KR101898913B1 - 적층박리용기의 제조 방법, 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법 - Google Patents

적층박리용기의 제조 방법, 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법 Download PDF

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KR101898913B1
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Abstract

적층박리용기의 내측주머니에 핀홀의 존재여부를 고정밀도로 검출할 수 있는 에어 리크 검사 방법을 제공한다.
본 발명의 1관점에 의하면, 내용물을 수용하는 수용부와, 상기 수용부에서 상기 내용물을 토출하는 입구부를 구비하고, 또한 외각과 내측주머니를 가지는 용기본체를 구비하는 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법으로서, 상기 외각은 상기 외각과 상기 내측주머니의 사이의 중간공간과 상기 용기본체의 외부공간을 연통하는 외기도입공을 구비하고, 상기 입구부와 상기 외기도입공의 한쪽으로부터 에어를 주입했을 때에 상기 입구부와 상기 외기도입공의 다른 한쪽으로부터 누출된 에어의 유량을 측정하는 에어 리크 검사 공정을 갖추는 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법이 제공된다.

Description

적층박리용기의 제조 방법, 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법 {DELAMINATED CONTAINER MANUFACTURING METHOD AND AIR LEAK INSPECTION METHOD FOR DELAMINATED CONTAINER}
본 발명은 적층박리용기의 제조 방법 및 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법에 관한 것이다.
종래, 외각과 내측주머니를 가지는 동시에 내용물의 감소에 따라 내측주머니가 외각으로부터 박리되면서 수축하는 용기본체와, 외각과 내측주머니 사이의 중간공간과 용기본체의 외부공간의 사이의 공기의 출입을 조절하는 체크밸브를 구비하는 적층박리용기가 알려져 있다 (예를 들면, 특허문헌 1~2). 또한, 종래, 내용물의 감소에 따라 내층이 외층으로부터 박리되면서 수축함으로써 용기의 내부에 공기가 들어가는 것을 억제하는 적층박리용기가 알려져 있다 (예를 들면, 특허문헌 3). 이러한 적층박리용기는 내층에 의해 구성되는 내측주머니와, 외층에 의해 구성되는 외각을 구비한다.
특허문헌 1에서는, 용기본체의 입구부에 설치하는 캡에 밸브가 내장되어 있다.
특허문헌 2에서는, 외각의 몸통부의 내측에 밸브가 설치되어 있다.
특허문헌 3에서는, 내측주머니 내에 공기를 공급하고 소정시간 경과 후에 내측주머니의 압력이 소정값에 도달하는지 여부에 기초하여 내측주머니의 구멍의 유무를 검사하고 있다.
일본공개특허 2013-35557호 공보 일본공개특허 평 4-267727호 공보 일본등록특허 3303234호 공보
(제1관점)
상기와 같은 적층박리용기에서는, 내측주머니가 외각으로부터 박리할 때의 박리강도가 내측주머니의 전체 둘레(全周)에 걸쳐 항상 균일하지 않을 경우가 있고 내측주머니의 일부의 영역이 외각으로부터 떨어지지 않고, 나머지의 영역이 외각으로부터 떨어지도록 내측주머니가 수축할 경우가 있다. 그 경우, 내측주머니 내의 내용물의 위치가 외각 내의 일부로 치우쳐 적층박리용기의 중심(重心)이 중심(中心)으로부터 벗어나 적층박리용기가 넘어지기 쉬워지는 문제가 있다.
본 발명의 제1관점은 이러한 사정에 비추어 행해진 것이며, 내측주머니가 균일하게 외각으로부터 박리가능한 적층박리용기의 제조 방법을 제공하는 것이다.
(제2관점)
특허문헌 1의 구성으로는 캡의 구조가 복잡해지기 때문에 생산 코스트의 증가된다. 특허문헌 2의 구성으로는 외각의 몸통부의 내측에 체크밸브를 접착하는 번거로운 공정이 필요하기 때문에 생산 코스트가 증가된다.
본 발명의 제2관점은 이러한 사정에 비추어 진행된 것이며, 생산성이 뛰어난 적층박리용기의 제조 방법을 제공하는 것이다.
(제3관점)
특허문헌 3의 구성으로는 내측주머니 내의 압력에 영향을 주는 정도의 비교적 큰 구멍을 검출할 수 있지만, 그것보다 작은 구멍을 찾기는 어렵다.
본 발명의 제3관점은 이러한 사정에 비추어 진행된 것이며, 적층박리용기의 내측주머니에 핀홀(pinhole)의 존재여부를 고정밀도로 검출할 수 있는 에어 리크 검사 방법을 제공하는 것이다.
(제1관점)
본 발명의 제1관점에 의하면, 외각와 내측주머니를 가지는 용기본체를 형성하는 용기본체 형성 공정과, 상기 용기본체의 수용부를 외측으로부터 억압수단으로 억압하여 압축하면서, 상기 용기본체를 회전시키거나 또는 상기 용기본체의 외주에 따라 상기 억압수단을 이동시킴으로써 상기 수용부의 전체 둘레에서 상기 내측주머니를 상기 외각으로부터 예비박리시키는 전체 둘레 예비박리 공정을 갖추는, 적층박리용기의 제조 방법이 제공된다.
상기와 같은 문제를 해결하기 위하여, 본 발명자는 적층박리용기의 수용부의 전체 둘레에 결쳐 내측주머니를 외각으로부터 예비박리시키는 것이 필요하다고 생각하였다. 그리고, 용기본체의 수용부를 억압하여 압축하면서 용기본체와 억압수단을 상대회전시킴으로써 수용부의 전체 둘레에 걸쳐 확실하게 예비박리시키킬 수 있는 것을 알아내어 본 발명의 제1관점의 완성에 이르렀다.
이하, 본 발명의 제1관점의 여러가지 실시 형태를 예시한다. 이하에 나타내는 실시 형태는 서로 조합 가능하다.
바람직하게는, 상기 전체 둘레 예비박리 공정 전에 상기 외각과 상기 내측주머니의 사이에 에어를 불어넣음함으로써 상기 내측주머니를 상기 외각으로부터 예비박리시키는 에어 취입 예비박리 공정을 갖춘다.
바람직하게는, 상기 억압수단은 각각 롤러부를 가지는 제1 및 제2억압체를 구비하고, 상기 전체 둘레 예비박리 공정에서, 상기 수용부는 제1억압체의 롤러부와 제2억압체의 롤러부의 사이에 끼워 억압된다.
바람직하게는, 상기 억압수단은 각각 벨트부를 가지는 제1및 제2억압체를 구비하고, 상기 전체 둘레 예비박리 공정은 제1억압체의 벨트부와 제2억압체의 벨트부의 사이에 상기 수용부를 끼워 상기 수용부를 억업하여 압축하면서 제1억압체의 벨트부를 제2억압체의 벨트부에 대하여 상대 이동시킴으로써 상기 용기본체를 회전시키면서 한 방향으로 반송함으로써 실시된다.
바람직하게는, 제1억압체의 벨트부와 제2억압체의 벨트부의 적어도 한쪽은 상기 수용부와의 접촉면에 요철을 가진다.
(제2관점)
본 발명의 제2관점에 의하면, 외각과 내측주머니를 가지는 용기본체를 형성하는 용기본체 형성 공정과, 상기 용기본체의 내용물을 수용하는 수용부에 상기 외각만을 관통하는 외기도입공을 형성하는 외기도입공 형성 공정과, 상기 외각과 상기 내측주머니의 사이에 에어를 불어넣음으로써 상기 내측주머니를 상기 외각으로부터 예비박리하는 예비박리 공정과, 삽입도구를 상기 외기도입공으로부터 삽입하여 상기 내측주머니를 상기 용기본체의 내측으로 밀어넣음으로써 상기 내측주머니를 상기 외각으로부터 분리시키는 내측주머니 분리공정과, 상기 외기도입공을 개폐가능한 밸브부재를 상기 외각에 장착하는 밸브부재 장착 공정을 구비하고, 상기 밸브부재 장착 공정에서는, 상기 외각의 외측으로부터 상기 외기도입공에 상기 밸브부재를 밀어넣음으로써 상기 밸브부재를 상기 외각에 장착하는 적층박리용기의 제조 방법이 제공된다.
본 발명자는 예의 검토를 한 바, 외각의 외측으로부터 외각의 외기도입공에 밸브부재를 밀어넣음으로써 밸브부재를 외각에 장착할 수 있도록 했다. 이러한 구성에 의하면, 캡에는 체크밸브를 설치할 필요가 없고 동시에 밸브부재를 용이하게 설치할 수 있기 때문에 구조가 간단하여 생산성이 높다.
또한, 더욱 상세하게 검토를 한 바, 외기도입공에 밸브부재를 밀어넣을 때에 밸브부재가 내측주머니에 강하게 충돌하여 내측주머니에 상처가 생겨버릴 경우가 있는 것을 알았다.
이러한 문제에 대한 대책을 검토한 바, 상기의 예비박리 공정과 내측주머니 분리공정의 양쪽을 밸브부재장착 공정 전에 실시해 놓음으로써 내측주머니에 상처가 생기는 것을 방지할 수 있는 것을 알아내어 본 발명의 제2관점의 완성에 이르렀다. 한편, 예비박리 공정만을 실시하고 내측주머니 분리공정을 실시하지 않은 경우에는, 외기도입공의 근처에서 내측주머니와 외각의 간격이 충분히 벌어지지 않아 내측주머니에 상처가 생겨버리는 경우가 있었다. 또한, 예비박리 공정을 실시하지 않고 내측주머니 분리공정만을 실시했을 경우, 내측주머니 분리공정에서 삽입도구가 내측주머니에 상처가 생기게 하는 경우가 있었다. 이상으로부터, 예비박리 공정과 내측주머니 분리공정의 양쪽을 밸브부재 장착 공정 전에 실시하는 것이 필수적인 것을 알았다.
이하, 본 발명의 제2관점의 여러가지 실시 형태를 예시한다. 이하에 나타내는 실시 형태는 서로 조합가능하다.
바람직하게는, 상기 예비박리 공정에서, 상기 에어는 상기 외기도입공으로부터 불어 넣는다.
바람직하게는, 상기 삽입도구는 선단이 둥글지게 된 동시에 상기 외기도입공을 확대하지 않고 상기 외기도입공에 삽입가능한 형상을 가진다.
바람직하게는, 상기 밸브부재는 상기 외기도입공 내에 배치되는 축부와, 상기 외기도입공을 폐쇄가능한 형상을 가지는 동시에 상기 외각과 상기 내측주머니의 사이의 중간공간에 배치되는 뚜껑부와, 상기 외각의 외측에 배치되는 동시에 상기 밸브부재가 상기 외각의 내측으로 들어가는 것을 방지하는 계지부(係止部)를 구비하고 상기 밸브부재장착 공정에서는, 상기 외각의 외측으부터 상기 외기도입공에 상기 뚜껑부를 밀어넣어 삽입시킴으로써 상기 밸브부재를 상기 외각에 장착한다.
(제3관점)
본 발명의 제3관점에 의하면, 내용물을 수용하는 수용부와, 상기 수용부로부터 상기 내용물을 토출하는 입구부를 구비하고, 동시에 외각과 내측주머니를 가지는 용기본체를 구비하는 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법으로서, 상기 외각은 상기 외각과 상기 내측주머니의 사이의 중간공간과 상기 용기본체의 외부공간을 연통하는 외기도입공을 구비하고, 상기 입구부와 상기 외기도입공의 한쪽으로부터 에어를 주입했을 때에 상기 입구부와 상기 외기도입공의 다른 한쪽으로부터 누출된 에어의 유량을 측정하는 에어 리크 검사 공정을 갖추는 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법이 제공된다.
본 발명의 제3관점의 방법에서는, 입구부와 외기도입공의 한쪽으로부터 에어를 주입했을 때에 입구부와 외기도입공의 다른 한쪽으로부터 누출된 에어의 유량을 측정하기 때문에 극소한 핀홀에 의한 약간의 에어의 누출을 검지할 수 있어 내측주머니에 핀홀의 존재여부를 고정밀도로 검출할 수 있다.
이하, 본 발명의 제3관점의 여러가지 실시 형태를 예시한다. 이하에 나타내는 실시 형태는 서로 조합가능하다.
바람직하게는, 상기 에어는 상기 입구부로부터 주입되고 상기 외기도입공으로부터 누출된 에어의 유량이 측정된다.
바람직하게는, 상기 에어의 주입 압력은 0.12MPa 이상이다.
바람직하게는, 상기 에어 리크 검사 공정은 상기 외기도입공에 밸브부재를 삽입한 후에 실시된다.
바람직하게는, 상기 에어 리크 검사 공정은 상기 외기도입공을 폐쇄가능한 형상을 가지는 동시에 상기 중간공간에 배치되는 뚜껑부가 상기 외각으로부터 떨어지는 방향의 힘을 상기 밸브부재에 가하면서 실시한다.
바람직하게는, 상기 밸브부재는 상기 외기도입공 내에 배치되는 축부와, 상기 외기도입공을 폐쇄가능한 형상을 가지는 동시에 상기 중간공간에 배치되는 뚜껑부와, 상기 축부의 상기 외부공간 측에 설치되는 동시에 상기 밸브부재가 상기 외각의 내측으로 들어가는 것을 방지하는 계지부를 구비하고, 또한 상기 뚜껑부를 상기 외각에 억누르는 방향의 부세력이 상기 뚜껑부에 항상 가해지도록 상기 외각에 장착된다.
도 1은 본 발명의 제1~ 제3관점의 제1실시 형태의 적층박리용기(1)의 구조를 나타내는 사시도이며, (a)는 전체도, (b)는 저부, (c)는 밸브부재 설치 요부(7a) 근처의 확대도를 나타낸다. (c)는 밸브부재(5)를 분리한 상태를 나타낸다.
도 2는 도 1의 적층박리용기(1)를 나타내고 (a)는 정면도, (b)는 배면도, (c)는 평면도, (d)는 저면도이다.
도 3은 도 2(d) 중의 A-A단면도이다. 다만, 도 1 내지 도 2는 바닥 밀봉 돌출부(27)가 절곡되기 전의 상태를 나타내고 도 3은 바닥 밀봉 돌출부(27)가 절곡된 후의 상태를 나타낸다.
도 4는 도 3의 입구부(口部)(9)를 포함하는 영역의 확대도이다.
도 5는 도 4의 상태로부터 내층(13)의 박리가 진행된 상태를 나타낸다.
도 6은 도 3의 바닥면(29)을 포함하는 영역의 확대도이며, (a)은 바닥 밀봉 돌출부(27)가 절곡되기 전의 상태를 나타내고 (b)는 바닥 밀봉 돌출부(27)가 절곡된 후의 상태를 나타낸다.
도 7은 외층(11) 및 내층(13)의 층구성을 나타내는 단면도이다.
도 8의 (a) ~ (b)는 밸브부재(5)의 사시도, (c)는 밸브부재(5)의 정면도, (d)~ (e)는 밸브부재(5)를 외기도입공(15)에 장착한 상태를 나타내는 정면도(외각(12)은 단면도)이다.
도 9는 도 1의 적층박리용기(1)의 제조 공정을 나타낸다.
도 10은 도 1의 적층박리용기(1)의, 도 9에 이어지는 제조 공정을 나타내며 특히, 외기도입공 형성 및 내층 예비박리 공정을 나타낸다.
도 11은 도 10에서 외기도입공(15)의 형성에 이용되는 천공 드릴(30)의 구성을 나타내고, (a)는 정면도, (b)는 좌측면도, (c)는 A-A단면도, (d)는 영역B의 확대도, (e)는 영역C의 확대도이다.
도 12은 도 10에서 외기도입공(15)의 형성에 이용되는 천공 드릴(30)의 다른 구성을 나타내고, (a)는 정면도, (b)는 좌측면도이다.
도 13은 도 1의 적층박리용기(1)의, 도 10에 이어지는 공정을 나타낸다.
도 14는 도 13(b)~ (c)에 나타내는 내측주머니 분리공정의 상세를 나타내는 단면도이며, (a)~ (b)는 에어 취입 예비박리 공정을 실시했을 경우를 나타내고, (c)~ (d)는 에어 취입 예비박리 공정을 실시하지 않았을 경우를 나타낸다.
도 15는 도 13(d)~ (e)에 나타내는 밸브부재 장착 공정의 상세를 나타내는 단면도(밸브부재(5)는 정면도)이며, (a)~ (b)는 내측주머니 분리공정을 실시했을 경우를 나타내고, (c)~ (d)는 내측주머니 분리공정을 실시하지 않았을 경우를 나타낸다.
도 16은 도 13(f) 중의 유량계(47)의 원리를 설명하기 위한 단면도이다.
도 17의 (a)는 에어 리크 검사 공정을 실시할 때의 밸브부재(5)와 유량계(47)의 위치 관계를 나타내는 사시도, (b)는 밸브부재(5)가 외각(12)에 장착된 상태에서의 (a) 중의 A-A단면에 대응하는 단면도, (c)는 밸브부재(5)가 외각(12)에 장착된 상태에서의 (a) 중의 B-B단면에 대응하는 단면도이다.
도 18은 도 1의 적층박리용기(1)의, 도 13으로부터 이어지는 제조 공정을 나타내고, (a)~ (b)는 전체 둘레 예비박리 공정을 나타내고, (c)~ (e)는 그 후의 공정을 나타낸다.
도 19는 전체 둘레 예비박리 공정의 억압수단의 다른 구성예를 나타낸다.
도 20은 전체 둘레 예비박리 공정의 억압수단의 또 다른 구성예를 나타낸다.
도 21은 도 1의 적층박리용기(1)의 사용 방법을 나타낸다.
이하, 본 발명의 제1~ 제3관점의 실시 형태에 대하여 설명한다. 이하에 나타내는 실시 형태중에 나타낸 각종 특징사항은 서로 조합가능하다. 또한, 각 특징에 대하여 독립적으로 발명이 성립한다.
도 1~도 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 제1~ 제3관점의 일실시 형태의 적층박리용기(1)는 용기본체(3)와 밸브부재(5)를 구비한다. 용기본체(3)는 내용물을 수용하는 수용부(7)와 수용부(7)로부터 내용물을 토출하는 입구부(9)를 구비한다.
도 3에 나타낸 바와 같이, 용기본체(3)는 수용부(7) 및 입구부(9)에 외층(11)과 내층(13)을 구비하며, 외층(11)에 의해 외각(12)이 구성되며, 내층(13)에 의해 내측주머니(14)가 구성된다. 내용물의 감소에 따라 내층(13)이 외층(11)으로부터 박리함으로써, 내측주머니(14)가 외각(12)으로부터 박리되면서 수축한다.
도 4에 나타낸 바와 같이, 입구부(9)는 수나사부(9d)가 설치되어 있다. 수나사부(9d)에는 암나사를 구비하는 캡이나 펌프 등을 취부할 수 있다. 도 4는, 이너링(25)을 가지는 캡(23)의 일부를 나타내고 있다. 이너링(inner ring)(25)의 외경은 입구부(9)의 내경과 거의 같으며, 이너링(25)의 외면이 입구부(9)의 당접면(9a)에 당접함으로써 내용물이 새어나가는 것을 방지한다. 본 실시 형태에서는 입구부(9)의 선단에 확경부(擴徑部)(9b)가 설치되어 있으며, 확경부(9b)의 내경은 당접부(9e)의 내경보다 크기 때문에 이너링(25)의 외면은 확경부(9b)에는 접촉되지 못하게 되어 있다. 입구부(9)에 확경부(9b)가 없을 경우, 입구부(9)의 내경이 제조 시의 불균일에 의해 조금이라도 작아졌을 경우, 이너링(25)이 외층(11)과 내층(13)에 들어가 버리는 결함이 생기는 경우가 있었지만, 입구부(9)에 확경부(9b)가 있을 경우, 입구부(9)의 내경이 약간 불균일해도 그러한 결함이 생기지 않는다.
또한, 입구부(9)는 당접부(9e)보다 수용부(7)에 가까운 위치에 내층(13)이 엇갈리면서 떨어지는 것을 억제하는 내층 지지부(9c)를 구비한다. 내층 지지부(9c)는 입구부(9)에 잘록부를 설치함으로써 형성된다. 입구부(9)에 확경부(9b)를 설치했을 경우이어도 이너링(25)과 내층(13)과의 마찰에 의해 내층(13)이 외층(11)으로부터 박리되는 경우가 있다. 본 실시 형태에서는 이러한 경우이어도 내층 지지부(9c)에 의해 내층(13)이 엇갈리면서 떨어지는 것이 억제되기 때문에 내측주머니(14)가 외각(12) 내로 탈락되는 것을 억제할 수 있다.
도 3 ~ 도 5에 나타낸 바와 같이, 수용부(7)는 상기 수용부의 길이 방향을 향하여 단면 형상이 거의 일정한 몸통부(19)와 몸통부(19)와 입구부(9) 사이를 연결하는 어깨부(17)를 구비한다. 어깨부(17)에는 절곡부(22)가 설치되어 있다. 절곡부(22)는 도 3에 나타내는 절곡각도 α가 140도 이하인 동시에 용기 내면측의 곡률반경이 4mm이하인 부분이다. 절곡부(22)가 없을 경우, 내층(13)과 외층(11) 사이의 박리가 몸통부(19)로부터 입구부(9)에까지 미치며 입구부(9)에서도 내층(13)과 외층(11)이 박리되는 경우가 있다. 그러나, 입구부(9)에서 내층(13)과 외층(11) 사이가 박리되면 내측주머니(14)가 외각(12) 내로 탈락되기 때문에 입구부(9)에서의 내층(13)과 외층(11) 사이의 박리는 바람직하지 않다. 본 실시 형태에서는 절곡부(22)가 설치되어 있기 때문에, 내층(13)과 외층(11) 사이의 박리가 몸통부(19)로부터 절곡부(22)까지 확장되면, 도 5에 나타내는 내층(13)이 절곡부(22)에서 절곡되어, 내층(13)을 외층(11)으로부터 박리하는 힘이 절곡부(22)의 위측 부분에 전달되지 못하며, 그 결과, 절곡부(22)보다 위측 부분에서의 내층(13)과 외층(11) 사이의 박리가 억제된다. 한편, 도 3 ~ 도 5에서는 어깨부(17)에 절곡부(22)를 설치하고 있지만, 절곡부(22)는 어깨부(17)와 몸통부(19)의 경계에 설치하여도 된다.
절곡각도 α의 하한은 특히 규정되지 않지만 제조의 용이성을 고려하면 90도 이상인 것이 바람직하다. 곡률반경의 하한도 특히 규정되지 않지만, 제조의 용이성을 고려하면 0.2mm 이상인 것이 바람직하다. 또한, 입구부(9)에서의 내층(13)과 외층(11)의 박리를 보다 확실하게 방지하기 위하여 절곡각도 α는 120도 이하인 것이 바람직하고, 곡률반경은 2mm 이하인 것이 바람직하다. 절곡각도 α는 구체적으로 예를 들면, 90, 95, 100, 105, 110, 115, 120, 125, 130, 135, 140도이며, 여기에서 예시한 수치의 임의의 2개의 사이의 범위내이어도 된다. 곡률반경은 구체적으로는 예를 들면, 0.2, 0.4, 0.6, 0.8, 1, 1.2, 1.4, 1.6, 1.8, 2mm이며, 여기에서 예시한 수치의 임의의 2개의 사이의 범위 내이어도 된다.
도 4에 나타낸 바와 같이, 절곡부(22)는 용기 중심축 C로부터 절곡부(22)에서의 용기 내면까지의 거리 L2가 용기 중심축 C로부터 입구부(9)에서의 용기 내면까지의 거리 L1의 1.3배 이상이 되는 위치에 설치된다. 본 실시 형태의 적층박리용기(1)는 블로우 성형에 의해 형성되는 것이며, L2/L1이 클수록 절곡부(22)에서의 블로우 비가 커져 두께가 얇아지기 때문에, L2/L1≥1.3으로 함으로써 절곡부(22)에서의 내층(13)의 두께가 충분히 얇아지며, 절곡부(22)에서 내층(13)이 보다 절곡되기 쉬워지고, 입구부(9)에서의 내층(13)과 외층(11)의 박리가 보다 확실하게 방지된다. L2/L1은 예를 들면, 1.3 내지 3이며, 1.4 내지 2가 바람직하다. L2/L1은 구체적으로 예를 들면, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 2, 2.5, 3이며, 여기에서 예시한 수치의 임의의 2개의 사이의 범위 내이어도 된다.
한가지 예에서는 입구부(9)의 두께는 0.45 ~ 0.50mm이며, 절곡부(22)의 두께는 0.25 ~ 0.30mm이며, 몸통부(19)의 두께는 0.15 ~ 0.20mm이다. 이와 같이, 절곡부(22)의 두께가 입구부(9)의 두께보다 충분히 작음으로써, 절곡부(22)가 그 기능을 효과적으로 발휘한다.
하지만, 도 4에 나타낸 바와 같이, 수용부(7)에는 외각(12)과 내측주머니(14) 사이의 중간 공간(21)과, 용기본체(3)의 외부공간 S 사이의 공기의 출입을 조절하는 밸브부재(5)가 설치되어 있다. 외각(12)에는 수용부(7)에 중간 공간(21)과 외부공간 S를 연통하는 외기 도입공(15)이 설치되어 있다. 외기 도입공(15)은 외각(12)에만 설치된 관통공(孔)이며, 내측주머니(14)까지는 도달되지 못한다. 도 4 및 도 8에 도시된 바와 같이, 밸브부재(5)는 외기도입공(15) 내에 배치되는 축부(5a)와, 외기도입공(15)을 폐쇄가능한 형상을 가지는 동시에 중간공간(21)에 배치되는 뚜껑부(5c)와, 축부(5a)의 외부공간 S 측에 설치되는 동시에 밸브부재(5)가 외각(12)의 내측으로 들어가는 것을 방지하는 계지부(係止部)(5b)를 구비한다. 축부(5a)의 직경은 외기도입공(15)의 직경보다 작고 뚜껑부(5c)의 직경은 외기도입공(15)의 직경보다 크다. 계지부(5b)는 한 쌍의 기초부(5b1)과, 기초부(5b1)의 사이에 설치된 브릿지부(5b2)를 구비한다. 축부(5a)는 브릿지부(5b2)에 설치된다.
뚜껑부(5c)는 외각(12)을 압축했을 때에 외기 도입공(15)을 폐쇄시키도록 구성되어 있으며, 축부(5a)에 근접함에 따라 단면적이 작아지는 형상이 되도록 테이퍼면(5d)를 구비한다. 도 8(c)에 나타내는 테이퍼면(5d)의 경사각 β는 축부(5a)가 연장되는 방향D에 대하여 15~45도인 것이 바람직하고 20~35도가 더욱 바람직하다. 경사각 β가 너무 크면 에어 누설이 생기기 쉽고 너무 작으면 밸브부재(5)가 길게 되기 때문이다.
또한, 계지부(5b)는, 도 8(d)에 도시된 바와 같이, 외기도입공(15)에 장착한 상태에서, 기초부(5b1)이 당접면(5e)에서 외각(12)에 당접하는 동시에 브릿지부(5b2)가 휘도록 구성된다. 이러한 구성에 의하면, 브릿지부(5b2)에는 화살표FO로 나타낸 바와 같이 용기로부터 떨어지는 방향의 복원력이 생기고, 이로 인해 뚜껑부(5c)에 같은 방향의 부세력이 작용하여 뚜껑부(5c)가 외각(12)에 억눌린다.
이 상태에서는, 뚜껑부(5c)는 외각(12)에 가볍게 억눌러져 있는 것뿐이지만, 외각(12)을 압축하면 중간공간(21) 내의 압력이 외압보다 높아져 이 압력차이에 의해 뚜껑부(5c)가 외기도입공(15)에 대하여 더 강하게 억눌려 뚜껑부(5c)가 외기도입공(15)을 폐쇄한다. 뚜껑부(5c)에는 테이퍼면(5d)이 설치되어 있기 때문에 뚜껑부(5c)가 용이하게 외기도입공(15)에 끼워져 외기도입공(15)을 폐쇄한다.
이 상태에서 외각(12)을 더욱 압축하면 중간 공간(21) 내의 압력이 높아지고, 그 결과, 내측주머니(14)가 압축되면서 내측주머니(14) 내의 내용물이 토출된다. 또한, 외각(12)으로의 압축력을 해제하면 외각(12)이 자신의 탄성에 의해 복원하고자 한다. 외각(12)의 복원에 따라 중간공간(21) 내부가 감압됨으로써 도 8(e)에 도시된 바와 같이, 뚜껑부(5c)에 대하여 용기내측 방향의 힘FI이 가해진다. 이로 인해, 브릿지부(5b2)의 휨이 커지는 동시에 뚜껑부(5c)와 외각(12)의 사이에 틈 Z가 형성되어, 브릿지부(5b2)와 외각(12)의 사이의 통로(5f), 외기도입공(15), 틈 Z를 통하여 중간공간(21) 내에 외기가 도입된다.
밸브부재(5)는 뚜껑부(5c)가 외기도입공(15)을 확대시키면서 뚜껑부(5c)를 중간공간(21) 내에 삽입함으로써 용기본체(3)에 장착할 수 있다. 그 때문에, 뚜껑부(5c)의 선단은 가느다란 형상이 되어 있는 것이 바람직하다. 이러한 밸브부재(5)는 용기본체(3)의 외측에서 뚜껑부(5c)를 중간 공간(21) 내에 밀어넣는 것만으로 장착이 가능하기 때문에 생산성이 뛰여나다. 또한, 밸브부재(5)는 도 8 (a)에 나타내는 파팅 라인(parting line) L에 따라 화살표 X방향으로 분할하는 간이한 구성의 분할 금형을 사용하여 사출 성형 등에 의해 형성가능하기 때문에 생산성이 뛰여나다.
수용부(7)는 밸브부재(5)를 설치한 뒤 수축 필름으로 씌워져 있다. 그 때, 밸브부재(5)가 수축 필름에 영향주지 않도록 밸브부재(5)는 수용부(7)에 설치된 밸브부재 설치요부(7a)에 장착된다. 또한, 밸브부재 설치요부(7a)가 수축 필름으로 밀폐되어 버리지 않도록 밸브부재 설치요부(7a)로부터 입구부(9)로 연장되는 공기 유통홈(7b)이 설치되어 있다.
밸브부재 설치요부(7a)는 외각(12)의 어깨부(17)에 설치되어 있다. 어깨부(17)는 경사면이며, 밸브부재 설치요부(7a) 내에는 평탄영역 FR이 설치되어 있다. 평탄영역 FR은 어깨부(17)의 경사면과 거의 평행하도록 설치되어 있기 때문에 평탄영역 FR도 경사면이 되어 있다. 외기 도입공(15)은 밸브부재 설치요부(7a) 내의 평탄영역 FR에 설치되어 있기 때문에 외기 도입공(15)은 경사면에 설치되어 있다. 외기 도입공(15)은 예를 들면, 몸통부(19)의 수직면에 설치되면, 일단 박리된 내측주머니(14)가 밸브부재(5)에 접촉하여 밸브부재(5)의 이동을 방해하는 우려가 있지만, 본 실시 형태에서는 외기 도입공(15)이 경사면에 설치되어 있기 때문에 그러한 우려가 없으며, 밸브부재(5)의 거침없는 이동이 확보된다. 한편, 경사면의 경사 각도는 특히 한정되지 않지만, 45~89도가 바람직하고, 55~85도가 보다 바람직하고, 60~80도가 더욱 바람직하다.
또한, 도 1(c)에 나타낸 바와 같이, 밸브부재 설치요부(7a) 내의 평탄영역 FR은 외기 도입공(15)의 주위 3mm이상 (바람직하게는 3.5mm 또는 4mm이상)의 폭(W)에 걸쳐 설치되어 있다. 예를 들면, 외기 도입공(15)이 φ4mm이고 외기 도입공(15)을 평탄영역 FR의 중심에 형성할 경우, 밸브부재 설치요부(7a)는 φ10mm이상으로 한다. 평탄영역 FR의 폭(W)의 상한은 특히 규정되지 않지만, 평탄영역 FR의 폭(W)이 커짐에 따라서 밸브부재 설치요부(7a)의 면적이 커지고, 그 결과, 외각(12)과 수축 필름의 사이의 틈의 면적도 넓어지기 때문에 폭(W)은 지나치게 크지 않는 것이 바람직하고 상한은 예를 들면, 10mm이다. 따라서, 폭(W)은 예를 들면, 3~10mm이며, 구체적으로는 예를 들면, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 6, 7, 8, 9, 10mm이며, 여기에서 예시한 수치의 임의의 2개의 사이의 범위내이어도 된다.
또한, 본 발명의 발명자에 의한 실험(실험예 2)에 의하면, 외각(12)의 외표면 측에서의 평탄영역 FR이 넓으면 넓을수록 외각(12)의 내표면의 곡률반경이 커지고 외각의 외표면 측에 외기 도입공(15)의 주위 3mm이상의 범위에 걸쳐 평탄영역 FR이 설치될 경우, 외각(12)의 내표면의 곡률반경이 충분히 커지며, 그 결과, 외각(12)과 밸브부재(5) 사이의 밀착성이 향상한다는 것을 알아냈다. 외각(12)의 내표면의 곡률반경은 외기 도입공(15)의 주위 2mm의 범위내에서 200mm이상인 것이 바람직하고 250mm이상 또는 300mm이상인 것이 더욱 바람직하다. 곡률반경이 이러한 값일 경우, 외각(12)의 내표면은 실질적으로 평탄하며, 외각(12)과 밸브부재(5) 사이의 밀착성이 양호하기 때문이다.
도 1(b)에 나타낸 바와 같이, 수용부(7)의 바닥면(29)에는 중앙오목영역(29a)과 그 주위에 설치된 주변영역(29b)이 설치되어 있으며, 중앙오목영역(29a)에는 바닥면(29)으로부터 돌출하는 바닥 밀봉 돌출부(27)가 설치되어 있다. 도 6(a) ~ (b)에 나타낸 바와 같이, 바닥 밀봉 돌출부(27)는 외층(11)과 내층(13)을 갖추는 원통 형상의 적층 파리손(parison)을 사용한 블로우 성형에 있어서의 적층 파리손의 밀봉부이다. 바닥 밀봉 돌출부(27)는 바닥면(29) 측으로부터 순서대로 베이스부(27d), 박육(薄肉)부(27a), 박육부(27a)보다 두터운 후육(厚肉)부(27b)를 구비한다.
블로우 성형 직후, 바닥 밀봉 돌출부(27)는 도 6(a)에서 나타낸 바와 같이, 주변 영역(29b)에 의해 규정되는 면 P에 대하여 거의 수직으로 서있는 상태이지만, 이 상태에서는 용기에 충격이 가해졌을 경우, 용착부(27c)의 내층(13)끼리 분리되기 쉽고 내충격성이 불충분하다. 때문에, 본 실시 형태에서는 블로우 성형 후에 바닥 밀봉 돌출부(27)에 열풍을 부는 것에 의해 박육부(27a)를 연화시켜 도 6(b)에 나타낸 바와 같이, 박육부(27a)에서 바닥 밀봉 돌출부(27)를 절곡하고 있다. 이와 같이, 단순히 바닥 밀봉 돌출부(27)를 절곡하는 단순한 공정에 의해 바닥 밀봉 돌출부(27)의 내충격성을 향상시키고 있다. 또한, 도 6(b)에 나타낸 바와 같이, 바닥 밀봉 돌출부(27)는 절곡된 상태에서 주변영역(29b)에 의해 규정되는 면 P로부터 돌출되지 않도록 되어 있다. 이로 인해, 적층박리용기(1)를 세웠을 경우, 바닥 밀봉 돌출부(27)가 면 P로부터 밀려 나오면서 적층박리용기(1)가 흔들거리는 것을 방지한다.
한편, 베이스부(27d)는 박육부(27a)보다 바닥면(29) 측에 설치되는 동시에 박육부(27a)보다 두꺼운 부분이며, 베이스부(27d)는 없어도 되지만 베이스부(27d) 위에 박육부(27a)를 설치함으로써, 바닥 밀봉 돌출부(27)의 내충격성을 더 향상시킬 수 있다.
또한, 도 1(b)에 나타낸 바와 같이, 바닥면(29)의 오목영역은 바닥 밀봉 돌출부(27)의 길이 방향에서 바닥면(29) 전체를 가로 지르게 설치되어 있다. 즉, 중앙오목영역(29a)과 주변오목영역(29c)은 연결되어 있다. 이러한 구성에 의해 바닥 밀봉 돌출부(27)를 절곡하기 쉽게 되어 있다.
다음, 용기본체(3)의 층 구성에 대하여 더 상세하게 설명한다. 용기본체(3)는 외층(11)과 내층(13)을 구비한다. 외층(11)은 복원성이 높게 되도록 내층(13)보다 두텁게 형성된다.
외층(11)은 예를 들면, 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체 및 그 혼합물 등으로 구성된다. 외층(11)은, 단층 또는 복수층 구성이며, 그 최내층과 최외층의 적어도 한 쪽에 윤활제를 함유하는 것이 바람직하다. 외층(11)이 단층 구성의 경우, 그 단층이 최내층인 동시에 최외층기 때문에 그 층에 윤활제를 함유시키면 된다. 외층(11)이 2층 구성의 경우, 용기 내면측의 층이 최내층이 되고 용기 외면측의 층이 최외층이 되기 때문에 그 적어도 한 쪽에 윤활제를 함유시키면 된다. 외층(11)이 3층 이상으로 구성될 경우, 가장 용기 내면측의 층이 최내층이며, 가장 용기 외면측의 층이 최외층이 된다. 외층(11)은 도 7에 도시한 바와 같이, 최내층(11b)과 최외층(11a)의 사이에 리프로층(11c)을 갖추는 것이 바람직하다. 리프로층이란, 용기의 형성 시에 나오는 버(burr)를 재활용하여 사용한 층을 말한다. 외층(11)이 복수층 구성의 경우, 그 최내층과 최외층의 양쪽에 윤활제를 함유하는 것이 바람직하다.
윤활제로서는, 일반적으로 윤활제로서 시판되고 있는 것을 사용할 수 있고, 탄화수소계, 지방산계, 지방족 아마이드계, 금속비누계의 임의의 것이어도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다. 탄화수소계 윤활제로서는, 유동 파라핀, 파라핀 왁스, 합성 폴리에틸렌 왁스　등을 들 수 있다. 지방산계 윤활제로서는, 스테아린산(stearic acid)이나 스테아릴 알코올　등을 들 수 있다. 지방족 아마이드계윤활제로서는, 스테아린산　아미드, 올레인산　아미드, 에루크산 아미드의 지방산 아미드나, 메틸렌비스 스테아린산　아미드, 에틸렌 비스 스테아린산　아미드의 알킬렌 지방산 아미드　등을 들 수 있다. 금속비누계 윤활제로서는, 스테아린산　금속염　등을 들 수 있다.
외층(11)의 최내층은 내층(13)에 접촉하는 층이며, 외층(11)의 최내층에 윤활제를 함유시킴으로써 외층(11)과 내층(13)의 사이의 박리성을 향상시켜 적층박리용기의 내용물의 토출성을 향상시킬 수 있다. 한편, 외층(11)의 최외층은, 블로우 성형　시에 금형에 접촉하는 층이며, 외층(11)의 최외층에 윤활제를 함유시키는 것에 의해 이형성을 향상시킬 수 있다.
외층(11)의 최내층과 최외층의 한쪽 또는 양쪽은 프로필렌과 다른 모노머　사이의 랜덤 공중합체로 형성할 수 있다. 이로 인해, 외각(12)의 형상복원성·투명성·내열성을 향상시킬 수 있다.
랜덤 공중합체는 프로필렌 이외의 모노머의 함유량이 50mol%보다 작으며, 5~ 35mol%인것이 바람직하다. 이 함유량은 구체적으로 예를 들면, 5, 10, 15, 20, 25, 30mol%이며, 여기에서 예시한 수치의 임의의 2개의 사이의 범위 내이어도 된다. 프로필렌과 공중합되는 모노머로서, 폴리프로필렌의 호모 폴리머에 비하여 랜덤 공중합체의 내충격성을 향상시키는 것이면 되고, 에틸렌이 특히 바람직하다. 프로필렌과 에틸렌의 랜덤 공중합체일 경우, 에틸렌의 함유량은 5~30mol%이 바람직하고, 구체적으로는 예를 들면, 5, 10, 15, 20, 25, 30mol%이며, 여기에서 예시한 수치의 임의의 2개의 사이의 범위 내이어도 된다. 랜덤 공중합체의 중량평균분자량은 10~50만이 바람직하고, 10~30만이 보다 바람직하다. 이 중량평균분자량은 구체적으로 예를 들면, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50만이며, 여기에서 예시한 수치의 임의의 2개의 사이의 범위 내이어도 된다.
또한, 랜덤 공중합체의 인장탄성율은 400~1600MPa이 바람직하고, 1000~ 1600MPa가 바람직하다. 인장탄성율이 이러한 범위의 경우에, 형상복원성이 특히 양호하기 때문이다. 인장탄성율은 구체적으로 예를 들면, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200, 1300, 1400, 1500, 1600Mpa이며, 여기에서 예시한 수치의 임의의 2개의 사이의 범위내이어도 된다.
한편, 용기가 과도하게 단단하면 용기의 사용감이 나빠지기 때문에 랜덤 공중합체에 예를 들면,　직쇄상　저밀도　폴리에틸렌　등의　유연재료를　혼합하여　사용해도　된다．　다만，랜덤 공중합체에 혼합하는 재료는 랜덤 공중합체의 유효한 특성을 크게 방해하지 않는 전제하에서 혼합물 전체에 대하여 50중량% 미만으로 혼합하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 랜덤 공중합체와 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌을 85:15의 중량 비율로 혼합한 재료를 사용할 수 있다.
도 7에 나타낸 바와 같이, 내층(13)은 용기 외면측에 설치된 EVOH층(13a)과, EVOH층(13a)의 용기 내면측에 설치된 내면층(13b)과, EVOH층(13a)과 내면층(13b)의 사이에 설치된 접착층(13c)을 구비한다. EVOH층(13a)을 설치함으로써 가스 배리어성 및 외층(11)으로부터의 박리성을 향상시킬 수 있다.
EVOH층(13a)은 에틸렌-비닐 알코올 공중합체(EVOH)수지로 이루어지는 층이며, 에틸렌과 아세트산 비닐 공중합물의 가수분해에 의해 얻을 수 있다. EVOH수지의 에틸렌 함유량은 예를 들면, 25 내지 50mol%이며, 산소 배리어성의 관점으로부터 32mol% 이하가 바람직하다. 에틸렌 함유량의 하한은 특히 규정되지 않지만, 에틸렌 함유량이 적을수록 EVOH층(13a)의 유연성이 저하되기 쉽기 때문에 25mol% 이상이 바람직하다. 또한, EVOH층(13a)은 산소흡수제를 함유하는 것이 바람직하다. 산소흡수제를 EVOH층(13a)에 함유시킴으로써, EVOH층(13a)의 산소 배리어성을 더 향상시킬 수 있다.
EVOH수지의 융점은 외층(11)을 구성하는 수지의 융점보다 높은 것이 바람직하다. 가열식의 천공 장치를 사용하여 외층(11)에 외기도입공(15)을 형성할 경우에, EVOH수지의 융점을 외층(11)을 구성하는 수지의 융점보다도 높게 함으로써, 외층(11)에 외기도입공(15)을 형성할 때에, 구멍이 내층(13)에까지 도달하는 것을 방지할 수 있다. 이 관점으로부터, (EVOH의 융점)-(외층11을 구성하는 수지의 융점)의 차이가 큰 편이 좋으며, 15 이상인 것이 바람직하고, 30 이상인 것이 특히 바람직하다. 이 융점의 차이는 예를 들면, 5~50이며, 구체적으로 예를 들면, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50이며, 여기에서 예시한 수치의 임의의 2개의 사이의 범위 내이어도 된다.
내면층(13b)은 적층박리용기(1)의 내용물에 접촉하는 층이며, 예를 들면, 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체 및 그 혼합물 등의 폴리올레핀으로 이루어지며, 저밀도 폴리에틸렌 또는 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌으로부터 이루어지는 것이 바람직하다. 내면층(13b)을 구성하는 수지의 인장탄성율은 50~300MPa가 바람직하고, 70~200MPa가 바람직하다. 인장탄성율이 이러한 범위일 경우, 내면층(13b)이 특히 유연하기 때문이다. 인장탄성율은 구체적으로 예를 들면, 50, 100, 150, 200, 250, 300Mpa이며, 여기에서 예시한 수치의 임의의 2개의 사이의 범위 내이어도 된다.
접착층(13c)은 EVOH층(13a)과 내면층(13b)을 접착하는 기능을 가지는 층이며, 예를 들면 상술한 폴리올레핀에 카르복실기를 도입한 산변성 폴리올레핀(예:무수 말레산변성 폴리에틸렌)을 첨가한 것이나, 에틸렌 아세트산 비닐 공중합체(EVA)이다. 접착층(13c)의 일예로서, 저밀도 폴리에틸렌 또는 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌과 산변성 폴리에틸렌의 혼합물이다.
다음, 본 실시 형태의 적층박리용기(1)의 제조방법의 일예를 설명한다.
먼저, 도 9 (a)에 도시한 바와　같이, 제조할 용기본체(3)에 대응하는 적층구조(일예는, 용기 내면측에서 순서대로, PE층/접착층/EVOH층/PP층/리플로우층/PP층의 적층구조)를 갖춘 용융 상태의 적층 파리손을 압출하고, 이 용융 상태의 적층 파리손을 블로우 성형용의 분할 금형에 설치하고 분할 금형을 닫는다.
다음, 도 9(b)에 나타낸 바와 같이, 용기본체(3)의 입구부(9) 측의 개입구부에 블로우 노즐을 삽입하고, 몰드 클램핑을 실시한 상태에서 분할 금형의 캐비티 내에 에어를 불어 넣는다.
다음, 도 9(c)에 나타낸 바와 같이, 분할 금형을 열고 블로우 성형품을 꺼낸다. 분할 금형은 밸브부재 설치요부(7a), 공기유통홈(7b), 바닥 밀봉 돌출부(27) 등의 용기본체(3)의 각종 형상이 블로우 성형품에 형성되도록 하는 캐비티 형상을 가진다. 또한, 분할 금형에는 바닥 밀봉 돌출부(27)의 하측에 핀치 오프부가 설치되어 있으며 바닥 밀봉 돌출부(27)의 하측부분에 형성되는 버를 제거한다. 이상의 공정에 의해, 외각(12)과 내측주머니(14)를 가지는 용기본체(3)이 형성된다 (용기본체형성 공정).
다음, 도 9(d)에 도시한 바와 같이, 취출한 블로우 성형품을 정렬시킨다.
다음, 도 10(a)~ (c)에 도시한 바와 같이, 천공 장치(2)를 이용하여 용기본체(3)의 외각(12)에 외기도입공(15)을 형성한다 (외기도입공 형성 공정). 이하, 이 공정에 대하여 상세하게 설명한다.
먼저, 도 10 (a)에 도시한 바와 같이, 용기본체(3)를 천공 장치(2)에 근접한 위치에 세트한다. 천공 장치(2)는 본체부(31)와 선단부(32)을 가지는 천공 드릴(30)과 전달 벨트(2b)를 통하여 천공 드릴(30)을 회전 구동하는 모터(2c)를 갖춘다. 천공 장치(2)는 서보 모터의 회전에 의해 천공 장치(2)를 단축 이동시키는 서보 실린더(도시하지 않음) 에 의해 지지되어 있고 도 10 (a)의 화살표X1방향 및 도 10(c)의 화살표X2방향으로 이동가능하도록 구성되어 있다. 이러한 구성에 의해, 천공 드릴(30)을 회전시키면서 그 선단부(32)를 용기본체(3)의 외각(12)에 억누르는 것이 가능하게 되어 있다. 또한, 천공 장치(2)의 위치와 이동 속도를 서보 모터에 의해 제어함으로써 택트 타임(tact time)을 단축할 수 있도록 되어 있다.
천공 드릴(30)에는 본체부(31)로부터 선단부(32)에 걸쳐 연장되는 공동(空洞)(33)이 설치되어 있고 (도 11~도 12를 참조), 공동(33)에 연통하는 통기 파이프(2e)가 연결되어 있다. 통기 파이프(2e)는, 도시하지 않는 흡배기 장치에 연결되어 있다. 이로 인해, 천공 드릴(30) 내부로부터의 에어 흡인 및 천공 드릴(30) 내부로의 에어의 취입이 가능하도록 있다.
천공 드릴(30)의 선단부(32)는 도 11~도 12에 도시한 바와 같이, 단면C자 형상의 원통 형상이다. 선단부(32)에는 평탄면(34)과 노치부(37)가 설치되어 있고, 노치부(37)의 측면이 인부(刃部)(38)로 되어 있다. 선단부(32)의 측면(32a)은 도 11에 도시한 바와 같이, 평탄면(34)에 대하여 수직되어 있어도 되고, 도 12에 도시한 바와 같이, 평탄면(34)에 근접함에 따라 중심을 향해 경사하는 테이퍼면으로 되어 있어도 된다. 후자의 경우, 형성되는 외기도입공(15)의 끝변이 외측을 향해 넓어지는 테이퍼면이 되기 때문에 밸브부재(5)를 삽입하기 쉬운 이점이 있다.
평탄면(34)의 반경방향의 폭(W)은 0.1~0.2mm이 바람직하고, 0.12~0.18mm이 더욱 바람직하다. 폭(W)이 지나치게 작으면 천공 시에 내측주머니(14)가 손상되기 쉽고, 폭(W)이 지나치게 크면 인부(38)가 외각(12)에 접촉하기 어렵기 때문에 천공을 스무드하게 실시하기 어렵다. 노치부(37)를 설치하는 범위는 60~120도가 바람직하고 75~105도가 더욱 바람직하다. 이 범위가 지나치게 크면 천공 시에 내측주머니(14)가 손상되기 쉽고 이 범위가 지나치게 작으면 천공을 순리롭게 실시하기 어렵다. 인부(38)에 있어서의 외접면(P1)에 대한 경사면(P2)의 각도 α는 30~65도가 바람직하고 40~55도가 더욱 바람직하다. 각도 α가 지나치게 작으면 천공 시에 내측주머니(14)가 손상되기 쉽고 각도 α가 지나치게 크면 천공을 스무드하게 실시하기 어렵다.
또한, 선단부(32)의 내면(35)에는, 선단을 향해 넓어지는 테이퍼면(36)이 설치되어 있다. 이로 인해, 천공 시에 발생하는 절제편(15a) (도 10(c)을 참조)이 용기본체(3) 측에 남지 않아 내면(35) 측으로 이행하기 쉽게 되어 있다. 평탄면(34)에 대한 테이퍼면(36)의 각도는 95~110도가 바람직하고 95~105도가 더욱 바람직하다. 즉, 도 11(e)에 도시한 바와 같이, 천공 드릴(30)의 회전축에 평행하는 X에 대한 테이퍼면(36)의 각도 β는 5~20도가 바람직하고 5~15도가 더욱 바람직하다. 또한, 내면(35)에는 깊이 0.05~0.1mm으로 폭 0.1~0.2mm의 요형(凹形) 또는 V형의 약 환상(環狀)의 홈(39)을 평탄면(34)에 수직한 방향(천공 드릴(30)의 회전축에 평행한 방향X)에 0.2~1mm 피치(Pitch)로 하는 것이 바람직하고, 이 경우, 절제편(15a)이 내면(35)에 이행하기 더 쉬워진다. 홈(39)의 피치는 더욱 바람직하게는 0.3~0.7mm이다. 또한, 내면(35)에는 블라스트 처리를 실시하는 것이 바람직하고 절제편(15a)이 내면(35)으로 이행하기 더 쉬워진다.
다음, 도 10(b)에 도시한 바와 같이, 천공 드릴(30)을 회전시키면서 평탄면(34)을 외각(12)에 가압한다. 이 때, 평탄면(34)이 외각(12)에 조금 박힌다. 그 결과, 외각(12)이 부분적으로 노치부(37)에 들어가고 인부(38)가 외각(12)에 접촉하여 외각(12)이 깊이 베어진다. 평탄면(34)이 외각(12)과 내측주머니(14)의 경계에 도달하면 외각(12)이 원형으로 도려내어져 둥근 구멍 형상의 외기도입공(15)이 형성된다. 이때, 천공 드릴(30)의 내부의 에어를 흡인함으로써, 외각(12)이 도려내어져 형성되는 절제편(15a)이 천공 드릴(30)의 공동(33) 내로 흡인된다.
평탄면(34)이 외각(12)과 내측주머니(14)의 경계에 도달한 후에, 평탄면(34)을 내측주머니(14)에 대하여 가압하면, 내측주머니(14)는 외각(12)으로부터 박리되어 용기본체(3)의 내측을 향해 용이하게 변형하기 때문에, 평탄면(34)이 내측주머니(14)에 박히지 않고, 내측주머니(14)에는 인부(38)가 접촉하지 않고, 내측주머니(14)에 손상주는 것이 억제된다.
본 실시 형태에서는, 천공 드릴(30)은 가열하지 않고 이용하고, 이로 인해 외기도입공(15)의 끝변이 용융되지 않아 끝변이 날카롭게 형성되는 이점이 있다. 또한, 천공 드릴(30)과 외각(12)의 마찰에 의해 발생하는 열에 의한 영향을 억제하기 위하여 천공 드릴(30)은 열전도율이 높은 (예:20℃에서 35W/(m·℃) 이상) 재질로 형성하는 것이 바람직하다. 한편, 천공을 보다 쉽게 하기 위하여 천공 드릴(30)을 가열해도 된다.
이 경우, 천공 드릴(30)의 열에 의해 내측주머니(14)가 용융되지 않도록 내측주머니(14)의 최외층을 구성하는 수지의 융점은 외각(12)의 최내층을 구성하는 수지의 융점보다도 높은 것이 바람직하다.
다음, 도 10(c)에 도시한 바와 같이, 천공 장치(2)를 화살표 X2방향으로 후퇴시키고 천공 드릴(30)의 공동(33) 내에 에어를 불어넣음으로써, 절제편(15a)을 천공 드릴(30)의 선단으로부터 방출시킨다.
이상의 공정으로 외각(12)으로의 외기도입공(15)의 형성이 완료한다.
다음, 도 10(d)로 도시한 바와 같이, 블로어(43)를 이용하여 외기도입공(15)을 통하여 외각(12)과 내측주머니(14)의 사이에 에어를 불어넣음으로써 내측주머니(14)를 외각(12)으로부터 예비박리시킨다. (에어 취입 예비박리 공정). 또한, 외기도입공(15)을 통한 에어 누설이 없도록 하면서 규정량의 에어를 불어넣음으로써 내측주머니(14)의 예비박리의 제어가 용이해진다. 본 공정에 의한 예비박리에서는, 수용부(7)의 전체에서 내측주머니(14)가 외각(12)으로부터 예비박리될 경우도 있지만, 내측주머니(14)의 일부의 영역만에서 내측주머니(14)가 외각으로부터 예비박리될 경우가 있다. 이 경우, 적층박리용기의 사용 시에 내용물을 토출시켰을 때에, 내측주머니(14)의 일부의 영역이 외각(12)으로부터 떨어지지 않고 나머지의 영역이 외각(12)로부터 떨어지도록 내측주머니(14)가 수축하고, 그 결과, 내측주머니(14) 내의 내용물의 위치가 외각(12) 내의 일부로 치우쳐, 적층박리용기의 중심(重心)이 중심(中心)에서 벗어나버려 적층박리용기가 넘어지기 쉬운 문제가 생긴다. 그래서, 본 실시 형태에서는, 후술하는 바와 같이, 수용부(7)의 전체 둘레에서 내측주머니(14)를 외각으로부터 예비박리시키는 전체 둘레 예비박리 공정을 실시하고 있다. 다만, 전체 둘레 예비박리 공정은 필수적이지 않다. 또한, 전체 둘레 예비박리 공정을 실시할 경우, 에어 취입 예비박리 공정은 실시하는 것이 바람직하지만, 필수적이지 않다. 한편, 에어는 본 실시 형태와는 다른 방법으로 외각(12)과 내측주머니(14)의 사이에 불어넣어도 된다. 예를 들면, 도 10(d)에 나타내는 상부 원통 형상부(41)에서 외각(12)에 설치한 개구부를 통하여 외각(12)과 내측주머니(14)의 사이에 에어를 불어넣을 수 있다.
다음, 도 13(a)에 도시한 바와 같이, 바닥 밀봉 돌출부(27)에 열풍을 불어 박육부(27a)를 연화시키고 바닥 밀봉 돌출부(27)를 절곡한다.
다음, 도 13(b)~ (c)에 도시된 바와 같이, 삽입도구(42)를 화살표 X1방향으로 나타낸 바와 같이 이동시켜 삽입도구(42)를 외기도입공(15)으로부터 삽입한다. 그리고, 삽입도구(42)로 내측주머니(14)를 용기본체(3)의 내측에 밀어넣음으로써 내측주머니(14)를 외각(12)으로부터 분리시킨다 (내측주머니 분리공정). 이 방법에 의하면, 내측주머니(14)를 국소적으로 외각(12)으로부터 크게 분리시킬 수 있다.
삽입도구(42)는 도 14에 도시된 바와 같이, 선단이 둥글지게 되어 있고 또한 외기도입공(15)을 확대시키지 않고 외기도입공(15)에 삽입가능한 형상을 가지는 막대 형상의 부재이다. 즉, 삽입도구(42)의 직경은 외기도입공(15)의 직경과 거의 동일하거나 또는 외기도입공(15)의 직경보다 작은 것이 바람직하다. 삽입도구(42)를 도 14(a)의 화살표 X1방향으로 이동시키면서 외기도입공(15)에 삽입함으로써, 도 14(b)에 도시된 바와 같이, 외기도입공(15)의 근처에서 내측주머니(14)를 외각(12)으로부터 분리시킬 수 있다. 내측주머니(14)는 복원력이 작기 때문에 일단 도 14(b)에 나타낸 바와 같은 상태로 되면 삽입도구(42)를 빼도 도 14 (a)의 상태로는 회복되지 않는다. 또한, 도 14(a)에 도시된 바와 같이, 외각(12)과 내측주머니(14)의 사이에는, 에어 취입 예비박리 공정에 의해 틈(45)이 형성되어 있기 때문에 삽입도구(42)를 내측주머니(14)에 억누르면 삽입도구(42)로부터의 부하(負荷)는 도 14(a)의 화살표 F로 나타낸 바와 같이 넓은 범위로 분산되어 내측주머니(14)에 전해지고 또한 내측주머니(14)는 용기본체(3)의 내측을 향하여 용이하게 변형되기 때문에 내측주머니(14)에 상처가 생기지 않는다. 한편, 도 14(c)에 도시된 바와 같이, 에어 취입 예비박리 공정을 실시하지 않고 외각(12)과 내측주머니(14)가 밀착되어 있는 상태에서 삽입도구(42)가 내측주머니(14)에 억눌러지면 삽입도구(42)로부터의 부하 F가 도 14(c)에 나타낸 바와 같이 분산되지 않고 내측주머니(14)에 가해지고 또한 내측주머니(14)가 외각(12)으로부터 박리되기 어렵기 때문에 도 14(d)에 도시된 나타낸 바와 같이, 삽입도구(42)가 내측주머니(14)를 관통하거나 내측주머니(14)에 상처를 내버릴 경우가 있다. 따라서, 내측주머니 분리공정 전에 에어 취입 예비박리 공정을 실시하는 것이 중요하다.
다음, 도 13(d)~ (e)에 도시된 바와 같이, 로봇 암(44)으로 밸브부재(5)를 흡착한 상태에서 로봇 암(44)을 화살표X1방향으로 이동시켜 밸브부재(5)를 외기도입공(15) 내에 밀어넣음으로써, 밸브부재(5)를 외각(12)에 장착한다 (밸브부재 장착 공정). 구체적으로는 도 15(a)~ (b)에 도시된 바와 같이, 외각(12)의 외측으로부터 밸브부재(5)의 뚜껑부(5c)를 외기도입공(15)에 밀어넣어 삽입시키는 것에 의해 밸브부재(5)를 외각(12)에 장착한다. 뚜껑부(5c)는 외기도입공(15)보다 직경이 크기 때문에 뚜껑부(5c)가 외기도입공(15)을 확대시키면서 외기도입공(15)을 통과한다. 그리고, 뚜껑부(5c)가 외기도입공(15)을 통과한 직후에 뚜껑부(5c)가 용기본체(3)의 내측을 향하여 힘차게 이동한다. 이 때 뚜껑부(5c)가 내측주머니(14)에 충돌하면 내측주머니(14)에 상처가 생길 우려가 있지만, 본 실시 형태에서는, 내측주머니 분리공정에서 내측주머니(14)가 미리 외각(12)으로부터 분리되어 있기 때문에 뚜껑부(5c)는 거의 또는 전혀 내측주머니(14)에 접촉하지 않고 내측주머니(14)가 상처받지 않는다. 한편, 도 15(c)~ (d)에 도시된 바와 같이, 내측주머니 분리공정을 실시하지 않고 내측주머니(14)가 외각(12)에 인접하고 있을 경우에는, 뚜껑부(5c)가 외기도입공(15)을 통과한 직후에 힘차게 용기본체(3)의 내부를 향하여 이동하여 내측주머니(14)에 충돌하여 내측주머니(14)를 손상시킨다. 따라서, 밸브부재 장착 공정 전에 내측주머니 분리공정을 실시하는 것이 중요하다. 한편, 본 실시 형태에서는, 외기도입공(15)의 끝변과 밸브부재(5)의 사이의 틈을 밸브부재(5)의 이동에 의해 개폐함으로써, 밸브부재(5)가 외기도입공(15)을 개폐하도록 구성되어 있지만, 밸브부재(5) 자체에 관통공과 개폐가능한 밸브를 설치하고 이 밸브의 움직임에 의해 관통공을 개폐함으로써, 외기도입공(15)을 개폐하도록 구성해도 된다. 이러한 구성의 밸브부재(5)를 사용할 경우에도 밸브부재(5)를 외각(12)의 외측으로부터 외기도입공(15)에 밀어넣을 때 내측주머니(14)에 상처를 입혀버릴 경우가 있는 문제가 존재하기 때문에 본 실시 형태와 마찬가지로 밸브부재 장착 공정 전에 에어 취입 예비박리 공정과 내측주머니 분리공정을 실시함으로써 내측주머니(14)가 상처받는 것을 방지할 수 있다.
다음, 도 13(f)에 도시된 바와 같이, 유량계(47)의 선단부(46)를, 외기도입공(15)을 덮도록 용기본체(3)에 밀착시킨 상태에서 용기본체(3)의 입구부(9)로부터 에어를 주입하고, 그 때 외기도입공(15)으로부터 누출된 에어의 유량을 측정한다 (에어 리크 검사 공정). 내측주머니(14)에 핀홀이 존재하고 있으면 입구부(9)로부터 주입된 에어가 핀홀을 통하여 외기도입공(15)으로부터 누출되기 때문에 이 에어의 유량을 측정함으로써 내측주머니(14)에 핀홀의 존재여부를 검사할 수 있다. 에어의 주입 압력은 대기압보다 높으면 되고 예를 들면 0.12MPa 이상이다. 주입 압력의 상한은 특히 규정되지 않지만 예를 들면, 0.4MPa다. 주입 압력이 너무 높으면 바닥부와 같은 각부분까지 박리되기 때문에 그 후의 가압 공기에 의해 복원하기 어려운 현상이 생긴다. 한편, 외기도입공(15)으로부터 에어를 주입하고 입구부(9)로부터 누출된 에어의 유량을 측정해도 된다.
유량계(47)의 종류는 특히 한정되지 않는다. 예를 들면, 도 16에 나타내는 구성의 유량계(47)가 이용가능하며 유량계(47)는 본체부(47a)에 설치된 유통로(47b) 내에 히터(47h)와 히터(47h)의 양측에 인접하여 배치된 상류 온도측정 센서(47u) 및 하류 온도 특정 센서(47d)와, 히터(47h)로부터 떨어진 위치에 배치된 주위온도 센서(47r)를 구비한다. 온도측정 센서(47u), (47d)는 에어가 흐르는 방향AF으로 히터(47h)를 끼워 서로 반대측에 히터(47h)로부터 등거리의 위치에 배치되어 있다. 온도 측정 센서(47u), (47d)에 의한 측정 온도를 각각 Tu, Td로 한다. 히터(47h)를 가열하면, 유통로(47b) 내를 흐르는 에어의 유량이 0인 상태에서는, Td-Tu=0이 되고, 유통로(47b) 내를 흐르는 에어의 유량이 커짐에 따라 Td-Tu의 값이 커지기 때문에 Td-Tu를 산출함으로써 유통로(47b) 내를 흐르는 에어의 유량을 측정할 수 있다. 한편, 주위온도 센서(47r)는 기체의 온도 또는 주위온도의 보상용으로서 이용할 수 있다.
그런데, 본 실시 형태에서는, 밸브부재(5)는 도 8(d)에 도시된 바와 같이, 브릿지부(5b1)가 휘여진 상태에서 외각(12)에 장착되어 있고 뚜껑부(5c)를 외각(12)에 억누르는 방향의 부세력이 뚜껑부(5c)에 상시 가해지도록 외각(12)에 장착되어 있기 때문에 외각(12)을 압축하지 않은 상태에서도 외기도입공(15)이 폐쇄 상태로 되기 쉽다. 외기도입공(15)이 폐쇄 상태로 되면, 내측주머니(14)에 핀홀이 존재하고 있을 경우에도 에어가 외기도입공(15)으로부터 누출되지 않기 때문에 실제로는 내측주머니(14)에는 핀홀이 존재하고 있을 경우에도, 핀홀이 존재하지 않는다고 판단해버리는 문제가 생긴다. 이러한 문제를 해소하기 위하여 에어 리크 검사 공정은 뚜껑부(5c)가 외각(12)으로부터 떨어지는 방향의 힘을 밸브부재(5)에 가하면서 실시하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 도 17에 도시된 바와 같이, 유량계(47)의 선단의 변두리부 (47c)로 브릿지부(5b1)를 누름으로써 뚜껑부(5c)가 외각(12)으로부터 떨어져 외기도입공(15)을 통하여 에어가 유통할 수 있는 상태로 된 후, 외기도입공(15)을 통한 에어의 유량을 측정할 수 있다. 한편, 유량계(47)의 선단을 외기도입공(15)에 대하여 충분히 근접시켜 배치하면 에어 리크가 검출가능하여 유량계(47)의 선단을 외각(12)에 밀착시키는 것은 필수적이지 않다.
에어 리크 검사 공정은 외기도입공(15)을 형성한 후의 임의의 타이밍에서 실시할 수 있지만, 내측주머니 분리공정이나 밸브부재 장착 공정 등에서도 내측주머니(14)가 손상될 가능성이 있기 때문에 이들의 공정 후에 실시하는 것이 바람직하다. 또한, 본 실시 형태에서는, 에어 리크 검사 공정은 전체 둘레 예비박리 공정 전에 실시하고 있지만, 전체 둘레 예비박리 공정 후에 실시해도 된다.
다음, 도 13 (g)에 도시된 바와 같이, 상부 원통 형상부(41)를 자른다.
다음, 도 18(a)~ (b)에 도시된 바와 같이, 용기본체(3)의 수용부(7)를 외측으로부터 억압수단으로 억업하여 압축하면서 용기본체(3)를 회전시킴으로써 수용부(7)의 전체 둘레에 서 내측주머니(14)를 외각(12)으로부터 예비박리시킨다 (전체 둘레 예비박리 공정). 본 실시 형태에서는, 억압수단은 각각 롤러부(48b, 49b)를 가지는 제1및 제2억압체(48, 49)를 가진다. 수용부(7)는 롤러부(48b, 49b)의 사이에 끼워져 있어 억업된다. 이 상태에서 도 18(a)에 도시된 바와 같이, 용기본체(3)를 중심축(52)을 중심으로 화살표 A방향으로 회전시키면 롤러부(48b, 49b)가 중심축(48a, 49a)을 중심으로 화살표 B방향으로 회전시키면서 수용부(7)를 억압함으로써 수용부(7)의 전체 둘레에 걸쳐 내측주머니(14)가 외각(12)으로부터 예비박리된다. 용기본체(3) 및 롤러부(48b, 49b)는 상기 실시 형태와는 역방향으로 회전시켜도 된다. 또한, 용기본체(3)를 회전시켰을 때에 롤러부(48b, 49b)의 적어도 한 방향이 회전하지 않도록 해도 된다.
용기본체(3)의 억압은 수용부(7)가 그 직경의 5~30% (바람직하게는 10~20%) 압축되도록 실시하는 것이 바람직하다. 압축의 정도가 너무 작으면 전체 둘레 예비박리가 일어나기 어렵고 압축의 정도가 너무 크면 내측주머니(14)가 용기본체(3)의 중앙을 향하여 움푹 들어가기 때문에 뒤공정에서 내용물을 주입하기 어려워질 경우가 있기 때문이다. 또한, 외각(12)을 너무 찌부러뜨리면 억압한 후에 외각(12)이 복원되지 않고 용기로서 불량이 되는 문제도 있다.
한편, 도 18 (a)의 구성예에서, 용기본체(3)를 중심축(52)을 중심으로 회전가능하도록 지지한 상태에서 롤러부(48b, 49b)의 적어도 한쪽을 회전 구동함으로써 용기본체(3)를 회전시키도록 해도 된다. 또한, 용기본체(3)의 외주에 따라 억압수단을 이동시키도록 해도 된다. 구체적인 구성예로서는, 도 19에 도시된 바와 같이, 제1 및 제2억압체(48, 49)를 연결부재(53)로 연결한 상태에서 연결부재(53)를 용기본체(3)의 중심축(52)을 중심으로 회전시키는 구성을 들 수 있다. 이 구성예에서는, 연결부재(53)를 화살표 B방향으로 회전시키면, 제1 및 제2억압체(48, 49)는 중심축(48a, 49a)을 중심으로 하여 화살표 B방향으로 자전하면서 중심축(52)을 중심으로 용기본체(3)의 외주에 따라 이동한다. 이 구성예에서는, 용기본체(3)는 회전해도 되고 회전하지 않아도 된다.
억압수단의 또 다른 구성예를 도 20에 나타낸다. 이 구성예에서는, 억압수단은 각각 벨트부(48c, 49c)를 가지는 제1및 제2억압체(48, 49)를 가진다. 이 구성예에서는, 전체 둘레 예비박리 공정은 벨트부(48c)와 벨트부(49c)의 사이에 수용부(7)를 끼워 수용부(7)를 억압하여 압축하면서 벨트부(48c)를 벨트부(49c)에 대하여 상대 이동시킴으로써 용기본체(3)를 회전시키면서 한 방향(화살표 C방향)으로 반송함으로써 실시된다. 벨트부(48c)는 한 쌍의 지지 기둥(48e)으로 지지되고 벨트부(49c)는 한 쌍의 지지 기둥(49e)으로 지지된다. 벨트부(48c)는 한 쌍의 지지 기둥(48e)의 적어도 한쪽을 회전 구동하거나 또는 벨트부(48c)에 맞물리는 구동축을 별도로 설치하여 이 구동축을 회전 구동함으로써 화살표C방향으로 이동시킬 수 있다. 벨트부(49c)는 벨트부(48c)보다 저속으로 화살표C방향으로 이동시켜도 되고, 이동시키지 않도록 해도 되며 벨트부(48c)보다 저속으로 화살표C와는 반대 방향으로 이동시켜도 된다. 어떠한 경우에도 벨트부 (48c, 49c)의 사이의 상대이동에 따라 용기본체(3)가 회전하면서 화살표C방향으로 반송된다. 이 구성예는 다수의 용기본체(3)를 연속적으로 처리할 수 있기 때문에 제조 라인에의 편입에 적합하다.
또한, 한 쌍의 지지 기둥(48e)의 사이에 지지판(50)을 배치하고 한 쌍의 지지 기둥(49e)의 사이에 지지판(51)을 배치해도 된다. 지지판(50, 51)은 도시하지 않은 베이스에 고정되어 있어 용이하게 휘어지지 않도록 구성되어 있다. 지지 기둥(48e, 49e)으로부터 떨어진 부위에서는 벨트부(48c, 49c)의 휘어짐에 의해 수용부(7)가 충분히 억업되기 어렵게 되는 경우가 있지만, 지지판(50, 51)을 상기의 위치에 배치함으로써 벨트부(48c, 49c)의 휘어짐이 억제되어 수용부(7)를 확실하게 억압하여 압축할 수 있다. 또한, 벨트부(48c, 49c)는 수용부(7)와의 접촉면에 요철을 설치하는 것이 바람직하다. 이 경우, 수용부(7)와 벨트부(48c, 49c)의 사이의 접지력이 증가되어 용기본체(3)가 보다 확실하게 회전하면서 반송되기 때문이다.
전체 둘레 예비박리 공정은 임의의 타이밍에서 실시할 수 있다. 전체 둘레 예비박리 공정 전에 에어 취입 예비박리 공정을 실시하는 것은 필수적이지 않지만, 미리 내측주머니(14)의 일부의 영역이 외각(12)으로부터 예비박리되어 있으면, 그 예비박리되어 있는 영역이 계기가 되어 전체 둘레 예비박리가 일어나기 쉽기 때문에 전체 둘레 예비박리 공정 전에 에어 취입 예비박리 공정을 실시하는 것이 바람직하다. 이 경우, 전체 둘레 예비박리 공정은 에어 취입 예비박리 공정의 후의 임의의 타이밍에서 실시할 수 있다. 본 실시 형태에서는, 전체 둘레 예비박리 공정은 밸브부재 장착 공정의 후에 실시하고 있지만, 이 공정 전에 실시해도 된다.
다음, 도 18(c)에 도시한 바와 같이 내측주머니(14) 내에 내용물을 충전한다.
다음, 도 18(d)에 도시한 바와 같이 입구부(9)에 캡(23)을 장착한다.
다음, 도 18(e)에 도시한 바와 같이 수용부(7)를 수축 필름(shrink film)으로 덮어 제품이 완성된다.
여기에서 나타낸 각종 공정의 순서는 적당히 교체가능하다.
다음, 제조한 제품의 사용 시의 동작 원리를 설명한다.
도 21(a)~ (c)에 도시한 바와 같이, 내용물이 충전된 제품을 기울인 상태에서 외각(12)의 측면을 잡고 압축하여 내용물을 토출시킨다. 사용 시작　시는, 내측주머니(14)와 외각(12)의 사이에 실질적으로 간극이 없는 상태이기 때문에, 외각(12)에 가한 압축력은 그대로　내측주머니(14)의 압축력이 되고 내측주머니(14)가 압축되어 내용물이 토출된다.
캡(23)은, 도시하지 않은 체크밸브를 내장하고 있고, 내측주머니(14) 내의 내용물을 토출시킬 수는 있지만, 내측주머니(14) 내에 외기를 받아들일 수는 없다. 때문에, 내용물의 토출 후에 외각(12)에 가해진 압축력을 빼면 외각(12)이 자신의 복원력에 의해 원래의 형상으로 돌아가려고 하지만, 내측주머니(14)는 변형된 대로 외각(12) 만이 팽창하게 된다. 그리고, 도 21(d)에 도시한 바와 같이,　내측주머니(14)와 외각(12)의 사이의 중간공간(21)　내가 감압상태로 되고 외각(12)에 형성된 외기도입공(15)을 통하여 중간공간(21) 내에 외기가 도입된다. 중간공간(21)이 감압상태로 되였을 경우, 뚜껑부(5c)는 외기도입공(15)에 가압할수 없기 때문에 외기의 도입을 방해하지 않는다. 또한, 도 8(e)에 도시된 바와 같이, 계지부(5b)의 기초부(5b1)가 외각(12)에 접촉한 상태에서도 외기의 도입이 방해되지 않도록, 계지부(5b)의 브릿지부(5b2)와 외각(12)의 사이에는 통로(5f)가 설치된다.
다음, 도 21(e)에 도시한 바와 같이, 재차 외각(12)의 측면을 잡고 압축했을 경우, 뚜껑부(5c)가 외기도입공(15)을 폐쇄함으로써, 중간공간(21) 내의 압력이 높아지고 외각(12)에 가한 압축력은 중간공간(21)을 통하여 내측주머니(14)에 전달되고, 이 힘에 의해 내측주머니(14)가 압축되어 내용물이 토출된다.
다음, 도 21(f)에 도시한 바와 같이, 내용물의 토출 후에 외각(12)에 가해진 압축력을 빼면, 외각(12)은 외기도입공(15)으로부터 중간공간(21)에 외기를 도입하면서 자신의 복원력에 의해 원래의 형상으로 복원된다.
1:적층박리용기, 3:용기본체, 5:밸브부재, 7:수용부, 9:입구부, 11:외층, 12:외각, 13:내층, 14:내측주머니, 15:외기도입공, 21:중간공간, 23:캡, 27:바닥 밀봉 돌출부, 42:삽입도구, 44:로봇 암, 47:유량계, 48, 49:억압체, 50, 51:지지판, 53:연결부재

Claims (15)

  1. 외각과 내측주머니를 가지는 용기본체를 형성하는 용기본체 형성 공정과,
    상기 용기본체의 수용부를 외측으로부터 억압수단으로 억압하여 압축하면서, 상기 용기본체를 회전시키거나 또는 상기 용기본체의 외주에 따라 상기 억압수단을 이동시킴으로써 상기 수용부의 전체 둘레에서 상기 내측주머니를 상기 외각으로부터 예비박리시키는 전체 둘레 예비박리 공정을 갖추는, 적층박리용기의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 전체 둘레 예비박리 공정 전에 상기 외각과 상기 내측주머니의 사이에 에어를 불어넣음으로써 상기 내측주머니를 상기 외각으로부터 예비박리시키는 에어 취입 예비박리 공정을 갖추는, 적층박리용기의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 억압수단은 각각 롤러부를 가지는 제1및 제2억압체를 구비하고,
    상기 전체 둘레 예비박리 공정에서, 상기 수용부는 제1억압체의 롤러부와 제2억압체의 롤러부의 사이에 끼워 억업되는 적층박리용기의 제조 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 억압수단은 각각 벨트부를 가지는 제1 및 제2억압체를 구비하고,
    상기 전체 둘레 예비박리 공정은 제1억압체의 벨트부와 제2억압체의 벨트부의 사이에 상기 수용부를 끼워 상기 수용부를 억압하여 압축하면서 제1억압체의 벨트부를 제2억압체의 벨트부에 대하여 상대 이동시킴으로써 상기 용기본체를 회전시키면서 한 방향으로 반송함으로써 실시되는 적층박리용기의 제조 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    제1억압체의 벨트부와 제2억압체의 벨트부의 적어도 한쪽은 상기 수용부와의 접촉면에 요철을 가지는, 적층박리용기의 제조 방법.
  6. 외각과 내측주머니를 가지는 용기본체를 형성하는 용기본체 형성 공정과,
    상기 용기본체의 내용물을 수용하는 수용부에서 상기 외각만을 관통하는 외기도입공을 형성하는 외기도입공 형성 공정과,
    상기 외각과 상기 내측주머니의 사이에 에어를 불어넣음으로써 상기 내측주머니를 상기 외각으로부터 예비박리하는 예비박리 공정과,
    삽입도구를 상기 외기도입공에 삽입하여 상기 내측주머니를 상기 용기본체의 내측으로 밀어넣음으로써 상기 내측주머니를 상기 외각으로부터 분리시키는 내측주머니 분리공정과,
    상기 외기도입공을 개폐가능한 밸브부재를 상기 외각에 장착하는 밸브부재 장착 공정을 갖추고,
    상기 밸브부재장착 공정에서는, 상기 외각의 외측으로부터 상기 외기도입공에 상기 밸브부재를 밀어넣음으로써 상기 밸브부재를 상기 외각에 장착하는, 적층박리용기의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 예비박리 공정에서, 상기 에어는 상기 외기도입공에 취입되는 적층박리용기의 제조 방법.
  8. 제6항 또는 제7항에 있어서,
    상기 삽입도구는 선단이 둥글지게 되어 있는 동시에 상기 외기도입공을 확대시키지 않고 상기 외기도입공에 삽입가능한 형상을 가지는, 적층박리용기의 제조 방법.
  9. 제6항 또는 제7항에 있어서,
    상기 밸브부재는 상기 외기도입공 내에 배치되는 축부와, 상기 외기도입공을 폐쇄가능한 형상을 가지는 동시에 상기 외각과 상기 내측주머니의 사이의 중간공간에 배치되는 뚜껑부와, 상기 외각의 외측에 배치되는 동시에 상기 밸브부재가 상기 외각의 내측으로 들어가는 것을 방지하는 계지부를 구비하고,
    상기 밸브부재 장착 공정에서는, 상기 외각의 외측으로부터 상기 외기도입공에 상기 뚜껑부를 밀어넣어 삽입시킴으로써 상기 밸브부재를 상기 외각에 장착하는, 적층박리용기의 제조 방법.
  10. 내용물을 수용하는 수용부와, 상기 수용부로부터 상기 내용물을 토출하는 입구부를 구비하고 또한 외각과 내측주머니를 가지는 용기본체를 갖추는 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법으로서,
    상기 외각은 상기 외각과 상기 내측주머니의 사이의 중간공간과 상기 용기본체의 외부공간을 연통하는 외기도입공을 구비하고,
    상기 입구부와 상기 외기도입공의 한쪽으로부터 에어를 주입했을 때에 상기 입구부와 상기 외기도입공의 다른 한쪽으로부터 누출된 에어의 유량을 측정하는 에어 리크 검사 공정을 갖추는, 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 에어는 상기 입구부로부터 주입되고 상기 외기도입공으로부터 누출된 에어의 유량이 측정되는 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법.
  12. 제10항 또는 제11항에 있어서,
    상기 에어의 주입 압력은 0.12MPa 이상인, 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법.
  13. 제10항 또는 제11항에 있어서,
    상기 에어 리크 검사 공정은, 상기 외기도입공을 폐쇄가능한 형상을 가지는 동시에 상기 중간공간에 배치되는 뚜껑부가 상기 외각으로부터 떨어지는 방향의 힘을 밸브부재에 가하면서 실시하는, 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 에어 리크 검사 공정은 상기 뚜껑부가 상기 외각으로부터 떨어지는 방향의 힘을 상기 밸브부재에 가하면서 실시하는, 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 밸브부재는 상기 외기도입공 내에 배치되는 축부와, 상기 뚜껑부와, 상기 축부의 상기 외부공간 측에 설치되는 동시에 상기 밸브부재가 상기 외각의 내측으로 들어가는 것을 방지하는 계지부를 구비하고, 또한 상기 뚜껑부를 상기 외각에 억누르는 방향의 부세력이 상기 뚜껑부에 상시 가해지도록 상기 외각에 장착되는, 적층박리용기의 에어 리크 검사 방법.
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