KR102111120B1 - 그라프트 공중합체의 제조방법, 그라프트 공중합체 및 열가소성 수지 성형품 - Google Patents

그라프트 공중합체의 제조방법, 그라프트 공중합체 및 열가소성 수지 성형품 Download PDF

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Abstract

본 발명은 제1 공액 디엔계 중합체, 제2 공액 디엔계 중합체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체를 중합하는 단계를 포함하며, 상기 제1 공액 디엔계 중합체는 입도분포가 0.346 내지 0.404이고, 상기 제2 공액 디엔계 중합체는 입도분포가 0.196 내지 0.304인 그라프트 공중합체의 제조방법, 그라프트 공중합체 및 열가소성 수지 성형품에 관한 것이다.

Description

그라프트 공중합체의 제조방법, 그라프트 공중합체 및 열가소성 수지 성형품{METHOD FOR PREPARING GRAFT COPOLYMER, GRAFT COPOLYMER AND THERMOPLASTIC RESIN ARTICLE}
[관련출원과의 상호인용]
본 발명은 2018.02.02에 출원된 한국 특허 출원 제10-2018-0013592호에 기초한 우선권의 이익을 주장하며, 해당 한국 특허 출원의 문헌에 개시된 모든 내용을 본 명세서의 일부로서 포함한다.
[기술분야]
본 발명은 그라프트 공중합체의 제조방법, 그라프트 공중합체 및 열가소성 수지 성형품에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 표면특성이 개선되어 도금 및 도장 특성이 개선된 성형품을 제조할 수 있는 그라프트 공중합체의 제조방법, 그라프트 공중합체 및 열가소성 수지 성형품을 제공하는 것이다.
일반적으로 도금용 소재로 이용하는 ABS 그라프트 공중합체의 경우 도금 특성을 향상하기 위하여, 아크릴로니트릴의 함량을 조절하는 방법을 이용할 수 있다. 그리고, 도금 식각 시 앵커 홀(anchor hole)의 형상을 유지하기 위하여, 그라프트율을 향상시키거나, 겔 함량이 높은 부타디엔 고무질 중합체를 포함하는 방법도 이용한다. 그리고, 앵커 홀의 개수를 증가시켜 밀착성을 개선하기 위하여, 평균입경이 작은 소입경 부타디엔 고무질 중합체를 그라프트 반응 중에 도입하는 방법도 이용할 수 있다.
소입경 부타디엔 고무질 중합체를 이용하는 방법은 도금 밀착력을 향상시킬 수는 있지만, 소입경 부타디엔 고무질 중합체의 함량의 증가로 인해 그라프트 공중합체의 충격강도가 저하되고, 그라프트율이 저하되어 유동성이 저하되는 문제점이 발생할 수 있다.
그라프트율을 높이기 위하여 평균입경이 큰 대입경 부타디엔 고무질 중합체를 이용할 경우, 충격강도는 개선될 수 있으나 표면특성 및 유동성이 저하되어 도금 특성이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
EP1831306B
본 발명의 목적은 표면특성이 개선되어 도금 및 도장 특성이 개선된 성형품을 제조할 수 있는 그라프트 공중합체의 제조방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 목적은 그라프트율이 높으면서, 유동성 및 기계적 특성이 모두 우수하고, 휘발성 유기 화합물(Volatile Organic Compounds)의 잔류량이 최소화된 성형품을 제조할 수 있는 그라프트 공중합체의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 제1 공액 디엔계 중합체, 제2 공액 디엔계 중합체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체를 중합하는 단계를 포함하며, 상기 제1 공액 디엔계 중합체는 입도분포가 0.346 내지 0.404이고, 상기 제2 공액 디엔계 중합체는 입도분포가 0.196 내지 0.304인 그라프트 공중합체의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상술한 제조방법으로 제조되고, 그라프트율이 37% 이상이고, 쉘의 중량평균분자량이 75,000 g/mol 이상인 그라프트 공중합체를 제공한다.
또한, 본 발명은 상술한 그라프트 공중합체; 및 방향족 비닐계 단량체 유래 단위 및 비닐 시안계 단량체 유래 단위를 포함하는 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물로 제조되고, 휘발성 유기 화합물의 잔류량이 1,000 ppm 이하인 열가소성 수지 성형품을 제공한다.
본 발명의 그라프트 공중합체의 제조방법에 따르면, 표면 특성이 우수하여 도금 및 도장 특성이 개선된 성형품을 제조할 수 있다.
또한, 본 발명의 그라프트 공중합체의 제조방법에 따르면, 유동성 및 기계적 특성이 모두 우수하고, 휘발성 유기 화합물의 잔류량이 최소화된 성형품을 제조할 수 있다.
도 1은 제조예 3의 대입경 부타디엔 고무질 중합체의 입도분포를 나타낸 그래프이다.
도 2는 제조예 8의 대입경 부타디엔 고무질 중합체의 입도분포를 나타낸 그래프이다.
이하, 본 발명에 대한 이해를 돕기 위하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명에서 공액 디엔계 중합체의 입자의 평균입경과 입도분포는 동적 광산란(dynamic light scattering)법을 이용하여 측정할 수 있고, 상세하게는 Nicomp 380 장비(제품명, 제조사: PSS)를 이용하여 측정할 수 있다.
본 명세서에서 말하는 「평균입경」또는 「Dv」란 동적 광산란법에 의해 측정되는 입도분포에 있어서의 산술 평균입경을 의미한다. 산술 평균입경은 산란강도(Intensity Distribution) 평균입경일 수 있다.
「90% 입경」은 상기 측정법으로 측정되는 입도분포에 있어서 입경이 작은 쪽으로부터 순서대로 0(최소)~100%(최대)까지 셌을 때의 90% 위치에 있는 입경(D90)을 의미한다.
「50% 입경」은 상기 측정법으로 측정되는 입도 분포에 있어서 분체를 어느 입경으로부터 2개로 나누었을 때 큰 쪽과 작은 쪽이 등량으로 되는 입경(D50)을 의미한다.
「10% 입경」은 상기 측정법으로 측정되는 입도분포에 있어서 입경의 작은 쪽으로부터 순서대로 0(최소)~100%(최대)까지 셌을 때의 10% 위치에 있는 입경(D10)을 의미한다.
동적 광산란법에 의한 측정 방법, 및 입도분포의 산출 방법에 대해서는 그 기술분야에 있어서 널리 알려진 방법으로 측정할 수 있고, 본 발명에서 입도분포는 하기 수학식 1에 의해 산출할 수도 있다.
[수학식 1]
입도분포(PSD)= [D90-D10]/D50
상기 수학식 1에서,
D90, D50, D10의 정의는 상술한 바와 같다.
본 발명에서, 겔 함량은 공액 디엔계 중합체 라텍스를 메탄올을 사용하여 응고한 후 세척하여 60 ℃의 진공 오븐에서 24 시간 동안 건조한 후 수득된 덩어리(시료)를 가위로 잘게 자른 후 1 g을 취한 후, 톨루엔 100 g에 넣고 48 시간 동안 실온의 암실에서 보관 후 졸과 겔로 분리하고 다음 식으로 겔 함량을 측정할 수 있다.
겔 함량(%) = [겔의 무게 / 시료의 무게] × 100
본 발명에서, 그라프트율은 그라프트 공중합체 분말 2 g을 아세톤 300 ㎖에 넣고 24 시간 동안 교반하고, 이 용액을 초원심분리기에 투입한 후, 상등액을 분리하고, 상등액에 메탄올에 떨어뜨려 그라프트되지 않은 부분을 수득하고, 이를 85 ℃에서 건조시켜 건조물을 수득한 후, 무게를 측정한 뒤, 다음 식으로 그라프트율을 산출할 수 있다.
그라프트율(%) =
[(그라프트된 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체의 공중합체의 함량) / (제1 및 제2 공액 디엔계 중합체의 함량의 합)] × 100
* 그라프트된 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체의 공중합체의 함량 = (수득된 건조물의 함량) - (제1 및 제2 공액 디엔계 중합체의 함량의 합)
* 제1 및 제2 공액 디엔계 중합체의 함량의 합: 이론상 투입된 제1 및 제2 공액 디엔계 중합체의 고형분 함량의 합
본 발명에서, 그라프트 공중합체의 쉘의 중량평균분자량은 그라프트율 측정 방법에서 수득된 상등액을 50 ℃의 열풍 오븐에 건조한 후, 건조물을 THF에 녹여 용액(농도: 0.1 중량%)을 제조하고, 이를 0.1 ㎛ 필터를 통해 걸려낸 뒤 최종적으로 GPC를 이용하여 측정할 수 있다.
본 발명에서, 휘발성 유기 화합물의 잔류량은 가스 크로마토그라피 설비(상품명: GC, 제조사: Agilent)를 이용하여 측정할 수 있다.
본 발명에서, 중합은 현탁중합, 유화중합 및 괴상중합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있고, 이 중 유화중합이 바람직하다.
본 발명에서, 방향족 비닐계 단량체 유래 단위는 방향족 비닐계 단량체로부터 유래된 단위일 수 있다. 상기 방향족 비닐계 단량체는 스티렌, α-메틸 스티렌, α-에틸 스티렌 및 p-메틸 스티렌으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있고, 이 중 스티렌이 바람직하다.
본 발명에서, 비닐 시안계 단량체 유래 단위는 비닐 시안계 단량체로부터 유래된 단위일 수 있다. 상기 비닐 시안계 단량체는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 페닐아크릴로니트릴 및 α-클로로아크릴로니트릴로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있고, 이 중 아크릴로니트릴이 바람직하다.
본 발명에서, 공액 디엔계 단량체는 1,3-부타디엔, 이소프렌, 클로로프렌 및 피퍼릴렌으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있고, 이 중 1,3-부타디엔이 바람직하다.
1. 그라프트 공중합체의 제조방법
본 발명의 일실시예에 따른 그라프트 공중합체의 제조방법은 제1 공액 디엔계 중합체, 제2 공액 디엔계 중합체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체를 중합하는 단계를 포함하며, 상기 제1 공액 디엔계 중합체는 입도분포가 0.346 내지 0.404이고, 상기 제2 공액 디엔계 중합체는 입도분포가 0.196 내지 0.304이다.
상기 제1 공액 디엔계 중합체는 입도분포가 0.346 내지 0.404이고, 바람직하게는 0.35 내지 0.4이다. 상술한 조건을 만족하면, 제1 공액 디엔계 중합체 내 응고물이 최소화된다. 그리고, 우수한 표면 특성 및 충격강도를 구현하는 그라프트 공중합체를 제조할 수 있다. 입도분포가 상술한 범위 미만이면, 충격강도가 저하되고, 입도분포가 상술한 범위를 초과하면, 표면 돌기가 과도하게 발생한다.
상기 제1 공액 디엔계 중합체는 평균입경이 0.2 내지 0.4 ㎛, 0.25 내지 0.35 ㎛ 또는 0.3 내지 0.33 ㎛이고, 이 중 0.3 내지 0.33 ㎛가 바람직하다. 상술한 조건을 만족하면, 제1 공액 디엔계 중합체 내 응고물이 최소화되고, 충격강도 및 유동성이 개선될 수 있다.
상기 제1 공액 디엔계 중합체에 포함된 입자들은 표준편차가 0.3 내지 0.4 또는 0.33 내지 0.38일 수 있고, 이 중 0.33 내지 0.38이 바람직하다. 상술한 조건을 만족하면, 상기 제1 공액 디엔계 중합체가 비교적 다양한 입경을 가지는 입자들을 포함하므로, 표면특성 및 충격강도가 우수한 그라프트 공중합체를 제조할 수 있다.
한편, 상기 제2 공액 디엔계 중합체는 입도분포가 0.196 내지 0.304이고, 바람직하게는 0.2 내지 0.3이다. 상술한 조건을 만족하면, 그라프트 공중합체가 우수한 충격강도 및 인장강도를 구현할 수 있다. 상술한 범위를 만족하지 못하면, 그라프트 공중합체의 충격강도가 저하될 수 있다.
상기 제2 공액 디엔계 중합체는 평균입경이 0.2 내지 0.4 ㎛, 0.25 내지 0.35 ㎛ 또는 0.28 내지 0.30 ㎛이고, 이 중 0.28 내지 0.30 ㎛가 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 그라프트 공중합체의 기계적 특성 및 유동성이 보다 개선될 수 있다.
상기 제2 공액 디엔계 중합체에 포함된 입자들은 표준편차가 0.2 내지 0.29 또는 0.24 내지 0.26 일 수 있고, 이 중 0.24 내지 0.26 이 바람직하다. 상술한 조건을 만족하면, 상기 제2 공액 디엔계 중합체가 균일한 입경을 가지는 입자들을 포함하므로, 충격강도가 우수한 그라프트 공중합체를 제조할 수 있다.
한편, 상기 제1 공액 디엔계 중합체 및 제2 공액 디엔계 중합체는 각각 1) 공액 디엔계 단량체를 중합하여 비대화를 수행하지 않고 제조하는 방법 또는 2) 공액 디엔계 단량체를 중합하여 소입경 공액 디엔계 중합체를 제조한 후, 상기 소입경 공액 디엔계 중합체를 비대화하여 제조하는 방법으로 제조될 수 있다.
상기 2) 단계에서, 상기 소입경 공액 디엔계 중합체의 평균입경은 0.05 내지 0.15 ㎛ 또는 0.08 내지 0.12 ㎛일 수 있고, 이 중 0.08 내지 0.12 ㎛가 바람직하다. 상술한 조건을 만족하면, 상기 제1 및 제2 공액 디엔계 중합체를 제조하기 용이할 수 있다.
상기 소입경 공액 디엔계 중합체의 겔 함량은 90 % 이상, 90 % 내지 95 % 또는 90 % 내지 94 %일 수 있고, 이 중 92 % 내지 94 %인 것이 바람직하다. 상술한 조건을 만족하면, 우수한 충격강도를 구현할 수 있다.
한편, 상기 제1 및 제2 공액 디엔계 중합체의 제조 시 비대화는 1차 이상에 걸쳐 수행될 수 있고, 상기 비대화는 상기 소입경 공액 디엔계 중합체에 응집제를 투입함으로써 수행될 수 있다. 상기 응집제는 아세트산 또는 인산일 수 있다.
상기 제1 공액 디엔계 중합체의 제조 시 상기 응집제는 상기 소입경 공액 디엔계 중합체 100 중량부에 대하여, 2.75 내지 3.75 중량부 또는 3 내지 3.5 중량부로 투입할 수 있고, 이 중 3 내지 3.5 중량부로 투입하는 것이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 제1 공액 디엔계 중합체의 입도분포 및 평균입경을 만족하는 공액 디엔계 중합체를 제조할 수 있다.
상기 제1 공액 디엔계 중합체의 제조 시 상기 비대화가 2차에 걸쳐 수행될 경우, 상기 응집제의 총 투입량이 상기 소입경 공액 디엔계 중합체 100 중량부에 대하여 3 중량부일 때, 1차 및 2차 비대화 시 투입되는 응집제의 중량비가 85:15 내지 95:5 또는 87:13 내지 93:7일 수 있고, 이 중 87:13 내지 93:7이 바람직하다. 또한, 상기 응집제의 총 투입량이 상기 소입경 공액 디엔계 중합체 100 중량부에 대하여 3.5 중량부일 때, 1차 및 2차 비대화 시 투입되는 응집제의 중량비가 65:35 내지 80:20 또는 70:30 내지 75:25일 수 있고, 이 중 70:30 내지 75:25이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 유동성을 개선시킬 수 있고, 우수한 충격강도를 구현할 수 있다.
한편, 상기 제2 공액 디엔계 중합체의 제조 시 상기 응집제는 상기 소입경 공액 디엔계 중합체 100 중량부에 대하여, 2 내지 2.73 중량부 또는 2.5 내지 2.7 중량부로 투입할 수 있고, 이 중 2.5 내지 2.7 중량부로 투입하는 것이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 제2 공액 디엔계 중합체의 입도분포 및 평균입경을 만족하는 공액 디엔계 중합체를 제조할 수 있다.
상기 제2 공액 디엔계 중합체의 제조 시 상기 비대화가 2차에 걸쳐 수행될 경우, 상기 응집제의 총 투입량이 상기 소입경 공액 디엔계 중합체 100 중량부에 대하여 2.5 중량부일 때, 1차 및 2차 비대화 시 투입되는 응집제의 중량비가 90:10 내지 99:1 또는 93:7 내지 97:3일 수 있고, 이 중 93:7 내지 97:3이 바람직하다. 또한, 상기 응집제의 총 투입량이 상기 소입경 공액 디엔계 중합체 100 중량부에 대하여 2.7 중량부일 때, 1차 및 2차 비대화 시 투입되는 응집제의 중량비가 85:15 내지 95:5 또는 87:13 내지 93:7일 수 있고, 이 중 87:13 내지 93:7이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 유동성을 개선시킬 수 있고, 우수한 충격강도를 구현할 수 있다.
한편, 상기 제2 공액 디엔계 중합체가 상기 1) 제조방법으로 제조되는 경우, 공지의 방법으로 제조될 수 있으며, 상술한 입도분포 및 평균입경을 만족하기 위하여, 공지의 방법에서 유화제 또는 전해질의 함량을 적절히 조절할 수 있다.
상기 유화제는 로진산 알칼리 금속염, 지방산 알칼리 금속염 및 지방산 다이머 알칼리 금속염으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있고, 이 중 지방산 다이머 알칼리 금속염이 바람직하다.
상기 로진산 알칼리 금속염은 로진산 칼륨염 및 로진산 나트륨염으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있고, 이 중 로진산 칼륨염이 바람직하다.
상기 지방산 알칼리 금속염은 C8 내지 C20의 지방산 알칼리 금속염일 수 있고, 카프릭산의 알칼리 금속염, 라우릭산의 알칼리 금속염, 팔미틱산의 알칼리 금속염, 스테아릭산의 알칼리 금속염, 올레익산의 알칼리 금속염 및 리놀레인산의 알칼리 금속염으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이 보다 바람직하다.
상기 지방산 다이머 알칼리 금속염은 C8 내지 C20의 지방산 다이머 알칼리 금속염일 수 있고, C8 내지 C20의 지방산 다이머 칼륨염인 것이 바람직하고, 올레인산 다이머 칼륨염인 것이 보다 바람직하다.
상기 유화제는 상기 공액 디엔계 단량체 100 중량부에 대하여, 0.3 내지 3.0 중량부 또는 0.5 내지 2.5 중량부로 투입될 수 있으며, 이 중 0.5 내지 2.5 중량부로 투입되는 것이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 중합 안정성이 우수해지고 중합전환율을 높일 수 있다.
상기 전해질은 KCl, NaCl, KHCO3, NaHCO3, K2CO3, Na2CO3, KHSO3, NaHSO3, K4P2O7, K3PO4, Na3PO4 및 Na2HPO4로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있으며, 이 중 K2CO3 및 Na2CO3로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이 바람직하다.
상기 전해질은 상기 공액 디엔계 단량체 100 중량부에 대하여, 0.1 내지 1 중량부 또는 0.2 내지 0.5 중량부로 투입될 수 있으며, 이 중 0.2 내지 0.5 중량부로 투입되는 것이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 중합 안정성이 우수해지고 중합전환율을 높일 수 있다.
한편, 상기 제1 공액 디엔계 중합체와 제2 공액 디엔계 중합체의 중량비는 30:70 내지 80:20, 50:50 내지 80:20, 60:40 내지 75:25 또는 65:35 내지 70:30일 수 있고, 이 중 65:35 내지 70:30인 것이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 표면에 돌기 생성이 최소화되어 표면 특성이 우수한 성형품을 제조할 수 있고, 이로 인해 도장 또는 도금 특성이 우수한 성형품을 제조할 수 있다. 그리고, 그라프트율이 높으면서 충격강도 및 유동성을 보다 개선된 그라프트 공중합체를 제조할 수 있다.
상기 제1 공액 디엔계 중합체와 제2 공액 디엔계 중합체의 총 합은 상기 제1 공액 디엔계 중합체, 제2 공액 디엔계 중합체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체의 총 중량에 대하여, 50 내지 65 중량% 또는 55 내지 60 중량%일 수 있고, 이 중 55 내지 60 중량%인 것이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 중합 중 응고물의 발생을 최소화할 수 있고, 그라프트 공중합체의 충격강도가 보다 개선될 수 있다.
상기 제1 공액 디엔계 중합체와 제2 공액 디엔계 중합체는 콜로이드 상태로 물에 분산된 라텍스 형태일 수 있으며, 중합 개시 전에 먼저 반응기에 투입될 수 있다.
상기 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체의 총 합은 상기 제1 공액 디엔계 중합체, 제2 공액 디엔계 중합체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체의 총 중량에 대하여, 35 내지 50 중량% 또는 40 내지 45 중량%일 수 있고, 이 중 40 내지 45 중량%인 것이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 그라프트 공중합체의 내화학성, 강성, 충격강도, 가공성 및 표면 광택이 보다 개선될 수 있다.
상기 방향족 비닐계 단량체와 비닐 시안계 단량체의 중량비는 80:20 내지 65:35 또는 75:25 내지 70:30일 수 있고, 이 중 75:25 내지 70:30인 것이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 중합전환율이 높아지고, 중합 안정성 및 라텍스 안정성이 보다 개선될 수 있다.
상기 방향족 비닐계 단량체와 비닐 시안계 단량체는 상기 제1 및 제2 공액 디엔계 중합체가 존재하는 반응기에 일정한 속도로 연속 투입되면서 유화 중합될 수 있다. 상기 방향족 비닐계 단량체와 비닐 시안계 단량체가 연속 투입되면, 중합 중에 발생하는 반응열을 분산시킬 수 있다.
상기 중합 시 상기 반응기에 분자량 조절제, 개시제, 유화제, 산화환원계 촉매 및 물로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 더 투입할 수 있다.
상기 분자량 조절제는 반응성이 큰, 분해속도가 빠른 머캅탄류 화합물과 반응성이 작은, 즉 분해속도가 늦은 큰 방향족 비닐계 다이머를 포함할 수 있다.
상기 머캅탄류 화합물은 t-도데실 머캅탄, n-도데실 머캅탄 및 옥틸 머캅탄으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있고, 이 중 t-도데실 머캅탄이 바람직하다.
상기 방향족 비닐계 다이머는 α-메틸 스티렌 다이머, 에틸 스티렌 다이머 및 프로필 스티렌 다이머로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있고, 이 중 α-메틸 스티렌 다이머가 바람직하다.
상기 분자량 조절제는 상기 제1 공액 디엔계 중합체, 제2 공액 디엔계 중합체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체의 합 100 중량부에 대하여, 0.30 내지 0.50 중량부 또는 0.35 내지 0.45 중량부일 수 있으며, 이 중 0.35 내지 0.45 중량부가 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 쉘의 중량평균분자량을 적절하게 유지하여 그라프트 공중합체의 충격강도를 보다 개선시킬 수 있다.
상기 머캅탄류 화합물과 방향족 비닐계 다이머는 60:40 내지 70:30 또는 65:35 내지 70:30의 중량비로 투입할 수 있고, 이 중 65:35 내지 70:30의 중량비로 투입되는 것이 바람직하다. 상술한 조건을 만족하면, 머캅탄류 화합물과 방향쪽 비닐계 다이머가 그라프트 공중합체의 그라프트율을 조절할 수 있어서 낙구 충격강도 및 노치드 아이조드 충격강도를 높여 줄 수 있다.
상기 개시제는 과황산칼륨, 광황산나트륨, 과황산암모늄, 큐멘 하이드로 퍼옥사이드, 디이소프로필 벤젠 하이드로퍼옥사이드, 아조비스 이소부틸로니트릴, t-부틸 하이드로퍼옥사이드, 파라멘탄 하이드로퍼옥사이드 및 벤조일퍼옥사이드로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있고, 이 중 t-부틸 하이드로퍼옥사이드로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이 바람직하다.
상기 개시제는 상기 제1 공액 디엔계 중합체, 제2 공액 디엔계 중합체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체의 합 100 중량부에 대하여, 0.5 내지 0.8 중량부, 또는 0.6 내지 0.7 중량부로 투입될 수 있고, 이 중 0.6 내지 0.7 중량부로 투입되는 것이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 라텍스 안정성이 우수하고 유화 중합이 용이하게 수행되면서, 그라프트 공중합체 내 잔류량은 최소화할 수 있다.
상기 유화제는 C1 내지 C20의 모노 카르복실산염, C12 내지 C18의 숙시네이트 금속염, 설폰산 금속염 및 로진산 알칼리 금속염으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있다.
상기 모노 카르복실산염은 C8 내지 C20의 지방산 비누일 수 있다.
상기 C12 내지 C18의 숙시네이트 금속염은 C12 내지 C18의 알케닐 숙신산 디칼륨염일 수 있다.
상기 설폰산 금속염은 나트륨 도데실 설페이트, 나트륨 라우릭 설페이트, 나트륨 도데실 벤젠 설페이트, 나트륨 옥타데실 설페이트, 나트륨 올레익 설페이트, 칼륨 도데실 설페이트 및 칼륨 옥타데실 설페이트로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있다.
상기 로진산 알칼리 금속염은 로진산 칼륨염 및 로진산 나트륨염으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있다.
상기 유화제로는 로진산 알칼리 금속염이 바람직하고, 로진산 칼륨염이 보다 바람직하다.
상기 유화제는 상기 제1 공액 디엔계 중합체, 제2 공액 디엔계 중합체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체의 합 100 중량부에 대하여, 0.5 내지 1.2 중량부, 또는 0.8 내지 1.0 중량부로 투입될 수 있고, 이 중 0.8 내지 1.0 중량부로 투입되는 것이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 유화 중합이 용이하게 수행되면서, 그라프트 공중합체 내 잔류량은 최소화할 수 있다.
상기 산화환원계 촉매는 나트륨 포름알데히드 설폭실레이트, 나트륨 에틸렌디아민 테트라아세테이트, 황산제1철, 덱스트로즈, 피로인산나트륨, 무수 피로인산나트륨 및 나트륨 설페이트로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있고, 이 중 황산제1철, 덱스트로즈 및 피로인산나트륨으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것이 바람직하다.
상기 산화환원계 촉매는 상기 제1 공액 디엔계 중합체, 제2 공액 디엔계 중합체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체의 합 100 중량부에 대하여, 0.1 내지 0.5 중량부, 또는 0.3 내지 0.4 중량부로 투입될 수 있고, 이 중 0.3 내지 0.4 중량부로 투입되는 것이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 중합전환율이 높아지는 이점이 있다.
상기 물은 이온교환수일 수 있다.
상기 분자량 조절제, 개시제, 유화제, 산화환원계 촉매 및 물로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상은 상기 방향족 비닐계 단량체와 비닐 시안계 단량체와 함께 상기 제1 및 제2 공액 디엔계 중합체가 존재하는 반응기에 일정한 속도로 연속 투입될 수 있다. 연속 투입되면, 중합 시 반응열이 분산될 수 있어 제열이 용이할 수 있다.
상술한 제조방법으로 제조된 그라프트 공중합체는 그라프트율이 37% 이상이고, 쉘의 중량평균분자량이 75,000 g/mol 이상, 바람직하게는 75,000 내지 110,000 g/mol이다. 상술한 범위를 만족하면, 표면특성이 우수해져 도금 및 도장특성이 보다 개선될 수 있다.
2. 열가소성 수지 조성물
본 발명의 다른 일실시예에 따른 열가소성 수지 조성물은 본 발명의 일실시예에 따른 제조방법으로 제조된 그라프트 공중합체; 및 방향족 비닐계 단량체 유래 단위 및 비닐 시안계 단량체 유래 단위를 포함하는 공중합체를 포함한다.
상기 공중합체는 열가소성 수지 조성물에 내열성, 강성, 가공성을 부여해 줄 수 있다.
상기 공중합체는 상기 방향족 비닐계 단량체 유래 단위와 비닐 시안계 단량체 유래 단위를 85:15 내지 70:30 또는 80:20 내지 75:25의 중량비로 포함할 수 있고, 이 중 80:20 내지 75:25의 중량비로 포함하는 것이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 열가소성 수지 조성물이 내열성, 충격강도 및 가공성의 균형을 보다 잘 구현할 수 있다.
상기 공중합체는 중량평균분자량이 100,000 내지 150,000g/mol 또는 120,000 내지 140,000g/mol일 수 있고, 이 중 120,000 내지 140,000g/mol가 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 열가소성 수지 조성물의 충격강도가 보다 개선될 수 있다.
상기 중량평균분자량은 용출액으로 THF(테트라하이드로퓨란)을 이용하여 GPC을 통해 표준 PS(standard polystyrene) 시료에 대한 상대 값으로 측정할 수 있다.
상기 공중합체는 유화중합, 현탁중합 및 괴상중합으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 방법으로 제조될 수 있고, 이 중 괴상중합으로 제조되는 것이 바람직하다.
상기 그라프트 공중합체와 공중합체의 중량비는 20:80 내지 35:65 또는 25:75 내지 30:70일 수 있고, 이 중 25:75 내지 30:70이 바람직하다. 상술한 범위를 만족하면, 열가소성 수지 조성물로 제조된 성형품의 내화학성, 충격강도, 열안정성, 착색성, 내피로성, 강성 및 가공성이 보다 개선될 수 있다.
상술한 열가소성 수지 조성물로 제조된 열가소성 수지 성형품은 휘발성 유기 화합물의 잔류량이 1,000 ppm 이하이다. 상술한 조건을 만족하면, 냄새 특성이 우수한 성형품을 제공할 수 있다.
여기서, 휘발성 유기 화합물의 잔류량은 가스 크로마토그라피 설비(상품명: GC, 제조사: Agilent)를 이용하여 측정할 수 있다.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
제조예 1
< 소입경 공액 디엔계 중합체의 제조>
질소로 치환된 중합 반응기에 이온교환수 120 중량부, 1,3-부타디엔 100 중량부, 유화제로 로진산 칼륨염 2 중량부, 분자량 조절제로 t-도데실 머캅탄 0.1 중량부, 전해질로 Na2CO3 0.2 중량부를 투입한 후 충분히 혼합시킨 후 반응기의 내부 온도가 50 ℃가 되도록 승온하였다. 승온 완료 후, 개시제로 과황산칼륨 0.2 중량부를 일괄 투입하고 중합을 7 시간 동안 수행하였다. 이어서, 분자량 조절제로 t-도데실 머캅탄 0.05 중량부를 투입하고 70 ℃로 승온한 후, 중합을 8 시간 동안 수행한 후 중합을 종료하여 소입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스(평균입경: 0.1 ㎛, 겔 함량: 98 %)를 수득하였다.
< 대입경 공액 디엔계 중합체의 제조>
상기 소입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 100 중량부(고형분 기준)를 반응조에 투입하고, 30 ℃에서 10 rpm의 속도로 교반하면서 아세트산을 2.4 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 1 시간 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 25 분 동안 교반하여 1차 비대화하였다. 이어서, 아세트산을 0.6 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7중량%)을 10 분 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 10 분 동안 교반하면서 2차 비대화하여 대입경 부타디엔 고무질 중합체 A-1을 제조하였다. 상기 대입경 부타디엔 고무질 중합체 A-1은 입도분포가 0.34 이고, 평균입경이 0.3 ㎛이었다.
제조예 2
< 대입경 공액 디엔계 중합체의 제조>
제조예 1에서 제조된 소입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 100 중량부(고형분 기준)를 반응조에 투입하고, 30 ℃에서 10 rpm의 속도로 교반하면서 아세트산을 2.7 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 1 시간 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 25 분 동안 교반하여 1차 비대화하였다. 이어서, 아세트산을 0.3 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7중량%)을 10 분 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 10 분 동안 교반하면서 2차 비대화하여 대입경 부타디엔 고무질 중합체 A-2를 제조하였다. 상기 대입경 부타디엔 고무질 중합체 A-2는 입도분포가 0.35이고, 평균입경이 0.3 ㎛이었다.
제조예 3
제조예 1에서 제조한 소입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 100 중량부(고형분 기준)를 반응조에 투입하고, 30 ℃에서 10 rpm의 속도로 교반하면서 아세트산을 3 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7중량%)을 1 시간 동안 일정한 속도로 투입하였다. 투입이 완료되면 교반을 중지한 후, 30 분 동안 방치하여 비대화하여 대입경 부타디엔 고무질 중합체 A-3를 제조하였다. 상기 대입경 부타디엔 고무질 중합체 A-3는 입도분포가 0.37이고, 평균입경이 0.3 ㎛이었다.
도 1에 상기 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3의 입도분포를 나타내었다.
도 1을 참조하면, 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3이 넓은 입도분포를 갖는 것을 확인할 수 있다.
제조예 4
제조예 1에서 제조한 소입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 100 중량부(고형분 기준)를 반응조에 투입하고, 30 ℃에서 10 rpm의 속도로 교반하면서 아세트산을 2.45 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 1시간 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 25 분 동안 교반하여 1차 비대화하였다. 이어서, 아세트산을 1.05 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 10 분 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 10 분 동안 교반하면서 2차 비대화하여 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-4를 제조하였다. 상기 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-4는 입도분포가 0.4이고, 평균입경이 0.3 ㎛이었다.
제조예 5
제조예 1에서 제조한 소입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 100 중량부(고형분 기준)를 반응조에 투입하고, 30 ℃에서 10 rpm의 속도로 교반하면서 아세트산을 3.6 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 1 시간 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 25 분 동안 교반하여 1차 비대화하였다. 이어서, 아세트산을 0.4 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 10 분 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 10 분 동안 교반하면서 2차 비대화하여 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-5를 제조하였다. 상기 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-5는 입도분포가 0.41이고, 평균입경이 0.3 ㎛이었다.
제조예 6
제조예 1에서 제조한 소입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 100 중량부(고형분 기준)를 반응조에 투입하고, 30 ℃에서 10 rpm의 속도로 교반하면서 아세트산을 2.25 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 1 시간 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 25 분 동안 교반하여 1차 비대화하였다. 이어서, 아세트산을 0.25 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 10 분 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 10 분 동안 교반하면서 2차 비대화하여 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-6을 제조하였다. 상기 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-6은 입도분포가 0.19이고, 평균입경이 0.3 ㎛이었다.
제조예 7
제조예 1에서 제조한 소입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 100 중량부(고형분 기준)를 반응조에 투입하고, 30 ℃에서 10 rpm의 속도로 교반하면서 아세트산을 2.375 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 1 시간 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 25 분 동안 교반하여 1차 비대화하였다. 이어서, 아세트산을 0.125 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 10 분 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 10 분 동안 교반하면서 2차 비대화하여 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-7을 제조하였다. 상기 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-7은 입도분포가 0.2 이고, 평균입경이 0.3 ㎛이었다.
제조예 8
질소 치환된 중합 반응기에 이온교환수 100 중량부, 1,3-부타디엔 70 중량부, 유화제로 로진산 칼륨염 1.5 중량부, 전해질로 Na2CO3 0.3 중량부, 분자량 조절제로 t-도데실 머캅탄 0.03 중량부 및 개시제로 과황산칼륨 0.5 중량부를 일괄 투입하고, 50 ℃로 승온시킨 후 중합을 개시하였다. 중합 전환율이 약 35%인 시점에서 유화제로 로진산 칼륨염 0.7 중량부, 과황산칼륨 0.5 중량부 및 1,3-부타디엔 30 중량부를 일괄 투입하고 중합을 수행하였다. 중합 전환율이 약 60 %인 시점에서 75 ℃로 승온한 후, 중합 전환율이 약 65%인 시점에서 유화제로 로진산 칼륨염 0.3 중량부를 일괄 투입하고, 중합을 지속하였다. 중합 전환율이 약 97 %인 시점에서 반응을 종료하여, 입도분포가 0.23이고, 평균입경이 0.3 ㎛인 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8를 제조하였다.
도 2에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8의 입도분포를 나타내었다.
도 2를 참조하면, 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8이 좁은 입도분포를 갖는 것을 확인할 수 있다.
제조예 9
제조예 1에서 제조한 소입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 100 중량부(고형분 기준)를 반응조에 투입하고, 30 ℃에서 10 rpm의 속도로 교반하면서 아세트산을 2.7 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 1 시간 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 25 분 동안 교반하여 1차 비대화하였다. 이어서, 아세트산을 0.3 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 10 분 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 10 분 동안 교반하면서 2차 비대화하여 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-9를 제조하였다. 상기 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-9는 입도분포가 0.3 이고, 평균입경이 0.3 ㎛이었다.
제조예 10
제조예 1에서 제조한 소입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 100 중량부(고형분 기준)를 반응조에 투입하고, 30 ℃에서 10 rpm의 속도로 교반하면서 아세트산을 3.15 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 1 시간 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 25 분 동안 교반하여 1차 비대화하였다. 이어서, 아세트산을 0.35 중량부로 포함하는 아세트산 수용액(농도: 7 중량%)을 10 분 동안 일정한 속도로 연속 투입한 후, 10 분 동안 교반하면서 2차 비대화하여 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-10을 제조하였다. 상기 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-10은 입도분포가 0.31이고, 평균입경이 0.3 ㎛이었다.
이하, 제조예의 대입경 부타디엔 고무질 중합체의 제조에서 투입되는 아세트산의 함량 및 중량비, 대입경 부타디엔 고무질 중합체의 입도분포 및 평균입경을 하기 [표 1]에 기재하였다.
구분 제조예
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
대입경 부타디엔 고무질 중합체 A-1 A-2 A-3 A-4 A-5 A-6 A-7 A-8 A-9 A-10
아세트산
(중량부)		 총 투입량 3 3 3 3.5 4.0 2.5 2.5 - 2.7 3.5
1차 비대화 2.4 2.7 3 2.45 3.6 2.25 2.375 - 0.3 3.15
2차 비대화 0.6 0.3 - 1.05 0.4 0.25 0.125 - 3 0.35
중량비 8:2 9:1 - 7:3 9:1 9:1 95:5 - 9:1 9:1
입도분포 0.34 0.35 0.37 0.4 0.41 0.19 0.2 0.23 0.3 0.31
평균입경 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
실시예 1
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
스티렌 30 중량부, 아크릴로니트릴 10 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.6 중량부, 유화제로 로진산 칼륨염 1.0 중량부, 분자량 조절제로 t-도데실 머캅탄 0.26 중량부와 α-메틸 스티렌 다이머 0.14 중량부 및 이온교환수 25 중량부를 포함하는 제1 혼합물을 준비하였다.
또한, 덱스트로즈 0.027 중량부, 피로인산 나트륨 0.002 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부를 포함하는 제2 혼합물을 준비하였다.
질소 치환된 반응기에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3 36 중량부(고형분 기준), 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8 24 중량부(고형분 기준) 및 이온교환수 100 중량부를 투입하였다.
이어서, 상기 반응기에 상기 제1 혼합물과 제2 혼합물을 70 ℃에서 일정한 속도로 2시간 동안 연속 투입하면서 중합하였다.
이어서, 상기 반응기에 산화환원계 촉매로 덱스트로즈 0.05 중량부, 피로인산 나트륨 0.03 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부를 일괄 투입하고, 80 ℃로 1 시간에 걸쳐 승온하면서 중합을 수행한 후, 중합을 종료하여, 그라프트 공중합체 라텍스를 제조하였다. 수득된 그라프트 공중합체 라텍스를 응집, 숙성, 세척, 탈수 및 건조하고 그라프트 공중합체 분말 B-1을 수득하였다.
<열가소성 수지 조성물의 제조>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-1 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)을 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-1을 제조하였다.
실시예 2
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3 36 중량부(고형분 기준) 대신에 40 중량부(고형분 기준)를 투입하고, 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8 24 중량부(고형분 기준) 대신에 20 중량부(고형분 기준)를 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 그라프트 공중합체 분말 B-2를 제조하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-2 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)을 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-2를 제조하였다.
실시예 3
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3 36 중량부(고형분 기준) 대신에 45 중량부(고형분 기준)를 투입하고, 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8 24 중량부(고형분 기준) 대신에 15 중량부(고형분 기준)를 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 그라프트 공중합체 분말 B-3을 제조하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-3 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)을 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-3을 제조하였다.
실시예 4
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
스티렌 30 중량부, 아크릴로니트릴 10 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.6 중량부, 유화제로 로진산 칼륨염 1.0 중량부, 분자량 조절제로 t-도데실 머캅탄 0.14 중량부와 α-메틸 스티렌 다이머 0.26 중량부 및 이온교환수 25 중량부를 포함하는 제1 혼합물을 준비하였다.
또한, 덱스트로즈 0.027 중량부, 피로인산 나트륨 0.002 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부를 포함하는 제2 혼합물을 준비하였다.
질소 치환된 반응기에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3 40 중량부(고형분 기준), 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8 20 중량부(고형분 기준) 및 이온교환수 100 중량부를 투입하였다.
이어서, 상기 반응기에 상기 제1 혼합물과 제2 혼합물을 70 ℃에서 일정한 속도로 2시간 동안 연속 투입하면서 중합하였다.
이어서, 상기 반응기에 산화환원계 촉매로 덱스트로즈 0.05 중량부, 피로인산 나트륨 0.03 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부를 일괄 투입하고, 80 ℃로 1 시간에 걸쳐 승온하면서 중합을 수행한 후, 중합을 종료하여, 그라프트 공중합체 라텍스를 제조하였다. 수득된 그라프트 공중합체 라텍스를 응집, 숙성, 세척, 탈수 및 건조하고 그라프트 공중합체 분말 B-4를 수득하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-4 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)을 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-4를 제조하였다.
실시예 5
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3 36 중량부(고형분 기준) 대신에 20 중량부(고형분 기준)를 투입하고, 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8 24 중량부(고형분 기준) 대신에 40 중량부를 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 그라프트 공중합체 분말 B-5를 제조하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-5 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)을 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-5를 제조하였다.
실시예 6
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
스티렌 30 중량부, 아크릴로니트릴 10 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.6 중량부, 유화제로 로진산 칼륨염 1.0 중량부, 분자량 조절제로 t-도데실 머캅탄 0.14 중량부와 α-메틸 스티렌 다이머 0.26 중량부 및 이온교환수 25 중량부를 포함하는 제1 혼합물을 준비하였다.
또한, 덱스트로즈 0.027 중량부, 피로인산 나트륨 0.002 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부를 포함하는 제2 혼합물을 준비하였다.
질소 치환된 반응기에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3 20 중량부(고형분 기준), 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8 40 중량부(고형분 기준) 및 이온교환수 100 중량부를 투입하였다.
이어서, 상기 반응기에 상기 제1 혼합물과 제2 혼합물을 70 ℃에서 일정한 속도로 2시간 동안 연속 투입하면서 중합하였다.
이어서, 상기 반응기에 산화환원계 촉매로 덱스트로즈 0.05 중량부, 피로인산 나트륨 0.03 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부를 일괄 투입하고, 80 ℃로 1 시간에 걸쳐 승온하면서 중합을 수행한 후, 중합을 종료하여, 그라프트 공중합체 라텍스를 제조하였다. 수득된 그라프트 공중합체 라텍스를 응집, 숙성, 세척, 탈수 및 건조하고 그라프트 공중합체 분말 B-6을 수득하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-6 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)을 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-6을 제조하였다.
실시예 7
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3 대신에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-2를 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 그라프트 공중합체 분말 B-7을 제조하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-7 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)를 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-7을 제조하였다.
실시예 8
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3 대신에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-4를 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 그라프트 공중합체 분말 B-8을 제조하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-8 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)을 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-8을 제조하였다.
실시예 9
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8 대신에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-7을 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 그라프트 공중합체 분말 B-9를 제조하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-9 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)를 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-9를 제조하였다.
실시예 10
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8 대신에 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-9를 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 그라프트 공중합체 분말 B-10을 제조하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-10 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)을 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-10을 제조하였다.
실시예 11
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3 대신에 대입경 고무질 중합체 라텍스 A-4를 투입하고, 대입경 부타디엔 고무질 중합체 A-8 대신에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 A-9를 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 그라프트 공중합체 분말 B-11을 제조하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-11 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)를 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-11을 제조하였다.
실시예 12
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
대입경 부타디엔 고무질 중합체 A-3 36 중량부(고형분 기준) 대신에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-4 40 중량부(고형분 기준)을 투입하고, 대입경 부타디엔 고무질 중합체 A-8 24 중량부(고형분 기준) 대신에 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-9 20 중량부(고형분 기준)를 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 그라프트 공중합체 분말 B-12을 제조하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-12 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)을 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-12을 제조하였다.
비교예 1
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
스티렌 30 중량부, 아크릴로니트릴 10 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.6 중량부, 유화제로 로진산 칼륨염 1.0 중량부, 분자량 조절제로 t-도데실 머캅탄 0.4 중량부 및 이온교환수 25 중량부를 포함하는 제1 혼합물을 준비하였다.
또한, 덱스트로즈 0.027 중량부, 피로인산 나트륨 0.002 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부를 포함하는 제2 혼합물을 준비하였다.
질소 치환된 반응기에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3 60 중량부(고형분 기준) 및 이온교환수 100 중량부를 투입하였다.
이어서, 상기 반응기에 상기 제1 혼합물과 제2 혼합물을 70 ℃에서 일정한 속도로 2시간 동안 연속 투입하면서 중합하였다.
이어서, 상기 반응기에 산화환원계 촉매로 덱스트로즈 0.05 중량부, 피로인산 나트륨 0.03 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부를 일괄 투입하고, 80 ℃로 1 시간에 걸쳐 승온하면서 중합을 수행한 후, 중합을 종료하여, 그라프트 공중합체 라텍스를 제조하였다. 수득된 그라프트 공중합체 라텍스를 응집, 숙성, 세척, 탈수 및 건조하고 그라프트 공중합체 분말 B-13을 수득하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-13 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)을 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물을 제조하였다.
비교예 2
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
스티렌 30 중량부, 아크릴로니트릴 10 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.6 중량부, 유화제로 로진산 칼륨염 1.0 중량부, 분자량 조절제로 α-메틸 스티렌 다이머 0.4 중량부 및 이온교환수 25 중량부를 포함하는 제1 혼합물을 준비하였다.
또한, 덱스트로즈 0.027 중량부, 피로인산 나트륨 0.002 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부를 포함하는 제2 혼합물을 준비하였다.
질소 치환된 반응기에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3 60 중량부(고형분 기준) 및 이온교환수 100 중량부를 투입하였다.
이어서, 상기 반응기에 상기 제1 혼합물과 제2 혼합물을 70 ℃에서 일정한 속도로 2시간 동안 연속 투입하면서 중합하였다.
이어서, 상기 반응기에 산화환원계 촉매로 덱스트로즈 0.05 중량부, 피로인산 나트륨 0.03 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부를 일괄 투입하고, 80 ℃로 1 시간에 걸쳐 승온하면서 중합을 수행한 후, 중합을 종료하여, 그라프트 공중합체 라텍스를 제조하였다. 수득된 그라프트 공중합체 라텍스를 응집, 숙성, 세척, 탈수 및 건조하고 그라프트 공중합체 분말 B-14를 수득하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-14 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)을 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-14을 제조하였다.
비교예 3
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
스티렌 30 중량부, 아크릴로니트릴 10 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.6 중량부, 유화제로 로진산 칼륨염 1.0 중량부, 분자량 조절제로 t-도데실 머캅탄 0.4 중량부 및 이온교환수 25 중량부를 포함하는 제1 혼합물을 준비하였다.
또한, 덱스트로즈 0.027 중량부, 피로인산 나트륨 0.002 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부를 포함하는 제2 혼합물을 준비하였다.
질소 치환된 반응기에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8 60 중량부(고형분 기준) 및 이온교환수 100 중량부를 투입하였다.
이어서, 상기 반응기에 상기 제1 혼합물과 제2 혼합물을 70 ℃에서 일정한 속도로 2시간 동안 연속 투입하면서 중합하였다.
이어서, 상기 반응기에 산화환원계 촉매로 덱스트로즈 0.05 중량부, 피로인산 나트륨 0.03 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부를 일괄 투입하고, 80 ℃로 1 시간에 걸쳐 승온하면서 중합을 수행한 후, 중합을 종료하여, 그라프트 공중합체 라텍스를 제조하였다. 수득된 그라프트 공중합체 라텍스를 응집, 숙성, 세척, 탈수 및 건조하고 그라프트 공중합체 분말 B-15를 수득하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-15 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)를 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-15을 제조하였다.
비교예 4
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
스티렌 30 중량부, 아크릴로니트릴 10 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.6 중량부, 유화제로 로진산 칼륨염 1.0 중량부, 분자량 조절제로 α-메틸 스티렌 다이머 0.4 중량부 및 이온교환수 25 중량부를 포함하는 제1 혼합물을 준비하였다.
또한, 덱스트로즈 0.027 중량부, 피로인산 나트륨 0.002 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부를 포함하는 제2 혼합물을 준비하였다.
질소 치환된 반응기에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8 60 중량부(고형분 기준) 및 이온교환수 100 중량부를 투입하였다.
이어서, 상기 반응기에 상기 제1 혼합물과 제2 혼합물을 70 ℃에서 일정한 속도로 2시간 동안 연속 투입하면서 중합하였다.
이어서, 상기 반응기에 산화환원계 촉매로 덱스트로즈 0.05 중량부, 피로인산 나트륨 0.03 중량부 및 황산제1철 0.001 중량부, 개시제로 t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부를 일괄 투입하고, 80 ℃로 1 시간에 걸쳐 승온하면서 중합을 수행한 후, 중합을 종료하여, 그라프트 공중합체 라텍스를 제조하였다. 수득된 그라프트 공중합체 라텍스를 응집, 숙성, 세척, 탈수 및 건조하고 그라프트 공중합체 분말 B-16을 수득하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-16 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)를 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-16을 제조하였다.
비교예 5
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3 대신에 대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-1를 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 그라프트 공중합체 분말 B-17을 제조하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-17 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)를 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-17을 제조하였다.
비교예 6
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-3 대신에 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-5를 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 그라프트 공중합체 분말 B-18을 제조하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-18 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)를 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-18을 제조하였다.
비교예 7
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
대입경 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8 대신에 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-6을 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 그라프트 공중합체 분말 B-19를 제조하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-19 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)를 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-19를 제조하였다.
비교예 8
<그라프트 공중합체 분말의 제조>
부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-8 대신에 부타디엔 고무질 중합체 라텍스 A-10을 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 그라프트 공중합체 분말 B-20을 제조하였다.
<열가소성 수지 조성물>
상기 그라프트 공중합체 분말 B-20 30 중량부 및 엘지화학 社의 92HR(스티렌/아크릴로니트릴 공중합체)를 70 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물 C-20을 제조하였다.
실험예 1
실시예 및 비교예의 그라프트 공중합체의 중합전환율, 그라프트율 및 중량평균분자량을 측정하고 하기 [표 2] 내지 [표 5]에 기재하였다.
(1) 중합전환율(%): 그라프트 공중합체 라텍스 2g을 150 ℃의 열풍 건조기 내에서 15분 동안 건조 후, 무게를 측정하여 총 고형분 함량(TSC)을 구하고 하기 식을 이용하여 산출하였다.
중합전환율(%) = [총 고형분 함량(TSC) × (투입된 단량체 및 부원료 중량부) / 100] - (단량체 외 투입된 부원료 중량부)
(2) 그라프트율(%): 그라프트 공중합체 분말 2 g을 아세톤 300 ㎖에 넣고 24 시간 동안 교반하였다. 이 용액을 초원심분리기에 투입한 후, 상등액을 분리한 뒤, 상등액에 메탄올에 떨어뜨려 그라프트되지 않은 부분을 수득하고, 이를 85 ℃에서 건조시켜 건조물의 수득한 후, 건조물의 함량을 측정한 뒤, 하기 식에 따라 그라프트율을 산출하였다.
그라프트율(%) = [(그라프트된 SAN 공중합체의 함량) / (대입경 부타디엔 고무질 중합체의 함량의 합)] × 100
* 그라프트된 SAN 공중합체의 함량 = (수득된 건조물의 함량) - (대입경 부타디엔 고무질 중합체의 함량의 합)
* 대입경 부타디엔 고무질 중합체의 함량의 합: 이론상 투입된 대입경 부타디엔 고무질 중합체의 고형분 함량
(3)쉘의 중량평균분자량(g/mol): 그라프트율 측정 방법에서 수득된 상등액을 50 ℃의 열풍 오븐에 건조하였다. 그 후, 건조물을 THF에 녹여 용액(농도: 0.1 중량%)을 제조하고, 이를 0.1 ㎛ 필터를 통해 걸려낸 뒤 최종적으로 GPC를 이용하여 측정하였다.
실험예 2
실시예 및 비교예의 열가소성 수지 조성물을 210 ℃로 설정된 이축 압출기에 투입하고 압출하여 펠렛을 제조하였다. 상기 펠렛의 물성을 하기와 같은 방법으로 측정하였고, 그 결과를 하기 [표 2] 내지 [표 5]에 기재하였다.
(1) 유동지수(g/10min): ASTM D1238에 의거하여 측정하였다.
(2) 휘발성 유기 화합물의 잔류량(ppm): 가스 크로마토그라피 설비(상품명: GC, 제조사: Agilent)를 이용하여 휘발성 유기 화합물의 잔류량을 측정하였다.
실험예 3
실험예 1에서 제조한 펠렛을 사출하여 시편을 제조하고, 그 물성을 하기와 같은 방법으로 측정하였고, 그 결과를 하기 [표 2] 내지 [표 5]에 기재하였다.
(1) 표면돌기 개수: 시편을 필름 시트로 제조하여 1㎡ 당 시트 내 돌기크기가 0.3 ㎛ 이상인 것만 셌다.
(2) 낙구 충격강도(N): ASTM D3763에 의거하여 측정하였다.
(3) 노치드 아이조드 충격강도(Notched Izod Impact Strength, ㎏f·㎝/㎝): 1/4 In의 시편을 이용하여 ASTM D256에 의거하여 측정하였다.
구분 실시예
1 2 3 4 5 6
대입경
부타디엔 고무질 중합체
(중량부)		 A-1 - - - - - -
A-2 - - - - - -
A-3 36 40 45 40 20 20
A-4 - - - - - -
A-5 - - - - - -
A-6 - - - - - -
A-7 - - - - - -
A-8 24 20 15 20 40 40
A-9 - - - - - -
A-10 - - - - - -
스티렌(중량부) 30 30 30 30 30 30
아크릴로니트릴
(중량부)		 10 10 10 10 10 10
분자량 조절제
(중량부)		 t-도데실 머캅탄 0.26 0.26 0.26 0.14 0.26 0.14
α-메틸 스티렌 다이머 0.14 0.14 0.14 0.26 0.14 0.26
중합전환율 95 97 96 95 96 94
그라프트율 39 48 38 40 37 41
쉘의 중량평균분자량 88,000 75,000 84,000 85,000 100,000 80,000
유동지수 7.2 7.5 7.0 6.8 6.5 6.9
휘발성 유기 화합물의 잔류량 820 700 800 850 900 900
표면돌기 개수 6 3 7 6 7 5
낙구 충격강도 3,900 4,300 3,800 3,800 4,400 4,000
노치드 아이조드 충격강도 31 33 30 32 31 30
구분 실시예
7 8 9 10 11 12
대입경
부타디엔 고무질 중합체
(중량부)		 A-1 - - - - -
A-2 36 - - - -
A-3 - - 36 36 - -
A-4 - 36 - 36 40
A-5 - - - - -
A-6 - - - - -
A-7 - - 24 - - -
A-8 24 24 - - - -
A-9 - - - 24 24 20
A-10 - - - - - -
스티렌(중량부) 30 30 30 30 30 30
아크릴로니트릴(중량부) 10 10 10 10 10 10
분자량 조절제
(중량부)		 t-도데실 머캅탄 0.26 0.26 0.26 0.26 0.26 0.26
α-메틸 스티렌 다이머 0.14 0.14 0.14 0.14 0.14 0.14
중합전환율 96 96 96 96 96 96
그라프트율 39 40 41 40 40 43
쉘의 중량평균분자량 83,000 84,000 82,000 85,000 85,000 77,000
유동지수 7.2 7.2 7.3 7.0 7.1 7.3
휘발성 유기 화합물의 잔류량 800 810 790 820 790 750
표면돌기 개수 4 5 4 4 5 4
낙구 충격강도 3,850 3,950 4,000 3,800 3,950 4,200
노치드 아이조드 충격강도 33 34 35 32 32 32
구분 비교예
1 2 3 4
대입경
부타디엔 고무질 중합체
(중량부)		 A-1 - - - -
A-2 - - - -
A-3 60 60 - -
A-4 - - - -
A-5 - - - -
A-6 - - - -
A-7 - - - -
A-8 - - 60 60
A-9 - - - -
A-10 - - - -
스티렌(중량부) 30 30 30 30
아크릴로니트릴(중량부) 10 10 10 10
분자량 조절제
(중량부)		 t-도데실 머캅탄 0.4 - 0.4 -
α-메틸 스티렌 다이머 - 0.4 - 0.4
중합전환율 98 94 97.5 94
그라프트율 38 35 37 33
쉘의 중량평균분자량 60,000 95,000 65,000 105,000
유동지수 7.8 6.6 7.6 6.7
휘발성 유기 화합물의 잔류량 1,200 1,300 1,350 1,150
표면돌기 개수 25 28 30 35
낙구 충격강도 3,700 3,500 3,900 3,600
노치드 아이조드 충격강도 28 29 27 28
구분 비교예
5 6 7 8
대입경
부타디엔 고무질 중합체
(중량부)		 A-1 36 - - -
A-2 - - - -
A-3 - - 36 36
A-4 - - - -
A-5 - 36 - -
A-6 - - 24 -
A-7 - - - -
A-8 24 24 - -
A-9 - - - -
A-10 - - - 24
스티렌(중량부) 30 30 30 30
아크릴로니트릴(중량부) 10 10 10 10
분자량 조절제
(중량부)		 t-도데실 머캅탄 0.26 0.26 0.26 0.26
α-메틸 스티렌 다이머 0.14 0.14 0.14 0.14
중합전환율 96 95.5 96 96
그라프트율 35 34 34 35
쉘의 중량평균분자량 83,000 92,000 85,000 83,000
유동지수 6.8 6.5 6.7 6.8
휘발성 유기 화합물의 잔류량 1,250 1,400 1,380 1,340
표면돌기 개수 33 34 32 33
낙구 충격강도 3,800 3,600 3,500 3,700
노치드 아이조드 충격강도 29 27 26 27
표 2 내지 5를 참조하면, 입도분포가 0.35 내지 0.4인 대입경 부타디엔 고무질 중합체와 입도분포가 0.2 내지 0.4인 대입경 부타디엔 고무질 중합체로 제조된 실시예 1 내지 12의 그라프트 공중합체는 그라프트율이 37% 이상이고, 쉘의 중량평균분자량이 75,000 g/mol 이상인 것을 확인할 수 있었다. 하지만, 비교예 1 내지 12의 그라프트 공중합체는 그라프트율이 37% 이상이면, 쉘의 중량평균분자량이 65,000 g/mol 이하이고, 그라프트율이 37% 미만이면, 중량평균분자량이 75,000 g/mol 이상인 것을 확인할 수 있었다.
또한, 실시예 1 내지 12의 열가소성 수지 조성물은 휘발성 유기 화합물의 잔류량이 적으므로, 냄새 특성이 우수하고, 표면돌기 개수가 적으므로 표면 특성이 우수한 것을 확인할 수 있었다. 낙구 충격강도 및 노치드 아이조드 충격강도가 우수하므로 기계적 특성도 우수한 것을 확인할 수 있었다.
한편, 실시예 2 및 4와, 실시예 5 및 6을 비교하면, t-도데실 머캅탄의 함량이 높을수록, 낙구 충격강도가 개선되는 것을 확인할 수 있었다.
또한, 실시예 1, 7, 8, 비교예 5 및 6을 비교하면, 입도분포가 0.35 내지 0.4인 대입경 부타디엔 고무질 중합체와 입도분포가 0.23인 대입경 부타디엔 고무질 중합체로 제조된 실시예 1, 7 및 8이, 입도분포가 0.34인 대입경 부타디엔 고무질 중합체와 입도분포가 0.23인 대입경 부타디엔 고무질 중합체로 제조된 비교예 5 대비 휘발성 유기 화합물의 잔류량이 현저하게 낮고, 표면돌기 개수도 현저하게 적으며, 낙구 충격강도 및 노치드 아이조드 충격강도가 우수하여 기계적 특성이 우수한 것을 확인할 수 있었다. 또한, 실시예 1, 7 및 8이 입도분포가 0.41인 대입경 부타디엔 고무질 중합체와 입도분포가 0.23인 대입경 부타디엔 고무질 중합체로 제조된 비교예 6 대비 휘발성 유기 화합물의 잔류량이 현저하게 낮고, 표면돌기 개수도 현저하게 적으며, 낙구 충격강도 및 노치드 아이조드 충격강도가 우수하여 기계적 특성이 우수한 것을 확인할 수 있었다.
또한, 실시예 1, 9, 10, 비교예 7 및 8을 비교하면, 입도분포가 0.37인 대입경 부타디엔 고무질 중합체와 입도분포가 0.2 내지 0.3인 대입경 부타디엔 고무질 중합체로 제조된 실시예 1, 9, 및 10이, 입도분포가 0.37인 대입경 부타디엔 고무질 중합체와 입도분포가 0.19인 대입경 부타디엔 고무질 중합체로 제조된 비교예 7 대비 휘발성 유기 화합물의 잔류량이 현저하게 낮고, 표면돌기 개수도 현저하게 적으며, 낙구 충격강도 및 노치드 아이조드 충격강도가 우수하여 기계적 특성이 우수한 것을 확인할 수 있었다. 또한, 실시예 1, 9, 및 10이 입도분포가 0.37인 대입경 부타디엔 고무질 중합체와 입도분포가 0.31인 대입경 부타디엔 고무질 중합체로 제조된 비교예 8 대비 휘발성 유기 화합물의 잔류량이 현저하게 낮고, 표면돌기 개수도 현저하게 적으며, 낙구 충격강도 및 노치드 아이조드 충격강도가 우수하여 기계적 특성이 우수한 것을 확인할 수 있었다.
한편, 한 종류의 대입경 부타디엔 고무질 중합체로만 제조된 비교예 1 내지 4의 경우, 실시예 대비 휘발성 유기 화합물의 잔류량이 많으므로 냄새 특성이 우수하지 못하고, 표면돌기 개수가 많으므로 표면특성이 우수하지 못하고, 낙구 충격강도 및 충격강도가 저하된 것을 확인할 수 있었다.

Claims (12)

  1. 제1 공액 디엔계 중합체, 제2 공액 디엔계 중합체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐 시안계 단량체를 중합하는 단계를 포함하며,
    상기 제1 공액 디엔계 중합체는 입도분포가 0.346 내지 0.404이고,
    상기 제2 공액 디엔계 중합체는 입도분포가 0.196 내지 0.304인 그라프트 공중합체의 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 공액 디엔계 중합체 및 제2 공액 디엔계 중합체는 각각 평균입경이 0.2 내지 0.4 ㎛인 그라프트 공중합체의 제조방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 공액 디엔계 중합체는 입도분포가 0.35 내지 0.4인 것인 그라프트 공중합체의 제조방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 및 제2 공액 디엔계 중합체는 각각
    공액 디엔계 단량체를 중합하여 소입경 공액 디엔계 중합체를 제조한 후, 상기 소입경 공액 디엔계 중합체를 비대화하여 제조하는 방법으로 제조하는 것인 그라프트 공중합체의 제조방법.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 소입경 공액 디엔계 중합체는 겔 함량이 90 % 이상인 것인 그라프트 공중합체의 제조방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 제2 공액 디엔계 중합체는 입도분포가 0.2 내지 0.3인 것인 그라프트 공중합체의 제조방법.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 공액 디엔계 중합체와 제2 공액 디엔계 중합체의 중량비는 30:70 내지 80:20인 것인 그라프트 공중합체의 제조방법.
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 방향족 비닐계 단량체와 비닐 시안계 단량체의 중량비는 80:20 내지 65:35인 것인 그라프트 공중합체의 제조방법.
  9. 청구항 1에 있어서,
    상기 중합 시 머캅탄계 화합물 및 방향족 비닐계 다이머를 더 투입하는 것인 그라프트 공중합체의 제조방법.
  10. 청구항 9에 있어서,
    상기 머캅탄계 화합물 및 방향족 비닐계 다이머를 60:40 내지 70:30의 중량비로 투입하는 것인 그라프트 공중합체의 제조방법.
  11. 청구항 1에 따른 제조방법으로 제조되고,
    그라프트율이 37% 이상이고, 쉘의 중량평균분자량이 75,000 g/mol 이상인 그라프트 공중합체.
  12. 청구항 11에 따른 그라프트 공중합체; 및
    방향족 비닐계 단량체 유래 단위 및 비닐 시안계 단량체 유래 단위를 포함하는 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물로 제조되고,
    휘발성 유기 화합물의 잔류량이 1,000 ppm 이하인 열가소성 수지 성형품.
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