다.

이 드라이어파트에서는 지체(W)는 그 포함하고 있는 습기의 대부분이 발산되고, 그 수분은 대략 10% 정도로 감소된다.

구체적으로는 이 드라이파트(C)에는 가열한 원통상 드라이어(C1), 그 드라이어에 지체(W)를 눌러붙이기 위한 캔버스(C2, C3), 그 캔버스를 안내하기 위한 캔버스 롤러(C4) 등이 배치되고, 지체의 수분을 열에 의하여 발산시키는 것이다.

그런데, 도면에 도시하는 초지기에 있어서는 두개의 그룹의 드라이파트를 구비하고 있다.

또 도 2에 그 하나의 드라이파트를 확대하여 나타낸다.

이 드라이파트(C)에서는 상하의 각 캔버스(C2, C3)가 각각 복수의 캔버스롤을 통하여 일정한 폐루프를 그려 주행하고, 복수의 드라이어(C1)을 압접하는 구조로 되어 있다.

여기서 사용되고 있는 드라이어(C1)는 다통형의 것으로 상단 및 하단에 복수개 병열 배치되어 있다.

상술한 바와 같이 캔버스(C2, C3)는 각 드라이어에 지체를 눌러붙이는 역활을 완수하고, 각 캔버스롤(C4) 사이를 순차 주행한다.

도면에서 명백한 바와 같이, 인너 캔버스롤(C4)은 캔버스(C2, C3) 내측에 배치되고, 또 아우트롤(C5)은 그 외측에 배치된다.

통상, 아우트롤은 이동 자유롭게 조절되어 있고, 캔버스 전체의 장력을 조정하기 위한 것이다.

그런데, 이상과 같은 초지기의 드라이파트(C)에 있어서는 지체(실제에는 습지)(W)는 캔버스와 드라이어 사이에 첨접하면서 소정궤도를 따라 급송되는 것이다.

그경우, 상측의 캔버스와 드라이어 사이에서, 또 하측의 캔버스와 드라이어와의 사이에서 압접되어, 점점 건조되어가는 것이다.

본 발명은 이와같은 드라이파트에 있어서 캔버스의 직접 표면에 대하여 실리콘오일을 포함하는 표면처리제를 산포함으로써 달성된다.

여기서 참고로 도 3에 약액, 즉 표면처리제를 산포하기 위하여 사용하는 분사장치를 나타낸다.

이 약액 분사장치는 약액탱크(1)로부터 이송된 표면처리제를 산포노즐(S)로부터 드라이어 표면을 향하여 산포하는 것이다.

필요에 따라, 물을 유량계(2)를 통하여 안에 넣고, 믹서(3)에 의하여 혼합하여 동시에 산포노즐(S)로부터 산포하는 경우도 있다.

산포노즐(S)을 변경함으로써, 드라이어에 대한 산포수단을 여러가지 선택할 수가 있다.

도 4 내지 도 6은 표면처리제의 산포상태를 모식적으로 나타내는 것이다.

도 4는 캔버스의 표면을 향하여 약액분사 장치의 산포노즐(고정형)로부터 실리콘오일을 산포하는 상태를 나타낸 것이고, 도 5는 장척형의 산포노즐을 포함하는 약액 분사 장치를 사용한 경우이고, 또 도 6는 이동형의 산포노즐을 포함하는 약액 분사 장치를 사용한 경우이다.

캔버스의 오염을 방지하는데는 도 2의 X, Y 등으로 도시하는 위치에서 산포노즐을 도 4 내지 도 6과 같이 세트하고, 캔버스의 표면을 향하여 표면처리제를 산포하는 것이다.

본 발명에서 사용되는 표면처리제는 실리콘오일을 주성분으로 하는 것이다.

여기서 실리콘오일(실리콘계 오일)로서는 메틸페닐 실리콘오일, 디에틸 실리콘오일, 아미노 변성 실리콘오일, 에폭시 변성실리콘오일, 고급지방산 실리콘오일 등의 실리콘오일이 채용된다.

그리고, 표면처리제인 실리콘오일(실리콘계 오일)을 산포하는데는 점성을 저하시킴과 동시에 스프레이에 있어서 산포성을 좋게하기 위하여 실리콘오일에 계면활성제를 가하여 유화상태로 하는 것이 바람직하다.

실리콘오일을 유화시키기 위하여 사용하는 계면활성제는 실리콘오일의 15 내지 70중량%가 바람직하고, 통상은 여기에 실리콘오일의 4 내지 15배의 물을 가하여 표면처리제로 한다.

물론, 필요에 따라 더욱더 다른 첨가제를 가하는 것도 가능하다.

표면처리제를 캔버스의 광범위에 걸쳐서 동시에 산포하기 위하여 그 표면처리제를 다시 100배 내지 3000배로 묽게하여 사용하는 경우도 있다.

또, 스컴·슬라임에 의한 노즐의 막힘을 극력 없이하기 위하여 희석하는 물을 50 내지 80℃로 가열하는 것이 바람직하다.

이경우, 당연히, 표면처리제가 거의 동일한 온도로 가열된다.

다음에, 캔버스에 표면처리제를 부여하기 위한 일련의 공정을 표시한다.

상기 도 4 내지 도 6에 도시하는 바와 같이, 캔버스에 실리콘오일를 포함하는 표면처리제를 연속적으로 공급부여한다(실리콘오일 부여 공정).

캔버스가 드라이어에 지체를 통하여 압접되기 때문에, 캔버스에 공급 부여된 실리콘오일은 드라이어로부터의 전도열에 의하여 가열되어, 캔버스에 침투하여 간다(실리콘오일 침투 부착 공정).

공급되는 실리콘 오일의 양은 후술하는 바와 같이 소량이기 때문에, 캔버스가 눈막힘을 일으키는 일은 없다.

초지기를 연속 운전해가면, 캔버스의 표면에서 내부에 침입하여 치밀하게 부착된 상태로 된다.

한편, 캔버스 표면에 부착된 실리콘오일은 캔버스가 지체에 계속 압접되기 때문에, 항상 일정량이 지체에 전이하여 간다(실리콘오일 전이공정).

이 때문에 캔버스에 부착된 실리콘오일은 서서히 감모(손모)하여 간다.

그런데 한쪽에서는 캔버스에는 실리콘오일이 여전히 계속 공급되므로, 감소한 몫은 곧 보충되어 가는 것으로 된다(실리콘오일 보충 공정).

이와같은 실리콘오일의 감소나 보충 작용은 각각 독립한 현상이 아니고, 협동 작용에 의하여 동시에 달성되어 가는 것이다.

이와같이, 종래와 같이, 미리 캔버스에 오염방지 처리 가공을 실시한 것을사용한 경우와 같이, 캔버스를 사용함에 따라 오염방지 효과가 감소해가는 일은 없다.

이 때문에, 캔버스 면에는 표면처리제에 포함되는 적당한 실리콘오일이 항상 부여된 상태로 되고, 연속 운전에 충분히 견딜 수 있는 것이다.

여기서, 도 7는 더욱더 캔버스 표면이 실리콘오일을 포함하는 표면처리제에 의하여 어떻게 처리되어 가는 것인가를 모식도로 설명한 도면이다.

즉, 실리콘오일 부여 공정에 있어서는,

1) 캔버스(C2)의 표면에 실리콘오일(P)이 부착한다(A).

다음에 실리콘오일 침투 부착 공정에 있어서는

2) 드라이어에 의하여 가열되어 실리콘오일(P)이 캔버스(C2)의 내부에 침입하여 간다(B).

3) 실리콘오일(P)이 계속해서 공급부여 됨으로, 실리콘오일은 캔버스(C2)의 내부에 더욱더 침입해간다(C).

실리콘오일 전이 공정에 있어서는,

4) 실리콘오일(P)이 지체(W)에 전이하여 캔버스면에서 자연 손모하여 간다(D).

실리콘오일 보충공정에 있어서는,

5) 새로운 실리콘오일(P)이 공급부여되어 지체(W)로 전이하는 것으로 소모한 실리콘오일은 신속히 적당히 보충된다(E).

이상과 같이 초지기의 운전중, 이동하고 있는 새로운 캔버스면에 실리콘오일을 포함하는 표면처리제를 공급부여하면, 초기의 단계에서는 작용 1) 내지 3)이 수행된다.

다음에, 실리콘오일의 공급부여를 계속해가면, 상기 4) 내지 5) 공정이 수행된다.

다만, 앞서 기술한 바와 같이, 작용 4) 및 5)는 구별되는 것이 아니고, 동시에 행해지는 것이다.

이와같이, 실리콘오일 부여공정, 실리콘오일 침투 부착 공정, 실리콘오일 전이공정, 실리콘오일 보충공정의 네개의 각 공정을 경유함으로써, 상기 각 작용이 활동하여 캔버스의 오염방지 효과가 생기게 되는 것이다.

그런데, 본 발명에 있어서는 실리콘오일을 캔버스에 대하여 어느 만큼의 분량을 공급하는 것인가가 중요한 포인트이다.

그 이유로서는 실리콘오일의 공급량은 지나치게 많으면, 캔버스의 눈을 메워서 건조 효율을 나쁘게 하기 때문이다.

또, 실리콘오일의 공급량은 지나치게 적으면, 캔버스로부터 감모하는 양을 항상 보충할 수 없기 때문이다.

이들의 2가지 조건을 만족하도록 실리콘오일의 공급(산포)이 이루어져야 한다.

여기서 실리콘오일의 공급량으로서는 캔버스의 종류, 지질에 의하여 다소 다르지만, 통상은 0.1 내지 200㎎/㎡·분이고, 바람직하게는 1 내지 100㎎/㎡·분이다.

0.1㎎/㎡·분 보다 적으면 캔버스에 충분히 침투하지 못하고, 또 200㎎/㎡·분을 초과하면, 실리콘오일을 포함하는 표면처리제의 흘림이 생겨 캔버스의 눈막힘을 일으키거나, 종이의 기름얼룩이나 주변기기의 오염이 생긴다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명에 의하면, 이 종류의 초지기에 있어서, 직집 또는 간접적으로 캔버스의 표면에 실리콘오일을 포함하는 표면처리제를 연속 공급하는 것으로서, 습지로부터 캔버스에 오염물질이 부착하는 것을 유효하게 방지할 수가 있다.

또 캔버스의 눈이 막히지 않기 때문에 수분의 증발을 방해하지 않고 적확한 건조 효율이 얻어진다.

그결과, 캔버스의 내구기간에 증대하고, 캔버스의 교체기간의 간격이 길게되고 청소회수가 감소한다.

(실시예 1)

도 1과 같이 다통 드라이어형 초지기[(주) 고바야시 세이사쿠쇼제]에 있어서 표면처리제를, 도 6에 도시하는 산포장치의 노즐로부터 캔버스 표면에 연속적으로 산포하는 운전을 1개월간 행한 후, 그 시점의 캔버스면의 표면상태를 관찰하였다.

또 그 사이에 생산한 종이(라이너)의 품질에 대하여 검사도 행하였다.

[사용한 표면 처리제]

여기서 사용한 표면처리제는 실리콘오일 대 계면활성제의 중량비율을 10:5로 취하고, 실리콘오일의 6배의 물로 희석한 유화수용액이다(밀도는 약 1.0g/cc).

(산포량)

6cc/분

이때의 캔버스 표면에 종이가 맞닿는 면적은 50㎡이고, 실리콘오일의 공급량은 단위시간·면적당

6cc/분 ×1.0g/cc ÷6÷ 50㎡ = 0.02g/㎡·분 = 20㎎/㎡ 분으로 된다.

(결과)

그 결과 캔버스의 눈에는 거의 막힘이 없고(도 11참조), 종이에도 상기의 오염물질이나 표면처리제의 실리콘오일에 의한 더러움은 전혀 보이지 않았다.

또, 이 사이에 드라이파트에서 생긴 종이 절단은 5회 정도이고, 본 기술의 적용전의 25회/월과 비교하여 격감하였다.

(실시예 2)

도 1과 같은 다통 드라이어형 초지기[미쓰비시 쥬고교(주)제]에 있어서, 표면처리제를 도 5에 나타내는 산포장치의 노즐로부터 캔버스 표면에 연속적으로 산포하는 운전을 1개월간 행한 후, 그 시점의 캔버스의 아우트롤의 표면상태를 관찰하였다.

또 그 사이에 생산한 종이(중심원지)의 품질에 대하여도 검사를 행하였다.

(사용한 표면처리제)

여기서 사용한 표면처리제는 실시예 1에서 사용한 표면처리제를 60℃의 온수로 200배로 희석한 유화수용액이다(밀도는 약 1.0g/cc).

(산포량)

2400cc/분

이때의 캔버스 표면에 종이가 맞닿는 면적은 160㎡이고, 실리콘오일의 공급량은 단위시간·면적 당.

2400cc/분×1.0g/cc÷200÷6÷160㎡ = 0.0125g/㎡·분 = 12.5㎎/㎡·분으로 된다.

(결과)

그 결과, 아우트롤 표면에 오염물질의 축적은 전혀 없고, (도 12 참조) 종이에도 상기의 오염물질이나 실리콘오일의 더러움은 전혀 볼수 없다.

또, 이 사이에 드라이파트에서 생긴 종이 절단은 8회이고, 본 발명 기술의 적용전의 40회/월에서 격감하였다.

(실시예 3)

도 1과 같은 다통 드라이어형 초지기[(주) 고바야시 세이사쿠쇼제]에 있어서, 표면처리제를 도 6에 나타내는 산포장치의 노즐로부터 캔버스 표면에 연속적으로 산포하는 운전을 1개월간 행한 후, 그 시점의 캔버스면의 표면상태를 관찰하였다.

또 그 사이에 생산한 종이(하지 인쇄지)의 품질에 대하여도 검사를 행하였다.

(사용한 표면처리제)

여기서 사용한 표면처리제는 실리콘오일 대 계면활성제의 중량 비율을 10:8로 취하고, 실리콘오일의 14배의 물로 희석한 유화수용액이다(밀도는 약 1.0g/cc).

(산포량)

2cc/분

이때의 캔버스 표면에 종이가 맞닿는 면적 90㎡이고, 실리콘오일의 공급량은 단위시간·면적 당

2cc/분×1.0g/cc÷14÷90㎡ = 1.6×10^-3g/㎡·분 = 1.6㎎/㎡ ·분

(결과)

그 결과, 캔버스의 눈은 전혀 막힘이 없고, 종이의 표면에도 오염물질의 전사나 실리콘오일의 부착은 없었다.

또 종이 절단 회수는 6회이고, 본 발명 기술 적용전의 20회/월로부터 격감하였다.

이상 실시예를 설명하여 왔지만, 표면처리제를 희석하는 물을 산포직전에 50 내지 80℃의 온수로 한 경우와 실온(23℃ 정도)으로 한 경우의 양쪽의 케이스로 노즐산포를 행하였다.

그 결과, 실온의 경우에서는 노즐에 때때로 (1 내지 2주간에 1회) 막힘이 생겼지만, 온수의 편은 노즐의 막힘이 전혀 없고 보다 효율 좋은 산포를 행할 수 있었다.

(비교예 1)

도 1과 같은 다통 드라이어형 초지기에 있어서, 발수제(테프론)에 의한 방오가공을 실시한 캔버스를 사용하여 운전을 1개월간 행한 후, 그 시점의 캔버스 면의 표면상태를 관찰하였다.

또, 그 사이에 생산한 종이(중심원지)의 품질이나 종이 절단에 의한 조작정지 회수에 대하여 데이터를 취득하였다.

(결과)

그 결과, 캔버스의 눈에 부착물이 막힌 부분이 많고 (도 14 참조), 아우트롤 표면에는 동일한 부착물이 덩어리로 되어 축적되어 있었다(도 13 참조).

또 종이의 표면에도 피치, 종이가루 등의 부착물이 많다.

또, 기간중, 피치, 종이가루 등의 부착에 의한 제품의 품질 불량이 23회 생기고, 종이 절단도 42회 생겼다.

(비교예 2)

실시예 1과 같은 조건으로 운전을 1개월 간 행한 후, 그 시점의 캔버스의 표면 상황을 관찰하였다.(관찰 1)

그리고, 표면처리제의 산포량을 5시간 마다 2.5, 5, 7.5, 10, 12.5로 늘러가면서, 캔버스 표면의 상황을 관찰함과 동시에, 그 사이에 생산한 종이(라이너)의 품질에 대하여도 검사를 행하였다.(관찰 2)

(산포량)

15, 30, 45, 60, 75cc/분

(실리콘오일의 공급량)

50, 100, 150, 200, 250㎎/㎡·분

(결과)

그 결과, 관찰 1에서 보였던 작은 오염물질의 부착은, 관찰 2에 있어서는 산포량을 30cc/분 (100㎎/㎡·분)로하면 거의 없어지고 있었다.

더욱더, 산포량을 증가하여도 캔버스의 표면 상황은 변하지 않았지만, 75cc/분 (250㎎/㎡·분)에서는 잉여 표면처리제가 캔버스로 부터 흘러떨어지고, 캔버스의 눈막힘이 생기기 시작하고, 캔버스의 주변도 실리콘오일로 미끄러지기 쉽고 작업상 위험한 상태로 되었다.

(비교예 3)

실시예 3과 같은 조건으로 운전을 1개월간 행한 후, 그 시점의 캔버스의 표면 상황을 관찰하였다.(관찰 1)

그리고, 표면처리제의 산포량을 일정하게 하고, 표면처리제 중에 함유되는 실리콘오일의 중량을 5시간 마다 1/2, 1/4, 1/8, 1/10, 1/20배로 줄여가면서 캔버스 표면의 상황을 관찰함과 동시에, 그 사이에 생산한 (하급 인쇄지)의 품질에 대하여도 검사를 행하였다.(관찰 2)

(산포량)

2cc/분

(실리콘오일의 공급량)

0.8, 0.4, 0.2, 0.16, 0.08㎎/㎡·분

(결과)

그 결과, 관찰 1의 캔버스 표면상태에 비하여, 관찰 2에 있어서는 산포량을 감소함에 따라 캔버스 위에 약간씩 오염물질에 부착하게 되었지만, 0.16㎎/㎡·분 까지는 캔버스의 눈막힘을 일으키는 일도 없고, 종이에 영향이 나타나는 것은 없었다.

그러나 0.08㎎/㎡·분 까지 내리면, 오염물질의 부착량이 급증, 캔버스의 눈막힘이 생기기 시작하고, 종이에도, 캔버스의 더러움이 결점으로 되어 나타났다.

실시예 3과 본 비교예 (0.08㎎/㎡·분의 경우)를 비교하기 위하여 초지기를 정지시켜 캔버스 표면에 폴리에스테르 점착 테이프(5㎝ 폭)을 대고, 오염성분을 채취하였다.

그 결과를 도 15에 비교로서 나타낸다.

그런데, 지금까지 설명한 것은 캔버스 표면에 직접, 표면처리제를 공급부여하는 방법이다.

본 발명에 있어서는, 그 표면처리제를 캔버스의 표면에 직접 부여하는 방법외에 간접적으로 부여하는 방법도 있다.

도 8는 표면처리제를 캔버스의 표면에 간접적으로 부여하는 방법의 일예를 도시한 것이고, 특히, 이경우는 움푹 들어간 상태에 있는 아우트롤에 대하여 산포한 예를 나타낸다.

도면에서 알수 있는 바와 같이 약액 분사 장치의 산포노즐(고정형) S로부터 아우트롤의 표면에 향하여 실리콘오일을 포함하는 표면처리제가 산포된다.

도 9는 이동식의 산포노즐 S를 구비한 약액분사장치를 사용하여, 표면처리제를 산포하는 예를 나타낸다.

도 10은 장척형의 산포노즐 S을 구비한 약액분사 장치를 사용하여, 표면처리제를 산포하는 예를 나타낸다.

이들 예에서는 움푹 들어간 상태로 배치된 아우트롤(C5)에 산포함으로서 (도 2의 Z로 나타내는 위치), 아우트롤(C5)의 상하면이 캔버스(C2)에 의하여 격리된 좁은 공간으로 되고, 표면처리제의 산일이 방지되는 이점이 있다.

여기서, 실리콘오일을 포함하는 표면처리제를 아우트롤의 표면에 간접적으로 부여하기 위한 일련의 공정을 나타낸다.

(실리콘오일 부여공정)

1) 아우트롤 표면에 실리콘오일(P)이 부착한다.

(실리콘오일 이행공정)

2) 아우트롤 표면에서 캔버스(C2)에 실리콘오일(P)이 이행하여, 그 결과 캔버스 표면에 실리콘오일이 부착한다.

이하, 앞서 설명한 캔버스에 대하여, 직접 표면처리제를 공급 부여하는 공정과 같다.

이와같이 실리콘오일 부여공정, 실리콘오일 이행공정, 실리콘오일 침투 부착공정, 실리콘오일 전이공정, 실리콘오일 보충공정의 5개의 각 공정을 경유함으로써, 상기의 각 작용이 이루어져 캔버스의 오염방지 효과가 생기고 있는 것이다.

이상 본 발명을 설명하여 왔지만, 본 발명은 실시형태에만 한정되는 것은 아니고, 그 본질에서 일탈하지 않는 범위에서, 다른 여러가지 변형예가 가능한 것은 말할 필요도 없다.

예를들면, 캔버스에 산포하는 위치는 초지기에 있어서, 운전에 지장이 없는 범위에서 임의로 선택가능하다.

아우트롤에 있어서도 마찬가지이다.

본 발명은 초지기의 드라이어와 함께 협동하여 사용되는 캔버스에 적응되지만, 종이의 제조기술 전체에 있어서 동일한 효과를 기대하여야 할 분야에 이용이 가능하다.

Claims (13)

1. 초지기에 있어서 지체의 건조에 사용하는 원통상 드라이어에 대하여, 그 지체를 누르기 위한 캔버스에 관한 오염방지 방법으로서, 초지기의 운전에 의하여 지체가 공급되어 있는 상태에 있어서, 캔버스와 드라이어와의 사이에 지체가 압접되기 전단계에서, 캔버스의 직접 표면에 대하여, 연속적으로 일정량의 표면처리제를 계속해서 공급부여하게 하는 것을 특징으로 하는 오염방지 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 표면처리제가 실리콘 오일을 포함하는 것을 특징으로 하는 오염방지 방법.
3. 제 1 항에 있어서, 표면처리제로서 실리콘 오일를 계면활성제로 유화한 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 오염방지 방법.
4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 상기 표면처리제를 물로 희석하여 사용하는 것을 특징으로 하는 오염방지 방법.
5. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 상기 표면처리제를 산포 직전에 50 내지 80℃로 가열한 물로 희석하여 사용하는 것을 특징으로 하는 오염방지 방법.
6. 초지기에 있어서 지체의 건조에 사용하는 원통상 드라이어에 대하여, 그 지체를 누르기 위한 캔버스에 관한 오염방지 방법으로서, 초지기의 운전에 의하여 지체가 공급되어 있는 상태에서, 캔버스와 드라이어와의 사이에 지체가 압접되기 전단계에서, 캔버스의 직접 표면에 대하여, 연속적으로 0.1 내지 200㎎/㎡·분의 실리콘 오일을 계속해서 공급부여하게 하는 것을 특징으로 하는 오염방지 방법.
7. 초지기에 있어서 지체의 건조에 사용하는 원통상 드라이어에 대하여, 그 지체를 누르기 위한 캔버스에 관한 오염방지법으로서, 초지기의 운전에 의하여 지체가 공급되어 있는 상태에서, 캔버스와 드라이어와의 사이에 지체가 압접되기 전단계에서 캔버스를 안내하는 캔버스롤의 표면에 대하여, 연속적으로 일정량의 표면처리제를 계속해서 공급부여하게 하는 것을 특징으로 하는 오염방지 방법.
8. 제 7 항에 있어서, 표면처리제가 실리콘 오일을 포함하는 것을 특징으로 하는 오염방지 방법.
9. 제 7 항에 있어서, 표면처리제로서 실리콘 오일을 계면활성제로 유화한 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 오염방지 방법.
10. 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서, 표면처리제를 물로 희석하여 사용하는 것을 특징으로 하는 오염방지 방법.
11. 초지기에 있어서 지체의 건조에 사용하는 원통상 드라이어에 대하여, 그 지체를 누르기 위한 캔버스에 관한 오염방지 방법으로서, 초지기의 운전에 의하여 지체가 공급되어 있는 상태에서, 캔버스와 드라이어와의 사이에 지체가 압접되기 전단계에서, 캔버스를 안내하는 캔버스롤의 표면에 대하여, 연속적으로 0.1 내지 200㎎/㎡·분의 실리콘오일를 계속해서 공급부여하게 하는 것을 특징으로 하는 오염방지 방법.
12. 초지기에 있어서 지체의 건조에 사용하는 원통상 드라이어에 대하여 그 지체를 누르기 위한 캔버스에 관한 오염방지 방법으로서, 이하 1) 내지 4)의 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 오염방지 방법.

    1) 캔버스에 실리콘오일을 공급부여하는 실리콘오일 공급부여 공정

    2) 캔버스 면에 실리콘오일을 열과 압력으로 침투 부착시키는 침투 부착 공정

    3) 캔버스에 종이가 압접되어 실리콘오일이 종이에 전이하는 실리콘오일 전이 공정

    4) 이행하여 감모한 캔버스의 실리콘오일을 보충하는 실리콘오일 보충공정.
13. 초지기에 있어서 지체의 건조에 사용하는 원통상 드라이어에 대하여, 그 지체를 누르기 위한 캔버스에 관한 오염방지 방법으로서 이하의 공정 1) 내지 5)를포함하는 것을 특징으로 하는 오염방지 방법.

    1) 아우트롤에 실리콘오일을 공급부여하기 위한 실리콘오일 공급부여 공정

    2) 아우트롤로부터 캔버스에 실리콘오일을 이행시키기 위한 실리콘오일 이행 공정

    3) 캔버스 면에 실리콘오일을 열과 압력으로 침투 부착시키는 실리콘오일 침투 부착 공정

    4) 캔버스에 종이가 압접되어 실리콘오일이 종이에 전이하는 실리콘오일 전이공정

    5) 전이하여 감모한 캔버스의 실리콘오일을 보충하는 실리콘오일 보충공정.