KR102427376B1 - 전자석, 전자 개폐기, 및 전자석의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

전자석(10)은 가동 철심(20)과, 가동 철심(20)에 대향하여 배치된 고정 철심(30)과, 고정 철심(30)에 권회된 구동 코일(70)을 갖는 전자석에 있어서, 가동 철심(20) 또는 고정 철심(30)의 한쪽의 철심은, 다른쪽의 철심과 대향하는 면에 오스테나이트계 스테인리스의 단판에 있어서, JIS 규격의 2B재, 또는 JIS 규격의 2D재인 박판을 가공한 스페이서(22)를 구비하고, 스페이서(22)와 철심(20, 30)은 스페이서(22) 또는 철심(20, 30)의 적어도 한쪽에 마련되며, 다른쪽에 대하여 볼록형상이 되는 용접부(Y)에 의해 서로 용접 고정되어 있는 것이다.

Description

전자석, 전자 개폐기, 및 전자석의 제조 방법

본원은 전자석, 전자 개폐기, 및 전자석의 제조 방법에 관한 것이다.

종래의 전자석은 전류의 통전에 의해 가동 철심을 고정 철심에 흡착시켜, 통전의 해제에 의해 양 철심을 이격시키는 것이다. 그리고, 특히 직류 전류 구동 혹은 교류를 정류한 전류에 의해 구동하는 전자석에 있어서는, 철심 내에 잔류 자화가 생겨, 통전을 해제하여도 양 철심이 이격되지 않는 상태가 생길 수 있다. 이것을 피하기 위해, 가동 철심 혹은 고정 철심의 적어도 한쪽의 접촉면에, 비자성 금속의 박판을 잔류 자기 방지 스페이서로서 브레이즈 용접(braze welding)에 의해 접합한 예가 개시되어 있다(예를 들면 특허문헌 1 참조).

일본 실용신안 공개 제 소58-46412 호 공보

특허문헌 1에 개시된 전자석에 있어서는, 개폐해야 하는 전기 회로의 전류 용량이 커지면, 전기 회로의 접점도 커져, 전자석의 개폐력도 증대한다. 전자석의 개폐력을 크게 하려면 철심을 크게 하면 좋지만, 잔류 자기 방지 스페이서를 브레이즈 용접하는 경우는, 철심의 온도가 땜납재의 융점을 초과할 때까지 철심을 가열할 필요가 있기 때문에, 철심이 커지면, 가열 시간이 길어져 생산성이 악화된다는 과제가 있었다.

또한, 가열 시간을 짧게 하기 위해서 저융점의 은 땜납을 사용하면, 땜납재 자체의 가격이 비싸, 제품의 제조 비용 상승의 한 요인이 된다는 과제가 있었다.

본원은 상기와 같은 과제를 해결하기 위한 기술을 개시하는 것이며, 생산성이 높고, 또한 저비용으로 생산할 수 있는 전자석, 전자 개폐기, 및 전자석의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본원에 개시되는 전자석은, 가동 철심과, 상기 가동 철심에 대향하여 배치된 고정 철심과, 상기 고정 철심에 권회된 구동 코일을 갖는 전자석에 있어서,

상기 가동 철심 또는 상기 고정 철심의 한쪽의 철심은, 다른쪽의 철심과 대향하는 면에 오스테나이트계 스테인리스의 단판에 있어서, JIS 규격의 2B재, 또는 JIS 규격의 2D재인 박판을 가공한 스페이서를 구비하고,

상기 스페이서와 상기 철심은, 상기 스페이서 또는 상기 철심의 적어도 한쪽에 마련되며, 다른쪽에 대해서 볼록형상이 되는 용접부에 의해 서로 용접 고정되어 있는 것이다.

또한, 본원에 개시되는 전자 개폐기는,

상기 전자석과,

상기 고정 철심과 일체 성형된 고정 접점과,

상기 가동 철심의 구동에 연동하여 상기 고정 접점에 접리하는, 상기 가동 철심과 일체 성형된 가동 접점을 구비하는 것이다.

또한, 본원에 개시되는 전자석의 제조 방법은,

상기 스페이서 또는 상기 철심의 적어도 한쪽에 마련된 돌기를 다른쪽에 접촉시켜, 상기 스페이서와 상기 철심을 한쌍의 전극 사이에 두고 가압한 상태에서 상기 전극 사이에 통전하여, 상기 용접부를 형성하는 용접 공정을 갖는 것이다.

본원에 개시되는 전자석, 전자 개폐기, 및 전자석의 제조 방법에 의하면, 전자석으로의 통전의 정지 후에 고정 철심과 가동 철심에 잔류하는 자기를 방지하는 비자성의 박판형상의 스페이서 또는 철심의 적어도 한쪽에 복수의 돌기를 마련하고, 이 돌기에 전류를 흘려 스페이서와 철심을 한 번에 용접할 수 있으므로, 철심과 스페이서의 접합 공정의 대폭적인 시간 단축이 예상되며 생산성이 높다.

또한, 은 땜납과 같은 접합을 위한 부자재를 필요로 하지 않기 때문에, 접합의 저비용화가 가능해진다.

도 1은 실시형태 1에 의한 전자 개폐기의 단면도이다.
도 2는 실시형태 1에 의한 전자석의 단면도이다.
도 3은 실시형태 1에 의한 가동 철심을 스페이서측으로부터 본 도면이다.
도 4는 실시형태 1에 의한 용접 전의 스페이서의 평면도와, 그 요부 단면도이다.
도 5는 실시형태 2에 의한 고정 철심의 이면도이다.
도 6은 실시형태 3에 의한 고정 철심을 스페이서측으로부터 본 도면이다.
도 7은 실시형태 4에 의한 고정 철심을 스페이서측으로부터 본 도면이다.
도 8은 실시형태 2에 의한 가동 철심의 변형예를 도시하는 이면도이다.
도 9는 실시형태 2에 의한 다른 돌기의 배치예를 도시하는 도면이다.
도 10은 실시형태 5에 의한 위치결정 지그를 이용하여, 가동 철심과, 스페이서를 용접 전에 위치결정하는 요령을 도시하는 도면이다.
도 11은 실시형태 5에 의한 스페이서와 가동 철심을 용접하는 공정을 나타내는 흐름도이다.
도 12는 실시형태 5에 의한 위치결정 지그와 스페이서의 치수 관계를 도시하는 도면으로서, 위치결정 완료 후, 용접 전 상태를 도시하는 도면이다.
도 13은 실시형태 5에 의한 용접을 위한 통전이 종료되고, 용접은 완료되어 있지만, 전극이 아직 가압을 계속하고 있는 상태를 도시하는 도면이다.
도 14는 실시형태 5에 의한 위치결정 지그의 다른 예를 도시하는 도면이다.

실시형태 1

이하, 실시형태 1에 의한 전자석, 전자 개폐기, 및 전자석의 제조 방법을 도면을 이용하여 설명한다.

도 1은 전자 개폐기(100)의 단면도이다.

전자 개폐기(100)는 전자석(10)과, 고정 접점(40)과, 가동 접점(50)으로 이루어진다.

전자 개폐기(100)는 전자석(10)의 동작에 의해, 고정 접점(40)에 대해, 가동 접점(50)을 개폐시킨다.

도 2는 전자석(10)의 단면도이다.

전자석(10)은 가동 철심(20)과, 고정 철심(30a, 30b)과, 고정 철심(30a, 30b)에 권회되며, 가동 철심(20)을, 고정 철심(30a, 30b)에 대해 접리 가능하게 구동하는 구동 코일(70a, 70b)을 구비한다. 이하의 설명에서, 간략히 고정 철심(30)이라 할 때는, 고정 철심(30a)과 고정 철심(30b)의 쌍방을 가리키며, 마찬가지로, 구동 코일(70)이라 할 때는, 구동 코일(70a)과 구동 코일(70b)의 쌍방을 가리키는 것으로 한다.

가동 철심(20)의 고정 철심(30)과 대향하는 면에는, 전자석(10)으로의 통전이 정지된 후에 고정 철심(30)과 가동 철심(20)에 잔류하는 자기를 방지하는 스페이서(22a, 22b)가 장착되어 있다. 이하의 설명에서, 간략히 스페이서(22)라 할 때는 스페이서(22a)와 스페이서(22b)의 쌍방을 가리키는 것으로 한다. 고정 철심(30)은 구동 코일(70)이 장착된 상태의 것이 2개 세트로, 베이스 판(33)에 고정되어 있다.

구동 코일(70)에 전류가 인가되면, 2개의 구동 코일(70)에는 역방향의 자계가 발생한다. 즉, 좌측의 고정 철심(30a)에 장착된 구동 코일(70a)이 고정 철심(30a)에 지면 상향으로 자계를 발생시키는 경우는, 우측의 고정 철심(30b)에 장착된 구동 코일(70b)은 고정 철심(30b)에 지면 하향의 자계를 발생시킨다.

그리고, 좌측의 고정 철심(30a)에 상향으로 발생한 자속은, 가동 철심(20)의 좌측에 설치된 스페이서(22a)를 통과하여 가동 철심(20)에 도달하고, 그 자속은 가동 철심(20)의 내부를 좌측으로부터 우측을 향하여 흐른다. 가동 철심(20)의 우측에 도달한 자속은, 스페이서(22b)를 통과하여 우측의 고정 철심(30b)에 도달하고, 또한, 우측의 고정 철심(30b) 위로부터 아래로 자속이 흐른다.

그리고, 우측의 고정 철심(30b)의 하부에 도달한 자속은, 이것도 자성 재료로 구성된 베이스 판(33)의 우측으로 흐르고, 베이스 판(33)의 우측으로부터 좌측을 향하여 자속이 흐른다. 그리고 베이스 판(33)의 좌측에 도달한 자속은, 고정 철심(30a)의 하부로 흘러 원래대로 복귀한다. 이와 같은 자로가 형성되면, 가동 철심(20)이 고정 철심(30)에 흡인되게 된다.

그리고, 도 1에 도시하는 바와 같이, 가동 철심(20)과 수지 성형품(25)(절연물)을 거쳐서 일체로 성형 혹은 보지된 가동 접점(50)이, 가동 철심(20)의 구동에 연동하여 상부 하우징(55)(절연물)에 고정된 고정 접점(40)과 접촉하는 것에 의해 전기 회로가 폐쇄된다.

그 후, 구동 코일(70)의 전류가 차단되면, 구동 코일(70)로부터 발생되는 자속이 없어진다. 여기서, 가동 철심(20)과, 고정 철심(30) 사이에 에어 갭이 없는 경우에는, 가동 철심(20) 및 고정 철심(30)의 소재가 갖는 보자력에 의해, 양 철심에 잔류 자기가 생겨, 수지 성형품(25)과, 하부 하우징(34) 사이에 마련된 스프링(27)의 반발력이 고정 철심(30)과 가동 철심(20)에 잔류하는 자기에 의한 흡인력에 이기지 못하여 개방 동작을 할 수 없다.

한편, 본원과 같이 비자성재의 잔류 자기를 방지하는 스페이서(22)를 마련하는 것에 의해, 스페이서(22)가 존재하는 부분은 자기 회로 상에서는, 에어 갭과 동등하다고 간주되기 때문에, 양 철심 소재의 보자력을 초과하여 양 철심에 역자계가 인가되어, 잔류 자속이 거의 제로가 되는 효과를 얻을 수 있다.

그리고, 가동 철심(20)에 일체화된 스프링(27)이, 흡인력을 잃은 가동 철심(20)을 밀어올리는 것에 의해, 가동 철심(20)과 수지 성형품(25)을 거쳐서 일체화된 가동 접점(50)이 고정 접점(40)으로부터 이격되게 되어, 전기 회로가 개방된다.

이와 같이, 구동 코일(70)로의 전류의 ON/OFF에 의해, 가동 철심(20)의 움직임을 거쳐서 가동 접점(50)이 개폐되어, 전기 회로가 개폐된다.

도 3은 가동 철심(20)을 스페이서(22)측으로부터 본 도면이며, 가동 철심(20)에 스페이서(22)가 용접, 고정된 상태를 도시하고 있다.

스페이서(22)는 비자성의 금속 재료로 이루어지며, 예를 들면, 판재로부터 절출된다. 직사각형의 스페이서(22)가 가동 철심(20)의 길이방향 양단에 각 1매, 합계 2매, 가동 철심(20)의 고정 철심(30)에 대향하는 면에 용접, 고정되어 있다.

스페이서(22)로서는, 박판이 이용되지만, 더욱 바람직하게는, 가동 철심의 철계 재료와 용접에 있어서의 상성이 좋은 비자성의 스테인리스재, 특히 SUS304(STAINLESS　USED　STEEL) 등의 오스테나이트계 스테인리스재의 박판을 프레스 타발 등으로 가공한 것을 이용하는 것이 좋다.

또한, 프레스 가공에서는 일반적으로 버어가 발생하며, 버어가 크면, 제품이 된 후에 개폐 동작의 충격으로 버어가 박리되어, 이물로서 가동 철심과 고정 철심 사이에 끼이는 등 전자석으로서의 동작에 지장을 초래할 우려가 있다. 그 때문에, 버어가 나오지 않는 프레스 가공법으로서 하프 블랭킹 플래트닝법(half blanking flattening method)을 이용한다. 또한, 프레스 가공 이외의 가공법으로서 예를 들면, 레이저 가공 등을 이용하는 것도 가능하다.

여기에서, 스페이서(22)의 기능으로서, 다음의 점이 중요해진다. 즉, 전자석(10)의 개폐 동작을 정상적으로 실행할 수 있기 때문에 필요한 정도의 비자성재인 것은 물론, 전자석(10)의 폐쇄 동작시에, 가동 철심(20)과 고정 철심(30)이 부딪칠 때의 충격이 반복되어도, 가동 철심(20)으로부터 박리되어 떨어지지 않는 정도의 강도를 갖는 것이다.

도 3에 도시하는 바와 같이, 접합 강도를 확보하기 위해서, 스페이서(22)는 1매당 6개소의 직경 3㎜ 내지 5㎜ 정도의 원형, 또한, 가동 철심(20)의 방향으로 볼록형상의 용접부(Y)에 의해, 가동 철심(20)에 용접 고정되어 있다. 6개소의 용접부(Y)의 배치는 4개소가 스페이서(22)의 코너 부근에 배치되며, 나머지의 2개소가 스페이서(22)의 장변의 양단에 마련된 각각 2개소의 용접부(Y)의 중점에 배치되어 있다.

가동 철심(20)과 고정 철심(30)이 폐쇄 동작할 때에, 가동 철심(20)과 고정 철심(30) 사이에 배치된 스페이서(22)는, 양자의 충돌에 의한 충격을 받는다. 그러나, 상술한 바와 같이, 용접부(Y)를 다수 배치하는 것에 의해, 충격이 6개소의 용접부(Y)로 분산되어, 전자 개폐기(100)의 장기 사용에 의해, 개폐 회수가 500만회부터 1000만회까지 도달하는 바와 같은 경우여도, 용접부(Y)의 근방에서 피로 파괴를 일으켜 스페이서(22)가 가동 철심(20)으로부터 박리되어 떨어지지 않도록 고려되어 있다.

또한, 우리의 연구에 의하면, 용접부(Y)의 강도에 관하여, 용접으로 일단 녹은 부분과, 원래의 부분의 강도차가 큰 경우에, 전자석(10)의 폐쇄 동작시의 충격에 의해, 강도가 변화한 부분에 응력이 집중되어, 피로 파괴가 생기기 쉬운 것을 확인하고 있다.

즉, SUS304재여도 경도를 조질한 JIS(Japanese　Industrial　Standards) 규격의 1/2H재, 혹은, 그 이상의 경도로 조질(調質)된 재료에서는, 개폐 빈도가 500만회 이하로 용접부(Y)의 피로 파괴에 의한 스페이서(22)의 박리가 확인되었다.

한편, 경도의 조질이 실시되어 있지 않은 JIS 규격의 2B재를 이용하면, 500만회 내지 1000만회의 개폐 시험에 견딜 수 있는 것을 확인할 수 있었다. 즉, 2B재와 동등 이하의 경도를 갖는, JIS 규격의 2D재, 혹은, 열간 압연재 등이면, 피로 강도가 높아, JIS 규격의 1/4H 조질재와 동등하거나, 그 이상의 경도로 조질된 재료는 피로 강도가 뒤떨어져, 금회 용도에는 적합하지 않은 것을 알 수 있었다.

한편, 비자성재로서의 기능에 대해, SUS304재와 같은 오스테나이트계 스테인리스 재는 냉간 가공에 의해 결정 구조가 오스테나이트로부터 마텐자이트로 변화하고, 또한 불순물의 배치가 변화하는 등, 비자성재로부터 약하면서도 자성재로 변화하는 것이 알려져 있다.

스페이서(22)가 자성을 띠면, 당초의 목적인 가동 철심(20)과 고정 철심(30)의 잔류 자화를 억제하는 효과가 반감되어, 가동 철심(20)의 개방 동작에 지장을 초래할 우려가 있다. 그 의미에서도, SUS304의 경도를 상승시키는 조질을 실시한 재료를 이용하는 것은 피해야 하는 것이다.

마찬가지로, 오스테나이트계 스테인리스재는, 용접으로 일단 용융한 부분이 냉각되어 고체로 복귀될 때, 결정 구조가 오스테나이트로부터 마텐자이트로 변화하고, 더욱 불순물의 배치가 변화하는 등 하여, 비자성재로부터 약하면서 자성재로 변화하는 것이 알려져 있다. 그 때문에, 용접 부위는 가능한 한 작은 것이 바람직하며, 본 실시형태 1과 같이, 작은 용접부(Y)를 분산하여 복수 개소에 마련하는 것에 의해, 전체적으로의 용접 강도와 비자성재의 자기 특성을 양립시키는 것이 가능해진다.

스페이서(22)의 용접이 완료된 가동 철심(20) 그대로는 녹이 발생하기 때문에 방청 도금 처리를 실행한다. 가동 철심(20)뿐인 상태이면 Zn(아연) 도금이 바람직하지만, SUS로 이루어지는 스페이서(22)가 일체화되어 있기 때문에, SUS의 표면에는 Zn 도금이 잘 생성되지 않는다. 한편, 우선, Zn 도금을 실시한 가동 철심(20)에 SUS의 스페이서(22)를 용접하는 방법도 생각할 수 있지만, 도금의 영향으로 용접 강도가 저하하는 것을 알고 있다.

그 때문에, 스페이서(22)를 가동 철심(20)에 용접한 후, Ni(니켈) 스트라이크 도금 처리를 실시하고, 계속해서 Zn 크로메이트 도금 처리를 실행하는 것에 의해, Zn 도금의 방청 기능을 살리면서, SUS로 이루어지는 스페이서(22)의 표면에도 도금이 얹히기 때문에, 양호한 도금 처리가 가능해진다.

도 4의 (A)는 용접 전의 스페이서(22)의 평면도이다.

도 4의 (B)는 도 4의 (A)의 요부 단면도이다

도 4의 (A)는 스페이서(22)에 마련된, 용접 전의 돌기(24)의 배치를 도시하는 도면이다. 도 4의 (B)는 돌기(24)와 그 근방인 A-A 부분의 단면을 도시하는 도면이다.

돌기(24)는 용접부(Y)의 배치와 동일한 위치에 마련되어 있다. 돌기(24)의 구성을 도시하는 A-A 단면도로부터 알 수 있는 바와 같이, 돌기(24)는 ΦD의 범위에서, 길이 H분만큼 판의 좌측 부분에 오목부가 형성되며, 판의 우측 부분에 볼록부가 형성되어 있으며, 모두 일정한 반경을 갖는 구면형상으로 형성되어 있다.

이 구면형상은 예를 들어, 프레스 장치에 있어서, 반구형상의 돌기를 갖는 펀치와, 반구형상의 움푹한 형상을 갖는 다이에 의해, SUS304의 판을 사이에 두고, 펀치를 다이에 압입하는 것에 의해 형성된다. 이들 형상의 일 예로서, 판의 두께 t가 0.3㎜ 내지 1.5㎜의 범위에 있어서, ΦD가 2㎜ 내지 5㎜ 정도, H가 0.3㎜ 내지 1.5㎜ 정도가 바람직한 것을 확인했다.

여기에서, 스페이서(22)와 가동 철심(20)의 용접 방법은 우선, 평판형상의 한쌍의 전극으로 스페이서(22)와 가동 철심(20)을 사이에 두고, 돌기(24)와 가동 철심(20)을 접촉시킨 상태에서 서로 가압한다. 또한, 돌기(24)를 거쳐서 전극 사이에 대전류를 통전하는 것에 의해, 돌기(24)의 선단에 발열을 집중시켜, 돌기(24)의 선단 및, 돌기(24)가 접촉하는 가동 철심(20)의 일부를 녹이는 것에 의해, 양자를 용접하여 접합한다.

통전 회수는 돌기(24)의 개수에 관계없이, 1회로 끝내는 것이 가능하다. 이 때의 가압력은 판 두께에도 의하지만, 돌기(24)의 1개당 0.2kN 내지 2kN의 범위이다. 또한, 통전 전류는 돌기 1개당 2kA 내지 5kA이다. 또한, 통전 시간은 15 msec 내지 60msec의 범위이다.

또한, 돌기(24) 사이의 거리가 가까운 설계에서 대전류를 흘리면, 로렌트력에 의해 용융된 부분이 서로 끌려서 이동하여, 긴 돌기형상의 부분이 생기는 현상이 확인되고 있다. 이 부분은 용접 강도에 관여하지 않으며, 최악의 경우에는, 개폐의 충격으로 떨어져 이물이 된다. 본 실시형태 1의 구성에서는, 예를 들면, 스페이서(22)와 고정 철심(30) 사이에 이 이물이 끼이면, 폐극(閉極)시의 철심 사이의 흡인력이 감소하는 등, 전자석(10)의 개폐 동작에 지장을 초래할 우려가 있다. 이 때문에, 상술의 긴 돌기형상의 부분을 생기지 않도록 하기 위해서, 돌기(24) 사이의 거리는 10㎜ 이상 사이를 벌려두는 것이 바람직하다.

또한, 일반적으로는 돌기를 마련하지 않고 용접하는 저항 용접법도 다용되지만, 수 ㎜ 정도의 직경이 가는 전극을 이용하여 용접부를 1개소씩 사이에 두고 용접을 실행할 필요가 있다. 금회와 같이 용접부(Y)를 복수 마련하는 경우에 적용하면, 우선, 용접부의 위치맞춤을 하고, 다음에, 전극을 사이에 두고 통전한다는 공정을 용접부의 수만큼 복수회 반복하게 된다. 결과적으로, 전체 용접에 시간이 걸리는 것, 및 2개소째 이후의 용접부의 용접에는, 그 이전에 용접한 용접부에 전류가 회입하여, 용접하고 싶은 부분의 전류가 줄어들어 용접이 불충분하게 될 우려가 있다.

한편, 실시형태 1에서 나타낸 용접 방법에 의하면, 스페이서(22)보다 큰 평판형상의 한쌍의 전극에 의해 스페이서(22)와, 가동 철심(20)을 사이에 두고 통전 하는 것에 의해, 전극의 위치결정이 불필요해진다. 또한, 돌기(24)와 가동 철심(20)을 접촉시킨 상태에서 가압하고, 돌기(24)를 거쳐서 가동 철심(20)과 스페이서(22) 본체 사이에 대전류를 통전시키는 방법을 채용하므로, 1회의 통전으로 복수의 용접부(Y)를 생성하는 것이 가능해져, 생산성의 면에서 유리하게 된다.

또한, 본 실시형태 1에서는, 돌기(24)의 형상으로서 구면형상의 것을 예시했지만, 이것으로 한정되는 것은 아니며, 예를 들어 원추형상과 같은 것이어도 좋다. 또한, 돌기(24)의 이측(裏側)의 형상과 돌기(24)의 표측(表側)의 형상이 어느쪽이나 구면인 예를 나타냈지만, 반드시 동일 형상일 필요는 없으며, 예를 들어, 표면이 구면형상이고, 이면이 원추형상의 조합이어도 문제없다.

스페이서(22)에 돌기(24)를 형성할 때의 주의점으로서는, 복수의 돌기(24)의 형상과 높이가 정렬되는 것이 바람직하다. 돌기(24)의 높이가 정렬되어 있지 않으면, 어느 돌기(24)는 가동 철심(20)과 접촉하고 있지만, 다른 돌기(24)는 접촉하고 있지 않은 상태가 되어, 접촉하고 있지 않은 돌기(24)에 대해 용접을 할 수 없을 우려가 있기 때문이다.

용접에 이용하는 전원에도 몇 가지 종류가 있지만, 특히 콘덴서에 전하를 모은 후, 전하를 방출할 때, 인버터 제어에 의해 정전류 제어를 실행하는 콘덴서 방식의 전원이 바람직하다. 이 전원에 의하면, 대전류를 단시간에 흘리는 것이 가능해지고, 용접에 필요한 에너지를 필요 최소한으로 설정할 수가 있기 때문에, 스패터 형상의 이물의 발생 및 용접시의 폭 비를 억제하면서, 안정된 용접이 가능해진다.

또한, 본 실시형태 1에 있어서는, 돌기(24)를 스페이서(22)측에 마련한 예를 나타냈지만, 반드시 스페이서(22)에 마련할 필요는 없으며, 반대로 가동 철심(20)측에 돌기를 마련해 두어도 좋다. 그 경우에서도, 용접 순서는 상술한 바와 같이 변경은 없다.

실시형태 1에 의한 전자석(10), 전자 개폐기(100), 및 전자석의 제조 방법에 의하면, 전자석(10)으로의 통전의 정지 후에 고정 철심(30)과 가동 철심(20)에 잔류하는 자기를 방지하는 비자성의 박판형상의 스페이서(22)에 복수의 돌기(24)를 마련하고, 이 돌기(24)를 가동 철심(20)에 한 번에 용접할 수 있으므로, 접합 공정의 대폭적인 시간 단축이 예상되며 생산성이 높다.

또한, 은 땜납과 같은 접합을 위한 부자재를 필요로 하지 않기 때문에, 접합의 저비용화가 가능해진다.

실시형태 2

이하, 실시형태 2에 의한 전자석, 전자 개폐기, 및 전자석의 제조 방법을 도면을 이용하여, 실시형태 1과 상이한 부분을 중심으로 설명한다.

도 5의 (A)는 고정 철심(230)을 스페이서(232)측으로부터 본 도면이다.

도 5의 (B)는 고정 철심(230)의 측면도이다.

실시형태 1에서는, 스페이서(22)를 가동 철심(20)에 용접하고 있었지만, 본 실시형태에서는, 스페이서(232)를 고정 철심(230)에 용접하고 있다. 이와 같이, 스페이서(232)는 가동 철심(20)이 아닌, 고정 철심(230)측에 용접하여 고정하여도, 실시형태 1과 마찬가지의 효과를 발휘하는 것은 말할 필요도 없다. 또한, 도 5의 (A) 및 도 5의 (B)에 도시하는 바와 같이, 돌기를 거쳐서 스페이서(232)를 철심(가동, 고정에 의하지 않고)에 용접한 경우, 용접부(Y)에 볼록형상이 남아, 스페이서(232)와 철심 사이에는, 미소한 간극(d)이 남아버리는 것을 피할 수 없다. 이것은, 실시형태 1의 용접부(Y)에 대해서도 마찬가지이다.

우리의 실험에서는, 스페이서(232)의 두께가 두꺼울수록 간극(d)도 커지는 경향이 보여졌다. 간극(d)이 커지면, 전자석(10)의 개폐 반복 시험에 있어서, 스페이서(232)가 박리되기 쉬워지는 경향이 있는 것을 확인했다. 그 때문에, 가능한 한 간극(d)을 작게 하는 것이 바람직하며, 0.2㎜ 이하, 더욱 바람직하게는 0.1㎜ 이하로 하는 것이 바람직하다.

또한, 본 실시형태 2에서는, 용접부(Y)의 수가 5개인 것을 나타냈다. 스페이서(232)가 직사각형이며, 또한, 장변과 단변의 차이가 비교적 작은 것에 대해서는, 스페이서(232)의 4개 모서리와 대각선 상에 용접부(Y)를 마련하는 배치가 유효해진다. 또한, 장변과 단변의 차이가 작은 것에 대해서는, 4개 모서리의 4개소에만 용접부(Y)를 마련하여도 좋다.

실시형태 2에 의한 전자석(10), 전자 개폐기(100), 및 전자석의 제조 방법에 의하면, 전자석(10)으로의 통전의 정지 후에 고정 철심(230)과 가동 철심(20)에 잔류하는 자기를 방지하는 비자성의 박판형상의 스페이서(232)에 복수의 돌기(24)를 마련하고, 이 돌기(24)를 고정 철심(230)에 한 번에 용접할 수 있으므로, 접합 공정의 대폭적인 시간 단축이 예상된다.

도 8의 (A) 및 도 8의 (B)는 가동 철심의 변형예를 도시하는 이면도(二面圖)이다. 도 8의 (A)는 고정 철심(230B)을 스페이서를 용접하는 측으로부터 본 도면이며, 도 8의 (B)는 고정 철심(230B)의 측면도이다.

지금까지, 스페이서에 돌기(24)를 마련하는 예를 도시했지만, 도 8의 (A) 및 도 8의 (B)에 도시하는 바와 같이 고정 철심(230B)측에 돌기(24B)를 마련하여도 좋다. 일반적으로, 스페이서는 박판이기 때문에, 철심보다 돌기 가공이 용이하다. 그렇지만, 용접시에 있어서, 철심측이 녹는 상태가 나쁜 경우 등은, 철심측에 돌기를 마련하는 편이 유리한 경우가 있다. 철심측에 돌기를 마련하여도, 용접 조건의 조정에 의해 용접이 가능해지는 것은 말할 필요도 없다.

도 9의 (A), 도 9의 (B) 및 도 9의 (C)는 다른 돌기의 배치예를 도시하는 도면이다.

도 9의 (A)는 스페이서(232C)의 평면도이다.

도 9의 (C)는 고정 철심(230C)을 스페이서(232C)를 용접하는 측으로부터 본 도면이다.

도 9의 (B)는 스페이서(232C)를 고정 철심(230C)에 용접한 상태를 도시하는 도면이다.

도 9의 (A), 도 9의 (B) 및 도 9의 (C)에 도시하는 바와 같이, 스페이서(232C)와 고정 철심(230C)의 양쪽에 돌기(24C, 24B)를 마련하여도 마찬가지의 용접이 가능해진다.

이 예에서는, 합계 6개의 돌기 중 3개의 돌기(24C1)를 스페이서(232C)에 마련하고, 나머지 3개의 돌기(24C2)를 고정 철심(230C)측에 각각 삼각형의 정점이 되는 위치에 배치하고, 용접 후는, 전체 용접부(Y)가 직사각형의 배치로 되어 있다. 또한, 돌기(24C1)와 돌기(24C2)의 높이를 변경하는 것에 의해, 설치시에 있어서는, 높이의 높은쪽의 3점 지지가 되어, 용접 전의 스페이서(232C)의 설치 상태에 있어서의 안정성의 향상을 기대할 수 있다.

실시형태 3

이하, 실시형태 3에 의한 전자석, 전자 개폐기, 및 전자석의 제조 방법을 도면을 이용하여, 실시형태 1, 2와 상이한 부분을 중심으로 설명한다.

도 6은 고정 철심(330)을 스페이서(332)측으로부터 본 도면이다.

고정 철심(330)의 접촉면의 외주 형상이 원형이며, 그 형상에 맞추어, 스페이서(332)는 고정 철심(330)의 외주와 동일한 중심점(O)을 갖는 한 사이즈 더 작은 원형상으로 구성되어 있다.

또한, 용접부(Y)는 중심점(O)을 중심으로 하는 정삼각형의 각각의 정점이 되는 3개소의 위치에 마련되어 있다. 용접부(Y)의 수=용접 전의 돌기의 수를 3개소로 하면, 돌기(24)의 높이에 편차가 있던 경우여도, 고정 철심(330)과 스페이서(332)의 접촉이 안정되기 때문에, 각 용접부(Y)의 접촉 저항이 안정되어, 안정된 통전, 용접이 가능해진다. 또한 고정 철심의 접촉면의 외주 형상이 사각형이며, 스페이서의 형상이 원형이어도 동일한 효과를 발휘한다.

실시형태 4

이하, 실시형태 4에 의한 전자석, 전자 개폐기, 및 전자석의 제조 방법을 도면을 이용하여, 실시형태 1 내지 3과 상이한 부분을 중심으로 설명한다.

도 7은 고정 철심(430)을 스페이서(432)측으로부터 본 도면이다.

고정 철심(430)의 접촉면의 외주형상은 직사각형이며, 단변에 비해 장변이 상당히 긴 형상을 하고 있다.

그리고, 각각의 장변의 가장자리를 따른 용접부(Y)를 3개소에 마련하고 있다. 또한, 한쪽의 장변의 가장자리에 이웃한 2개소의 용접부(Y)와, 다른쪽의 장변의 가장자리의 상기 2개소의 용접부(Y)와 길이방향으로 동일한 측에 있는 2개소의 용접부(Y)의 합계 4개소의 용접부(Y)를 정점으로 하는 사각형의 대각선의 교점 상에 배치된, 또 다른 1개소의 용접부(Y)를 마련하고 있다. 따라서, 도 7에서는 대각선의 교점 상에 배치된 용접부(Y)는 2개소가 되고, 합계 8개소의 용접부(Y)를 갖는다.

이 구성에 의하면, 애스펙트 비가 큰 직사각형의 스페이서(432)를 채용하는 경우여도, 고정 철심(430)과 스페이서(432)의 용접 강도를 해치는 일이 없이, 스페이서(432)의 고정을 확실히 할 수 있다.

실시형태 5

이하, 실시형태 5에 의한 전자석의 제조 방법을 도면을 이용하여 설명한다. 도 10은 위치결정 지그(500)를 이용하여, 가동 철심(20)과, SUS제의 스페이서(22)를 용접 전에 위치결정하는 요령을 도시하는 도면이다.

도 11은 스페이서(22)와 가동 철심(20)을 용접하는 공정을 나타내는 흐름도이다.

우선, 가동 철심(20)의 용접면(20s) 상에 스페이서(22)를 설치하는 부분을 도려낸 개구부(22k)를 갖는 위치결정 지그(500)를 탑재한다(단계 S001: 위치결정 지그 장착 공정). 다음에, 개구부(22k)의 가장자리를 따르도록, 2매의 스페이서(22)를 끼워서 배치한다(단계 S002: 스페이서 배치 공정). 이와 같이 스페이서를 배치하면, 가동 철심(20)에 대한 스페이서(22)의 위치를 정밀도 양호하게 위치결정할 수 있다.

도 12는 위치결정 지그(500)와 스페이서(22)의 치수 관계를 도시하는 도면이며, 위치결정 완료 후, 용접 전의 상태를 도시하고 있다.

전극(600)에 의해 스페이서(22)가 가압되어 있지만, 아직도 통전은 되어 있지 않다.

도 13은 용접을 위한 통전(단계 S003: 용접 공정)이 종료되고, 용접은 완료되어 있지만, 전극(600)이 아직 가압을 계속하고 있는 상태를 도시하는 도면이다.

도 12 및 도 13에 있어서, 스페이서(22)의 원추형의 돌기(24B)를 제외한 부분의 두께를 hs, 스페이서(22)에 마련한 돌기(24B)의 용접 전의 높이를 ht, 위치결정 지그(500)의 스페이서(22)와 접하는 부분의 두께를 hj로 하면, 3개의 치수 관계를, ht＜hj≤hs가 되도록 설정하는 것에 의해, 용접 전에 위치결정 지그(500)와 스페이서(22)가 접하는 부분을 남기면서(hj-ht＞0), 용접 후에 있어서, 위치결정 지그(500)와 전극(600)이 접촉하지 않는, 혹은, 접촉하여도 가압되지 않는 gap(hs＋d-hj≥0)를 확보하는 것이 가능해진다. 이에 의해, 위치결정 지그(500)를 설치한 그대로의 상태에서, 스페이서(22)와 가동 철심(20)의 용접(단계 S003: 용접 공정)이 가능해져, 양자의 용접 위치의 정밀도를 향상할 수 있다.

도 14는 위치결정 지그의 다른 예를 도시하는 도면이다.

위치결정 지그(500B)는 상술의 위치결정 지그(500)의 길이방향 양 단부를, 상술의 개구부(22k)의 일부를 포함하는 부분에서 절취하여 개방한 것이다. 스페이서(22)의 위치결정 정밀도를 유지하면서 스페이서(22)의 설치의 작업성을 향상시키는 것이 가능해진다.

또한, 상술한 바와 같이, 고정 철심측에 돌기를 마련하여도 좋으며, 쌍방에 돌기를 마련한 경우여도, 돌기의 높이를 ht로 하면 마찬가지의 효과를 얻을 수 있다.

위치결정 지그(500, 500B)에는 절연체를 이용하는 것이 바람직하며, 유리 에폭시, 모노머 캐스트 나일론 등의 수지, 혹은 세라믹 등의 소재를 적용 가능하다. 본 실시형태에서는, 스페이서가 직사각형의 것을 예시했지만, 상술의 원형 등, 다른 형상이어도 적용 가능한 것은 말할 필요도 없다.

또한 상기 각 실시형태에 대해, 스페이서(22, 232, 332, 432)의 재료로서 SUS304를 예시했지만, 다른 오스테나이트계 스테인리스재, 예를 들어 SUS300번대이며, 또한, 경도를 높이는 조질을 실행하고 있지 않은 재료이면 마찬가지의 효과를 발휘하는 것은 말할 필요도 없다.

또한, 오스테나이트계 스테인리스재가 가공에 의해 자화되는 현상에 대해, 재료면에서는, 니켈의 함유량을 증가시키는 것에 의해 자화를 억제할 수 있는 것을 알 수 있고 있으며, 재료 가격은 상승하지만, 니켈의 함유량이 많은 SUS305, SUS316 등을 선택하면, 가공에 의한 자화를 크게 저감시키는 것이 가능하다.

또한, 철심의 소재에 있어서 일체 형상의 것을 예시했지만, 전자 강판, 혹은 냉간 압연 강판 등의 자성 강판을 적층하여 일체화한 것을 이용하여도 마찬가지의 효과를 발휘하는 것도 말할 필요도 없다.

본원은 여러가지 예시적인 실시형태 및 실시예가 기재되어 있지만, 1개, 또는 복수의 실시형태에 기재된 여러가지 특징, 태양, 및 기능은 특정 실시형태의 적용으로 한정되는 것이 아니며, 단독으로, 또는 여러가지 조합으로 실시형태에 적용 가능하다. 따라서, 예시되어 있지 않은 무수한 변형예가, 본원에 개시되는 기술의 범위 내에서 상정된다. 예를 들면, 적어도 1개의 구성 요소를 변형하는 경우, 추가하는 경우 또는 생략하는 경우, 또한, 적어도 1개의 구성 요소를 추출하고, 다른 실시형태의 구성 요소와 조합하는 경우가 포함되는 것으로 한다.

10: 전자석 20: 가동 철심
22, 232, 232C, 332, 432: 스페이서 22k: 개구부
24, 24B, 24C1, 24C2: 돌기 25: 수지 성형품
30, 30a, 300, 230, 230B, 330, 430: 고정 철심
33: 베이스 판 34: 하부 하우징
40: 고정 접점 50: 가동 접점
55: 상부 하우징 70, 70a, 70b: 구동 코일
100: 전자 개폐기 500, 500B: 위치결정 지그
600: 전극 0: 중심점
Y: 용접부 d: 간극

Claims (24)

1. 가동 철심과, 상기 가동 철심에 대향하여 배치된 고정 철심과, 상기 고정 철심에 권회된 구동 코일을 갖는 전자석에 있어서,
   상기 가동 철심 또는 상기 고정 철심의 한쪽의 철심은, 다른쪽의 철심과 대향하는 면에 오스테나이트계 스테인리스의 단판에 있어서, JIS 규격의 2B재를 포함하는 JIS 규격의 2B재와 동등 이하의 경도를 갖는 박판을 가공한 스페이서를 구비하고,
   상기 스페이서와 상기 한쪽의 철심은, 상기 스페이서에 마련되며, 상기 한쪽의 철심에 대하여 볼록형상이 되는 용접부에 의해 서로 용접 고정되어 있는
   전자석.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 스페이서는 직사각형이며, 상기 용접부는 상기 직사각형의 4개 모서리와, 상기 직사각형의 장변측의 중점의 2개소의 합계 6개소에 배치되어 있는
   전자석.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 스페이서는 원형상이며, 상기 용접부는 상기 스페이서의 중심점과 동일한 중심점을 갖는 삼각형의 정점이 되는 3개소의 위치에 마련되어 있는
   전자석.
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 스페이서는 직사각형이며, 상기 스페이서의 한쪽의 장변의 가장자리에 이웃한 2개소의 용접부와, 다른쪽의 장변의 가장자리에 마련된, 상기 2개소의 용접부와 길이방향으로 동일한 측에 있는 2개소의 용접부와, 상기 4개소의 용접부를 정점으로 하는 사각형의 대각선의 교점 상에 배치된, 또 다른 1개소의 용접부를 구비하는
   전자석.
5. 가동 철심과, 상기 가동 철심에 대향하여 배치된 고정 철심과, 상기 고정 철심에 권회된 구동 코일을 갖는 전자석에 있어서,
   상기 가동 철심 또는 상기 고정 철심의 한쪽의 철심은, 다른쪽의 철심과 대향하는 면에 오스테나이트계 스테인리스의 단판에 있어서, JIS 규격의 2B재를 포함하는 JIS 규격의 2B재와 동등 이하의 경도를 갖는 박판을 가공한 스페이서를 구비하고,
   상기 스페이서와 상기 한쪽의 철심은, 상기 스페이서 또는 상기 한쪽의 철심의 적어도 한쪽에 마련되며, 다른쪽에 대하여 볼록형상이 되는 용접부에 의해 서로 용접 고정되고,
   상기 스페이서는 원형상이며, 상기 용접부는 상기 스페이서의 중심점과 동일한 중심점을 갖는 삼각형의 정점이 되는 3개소의 위치에 마련되어 있는
   전자석.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 기재된 전자석과,
   상기 고정 철심에 절연하여 접속된 고정 접점과,
   상기 가동 철심의 구동에 연동하여 상기 고정 접점에 접리하는, 상기 가동 철심에 절연하여 접속된 가동 접점을 구비하는
   전자 개폐기.
7. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 기재된 전자석의 제조 방법에 있어서,
   상기 스페이서에 마련된 상기 볼록형상인 돌기를 상기 한쪽의 철심에 접촉시키고, 상기 스페이서와 상기 한쪽의 철심을 한쌍의 전극 사이에 두고 가압한 상태에서 상기 전극 사이에 통전하여, 상기 용접부를 형성하는 용접 공정을 갖는
   전자석의 제조 방법.
8. 제 5 항에 기재된 전자석의 제조 방법에 있어서,
   상기 스페이서 또는 상기 한쪽의 철심의 적어도 한쪽에 마련된 상기 볼록형상인 돌기를 다른쪽에 접촉시키고, 상기 스페이서와 상기 한쪽의 철심을 한쌍의 전극 사이에 두고 가압한 상태에서 상기 전극 사이에 통전하여, 상기 용접부를 형성하는 용접 공정을 갖는
   전자석의 제조 방법.
9. 제 7 항에 있어서,
   상기 용접 공정에 있어서, 상기 스페이서와 상기 한쪽의 철심을 한쌍의 전극 사이에 두고 가압한 상태에서 상기 돌기를 거쳐서 상기 전극 사이에 통전하여, 상기 돌기의 선단, 및 상기 돌기가 접촉하는 상기 스페이서 또는 상기 한쪽의 철심의 일부를 녹이는 것에 의해 상기 스페이서와 상기 한쪽의 철심을 용접하여 상기 용접부를 형성하는
   전자석의 제조 방법.
10. 제 8 항에 있어서,
    상기 용접 공정에 있어서, 상기 스페이서와 상기 한쪽의 철심을 한쌍의 전극 사이에 두고 가압한 상태에서 상기 돌기를 거쳐서 상기 전극 사이에 통전하여, 상기 돌기의 선단, 및 상기 돌기가 접촉하는 상기 스페이서 또는 상기 한쪽의 철심의 일부를 녹이는 것에 의해 상기 스페이서와 상기 한쪽의 철심을 용접하여 상기 용접부를 형성하는
    전자석의 제조 방법.
11. 제 7 항에 있어서,
    상기 스페이서를 위치결정 지그에 의해 상기 한쪽의 철심의 용접면에 위치결정하는 스페이서 배치 공정을 갖는
    전자석의 제조 방법.
12. 제 8 항 또는 제 10 항에 있어서,
    상기 스페이서를 위치결정 지그에 의해 상기 한쪽의 철심의 용접면에 위치결정하는 스페이서 배치 공정을 갖는
    전자석의 제조 방법.
13. 제 9 항에 있어서,
    상기 스페이서를 위치결정 지그에 의해 상기 한쪽의 철심의 용접면에 위치결정하는 스페이서 배치 공정을 갖는
    전자석의 제조 방법.
14. 제 11 항에 있어서,
    상기 위치결정 지그는, 상기 스페이서를 설치하는 부분을 도려낸 개구부를 갖는
    전자석의 제조 방법.
15. 제 12 항에 있어서,
    상기 위치결정 지그는, 상기 스페이서를 설치하는 부분을 도려낸 개구부를 갖는
    전자석의 제조 방법.
16. 제 13 항에 있어서,
    상기 위치결정 지그는, 상기 스페이서를 설치하는 부분을 도려낸 개구부를 갖는
    전자석의 제조 방법.
17. 제 14 항에 있어서,
    상기 스페이서의 상기 돌기를 제외한 부분의 두께를 hs, 상기 돌기의 높이를 ht, 상기 위치결정 지그의 두께를 hj로 하면, ht＜hj≤hs이며,
    상기 위치결정 지그를 설치한 그대로 상기 용접 공정을 실행하는
    전자석의 제조 방법.
18. 제 15 항에 있어서,
    상기 스페이서의 상기 돌기를 제외한 부분의 두께를 hs, 상기 돌기의 높이를 ht, 상기 위치결정 지그의 두께를 hj로 하면, ht＜hj≤hs이며,
    상기 위치결정 지그를 설치한 그대로 상기 용접 공정을 실행하는
    전자석의 제조 방법.
19. 제 16 항에 있어서,
    상기 스페이서의 상기 돌기를 제외한 부분의 두께를 hs, 상기 돌기의 높이를 ht, 상기 위치결정 지그의 두께를 hj로 하면, ht＜hj≤hs이며,
    상기 위치결정 지그를 설치한 그대로 상기 용접 공정을 실행하는
    전자석의 제조 방법.
20. 제 7 항에 있어서,
    상기 돌기는 상기 스페이서 및 상기 한쪽의 철심에 각각 3개씩 배치되며, 각각 3개의 상기 돌기가 삼각형의 정점이 되는 위치에 배치되어 있는
    전자석의 제조 방법.
21. 제 7 항에 기재된 전자석의 제조 방법을 이용하여 제조한 전자석과,
    상기 고정 철심에 절연하여 접속된 고정 접점과,
    상기 가동 철심의 구동에 연동하여 상기 고정 접점에 접리하는, 상기 가동 철심에 절연하여 접속된 가동 접접을 구비하는 전자 개폐기를 제조하는
    전자 개폐기의 제조 방법.
22. 제 8 항에 기재된 전자석의 제조 방법을 이용하여 제조한 전자석과,
    상기 고정 철심에 절연하여 접속된 고정 접점과,
    상기 가동 철심의 구동에 연동하여 상기 고정 접점에 접리하는, 상기 가동 철심에 절연하여 접속된 가동 접접을 구비하는 전자 개폐기를 제조하는
    전자 개폐기의 제조 방법.
23. 가동 철심과, 상기 가동 철심에 대향하여 배치된 고정 철심과, 상기 고정 철심에 권회된 구동 코일을 갖는 전자석의 제조 방법으로서,
    상기 가동 철심 또는 상기 고정 철심의 한쪽의 철심은, 다른쪽의 철심과 대향하는 면에 오스테나이트계 스테인리스의 단판에 있어서, JIS 규격의 2B재를 포함하는 JIS 규격의 2B재와 동등 이하의 경도를 갖는 박판을 가공한 스페이서를 구비하고,
    상기 스페이서와 상기 한쪽의 철심은, 상기 스페이서 또는 상기 한쪽의 철심의 적어도 한쪽에 마련되며, 다른쪽에 대하여 볼록형상이 되는 용접부에 의해 서로 용접 고정되어 있는, 상기 전자석의 제조 방법에 있어서,
    상기 스페이서 또는 상기 한쪽의 철심의 적어도 한쪽에 마련된 상기 볼록형상인 돌기를 다른쪽에 접촉시키고, 상기 스페이서와 상기 한쪽의 철심을 한쌍의 전극 사이에 두고 가압한 상태에서 상기 전극 사이에 통전하여, 상기 용접부를 형성하는 용접 공정과,
    상기 스페이서를 위치결정 지그에 의해 상기 한쪽의 철심의 용접면에 위치결정하는 스페이서 배치 공정을 가지며,
    상기 위치결정 지그는, 상기 스페이서를 설치하는 부분을 도려낸 개구부를 갖고,
    상기 스페이서의 상기 돌기를 제외한 부분의 두께를 hs, 상기 돌기의 높이를 ht, 상기 위치결정 지그의 두께를 hj로 하면, ht＜hj≤hs이며,
    상기 위치결정 지그를 설치한 그대로 상기 용접 공정을 실행하는
    전자석의 제조 방법.
24. 제 23 항에 기재된 전자석의 제조 방법을 이용하여 제조한 전자석과,
    상기 고정 철심에 절연하여 접속된 고정 접점과,
    상기 가동 철심의 구동에 연동하여 상기 고정 접점에 접리하는, 상기 가동 철심에 절연하여 접속된 가동 접접을 구비하는 전자 개폐기를 제조하는
    전자 개폐기의 제조 방법.
    

Images