KR102045622B1 - 수소지연파괴 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판 및 그 제조방법 - Google Patents

수소지연파괴 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 도장 밀착성과 도장 후 내식성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판과 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 한가지 측면에 따른 열간 프레스 성형 부재용 강판은 소지강판, 상기 소지강판의 표면에 알루미늄 합금 도금층 및 상기 도금층의 표면에 형성된 두께 0.3㎛ 이상의 산화물 층을 포함할 수 있다.

Description

수소지연파괴 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판 및 그 제조방법{STEEL SHEET FOR HOT PRESS FORMED MEMBER HAVING EXCELLENT RESISTANCE TO HYDROGEN DELAYED FRACTURE AND METHOD FOR MANUFACTURING THEREOF}
본 발명은 도장 밀착성과 도장 후 내식성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판과 그 제조방법에 관한 것이다.
최근 석유 에너지 자원의 고갈과 환경에 관한 높은 관심으로 인하여 자동차의 연비 향상에 대한 규제는 날로 강력해지고 있다.
재료적인 측면에서 자동차의 연비를 향상시키기 위한 한가지의 방법으로서 사용되는 강판의 두께를 감소시키는 것을 들 수 있으나, 두께를 감소시킬 경우 자동차의 안전성에 문제가 발생할 수 있으므로, 반드시 강판의 강도 향상이 뒷받침되어야 한다.
이와 같은 이유로 고강도 강판에 대한 수요가 지속적으로 발생하였으며, 다양한 종류의 강판이 개발된 바 있다. 그런데, 이들 강판은 그 자체로 높은 강도를 가지고 있기 때문에 가공성이 불량하다는 문제가 있다. 즉, 강판의 등급별로 강도와 연신율의 곱이 항상 일정한 값을 가지려는 경향을 가지고 있기 때문에, 강판의 강도가 높아질 경우에는 가공성의 지표가 되는 연신율이 감소하게 된다는 문제가 있었다.
이러한 문제를 해결하기 위하여 열간 프레스 성형법이 제안된 바 있다. 열간 프레스 성형법은 강판을 가공하기 좋은 고온으로 가공한 후, 이를 낮은 온도로 급냉함으로써 강판 내에 마르텐사이트 등의 저온 조직을 형성시켜, 최종 제품의 강도를 높이는 방법이다. 이와 같이 할 경우에는 높은 강도를 가지는 부재를 제조할 때 가공성의 문제를 최소화 할 수 있다는 장점이 있다.
이와 같은 열간 프레스 성형을 거칠 경우 강판은 1000MPa 이상, 경우에 따라서는 1470MPa 이상의 강도를 가질 수 있으며, 최근에는 강도에 대한 요구수준이 더욱 높아져서 1800MPa 이상의 강도를 가지게 되는 경우도 있다. 그런데, 강판의 강도가 높아질 경우 수소지연파괴에 대하여 민감해져서 적은 양의 수소를 함유하는 경우에도 강판이 파단에 이르는 경우도 있다.
본 발명의 한가지 측면에 따르면 수소지연파괴에 대한 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재를 제조할 수 있는 열간 프레스 성형용 강판과 상기 강판을 제조하기 위한 한 가지 제조방법이 제공된다.
본 발명의 과제는 상술한 내용으로 한정되지 않는다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자라면 본 발명의 명세서의 전반적인 사항으로부터 본 발명의 추가적인 과제를 해결하는데 아무런 어려움도 없을 것이다.
본 발명의 한가지 측면에 따른 열간 프레스 성형 부재용 강판은 소지강판, 상기 소지강판의 표면에 형성된 알루미늄 합금 도금층 및 상기 도금층의 표면에 형성된 두께 0.3㎛ 이상의 산화물 층을 포함할 수 있다.
본 발명의 한가지 구현례에서, 상기 알루미늄 합금 도금층은 Fe의 평균 함량이 35중량% 이상일 수 있다.
본 발명의 한가지 구현례에서, 상기 알루미늄 합금 도금층은 Fe의 평균 함량이 45중량% 이상일 수 있다.
본 발명의 한가지 구현례에서, 상기 알루미늄 합금 도금층은 Fe의 평균 함량이 50중량% 이상일 수 있다.
본 발명의 한가지 구현례에서, 상기 강판의 표면의 백색도를 나타내는 명도값이 70 이하 일 수 있다.
(단, 상기 명도값은 KS A 0067에서 규정하는 CIE 표색계(L*a*b* 표색계) 중 L값을 의미한다.)
본 발명의 한가지 구현례에서, 상기 소지강판이 중량%로 C: 0.04~0.5%, Si: 0.01~2%, Mn: 0.01~10%, Al: 0.001~1.0%, P: 0.05% 이하, S: 0.02% 이하, N: 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 조성을 가질 수 있다.
본 발명의 한가지 구현례에서, 상기 소지강판의 조성은 중량%로 Cr, Mo 및 W으로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상의 합: 0.01~4.0%, Ti, Nb, Zr 및 V으로 이루어진 그룹에서 1종 이상의 합: 0.001~0.4%, Cu + Ni: 0.005~2.0%, Sb + Sn: 0.001~1.0% 및 B: 0.0001~0.01% 중 에서 하나 이상을 더 포함할 수 있다.
본 발명의 한가지 측면에 따른 열간 프레스 성형 부재용 강판의 제조방법은, 소지강판 표면을 알루미늄 도금 하는 단계; 알루미늄 도금된 강판을 소둔하는 단계; 및 강판을 냉각하는 단계를 포함하는 열간 프레스 성형 부재용 강판의 제조방법으로서, 상기 알루미늄 도금량은 강판의 한쪽면 기준으로 30~200g/m2이고, 도금 후 권취장력을 0.5~5kg/mm2으로 하며, 상기 소둔은 상소둔 로에서 550~750℃의 가열 온도 범위에서 30분 ~ 50시간 실시되며, 상기 소둔 시 상온에서 상기 가열 온도까지 가열할 때, 평균 승온 속도를 20~100℃/h로 하되, 400~500℃ 구간의 평균 승온 속도를 1~15℃/h로 하고, 가열 온도-50℃ ~ 가열 온도 구간의 승온 속도를 1~15℃/h로 하며, 열처리시 상소둔 로 내의 산소분압을 10-70~10-20 기압의 범위로 하며, 상기 상소둔 로내 분위기온도와 강판 온도간 차이를 5~80℃로 하며, 상기 강판을 냉각하는 단계에서 500℃까지 50℃/h 이하의 속도로 냉각할 수 있다.
본 발명의 한가지 구현례에서, 상기 소지강판이 중량%로 C: 0.04~0.5%, Si: 0.01~2%, Mn: 0.01~10%, Al: 0.001~1.0%, P: 0.05% 이하, S: 0.02% 이하, N: 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 조성을 가질 수 있다.
본 발명의 한가지 구현례에서, 상기 소지강판의 조성은 중량%로 Cr, Mo 및 W으로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상의 합: 0.01~4.0%, Ti, Nb, Zr 및 V으로 이루어진 그룹에서 1종 이상의 합: 0.001~0.4%, Cu + Ni: 0.005~2.0%, Sb + Sn: 0.001~1.0% 및 B: 0.0001~0.01% 중 에서 하나 이상을 더 포함할 수 있다.
본 발명의 한가지 측면에 따르면, 열간 프레스 성형용 강판이 Al-Fe계 도금층으로 도금되어 있으며, 상기 도금층 표면에 산화물이 형성되어 있으므로 수분과 Al이 반응하는 것을 억제할 수 있어, 부산물로 발생하는 수소를 줄일 수 있다. 그 결과 수소가 강판 내로 침투하는 것을 억제하여 지연파괴에 이르는 것을 억제할 수 있는 것이다.
도 1은 발명예 1에 의하여 제조된 강판의 도금층을 GDS 분석기로 분석한 성분 프로파일이다.
도 2는 발명예 1에 의하여 제조된 강판의 도금층의 단면을 관찰한 광학현미경 사진이다.
도 3은 발명예 1과 비교예 1의 표층의 산소함량을 GDS 분석한 결과를 나타내는 그래프이다.도 4는 발명예 2에 의하여 제조된 강판의 도금층을 GDS 분석기로 분석한 성분 프로파일이다.
도 5는 발명예 2에 의하여 제조된 강판의 도금층의 단면을 관찰한 광학현미경 사진이다.
도 6은 비교예 1에 의하여 제조된 강판의 도금층을 GDS 분석기로 분석한 성분 프로파일이다.
도 7은 비교예 1에 의하여 제조된 강판의 도금층의 단면을 관찰한 광학현미경 사진이다.
도 8은 비교예 2에 의하여 제조된 강판의 도금층을 GDS 분석기로 분석한 성분 프로파일이다.
도 9는 비교예 2에 의하여 제조된 강판의 도금층의 단면을 관찰한 광학현미경 사진이다.
도 12는 발명예 1과 비교예 1에서 얻어진 부재에 대하여 실시한 노치 인장시험의 강도-연신율 곡선을 나타낸 그래프이다.
도 13은 발명예 1과 비교예 1에 대하여 TGA 시험을 실시하였을 때, 가열 패턴및 중량 변화를 나타낸 그래프이다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명에서 부재라 함은 열간 프레스 성형에 의해서 제조된 부품 또는 부품용 재료를 말한다. 또한, 강판은 열간 프레스 성형 전의 것을 의미하고 이러한 강판은 제조 공정 중에 권취되어 코일 형태를 가지는 경우가 있는데 이때에는 코일이라고 부르기도 한다.
열간 프레스 성형법에 의할 경우에는 강판을 고온으로 가열하여야 하기 때문에 강판 표면이 산화되고 따라서 프레스 성형 이후에 강판 표면의 산화물을 제거하는 과정이 추가되어야 한다는 문제가 있었다.
이러한 문제점을 해결하기 위한 방법으로 미국 특허공보 제6,296,805호 발명이 제안된 바 있다. 상기 발명에서는 알루미늄 도금을 실시한 강판을 열간 프레스 성형 또는 상온 성형 후 가열 하고 급냉하는 과정(간략히 '후 열처리')에 이용하고 있다. 알루미늄 도금층이 강판 표면에 존재하기 때문에 가열시에 강판이 산화되지는 않는다.
그런데, 본 발명자들의 연구결과에 따르면 알루미늄 도금강판을 열간 프레스 성형하기 위하여 가열할 경우 가열 분위기 중에 필연적으로 포함되게 되는 소량의 수분과 알루미늄 도금층이 반응하여 수소가 생성된다는 것을 알 수 있었다. 알루미늄 도금강판과 수분이 반응하여 수소가 생성되는 일례로서 반드시 이에 한정되는 것은 아니지만 하기의 화학식 1을 들 수 있다.
[화학식 1]
2Al + 3H2O = Al2O3 + 3H2
생성된 수소는 반드시 이로 한정하는 것은 아니나 하기 화학식 2의 반응에 의하여 강판 중으로 포함(흡장)되게 된다. 여기서 [H]는 강판 중에 흡장된 수소를 의미한다.
[화학식 2]
H2 = 2[H]
수소지연파괴는 강판 내에 흡장된 수소의 양이 지연파괴를 일으키는 임계치 이상으로 될 경우에 발생하는데, 따라서 수소지연파괴에 대한 저항성을 높이기 위해서는 흡장된 수소의 양이 적어서 임계치를 넘지 않도록 하거나, 그렇지 않으면 수소의 양이 많더라도 임계치가 높아서 지연파괴에 이르지 않도록 하는 방법을 사용할 수 있다. 본 발명의 한가지 구현례는 열간 프레스 성형 부재에 포함되는 수소량을 저감시켜서 수소량이 임계치를 넘지 않도록 하는 방법에 보다 촛점을 두고 있다.
즉, 본 발명의 한가지 구현례에 따른 열간 프레스 성형용 강판을 사용할 경우, 고온으로 가열하더라도 상기 화학식 1 등에 따르는 수소 생성 반응을 줄일 수 있어서, 열간 프레스 성형시 발생하는 수소량을 감소할 수 있다.
이를 위해서 본 발명의 한가지 구현례에서는 소지강판과 상기 소지강판의 표면에 형성된 알루미늄 합금 도금층 및 상기 도금층의 표면에 형성된 두께 0.3㎛ 이상의 산화물 층을 포함하는 알루미늄 합금 도금 강판이 제공될 수 있다.
상기 산화물 층은 알루미늄 합금 도금층 표면에 형성된 것으로서, 열간 프레스 성형을 위한 가열시 분위기에 포함된 수분이 도금층에 포함된 알루미늄과 접촉하는 것을 차단하는 역할을 한다. 이러할 경우 발생하는 수소량이 감소하기 때문에 강판 내부로 확산하여 들어가는 수소량도 감소할 수 있어, 수소지연파괴가 일어날 가능성이 줄어들게 된다.
충분한 효과를 얻기 위해서 도금층 위에 형성되는 상기 산화물 층의 두께는 0.3㎛ 이상일 수 있다. 본 발명의 한가지 과제를 해결하기 위해서 상기 산화물 층의 두께의 상한을 특별히 제한할 필요는 없으나, 산화물 층이 과다할 경우 도금층의 두께가 감소하여 내식성 확보에 문제가 발생할 수도 있으므로, 상기 산화물 층의 두께의 상한을 2㎛로 정할 수 있다.
상기 산화물 층의 두께 측정방법은 여러 가지가 있을 수 있으나, 본 발명의 한가지 구현례에서는 글로우 방전 분광 분석법에 의하여 표면으로부터 두께 방향으로 산소의 함량을 측정하였을 때, 산소의 함량이 2%인 지점까지의 두께를 산화물 층의 두께 방향으로 규정할 수 있다. 이때, 산소의 표면에서부터 두께 방향으로 갈수록 급격히 감소하는 경향이 있으며, 일반적인 알루미늄 도금 강판의 경우에는 최표면에서 산소의 함량이 20%를 초과하더라도 깊이 0.3㎛인 지점에서는 산소 함량이 0.5% 미만으로 낮게 형성될 수 있다.
또한, 본 발명의 또다른 한가지 구현례에 따르면, 본 발명의 열간 프레스 성형용 알루미늄 합금 도금 강판의 알루미늄 합금 도금층은 Fe를 35중량% 이상, 바람직하게는 45중량% 이상, 보다 바람직하게는 50중량% 이상 포함할 수 있다.
본 구현례에 따른 알루미늄 합금 도금층 중 Fe의 함량이 높아지면 알루미늄은 Fe와 금속간 화합물을 형성하거나 고용체를 형성하게 되는데, 이러할 경우 알루미늄을 위주로 하는 통상의 알루미늄 도금 강판에 비하여 도금층 내 알루미늄의 활동도를 크게 감소시킬 수 있으며, 그 결과 화학식 1의 반응성도 크게 감소시킬 수 있다.
따라서, 본 구현례에서는 알루미늄 합금 도금층 중 Fe의 함량을 35중량% 이상, 45중량% 이상 또는 50중량% 이상으로 할 수 있다. Fe의 평균 함량의 상한은 특별히 정할 필요는 없으나, 합금화의 효율 등을 고려할 때 80중량% 이하로 정할 수도 있다. 여기서 Fe의 평균 함량은 전체 도금층 중의 Fe 함량의 평균을 의미하는 것으로서 측정 방법이 여러가지가 있을 수 있으나, 본 구현례에서는 글로우 방전 분광 분석(Glow Discharge emission Spectrometry; 간략히 GDS)법으로 도금층의 표면부터 강판의 계면까지 분석하였을 때 나타나는 깊이(두께)에 따른 Fe의 함량 곡선을 적분한 후 이를 도금층 두께로 나눈 값으로 사용할 수 있다. 도금층과 강판의 계면을 판단하는 기준에는 여러가지가 있을 수 있으나, 본 발명의 한가지 구현례에서는 GDS 결과로부터 Fe의 함량이 모재 Fe함량의 92%인 지점을 도금층과 강판의 계면으로 규정할 수 있다.
또한, 본 발명의 한가지 구현례에 따르면, 본 발명의 열간 프레스 성형용 알루미늄 합금 도금 강판의 표면의 백색도를 나타내는 명도값이 70 이하 일 수 있다. 강판의 백색도는 가열시 방사율 차이에 따른 승온 속도에 영향을 미치는 인자로서 강판 표면의 명도을 낮게 하여 동일한 조건에서도 승온속도를 높일 수 있어, 열간 성형을 위한 가열 중 분위기로부터 들어오는 수소를 줄일 수 있다. 여기서, 강판 표면의 백색도를 나타내는 명도값은 분광광도계 (Spectrophotometer)로 측정할 수 있으며, KS A 0067에서 규정하는 CIE 표색계(L*a*b* 표색계) 중 L값을 사용할 수 있다.
본 발명의 강판은 열간 프레스 성형용 강판으로서, 열간 프레스 성형에 사용된다면 그 조성을 특별히 제한하지 않는다. 다만, 본 발명의 한가지 측면에 따를 경우 중량%로(이하, 특별히 다르게 표현하지 않는 한 본 발명의 강판과 도금층의 조성은 중량을 기준으로 한다는 것에 유의할 필요가 있다), C: 0.04~0.5%, Si: 0.01~2%, Mn: 0.01~10%, Al: 0.001~1.0%, P: 0.05% 이하, S: 0.02% 이하 및 N: 0.02% 이하를 포함하는 조성을 가질 수 있다.
C: 0.04~0.5%
상기 C는 열처리 부재의 강도를 상향시키기 위해 필수적인 원소로서 적정한 양으로 첨가될 수 있다. 즉, 열처리 부재의 강도를 충분하기 확보하기 위해서 상기 C는 0.04% 이상 첨가될 수 있다. 한가지 구현례에서는 상기 C 함량의 하한은 0.1%일 수 있다. 다만, 그 함량이 너무 높으면 냉연재를 생산하는 경우 열연재를 냉간압연할 때 열연재 강도가 너무 높아 냉간압연성이 크게 열위하게 될 뿐만 아니라, 점용접성을 크게 저하시키기 때문에, 충분한 냉간압연성과 점용접성을 확보하기 위해 0.5% 이하로 첨가될 수 있다. 또한, 상기 C 함량은 0.45% 이하 또한 0.4% 이하로 그 함량을 제한할 수도 있다.
Si: 0.01~2%
상기 Si는 제강에서 탈산제로 첨가되어야 할 뿐만 아니라, 열간 프레스 성형 부재의 강도에 가장 크게 영향을 미치는 탄화물 생성을 억제할 뿐만 아니라, 열간 프레스 성형에 있어서 마르텐사이트 생성 후 마르텐사이트 래쓰(lath) 입계로 탄소를 농화시켜 잔류오스테나이트를 확보하기 위하여 0.01% 이상의 함량으로 첨가될 수 있다. 또한, 압연 후 강판에 알루미늄 도금을 행할때 충분한 도금성을 확보하기 위해서 상기 Si 함량의 상한을 2%로 정할 수 있다. 본 발명의 한가지 구현례에서는 상기 Si 함량을 1.5% 이하로 제한할 수도 있다.
Mn: 0.01~10%
상기 Mn은 고용강화 효과를 확보할 수 있을 뿐만 아니라 열간 프레스 성형 부재에 있어서 마르텐사이트를 확보하기 위한 임계냉각속도를 낮추기 위하여 0.01% 이상의 함량으로 첨가될 수 있다. 또한, 강판의 강도를 적절하게 유지함으로써 열간 프레스 성형 공정 작업성을 확보하고, 제조원가를 절감하며, 점용접성을 향상시킨다는 점에서 상기 Mn 함량은 10% 이하로 할 수 있으며, 본 발명의 한가지 구현례에서는 9% 이하, 또는 8% 이하로 할 수 있다.
Al: 0.001~1.0%
상기 Al은 Si과 더불어 제강에서 탈산 작용을 하여 강의 청정도를 높일 수 있으므로 0.001% 이상의 함량으로 첨가될 수 있다. 또한, Ac3 온도가 너무 높아지지 않도록 하여 열간 프레스 성형시 필요한 가열을 적절한 온도범위에서 할 수 있도록 하기 위하여 상기 Al의 함량은 1.0% 이하로 할 수 있다.
P: 0.05% 이하
상기 P는 강내에 불순물로서 존재하며, 가급적 그 함량이 적을수록 유리하다. 따라서, 본 발명의 한가지 구현례에서 P는 0.05% 이하의 함량으로 포함될 수 있다. 본 발명의 다른 한가지 구현례에서 P는 0.03% 이하로 제한될 수도 있다. P는 적으면 적을수록 유리한 불순물 원소이기 때문에 그 함량의 상한을 특별히 정할 필요는 없다. 다만, P 함량을 과도하게 낮추기 위해서는 제조비용이 상승할 우려가 있으므로, 이를 고려할 경우에는 그 하한을 0.001%로 할 수도 있다.
S: 0.02% 이하
상기 S는 강 중에 불순물로서, 부재의 연성, 충격특성 및 용접성을 저해하는 원소이기 때문에 최대함량을 0.02%로 한다(바람직하게는 0.01% 이하). 또한 그 최소함량이 0.0001% 미만에서는 제조비용이 상승될 수 있으므로, 본 발명의 한가지 구현례에서는 그 함량의 하한을 0.0001%로 할 수 있다.
N: 0.02% 이하
상기 N은 강 중에 불순물로 포함되는 원소로서, 슬라브 연속주조시에 크랙 발생에 대한 민감도를 감소시키고, 충격특성을 확보하기 위해서는 그 함량이 낮을 수록 유리하며, 따라서 0.02% 이하로 포함할 수 있다. 하한을 특별히 정할 필요가 있으나, 제조비용의 상승 등을 고려하여 한가지 구현례에서 N 함량을 0.001% 이상으로 정할 수도 있다.
본 발명에서는 필요에 따라, 상술한 강 조성에 더하여 Cr, Mo 및 W으로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상의 합: 0.01~4.0%, Ti, Nb, Zr 및 V으로 이루어진 그룹에서 1종 이상의 합: 0.001~0.4%, Cu + Ni: 0.005~2.0%, Sb + Sn: 0.001~1.0% 및 B: 0.0001~0.01% 중 에서 하나을 추가로 첨가할 수 있다.
Cr, Mo 및 W으로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상의 합 : 0.01~4.0%
상기 Cr, Mo 및 W은 경화능 향상과, 석출강화 효과를 통한 강도 및 결정립 미세화를 확보할 수 있으므로, 이들 1종 이상을 함량 합계 기준으로 0.01% 이상 첨가할 수 있다. 또한, 부재의 용접성을 확보하기 위해서 그 함량을 4.0% 이하로 제한할 수도 있다. 또한, 이들 원소의 함량이 4.0%를 초과 하면 더이상의 효과 상승도 미약하기 때문에 함량을 4.0% 이하로 제한할 경우 추가적인 원소 첨가에 따른 비용 상승을 방지할 수도 있다.
Ti, Nb, Zr 및 V로 이루어진 그룹 중 선택된 1종 이상의 합 : 0.001~0.4%
상기 Ti, Nb 및 V은 미세 석출물 형성으로 열처리 부재의 강판 향상과, 결정립 미세화에 의해 잔류 오스테나이트 안정화와 충격인성 향상에 효과가 있으므로 이들 중 1종 이상을 함량의 합계로 0.001% 이상 첨가할 수 있다. 다만, 그 첨가량이 0.4%를 초과하면 그 효과가 포화될 뿐만 아니라 과다한 합금철 첨가로 비용 상승을 초래할 수 있다.
Cu + Ni: 0.005~2.0%
상기 Cu와 Ni는 미세 석출물을 형성시켜 강도를 향상시키는 원소이다. 상술한 효과를 얻기 위해서 이들 중 하나 이상의 성분의 합을 0.005% 이상으로 할 수 있다. 다만, 그 값이 2.0%를 초과하면 과다한 비용 증가가 되기 때문에 그 상한을 2.0%로 한다.
Sb + Sn: 0.001~1.0%,
상기 Sb와 Sn은 Al-Si도금을 위한 소둔 열처리 시, 표면에 농화되어 Si 또는 Mn 산화물이 표면에 형성되는 것을 억제하여 도금성을 향상시킬 수 있다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서 0.001% 이상 첨가될 수 있다. 다만, 그 첨가량이 1.0%를 초과하면 과다한 합금철 비용 뿐만 아니라 슬라브 입계에 고용되어 열간압연 시 코일 에지(edge) 크랙을 유발시킬 수 있기 때문에 그 상한을 1.0%로 한다.
B: 0.0001~0.01%
상기 B은 소량의 첨가로도 경화능을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 구오스테나이트 결정립계에 편석되어 P 또는/및 S의 입계 편석에 의한 열간 프레스 성형 부재의 취성을 억제할 수 있는 원소이다. 따라서 B는 0.001% 이상 첨가될 수 있다. 다만, 0.01%를 초과하면 그 효과가 포화될 뿐만 아니라, 열간압연에서 취성을 초래하므로 그 상한을 0.01%로 할 수 있으며, 한가지 구현례에서는 상기 B 함량을 0.005% 이하로 할 수 있다.
상술한 성분 이외의 잔부로서는 철 및 불가피한 불순물을 들 수 있으며, 열간 성형용 강판에 포함될 수 있는 성분이라면 특별히 제한하지 않는다.
이하, 본 발명의 일측면에 따른 열간 프레스 성형용 강판의 제조방법의 한가지 예를 설명하면 아래와 같다. 다만, 하기하는 열간 프레스 성형용 강판의 제조방법은 한가지 예시로서 본 발명의 열간 프레스 성형용 강판이 반드시 본 제조방법에 의해 제조되어야 한다는 것은 아니며, 어떠한 제조방법이라도 본 발명의 청구범위를 충족하는 방법이라면 본 발명의 각 구현례를 구현하는데 사용함에 아무런 문제가 없다는 것에 유의할 필요가 있다.
본 발명의 강판은 열간 압연 또는 냉간 압연된 소지강판을 이용하며, 상기 소지강판의 표면에 용융 알루미늄 도금을 실시하고, 도금 강판에 소둔 처리를 함으로써 얻을 수 있다.
[알루미늄 도금 공정]
본 발명의 한가지 구현례에서는 소지강판을 준비하고, 상기 소지강판의 표면을 적절한 조건으로 알루미늄 도금하고 권취하여 알루미늄 도금 강판(코일)을 얻는 과정이 수행된다.
한쪽면 당 30~200g/m 2 의 도금량으로 소지강판 표면을 알루미늄 도금
압연된 소지강판의 표면에 알루미늄 도금 처리를 할 수 있다. 알루미늄 도금은 통상 type I 이라고 명명되는 AlSi 도금(80% 이상의 Al과 5~20%의 Si를 포함, 필요에 따라 추가적인 원소도 포함 가능)이나, type II라고 명명되는 Al을 90% 이상 포함하고 필요에 따라 추가적인 원소를 포함하는 도금 모두 사용할 수 있다. 도금층을 형성하기 위해 용융 알루미늄 도금을 행할 수 있으며, 도금전에 강판에 대한 소둔 처리를 할 수도 있다. 도금시 적절한 도금량은 한쪽면 기준으로 30~200g/m2 이다. 도금량이 너무 많을 경우에는 표면까지 합금화하는데 시간이 과다하게 소요될 수 있으며, 반대로 도금량이 너무 적을 경우에는 충분한 내식성을 얻기 어렵다.
도금 후 권취 장력을 0.5~ 5 kg / mm 2 로 함
도금 후 강판을 권취하여 코일을 얻을 때, 코일의 권취 장력을 조절할 수 있다. 코일의 권취 장력의 조절에 따라 이후 행해지는 소둔 처리 시 코일의 합금화 거동과 표면 품질이 달라질 수 있다.
[소둔 처리 공정]
상술한 과정에 의해 알루미늄 도금된 강판에 대하여 다음과 같은 조건으로 소둔 처리를 실시하여 알루미늄 합금 도금 강판을 얻는다.
상소둔 로에서 550~750℃의 범위에서 30분 ~ 50시간 실시
알루미늄 도금 강판(코일)은 상소둔 로(Batch annealing furnace)에서 가열된다. 강판을 가열할 때, 열처리 목표 온도와 유지 시간은 강판 온도를 기준으로 550~750℃인 범위 내(본 발명에서는 이 온도 범위에서 소재가 도달하는 최고 온도를 가열 온도라고 함)에서 30분~50시간 유지하는 것이 바람직하다. 여기서 유지시간이라 함은 코일온도가 목표 온도에 도달한 후 냉각개시까지의 시간이다. 본 발명의 한가지 구현례에서는 합금화가 충분하게 이루어지지 않을 경우에는 롤 레벨링시 도금층이 박리될 수 있으므로 충분한 합금화를 위해서 가열 온도를 550℃ 이상으로 할 수 있다. 또한, 표층에 산화물이 과다하게 생성되는 것을 방지하고 점 용접성을 확보하기 위해서 상기 가열 온도는 750℃ 이하로 할 수 있다. 또한, 도금층을 충분하게 확보하는 동시에 생산성의 저하를 방지하기 위하여 상기 유지 시간은 30분~50시간으로 정할 수 있다. 본 발명의 한가지 구현례에서는 강판의 온도는 가열 온도에 도달할 때까지 냉각 과정 없이 온도가 계속 상승하는 형태의 패턴을 가질 수 있다.
평균 승온 속도를 20~100℃/h로 하여 가열 온도까지 가열
상술한 가열 온도로 강판을 가열할 때, 충분한 생산성을 확보하고 전 강판(코일)에서 도금층을 균일하게 합금화 시키기 위해서는 전체 온도 구간(상온부터 가열 온도까지의 구간)에 대한 강판(코일) 온도 기준으로 평균 승온 속도가 20~100℃/h로 되도록 할 수 있다. 또한, 전체적인 평균 승온 속도는 위와 같은 수치 범위에서 제어할 수 있지만, 본 발명의 한가지 구현례에서는 후술하는 바와 같이 특정 온도 구간의 승온 속도도 함께 제어하여 본 발명의 과제를 달성할 수 있도록 하였다.
승온시 400~500℃ 구간의 평균 승온 속도를 1~15℃/h로 하여 가열
본 발명의 한가지 구현례에서는 압연시 혼입된 압연유가 기화되는 상기 온도구간에서 압연유가 잔존하여 표면 얼룩 등을 야기하는 것을 방지하면서 충분한 생산성을 확보하기 위하여 승온시 400~500℃ 구간의 평균 승온 속도를 1~15℃/h로 하여 가열할 수 있다.
열처리시 상소둔 로 내의 산소분압을 10 -70 ~10 -20 기압의 범위로 함본 발명의 한가지 구현례에서는 도금층의 표면에 산화물을 형성시키기 위해 도금층에 포함된 알루미늄과 분위기 가스 중의 산소를 반응시키는 방법을 이용할 수 있다. 도금층 내 존재하는 알루미늄은 산소 친화력이 매우 큰 원소로서 산소와 쉽게 산화물을 형성하는 원소이기 때문이다. 이를 위해서 산소 분압은 10-70 기압 이상으로 분위기를 제어할 수 있다. 다만, 산소분압이 너무 높을 경우에는 산화물의 생성이 과다하여 용접성을 저하시킬 수 있으므로, 산소분압은 10-20 기압 이하로 제어한다.
상소둔로내 분위기 온도와 강판 온도간 차이를 5~80℃로 함
일반적인 상소둔로의 가열은 강판(코일)을 직접 가열하는 방식보다는 소둔로내 분위기 온도 상승을 통하여 강판(코일)을 가열하는 방식을 취한다. 이런 경우에 분위기 온도와 코일 온도 간의 차이는 피할 수 없으나, 강판 내 위치별 재질 및 도금 품질 편차를 최소화 하기 위해서는 열처리 목표온도 도달시점을 기준으로 분위기 온도와 강판 온도간 차이를 80℃ 이하로 할 수 있다. 온도차이는 가능한 작게 하는 것이 이상적이나 이는 승온속도를 느리게 하여 전체 평균 승온 속도 조건을 충족하기 어려울 수도 있으므로 이를 고려한다면 5℃ 이상으로 할 수 있다. 여기서, 강판의 온도는 장입된 강판(코일) 바닥부(코일 중에서 가장 낮은 부분을 의미한다)의 온도를 측정한 것을 의미하며, 분위기 온도는 가열로의 내부 공간의 중심에서 측정한 온도를 의미한다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 상세하게 설명한다. 다만, 하기하는 실시예는 본 발명을 예시하여 구체화하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 제한하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 청구범위에 기재된 사항 및 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의하여 결정되는 것이기 때문이다.
(실시예)
강판의 제조
발명예 1
하기 표 1의 조성을 가지는 열간 프레스 성형용 냉간압연 강판을 준비하였다. 강판의 표면에 Al-9%Si-2.5%Fe 조성을 가지는 type I 도금욕으로 강판 표면을 도금하였다. 도금시 도금량은 한쪽 면당 75g/m2으로 조절하였고, 도금 후 권취장력을 1.44kg/mm2으로 조절하여 코일을 권취하였다.
원소 C Si Mn Al P S N 추가 원소
함량(%) 0.24 0.25 1.6 0.015 0.01 0.002 0.004 B: 0.003, Ti: 0.03
도금된 강판을 상소둔 로에서 다음과 같은 조건으로 650℃까지 가열하였다.
650℃까지의 전체 평균 승온 속도: 25℃/h
400~500℃ 온도 구간의 평균 승온 속도: 12.5℃/h
가열시 분위기: 수소 100 vol%, 산소분압 10-30기압
가열 온도에서 분위기와 강판 사이의 온도 차이: 30℃
가열 후 동일한 온도에서 10시간 유지하였으며, 이후 강판을 공냉하여 열간 프레스 성형용 강판을 얻었다.
강판의 도금층을 GDS 분석기로 분석해 본 결과 도 1과 같은 형태의 성분 프로파일을 얻을 수 있었으며, 이를 토대로 계산된 평균 Fe 함량은 49.1중량% 이었다. 강판의 단면 형태는 도 2에 나타낸 바와 같이 소지 강판의 외면에 도금층이 형성되고 있었으며, 표층의 산소함량에 대해서 따로 분석한 GDS 분석 결과를 나타낸 도 3을 통하여 도금층의 표면에 두께 0.42㎛의 알루미늄계 산화물 층이 형성되어 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 강판의 표면을 분광광도계로 분석한 결과 명도값(L*)가 50.2라는 것을 알 수 있었다.
또한, 강판에 흡장된 수소의 양을 가스 크로마토그래피법으로 분석하였으며, 분석 결과 강판 내부에 0.13ppm 정도의 수소가 포함되어 있다는 것을 확인할 수 있었다.
발명예 2
상기 표 1의 조성을 가지는 강판의 표면에 Al-9%Si-2.5%Fe 조성을 가지는 type I 도금욕으로 강판을 표면을 도금하였다. 도금시 도금량은 한쪽 면당 90g/m2으로 조절하였고, 도금 후 권취장력을 1.9kg/mm2으로 조절하여 코일을 권취하였다.
이후 도금된 강판을 상소둔 로에서 다음과 같은 조건으로 670℃까지 가열하였다.
670℃까지의 전체 평균 승온 속도: 23℃/h
400~500℃ 온도 구간의 평균 승온 속도: 11℃/h
가열시 분위기: 수소 100vol%, 산소분압 10-34기압
가열 온도에서 분위기와 강판 사이의 온도 차이: 20℃
가열 후 동일한 온도에서 10시간 유지하였으며, 이후 강판을 공냉하여 열간프레스 성형용 강판을 얻었다.
강판의 도금층을 GDS 분석기로 분석해 본 결과 도 4과 같은 형태의 성분 프로파일을 얻을 수 있었으며, 이를 토대로 계산된 평균 Fe 함량은 51.1중량% 이었다. 강판의 단면 형태는 도 5에 나타낸 바와 같이 소지 강판의 외면에 도금층이 형성되고 있었으며, 도금층의 표면에 두께 0.37㎛의 알루미늄계 산화물 층이 형성되어 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 강판의 표면을 분광광도계로 분석한 결과 명도값(L*)가 48.7이라는 것을 확인할 수 있었다.
또한, 강판에 흡장된 수소의 양을 가스 크로마토그래피법으로 분석하였으며, 분석 결과 강판 내부에 0.1ppm 정도의 수소가 포함되어 있다는 것을 확인할 수 있었다.
비교예 1
상기 발명예 1과 동일하되 도금만 실시하고 가열 및 냉각은 실시하지 않은 알루미늄 도금 강판을 비교예 1로 하였다.
강판의 도금층을 GDS 분석기로 분석해 본 결과 도 6와 같은 형태의 성분 프로파일을 얻을 수 있었으며, 이를 토대로 계산된 평균 Fe 함량은 25.6중량% 이었다. 강판의 단면 형태는 도 7에 나타낸 바와 같이 소지 강판의 외면에 도금층이 형성되고 있었으며, 도 3에서 확인할 수 있듯이 도금층의 표면에 두께 0.03㎛의 알루미늄계 산화물 층이 형성되어 있는 것을 알 수 있었다. 또한 강판의 표면을 분광광도계로 분석한 결과 명도값(L*)이 75.1인 것으로 확인되었다.
또한, 강판에 흡장된 수소의 양을 가스 크로마토그래피법으로 분석하였으며, 분석 결과 강판 내부에 0.05ppm 정도의 수소가 포함되어 있다는 것을 확인할 수 있었다.
비교예 2
상기 발명예 2과 동일하되 도금만 실시하고 가열 및 냉각은 실시하지 않은 알루미늄 도금 강판을 비교예 2로 하였다.
강판의 도금층을 GDS 분석기로 분석해 본 결과 도 8과 같은 형태의 성분 프로파일을 얻을 수 있었으며, 이를 토대로 계산된 평균 Fe 함량은 15.8중량% 이었다. 강판의 단면 형태는 도 9에 나타낸 바와 같이 소지 강판의 외면에 도금층이 형성되고 있었으며, 도금층의 표면에 두께 0.015㎛의 알루미늄계 산화물 층이 형성되어 있는 것을 알 수 있었다. 또한 강판의 표면을 분광광도계로 분석한 결과 명도값(L*)이 80.2인 것으로 확인되었다.
또한, 강판에 흡장된 수소의 양을 가스 크로마토그래피 법으로 분석하였으며, 분석 결과 강판 내부에 0.03ppm 정도의 수소가 포함되어 있다는 것을 확인할 수 있었다.
비교예 3
상기 발명예 1과 동일한 강판의 표면을 발명예 1과 동일한 조건으로 알루미늄 도금 및 권취하여 알루미늄 도금 강판을 얻은 후, 상기 알루미늄 도금 강판을 상소둔 로에서 다음과 같은 조건으로 500℃까지 가열하였다.
500℃까지의 전체 평균 승온 속도: 50℃/h
400~500℃ 온도 구간의 평균 승온 속도: 25℃/h
가열시 분위기: 수소 100vol%, 산소분압 10-36기압
가열 온도에서 분위기와 강판 사이의 온도 차이: 35℃
가열 후 동일한 온도에서 5시간 유지하였으며, 이후 강판을 공냉하여 열간프레스 성형용 강판을 얻었다.
강판의 도금층을 GDS 분석기로 분석해 본 결과 도 10과 같은 형태의 성분 프로파일을 얻을 수 있었으며, 이를 토대로 계산된 평균 Fe 함량은 31중량% 이었다. 강판의 단면 형태는 도 11에 나타낸 바와 같이 소지 강판의 외면에 도금층이 형성되고 있었으며, 도금층의 표면에 두께 0.15㎛의 알루미늄계 산화물 층이 형성되어 있는 것을 알 수 있었다. 강판의 표면을 분광광도계로 분석한 결과 명도값(L*)는 71.7이었다.
또한, 강판에 흡장된 수소의 양을 가스 크로마토그래피법으로 분석하였으며, 분석 결과 강판 내부에 0.09ppm 정도의 수소가 포함되어 있다는 것을 확인할 수 있었다.
열간 프레스 성형
상기 발명예 1, 2 및 비교예 1, 2, 3의 강판을 950℃로 가열한 후 상기 온도에서 5분간 유지하였으며, 이후 프레스에 의하여 가압하면서 급냉하는 열간 프레스 성형을 실시하여 열간 프레스 성형 부재를 얻었다.
얻어진 부재에 포함된 수소의 함량을 가스 크로마토그래피의 방법으로 측정하여 강판의 수소 함량과 함께 하기 표 2에 나타내었다.
구분 강판 수소 함량(ppm) 부재 수소 함량(ppm)
발명예 1 0.13 0.40
발명예 2 0.1 0.37
비교예 1 0.05 0.72
비교예 2 0.03 0.69
비교예 3 0.09 0.65
상기 표 2에서 확인할 수 있듯이, 발명예 1과 발명예 2의 강판은 수소 함량이 각각 0.13 및 0.1ppm으로서 각각 0.05, 0.03 및 0.09ppm인 비교예 1, 2, 3의 강판의 수소 함량 보다 높은 수준이었다. 그러나, 열간 프레스 성형 부재에서의 수소 함량은 발명예 1 및 발명예 2가 각각 0.4 및 0.37ppm으로서 비교예 1, 2, 3의 수소함량 0.72, 0.69, 0.65ppm 보다 낮은 수준이었다.
수소지연파괴는 강판 보다는 강도가 높아진 부재에서 발생하는 것인데, 본 발명의 조건을 충족하는 발명예의 경우에는 열간 프레스 성형을 위한 가열 과정에서의 수소 흡장량을 대폭 감소시킬 수 있어서, 결과적으로 부재의 수소 함량을 감소시킬 수 있으므로 수소지연파괴에 대하여 효과적이다.
반면, 비교예의 경우에는 비록 열간 프레스 성형 전에는 강판 내 수소 함량이 높지 않았으나, 열간 프레스 성형을 위한 가열시 수소의 흡장량이 대폭 증가하여 부재의 수소 함량이 높았으며, 이러할 경우 수소지연파괴가 일어나기 쉽게 된다.
이러한 경향을 확인하기 위하여 상기 발명예 1과 비교예 1에서 얻어진 부재에 대하여, 노치 인장시험을 실시하였다. 노치 인장시험은 강판의 충격특성을 평가할 수 있는 여러가지 방법 중의 하나이다. 수소 취성은 응력이 부가되는 상황에서 강 내에 존재하는 수소가 노치나 크랙과 같은 결함부에 집중되어 비정상적인 취성이나 파단으로 나타나는 현상인데, 본 실시예에서는 노치 인장시험을 통하여 소재의 최대 인장강도에 도달하기전에 비정상적으로 파단되는 현상의 유, 무를 통하여 수소취성을 판단하였다. 도 12에 상기 발명예 1과 비교예 1에서 얻어진 부재에 대하여 실시한 노치 인장시험의 강도-연신율 곡선을 나타내었다. 발명예 1에서는 정상적인 인장곡선을 나타내는 것에 반해, 비교예 1에서는 수소 취성으로 인하여 응력이 증가하는 중 최대 인장강도에 이르기 전에 비정상적으로 파단이 발생하는 것을 알 수 있었다.
열간 프레스 성형시 수소 발생 거동의 모사 시험
열간 프레스 성형시 수소가 발생하는 현상을 확인하기 위하여 수소 발생 거동을 모사하는 시험을 행하였다. 시험은 TGA(Thermo Gravimetric Analyzer)를 이용하였으며, 도 13의 가열 패턴(검정색 선으로 표시)으로 나타낸 바와 같이, 각 강판을 가열하였다. 가열시 강판의 중량 증가를 측정하였는데, 강판의 중량이 증가한다는 것은 강판 표면에 화학식 1과 유사한 형태의 산화반응이 일어나고 그 결과 수소가 발생하였다는 것을 의미한다.
파란색 선으로 표시된 발명예 1의 경우는 붉은색 선으로 표시된 비교예 1 보다 고온에서 중량 증가가 적다는 것을 확인할 수 있다.
이것은 발명예 1의 경우가 비교예 1의 경우 보다 수소 발생량이 적었고 그에 따라 흡장량도 적었다는 것을 의미하는데, 이것은 실제 열간 프레스 성형에서 강판 내의 수소량 측정 결과와 양호하게 일치한다.
따라서, 본 발명의 유리한 효과를 확인할 수 있었다.

Claims (10)

  1. 소지강판, 상기 소지강판의 표면에 형성된 35중량% 이상의 Fe를 포함하는 알루미늄 합금 도금층 및 상기 도금층의 표면에 형성된 두께 0.3㎛ 이상의 산화물 층을 포함하는 수소지연파괴 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 알루미늄 합금 도금층은 45중량% 이상의 Fe를 포함하는 수소지연파괴 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 알루미늄 합금 도금층은 50중량% 이상의 Fe를 포함하는 수소지연파괴 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판.
  5. 제 1 항에 있어서, 강판 표면의 명도값이 70 이하인 수소지연파괴 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판.
    단, 상기 명도값은 KS A 0067에서 규정하는 CIE 표색계(L*a*b* 표색계) 중 L값을 의미한다.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 소지강판이 중량%로 C: 0.04~0.5%, Si: 0.01~2%, Mn: 0.01~10%, Al: 0.001~1.0%, P: 0.05% 이하, S: 0.02% 이하, N: 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 조성을 가지는 수소지연파괴 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 소지강판의 조성은 중량%로, Cr, Mo 및 W으로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상의 합: 0.01~4.0%, Ti, Nb, Zr 및 V으로 이루어진 그룹에서 1종 이상의 합: 0.001~0.4%, Cu + Ni: 0.005~2.0%, Sb + Sn: 0.001~1.0% 및 B: 0.0001~0.01% 중 에서 하나 이상을 더 포함하는 수소지연파괴 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판.
  8. 소지강판 표면을 알루미늄 도금하고 권취하여 알루미늄 도금 강판을 얻는 단계;
    알루미늄 도금 강판을 소둔하여 알루미늄 합금 도금 강판을 단계; 및
    알루미늄 합금 도금 강판을 냉각하는 단계를 포함하는 열간 프레스 성형 부재용 강판의 제조방법으로서,
    상기 알루미늄 도금량은 강판의 한쪽면 기준으로 30~200g/m2이고,
    권취 시 권취 장력을 0.5~5kg/mm2으로 하며,
    상기 소둔은 상소둔 로에서 550~750℃의 가열 온도 범위에서 30분 ~ 50시간 실시되며,
    상기 소둔 시 상온에서 상기 가열 온도까지 가열할 때, 평균 승온 속도를 20~100℃/h로 하되, 400~500℃ 구간의 평균 승온 속도를 1~15℃/h로 하고, 가열 온도-50℃ ~ 가열 온도 구간의 승온 속도를 1~15℃/h로 하며,
    열처리시 상소둔 로 내의 산소분압을 10-70~10-20 기압의 범위로 하며,
    상기 상소둔 로내 분위기 온도와 강판 온도간 차이를 5~80℃로 하며,
    상기 알루미늄 합금 도금 강판을 냉각하는 단계에서 500℃까지 50℃/h 이하의 속도로 냉각하는 수소지연파괴 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판의 제조방법.
  9. 제 8 항에 있어서, 상기 소지강판이 중량%로 C: 0.04~0.5%, Si: 0.01~2%, Mn: 0.01~10%, Al: 0.001~1.0%, P: 0.05% 이하, S: 0.02% 이하, N: 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 조성을 가지는 수소지연파괴 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판의 제조방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 소지강판의 조성은 중량%로, Cr, Mo 및 W으로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상의 합: 0.01~4.0%, Ti, Nb, Zr 및 V으로 이루어진 그룹에서 1종 이상의 합: 0.001~0.4%, Cu + Ni: 0.005~2.0%, Sb + Sn: 0.001~1.0% 및 B: 0.0001~0.01% 중 에서 하나 이상을 더 포함하는 수소지연파괴 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판의 제조방법.
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