KR20000051780A

KR20000051780A - 용지 잔량 감지방법

Info

Publication number: KR20000051780A
Application number: KR1019990002400A
Authority: KR
Inventors: 임광택
Original assignee: 윤종용; 삼성전자 주식회사
Priority date: 1999-01-26
Filing date: 1999-01-26
Publication date: 2000-08-16
Also published as: EP1024411A2; EP1024411B1; JP2000226125A; US6422773B1; DE69921287T2; CN1148610C; KR100524061B1; CN1262461A; EP1024411A3; DE69921287D1; JP3267593B2

Abstract

개시된 용지 잔량 감지방법은, 노크-업 플레이트와 리프팅수단을 포함한 급지구조를 준비하는 단계와; 카세트 내에 최대량의 용지가 적재되었을 때와 1매의 용지만이 남았을 때 픽업롤러측으로 노크-업 플레이트를 들어올리기 위한 리프팅수단의 작동횟수 차이를 산출하여 리프팅수단 1회 작동당 용지의 소모량을 세팅값으로서 산출해내는 단계와; 카세트가 인쇄기기 내로 진입되면 적재된 용지가 픽업롤러에 밀착될 때까지 노크-업 플레이트를 들어올리고 그때의 리프팅수단 작동횟수를 카운트하는 단계와; 카운트된 작동횟수와 세팅값을 감안하여 그로부터 카세트 내의 용지 잔량을 산출하는 단계;를 포함한다. 이와 같은 방법에 의하면, 카세트를 빼보지 않고도 그 안에 용지가 얼마나 남아있는지를 사용자가 확인할 수 있게 되어, 인쇄도중 용지부족으로 작업이 중단되는 현상을 방지할 수 있게 된다.

Description

용지 잔량 감지방법 {A measuring method for the amount of papers in the printer cassette}

본 발명은 인쇄기기의 급지용 카세트에 적재된 용지의 잔량을 자동으로 감지하기 위한 용지 잔량 감지방법에 관한 것이다.

예컨대 프린터나 복사기와 같은 인쇄기기(10)에는, 도 1에 도시된 바와 같이 다수매의 용지(S)를 수납한 카세트(20)가 착탈가능하게 결합되도록 구성되어 있다. 그리고, 상기 인쇄기기 본체(10) 내에는 상기 카세트(20)가 본체(10)에 결합될 때 그 안에 수납된 용지(S)들의 최상면에 밀착되는 픽업롤러(11)가 설치되어 있어서, 이 픽업롤러(11)의 회전에 따라 용지가 급지경로로 한 장씩 진입하게 된다.

그런데, 종래의 일반적인 인쇄기기에서는 인쇄작업이 진행되어 카세트(20)내에 수납된 용지(S)가 점차 소모되더라도, 그 카세트(20)를 인쇄기기 본체(10)로부터 빼내서 확인해보지 않는 한, 용지(S)가 얼마나 남아 있는지를 알 수가 없다. 따라서 인쇄가 진행되는 도중에 용지 부족으로 작업이 중단되는 일이 빈번하게 발생되며, 또한 이를 방지하기 위해 인쇄작업 전에 용지의 잔량을 확인하려면 사용자가 카세트(20)를 일일이 빼내 봐야 하는 불편함이 따른다. 그러므로 이러한 불편함을 해소하기 위해서 카세트(20)를 빼내지 않고도 그 안에 남아있는 용지의 잔량을 감지할 수 있는 방법이 요구되고 있다.

본 발명은 상기의 문제점을 감안하여 창출된 것으로서, 카세트를 인쇄기기 본체로부터 빼내지 않고도 그 카세트에 수납되어 있는 용지의 잔량을 사용자가 확인할 수 있도록 된 용지 잔량 감지방법을 제공하는데 목적이 있다.

도 1은 일반적인 인쇄기기를 개략적으로 도시한 도면,

도 2 및 도 3은 본 발명에 따른 용지 잔량 감지방법을 사용함에 있어서 채용된 급지구조를 보인 도면,

도 4는 도 2에 도시된 급지구조를 간소화하여 재도시한 도면,

도 5는 본 발명에 따른 용지 잔량 감지방법을 나타낸 플로우챠트.

< 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 >

100...인쇄기기 본체120...픽업롤러

130...회전샤프트150...리프트레버

200...카세트201...노크-업 플레이트

310...리프트기어320...구동기어

330...캠기어331...캠면

332...로킹턱340...회동레버

350...연결샤프트360...홀더

371,372...제1,2일방향베어링380...인장스프링

390...솔레노이드391...걸림편

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 용지 잔량 감지방법은, 인쇄기기의 급지용 카세트에 적재된 용지의 잔량을 감지하는 용지 잔량 감지방법에 있어서, 상기 카세트 내에 회동가능하게 설치되며 그 위에 용지가 적재되는 노크-업 플레이트와, 상기 인쇄기기의 내부에 소정 범위 탄력적으로 승강가능하게 설치되어 상기 노크-업 플레이트에 적재된 용지와 밀착 회전함으로써 그 용지를 인쇄기기의 급지경로로 순차 진입시키는 픽업롤러와, 용지의 소모에 따라 상기 노크-업 플레이트를 단계적으로 들어올려서 상기 적재된 용지를 상기 픽업롤러와 밀착가능한 범위내에 위치되게 하는 리프팅수단을 준비하는 단계; 상기 카세트 내에 최대량의 용지가 적재되었을 때와 1매의 용지만이 남았을 때 상기 픽업롤러측으로 노크-업 플레이트를 들어올리기 위한 리프팅수단의 작동횟수 차이를 산출하여 리프팅수단 1회 작동당 용지의 소모량을 세팅값으로서 산출해내는 단계; 상기 카세트가 인쇄기기 내로 진입되면 상기 적재된 용지가 상기 픽업롤러에 밀착될 때까지 상기 노크-업 플레이트를 들어올리고 그때의 상기 리프팅수단 작동횟수를 카운트하는 단계; 상기 카운트된 작동횟수와 상기 세팅값을 감안하여 그로부터 상기 카세트 내의 용지 잔량을 산출하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이하 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.

도 2 및 도 3은 본 발명의 용지 잔량 감지방법을 적용하기에 적합한 급지구조의 일예를 나타낸 것이다.

도시된 바와 같이, 카세트(200) 내부에는 용지가 안착되는 노크-업 플레이트(201)가 회동가능하게 설치되어 있고, 인쇄기기(100) 내부에는 상기 노크-업 플레이트(201)를 들어올려서 그 위에 적재된 용지를 픽업롤러(120)에 밀착시키기 위한 리프팅수단이 마련되어 있다. 이 리프팅수단의 구성은 다음과 같다. 먼저, 인쇄기기(100) 내부에 상기 카세트(200)가 장착되었을 때 상기 노크-업 플레이트(201)의 하방에 위치되는 회전샤프트(130)가 설치되어 있다. 이 회전샤프트(130)에는 리프트레버(150)가 결합되어 있어서, 회전시 이 리프트레버(150)가 노크-업 플레이트(201)를 들어올림으로써 적재된 용지를 픽업롤러(120)에 밀착시키게 된다. 그리고 상기 회전샤프트(130)를 소정 각도씩 회전시키기 위한 것으로, 상기 회전샤프트(130)에 결합된 기어부재(110)와 치합되는 리프트기어(310)와, 구동기어(320)와 맞물려 회전하며 그 일측면에 소정의 캠면(331)과 로킹턱(332)이 각각 형성된 캠기어(330)와, 상기 캠면(331)에 밀착되어 캠기어(330)의 회전에 따라 회동되는 회동레버(340)와, 상기 리프트기어(310)와 회동레버(340)를 연결하는 연결샤프트(350)와, 상기 연결샤프트(350)의 외주에 결합되어 홀더(360)에 끼워지는 제1일방향베어링(371)과, 상기 연결샤프트(350)의 외주에 결합되어 상기 회동레버(340)의 회동축에 끼워지는 제2일방향베어링(372)과, 상기 회동레버(340)를 탄력적으로 당기는 인장스프링(380) 및, 상기 캠기어(330)의 로킹턱(332)에 선택적으로 간섭됨으로써 상기 캠기어(330)의 회전을 로킹시키는 솔레노이드(390) 등이 구비된다. 한편, 상기 픽업롤러(120)는 소정 탄성부재(121)에 의해 아랫방향으로 탄성바이어스되어 있으며, 그 탄성범위 내에서 승강할 수 있도록 설치되어 있다. 참조부호 351은 결합핀을 나타내며, 참조부호 400은 상기의 리프팅수단을 지지하는 지지체를 나타낸다.

도 4는 설명의 편의를 위해 상기와 같은 급지구조를 간소화하여 재도시한 것이다. 상기 구성에 있어서 노크-업 플레이트(201)를 들어올릴 때에는, 상기 로킹턱(332)에 걸려있던 솔레노이드(390)의 걸림편(391)이 빠져나오면서 로킹이 해제된다. 이 순간 상기 동력절환스프링(333)에 의해 캠기어(330)가 약간 돌아가면서 구동원(미도시)과 연결된 구동기어(320)에 맞물리게 된다. 이어서 상기 구동기어(320)에 의해 캠기어(330)가 1회전하게 되며, 이때 상기 캠면(331)에 밀착되어 있던 회동레버(340)가 그 캠면(331)의 곡선을 타고 밀려나면서 소정 각도만큼 회전했다가 상기 인장스프링(380)에 의해 다시 원위치된다. 이와 같이 회동레버(340)가 상기 캠면(331)을 따라 돌아가는 순간에 상기 연결샤프트(350)로 연결된 리프트기어(310)가 그 회전각도만큼 따라서 돌아가게 된다. 그러나 다시 상기 인장스프링(380)에 의해 원위치될 때에는 리프트기어(310)가 함께 회전하지 않고 회동레버(340)만 제자리로 돌아간다. 이와 같이 회동레버(340)의 회전방향에 따라 리프트기어(310)가 함께 돌아가기도 하고 돌아가지 않기도 하는 것은 상기의 제2일방향베어링(372)이 설치되어 있기 때문이다. 즉, 이 제2일방향베어링(372)이 상기 회동레버(340)가 밀려나는 쪽으로 돌아갈 때에는 상기 리프트기어(310)를 연결하는 연결샤프트(350)를 함께 회전시키고, 반대로 되돌아오는 쪽으로 돌아갈 때에는 회동레버(340)만 헛돌게 하는 것이다. 그리고 제1일방향베어링(371)은 상기 리프트기어(310)가 일단 회동레버(340)와 함께 회전된 다음에 용지의 자중에 의해 거꾸로 되돌아가지 않도록 하는 역할을 한다.

한편, 이와 같이 리프트기어(310)가 회전되면 그와 맞물려 있던 회전샤프트(130)의 기어부재(110)가 회전하게 되고, 그에 따라 상기 회전샤프트(130)의 리프트레버(150)가 노크-업 플레이트(201)를 소정 높이만큼 들어올리게 된다. 즉, 상기 캠기어(330)의 1회전 마다 상기 회동레버(340)와 리프트기어(310)를 통해 전달된 동력에 의해 노크-업 플레이트(201)가 소정 높이씩 올라가게 되는 것이다. 따라서 처음에 카세트(200)가 장입되면, 상기 노크-업 플레이트(201)에 적재된 용지가 상기 픽업롤러(120)에 밀착될 때까지 캠기어(330)를 여러 바퀴 회전시켜 노크-업 플레이트(201)를 단계적으로 들어올린다. 그리고 일단 밀착이 된 후에는, 상기 픽업롤러(120)가 용지를 탄력적으로 가압하면서 하강할 수 있는 범위가 있기 때문에 예컨대 25매 정도의 용지가 소모될 때까지는 그 위치를 계속 유지해도 된다. 그리고 용지가 25매 이상 빠져나가면, 상기 캠기어(330)를 1회전시켜서 노크-업 플레이트(201)를 한 단계 더 들어올림으로써 용지가 픽업롤러(120)에 다시 밀착되게 한다. 따라서 일단 처음에 카세트(200)가 장입된 후 용지를 픽업롤러(120)에 밀착시킨 후에는 정해진 용지 소모량 마다 캠기어(320)를 1회전시켜서 노크-업 플레이트(201)를 한 단계씩 상승시키게 되는 것이며, 이때 전술한 솔레노이드(390)는 캠기어(330) 1회전당 로킹과 로킹해제를 위해 1회씩 on/off작동을 반복하게 된다.

그런데 예를 들어서 최대 500매 수납용 카세트(200)의 경우, 그 최대량이 적재되었을 때 최초 카세트(200) 장입 후 캠기어(330)를 기본적으로 3회전시켜야 픽업롤러(120)에 용지가 닿는다고 가정하고, 또한 용지 1매만이 남았을 때는 캠기어(330)를 22회전시켜야 한다면, 500매의 용지가 모두 소모될 때까지의 캠기어(330) 회전수는, 최초의 기본회전수에 의해 용지가 픽업롤러(120)에 닿는 순간부터 카운트하여 20회가 된다. 따라서 이 예에서는 캠기어(330) 1회전당 용지 25매가 소모되었음을 의미하는 것이 된다. 그런데 전술한 바와 같이 캠기어(330) 1회전 마다 솔레노이드(390)가 한번씩 작동하기 때문에, 이 솔레노이드(390)의 작동횟수를 감지하면 캠기어(330)의 회전수를 알게 되고, 이것이 곧 노크-업 플레이트(201)가 몇 회 상승되었는가를 나타내게 된다. 본 발명은 바로 이것을 감지하여 카세트(200) 내의 용지 잔량을 추산할 수 있도록 하는 방법이다.

이 감지방법을 순차적으로 정리해보면 도 5에 도시된 바와 같다. 즉, 먼저 전술한 구성의 급지구조를 준비한 후(S1), 전술한 리프팅수단으로 노크-업 플레이트(201)를 한단계 들어올릴 때 용지 소모량을 세팅값으로서 산출한다(S2). 즉, 상기한 바와 같이 카세트(200) 내에 최대량의 용지가 적재되었을 때와 1매의 용지만이 남았을 때 상기 픽업롤러(120) 측으로 노크-업 플레이트(201)를 들어올리기 위한 솔레노이드(390)의 작동횟수 차이를 산출하여 솔레노이드(390) 1회 작동당 용지의 소모량을 산출하여 세팅한다. 그리고나서 실제로 카세트(200)가 인쇄기기(100) 내로 진입되면 상기 적재된 용지가 상기 픽업롤러(120)에 밀착될 때까지 상기 노크-업 플레이트(201)를 들어올리고 그때의 상기 솔레노이드(390) 작동횟수를 카운트한다(S3). 이때는 상기한 기본회전을 감안하여 카운트한다. 그리고는 상기 카운트된 작동횟수와 상기 세팅값을 감안하여 그로부터 상기 카세트(200) 내의 용지 잔량을 산출한다(S4). 이후에 인쇄가 진행되어 상기 세팅값의 횟수만큼 용지가 소모되면, 상기 노크-업 플레이트(201)를 다시 한 단계 들어올리고, 용지가 그 앞단계보다 세팅값 만큼 소모되었음을 감지하게 된다. 그런데 상기 노크-업 플레이트(201)의 위치는 본 예에서 25매가 소모될 때까지 동일 위치이기 때문에, 산출되는 용지 잔량이 그만큼의 오차는 가지게 된다. 그러나 정확하게 몇 매가 아니더라도, 개략적으로 최대 적재량의 몇 %정도가 남아있는지는 알 수 있다. 따라서 이와 같이 산출된 용지 잔량을 사용자가 알 수 있도록 모니터등에 디스플레이시키면, 사용자가 카세트(200)를 열어보지 않아도 인쇄하기에 충분한지 아닌지를 판단할 수 있게 되는 것이다.

따라서 사용자는 카세트(20) 내부에 용지가 얼마나 남아있는지를 항상 확인할 수 있게 되어, 인쇄도중 용지부족으로 작업이 중단되는 현상을 방지할 수 있게 된다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 인쇄기기의 급지장치에 의하면, 카세트를 인쇄기기에 결합시킨 상태에서도 남아있는 용지의 잔량을 쉽게 확인할 수 있게 된다.

본 발명은 상기에 설명되고 도면에 예시된 것에 의해 한정되는 것은 아니며, 다음에 기재되는 청구의 범위 내에서 더 많은 변형 및 변용예가 가능한 것임은 물론이다.

Claims

인쇄기기의 급지용 카세트에 적재된 용지의 잔량을 감지하는 용지 잔량 감지방법에 있어서,

상기 카세트 내에 회동가능하게 설치되며 그 위에 용지가 적재되는 노크-업 플레이트와, 상기 인쇄기기의 내부에 소정 범위 탄력적으로 승강가능하게 설치되어 상기 노크-업 플레이트에 적재된 용지와 밀착 회전함으로써 그 용지를 인쇄기기의 급지경로로 순차 진입시키는 픽업롤러와, 용지의 소모에 따라 상기 노크-업 플레이트를 단계적으로 들어올려서 상기 적재된 용지를 상기 픽업롤러와 밀착가능한 범위내에 위치되게 하는 리프팅수단을 준비하는 단계;

상기 카세트 내에 최대량의 용지가 적재되었을 때와 1매의 용지만이 남았을 때 상기 픽업롤러측으로 노크-업 플레이트를 들어올리기 위한 리프팅수단의 작동횟수 차이를 산출하여 리프팅수단 1회 작동당 용지의 소모량을 세팅값으로서 산출해내는 단계;

상기 카세트가 인쇄기기 내로 진입되면 상기 적재된 용지가 상기 픽업롤러에 밀착될 때까지 상기 노크-업 플레이트를 들어올리고 그때의 상기 리프팅수단 작동횟수를 카운트하는 단계;

상기 카운트된 작동횟수와 상기 세팅값을 감안하여 그로부터 상기 카세트 내의 용지 잔량을 산출하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 용지 잔량 감지방법.
제1항에 있어서,

상기 리프팅수단은,

상기 노크-업 플레이트의 하방에서 회전하도록 상기 인쇄기기 내부에 설치되며, 회전시 그 일측에 장착된 리프트레버가 노크-업 플레이트를 들어올리도록 된 회전샤프트와,

상기 회전샤프트와 동력연결되는 것으로, 소정 구동원에 의해 회전하면서 1회전당 상기 회전샤프트를 소정 각도씩 회전시키기 위한 캠기어와,

상기 캠기어에 형성된 로킹턱에 선택적으로 간섭됨으로써 상기 캠기어를 1회전마다 로킹시키는 솔레노이드를 포함하며,

상기 리프팅수단의 작동횟수는 상기 솔레노이드의 작동횟수를 카운트하여 산출되도록 된 것을 특징으로 하는 용지 잔량 감지방법.