WO2020013222A1 - 積層剥離容器の製造方法及び積層剥離容器 - Google Patents

積層剥離容器の製造方法及び積層剥離容器 Download PDF

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WO2020013222A1
WO2020013222A1 PCT/JP2019/027322 JP2019027322W WO2020013222A1 WO 2020013222 A1 WO2020013222 A1 WO 2020013222A1 JP 2019027322 W JP2019027322 W JP 2019027322W WO 2020013222 A1 WO2020013222 A1 WO 2020013222A1
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WO
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container
container body
outer shell
circularity
pressing
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江口　鉄明
真輔 樽野
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キョーラク株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/22—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor using multilayered preforms or parisons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/02—Bottles or similar containers with necks or like restricted apertures, designed for pouring contents

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a laminated peeling container and a laminated peeling container.
  • the container body of the laminated peeling container is manufactured by molding a parison into a cylindrical shape with a mold, and the container body has an outer shell and an inner bag provided inside the outer shell.
  • the contents are stored in the inner bag, and when the user compresses the lamination release container and causes the contents of the inner bag to flow out, air enters into the outer shell and the inner bag, and the inner bag is formed on the inner surface of the outer shell. Peeled off from
  • the inner bag since the inner bag is not necessarily peeled uniformly from the inner surface of the outer shell in the circumferential direction, the inner bag may be peeled in advance from the inner surface of the outer shell in the process of manufacturing the container body.
  • Patent Document 1 In the method for manufacturing a container body of Patent Document 1, by rotating the container body with the body sandwiched between two belt-shaped members, the peripheral surface of the body is pressed by the two belt-shaped members. As a result, the torso is compressed.
  • the container body of the laminated peeling container is manufactured by molding a parison into a cylindrical shape with a mold, and the container body has an outer shell and an inner bag provided inside the outer shell.
  • the contents are stored in the inner bag, and when the user compresses the lamination release container and causes the contents of the inner bag to flow out, air enters into the outer shell and the inner bag, and the inner bag is formed on the inner surface of the outer shell. Peeled off from
  • the inner bag since the inner bag is not necessarily peeled uniformly from the inner surface of the outer shell in the circumferential direction, the inner bag may be peeled in advance from the inner surface of the outer shell in the process of manufacturing the container body.
  • Patent Document 1 In the method for manufacturing a container body of Patent Literature 1, the inner shell is pressed while rotating the container body, thereby uniformly peeling the inner bag from the inner surface of the outer shell in the circumferential direction.
  • the body of the container body is cylindrical as in Patent Literature 1
  • the positional relationship between the pressing means and the pressed surface of the body is maintained when the container body is rotated. . Therefore, the outer shell is uniformly pressed in the circumferential direction, and as a result, the inner bag is uniformly peeled from the inner surface of the outer shell in the circumferential direction.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a method of manufacturing a laminated peeling container that can more reliably peel an inner bag from an outer shell.
  • the container body may have a flat body, that is, the body of the container body may have a portion with a small circularity.
  • the circularity is defined by a value obtained by dividing the minimum diameter of the trunk by the maximum diameter when the trunk is viewed in a cross section in a plane perpendicular to the central axis of the mouth.
  • the manufacturing method of Patent Document 1 is applied to a container body having a flat body, if the arrangement of the pressing means is determined according to the maximum diameter of the body, the maximum diameter of the body is not sufficient. While the pressure is reliably pressed by the pressing means, the pressing by the pressing means is insufficient at the portion having the minimum diameter of the trunk.
  • the manufacturing method of Patent Literature 1 is applied to a container body having a flat body, the possibility that the inner bag is not uniformly peeled from the inner surface of the outer shell in the circumferential direction increases.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, even if the container body has a flat body, the inner bag is more uniformly peeled from the outer shell, a method for manufacturing a laminated peeling container and It is an object of the present invention to provide a delamination container.
  • a method for producing a laminated peeling container which is a method for producing a laminated peeling container, wherein the laminated peeling container includes a container body having an outer shell and an inner bag, and the outer shell has a mouth. And a body, comprising a container body molding step and a preliminary peeling step, wherein in the container body molding step, the container body is formed by molding a resin, and in the preliminary peeling step, A method is provided for peeling the inner bag from the outer shell by repeating compression and decompression of a torso a plurality of times.
  • the inner bag is peeled from the outer shell by repeatedly compressing and restoring the trunk portion a plurality of times, so that the inner bag is more reliably peeled from the outer shell.
  • the peeling is performed while transporting the container main body, and a plurality of narrow gaps narrower than the body are provided so as to be arranged in the transport direction of the container main body.
  • the body is compressed when the body passes through the narrow gap.
  • the narrow gap is constituted by a pair of holding portions, and at least one of the pair of holding portions has a curved surface protruding toward the narrow gap.
  • the curved surface is an outer peripheral surface of a roller.
  • the container main body is conveyed by conveying means, and the conveying means has first and second conveying parts, and the first and second conveying parts move so as to convey the container main body to the narrow gap.
  • the first transport unit and the second transport unit are vertically opposed to each other, and the bottom of the container body is placed on the first transport unit, and the second transport unit is located just above the mouth.
  • a transport unit is arranged.
  • the outer shell has the flat body, and in the preliminary peeling step, the long axis of the body is aligned in a direction in which the body enters the narrow gap.
  • the torso is passed through the narrow gap.
  • the preliminary peeling step is performed before the contents are stored in the container body.
  • compression and restoration of the body are repeated a plurality of times without rotating the container body about an axis of the container body.
  • a method for manufacturing a laminated peeling container wherein the laminated peeling container includes a container body having an outer shell and an inner bag, the outer shell having a mouth and a body, When a value obtained by dividing the minimum diameter of the body by the maximum diameter is defined as the circularity of the body when the section is viewed in a cross section perpendicular to the central axis of the mouth, the circularity changes.
  • a method for manufacturing a laminated peeling container comprising: a container body forming step; and a preliminary peeling step, wherein in the container body forming step, the container body is formed by molding a resin.
  • the pressed surface that is deviated from the position where the circularity is minimized is pressed by the pressing unit from the outside of the trunk. Therefore, even if the container body has a flat body, the outer shell is pressed uniformly in the circumferential direction. As a result, even if the container body has a flat body, the outer shell is Is more uniformly peeled off.
  • the body portion is formed so as to be tapered from a position where the circularity is minimum to a side of the mouth.
  • the pressing unit includes first and second pressing members each having a belt portion, and in the preliminary peeling step, a belt portion of the first pressing member and a belt portion of the second pressing member are provided. The container body is rotated by relatively moving the belt portion of the first pressing member with respect to the belt portion of the second pressing member while pressing the pressed surface with the pressed surface interposed therebetween.
  • a container body having an outer shell and an inner bag, wherein the outer shell has a mouth and a body, the inner bag is peeled from the inner surface of the outer shell, and the body is When the value obtained by dividing the minimum diameter of the trunk by the maximum diameter when the trunk is viewed in cross section in a plane perpendicular to the central axis of the mouth is the circularity of the trunk,
  • a laminated peeling container configured to increase the circularity from a position where the circularity is minimum toward the mouth.
  • the body is formed so as to taper from a position where the circularity is minimum to a side of the mouth.
  • FIG. 1A is a front view of the laminated peeling container 1 manufactured by the manufacturing method according to the first embodiment
  • FIG. 1B is a perspective view of the laminated peeling container 1 shown in FIG. 1A
  • FIG. 1C is shown in FIG. 1A. It is an AA end elevation. It is a vertical cross section of the lamination peeling container 1 shown in FIG.
  • FIG. 5 is a perspective view of a transporting unit 30 and a pressing unit 40 used in the manufacturing method according to the first embodiment.
  • 4A is a top view of the pressing unit 40
  • FIG. 4B is a right side view of the pressing unit 40
  • FIG. 4C is a front view of the pressing unit 40. It is a perspective view showing signs that a preliminary separation process is being performed.
  • FIG. 6A is a right side view showing a state in which the preliminary peeling step is performed, and FIG. 6B is a top view showing a state in which the preliminary peeling step is performed, and the illustration of the transport means 30 is omitted.
  • . 7A is an A1-A1 end view shown in FIG. 1
  • FIG. 7B is a BB end view shown in FIG. 1
  • FIG. 7C is a CC end view shown in FIG.
  • FIG. 8A is a perspective view showing a state in which a preliminary peeling step is being performed
  • FIG. 8B is a front view showing a state in which a preliminary peeling step is being performed.
  • It is a perspective view which shows the modification 1 of the manufacturing apparatus used in a preliminary peeling process.
  • It is a top view which shows the modification 2 of the manufacturing apparatus used in a preliminary peeling process.
  • It is a schematic diagram which shows the modification 3 of the manufacturing apparatus used in a preliminary peeling process.
  • the laminated delamination container 1 includes a container body 3 and a valve member 4.
  • the container main body 3 includes a body 7 that stores the contents, and an opening 9 that discharges the contents from the body 7.
  • a cap (not shown) is attached to the mouth 9.
  • the container body 3 includes an outer shell 12 and an inner bag 14 at the body 7 and the mouth 9.
  • the inner bag 14 peels off from the inner surface of the outer shell 12 as the content decreases, the inner bag 14 contracts away from the inner surface of the outer shell 12.
  • the body 7 is a bottomed tubular member, and the body 7 includes a tapered portion 7A, a flat portion 7B, and a bottom 7C.
  • the peripheral surface of the body 7 has a smooth hem-like curved surface from the flat portion 7B side to the tapered portion 7A side.
  • the tapered portion 7A is formed so as to taper from the flat portion 7B side to the mouth portion 9 side.
  • the tapered portion 7A is a tubular member, and the cross-sectional shape of the peripheral surface of the tapered portion 7A is circular or elliptical. The end face shown in FIG.
  • the flat part 7B is also a cylindrical member, and the cross-sectional shape of the peripheral surface of the flat part 7B is substantially elliptical.
  • the tapered portion 7A and the flat portion 7B are connected, and the tapered portion 7A is formed above the flat portion 7B. Further, the flat portion 7B and the bottom portion 7C are connected, and the flat portion 7B is formed above the bottom portion 7C.
  • the mouth 9 is connected to the upper part of the body 7.
  • the mouth 9 is a cylindrical member.
  • the outer shell 12 is formed thicker than the inner bag 14 so that the resilience is enhanced.
  • the outer shell 12 is made of, for example, low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, high-density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and a mixture thereof.
  • the outer shell 12 may have a multilayer structure.
  • the inner bag 14 is preferably composed of a plurality of layers.
  • an EVOH layer made of an ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH) resin is used for a layer in contact with the outer shell 12, and a low density polyethylene, a linear low density polyethylene, a high density
  • An inner layer made of polyolefin such as high density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer and a mixture thereof can be used. It is preferable to use an adhesive layer between the EVOH layer and the inner surface layer.
  • the valve member 4 is attached to an outside air introduction hole 15 formed in the body 7, and the air between the outer space S and the intermediate space 21 between the outer shell 12 and the inner bag 14. Adjust access.
  • the outside air introduction hole 15 is a through hole provided only in the outer shell 12 and does not reach the inner bag 14.
  • the valve member 4 includes a cylinder 5 configured to allow the intermediate space 21 to communicate with the external space S, and a moving body 6 movably accommodated in the cylinder 5.
  • the cylinder 5 and the moving body 6 are formed by injection molding or the like.
  • the moving body 6 is preferably spherical.
  • the manufacturing method of the present embodiment includes a container main body forming step and a preliminary peeling step.
  • the manufacturing apparatus used in the preliminary peeling step includes a transport unit 30 and a pressing unit 40.
  • the transport means 30 has a function of forcibly transporting the container body 3. Arrows A shown in FIGS. 5, 6A, and 6B correspond to the transport direction of the transport unit 30 (the traveling direction of the container body 3).
  • the transport unit 30 has a first transport unit 31 and a second transport unit 32.
  • the first transport section 31 and the second transport section 32 are belt conveyors, and the first transport section 31 and the second transport section 32 are vertically opposed to each other.
  • the first transport section 31 has a belt 31A and a drive section 31B
  • the second transport section 32 has a belt 32A and a drive section 32B.
  • the driving unit 31B rotates so as to move the belt 31A
  • the driving unit 32B rotates so as to move the belt 32A.
  • the moving direction of the belt 31A and the moving direction of the belt 32A are the same, and the moving speed of the belt 31A and the moving speed of the belt 32A are the same.
  • the bottom 7C of the container body 3 is placed on the belt 31A of the first transport unit 31, and the mouth 9 of the container body 3 is disposed immediately below the belt 32A of the second transport unit 32. That is, the upper and lower sides of the container body 3 are sandwiched between the belt 31A of the first transport unit 31 and the belt 32A of the second transport unit 32. This prevents the container body 3 from falling down in the process of passing through the pressing means 40.
  • the pressing means 40 is configured to press the peripheral surface of the body 7.
  • the pressing means 40 includes first and second holding portions 42A and 42B, a rotating shaft 43, a main body portion 44, and a holding portion 45.
  • the first and second holding portions 42A and 42B correspond to a pair of holding portions.
  • At least one of the first and second holding portions 42A and 42B has a curved surface Sf that is convex toward the narrow gap 41.
  • the first and second holding portions 42A and 42B are configured by cylindrical rollers, and the curved surface Sf is formed on each of the first and second holding portions 42A and 42B. Have been.
  • the curved surface Sf is the outer peripheral surface of the roller.
  • the body 7 is pressed, and as a result, the body 7 is compressed.
  • the first and second holding portions 42A and 42B are preferably made of resin. This is because when the first and second holding portions 42A and 42B press the body 7, the body 7 is prevented from being damaged.
  • the first holding portion 42A is located on the right side when viewed from the traveling direction of the container body 3, and the second holding portion 42B is located on the left side when viewed from the traveling direction of the container body 3.
  • the pressing means 40 includes seven pairs of first and second holding portions 42A and 42B, but is not limited to seven pairs.
  • a plurality of narrow gaps 41 are arranged in the pressing means 40. Specifically, a narrow gap 41 is formed between the first holding portion 42A and the second holding portion 42B.
  • the plurality of narrow gaps 41 are linearly arranged in the traveling direction (conveying direction) of the container body 3, and the container body 3 sequentially passes through the seven narrow gaps 41 in the embodiment.
  • the width of the narrow gap 41 is smaller than the diameter of the pressed portion of the peripheral surface of the body 7.
  • the container body 3 passes through the narrow gap 41, the container body 3 is pressed by the first and second holding portions 42 ⁇ / b> A and 42 ⁇ / b> B, so that the container body 3 is compressed, and as a result, the inner surface of the outer shell 12 is formed.
  • the inner bag 14 is peeled off.
  • the first and second holding portions 42A and 42B are fixed to the rotation shaft 43.
  • the rotation shaft 43 is rotatably held by a holding portion 45.
  • One end of the holder 45 is fixed to the main body 44, and the other end of the holder 45 holds the rotating shaft 43.
  • the manufacturing method of the present embodiment includes a container main body forming step and a preliminary peeling step. Hereinafter, these steps will be described. Note that the manufacturing method according to the embodiment can be applied to a laminated peeling container having no flat body, that is, a laminated peeling container having various shapes including a cylindrical peeling container having a cylindrical body. However, in the present embodiment, the manufacturing method is applied to the laminated peeling container 1 having the flat body 7.
  • the container body 3 is formed by molding a resin. Although illustration of the container main body forming step is omitted, in the container main body forming step, a laminated parison in a molten state having a laminated structure corresponding to the container main body 3 to be manufactured is extruded from an extruder, and the laminated parison in the molten state is removed. Set in a split mold for blow molding and close the split mold. A blow nozzle is inserted into the opening on the side of the opening 9 of the container body 3, and air is blown into the cavity of the split mold with the split mold closed. Thereafter, the split mold is opened, and the blow molded product (corresponding to the container body 3) is taken out.
  • Preliminary Peeling Step As shown in FIGS. 5, 6A, and 6B, in the preliminary peeling step, compression and restoration of the body 7 are repeated a plurality of times, and the inner bag 14 is peeled from the inner surface of the outer shell 12 of the container body 3.
  • the preliminary peeling step is performed before the contents are stored in the container body 3. That is, in the preliminary peeling step, the compression and restoration of the body 7 are repeated a plurality of times before the contents are accommodated in the container main body 3, so that the contents are outside the container main body 3 before the contents are accommodated in the container main body 3.
  • the inner bag 14 is peeled off from the inner surface of the shell 12 in advance. Thereby, when air flows between the inner bag 14 and the outer shell 12 using the laminated peeling container, the inner bag 14 is uniformly distributed in the circumferential direction of the outer shell 12 from the inner surface of the outer shell 12. Peeled off.
  • the body 7 is compressed by pressing the peripheral surface of the body 7 with the pressing means 40.
  • a preliminary peeling step is performed after the outside air introduction hole 15 is formed in the container body 3 and before the valve member 4 is attached to the outside air introduction hole 15 will be described as an example. .
  • the container main body 3 is placed on the transporting means 30 and the container main body 3 is forcibly moved toward the pressing means 40.
  • the container body 3 is forcibly moved toward the pressing means 40, a large number of container bodies 3 are continuously peeled off, and the manufacturing method according to the embodiment is suitable for incorporation into a manufacturing line. .
  • the body 7 is pressed by the first and second holding portions 42A and 42B.
  • the body 7 is compressed, and the body 7 is compressed by the first and second holding portions.
  • the trunk 7 When separated from 42A and 42B, the trunk 7 is restored from the compressed state. Since a plurality of narrow gaps 41 are provided in the pressing means 40, when the container body 3 passes through the pressing means 40, the body 7 performs a plurality of compressions and restorations from the compressed state. Repeat several times. Thereby, the inner bag 14 is effectively peeled from the inner surface of the outer shell 12.
  • the first and second holding portions 42A and 42B are formed of cylindrical rollers, when the body 7 passes through the narrow gap 41, the first and second holding portions 42A and 42B are Rotate. Thereby, the friction between the first and second holding portions 42A and 42B and the body 7 is suppressed, and the first and second holding portions 42A and 42B are more reliably prevented from damaging the body 7. .
  • the container body 3 in the preliminary peeling step, the upper and lower sides of the container body 3 are sandwiched between the belt 31A of the first transport unit 31 and the belt 32A of the second transport unit 32. For this reason, the container body 3 is prevented from falling down when the container body 3 is pressed by the first and second holding portions 42A and 42B.
  • the body portion 7 is surrounded by the first and second holding portions 42A and 42B while the body portion 7 is surrounded by the first and second holding portions 42A and 42B. 42B. That is, since the torso 7 is pressed simultaneously from four directions, a wide range of the torso 7 is pressed at the same time. Therefore, the compressed portion of the trunk 7 is prevented from being biased, and the degree of compression of the trunk 7 is increased. Therefore, in the preliminary peeling step of the embodiment, the efficiency of peeling the inner bag 14 from the inner surface of the outer shell 12 is improved.
  • the trunk 7 is aligned with the major axis bx of the trunk 7 in the direction in which the trunk 7 enters the narrow gap 41 (see arrow A). Is preferably passed through the narrow gap 41.
  • This makes it easier for the body 7 to simultaneously contact not only the pair of first and second holding portions 42A and 42B on the upstream side but also the pair of first and second holding portions 42A and 42B on the downstream side.
  • the body 7 is simultaneously and more reliably pressed from the four directions, and the efficiency of peeling the inner bag 14 from the inner surface of the outer shell 12 is more reliably improved.
  • the width of the narrow gap 41 is set based on the minor axis diameter of the trunk 7, the short axis ax of the trunk 7 is temporarily set in the direction in which the trunk 7 enters the narrow gap 41 (see arrow A). ), It becomes difficult for the trunk portion 7 to enter the narrow gap 41. For this reason, the trunk 7 is passed through the narrow gap 41 in a state where the major axis bx of the trunk 7 is aligned with the direction in which the trunk 7 enters the narrow gap 41 (see arrow A). 7 quickly enters the narrow gap 41, and the stagnation of the production line to which the production method according to the embodiment is applied is suppressed.
  • the preliminary peeling step can be performed at any timing.
  • the preliminary peeling step may be performed before or after the step of forming the outside air introduction hole 15.
  • the preliminary peeling step is performed after forming the outside air introduction hole 15, the outside air in the external space S flows between the outer shell 12 and the inner bag 14 from the outside air introduction hole 15, so that the inner bag 14 is more reliably. It is peeled from the inner surface of the outer shell 12.
  • the preliminary peeling step may be performed before or after the step of forming the valve member 4.
  • the manufacturing method according to the embodiment can be applied irrespective of the shape of the trunk portion of the laminated peeling container. Then, even when the application is performed, the same effect as the effect obtained when the manufacturing method according to the embodiment is applied to the laminated peeling container 1 having the flat body 7 is exerted.
  • Patent Document 1 a case where the manufacturing method of Patent Document 1 is applied to a container body having a flat body will be discussed.
  • the force with which the body is pressed by the belt-shaped member is weaker than when the long diameter portion of the body is sandwiched by the belt-shaped member. .
  • the manufacturing method of Patent Literature 1 is applied to a container body having a flat body, the body may not fall on the belt-shaped member and the container body may fall.
  • the body 7 is pressed by the pressing means 40 in a state where the upper and lower sides of the container body 3 are sandwiched between the belt 31A of the first transport unit 31 and the belt 32A of the second transport unit 32. . Therefore, the manufacturing method according to the embodiment prevents the container main body 3 from falling down due to the shape of the container main body 3 during the preliminary peeling step.
  • Embodiment of second viewpoint 2-1 Description of Configuration of Laminated Peeling Container 1
  • the description of the laminated peeling container 1 according to the embodiment of the second aspect will be given in the following. Since the configuration is the same as that of the laminate peeling container 1, the description is omitted.
  • the shape of the body 7 is defined based on the circularity described below.
  • the circularity is a value obtained by dividing the minimum diameter R1 of the body 7 by the maximum diameter R2 of the body 7 when the body 7 is viewed in a cross section in a plane orthogonal to the central axis of the mouth 9. If the circularity of an arbitrary cylindrical member is high, the cross-sectional shape of the cylindrical member approaches a circular shape, and if the circularity of the arbitrary cylindrical member is low, the degree of flatness of the cylindrical member increases.
  • the body 7 is configured so that the circularity changes.
  • the circularity of the tapered portion 7A is larger than the circularity of the flat portion 7B.
  • the tapered portion 7A has a circular shape. Therefore, the circularity of the tapered portion 7A is 1 on the end face of the tapered portion 7A shown in FIG. 7A.
  • the tapered portion 7A is formed in an elliptical shape, and the circularity of the tapered portion 7A is smaller than 1. Further, on the end face of the flat part 7B shown in FIG.
  • the flat part 7B is formed in a substantially elliptical shape, and the circularity of the flat part 7B on the end face of the flat part 7B shown in FIG. Is smaller than the circularity of the tapered portion 7A at the end face of the tapered portion 7A.
  • the circularity of the tapered portion 7A differs depending on the portion of the tapered portion 7A, that is, the circularity of the tapered portion 7A is not constant, and the circularity of the tapered portion 7A has a minimum value and a maximum value.
  • the circularity of the flat portion 7B differs depending on the portion of the flat portion 7B, that is, the circularity of the flat portion 7B is not constant, and the circularity of the flat portion 7B has a minimum value and a maximum value.
  • the minimum value of the circularity of the tapered portion 7A is equal to or larger than the maximum value of the circularity of the flat portion 7B. In a portion where the tapered portion 7A and the flat portion 7B are connected, the circularity of the tapered portion 7A is the same as the circularity of the flat portion 7B.
  • the position where the circularity of the body portion 7 is minimum is arranged in the flat portion 7B.
  • the body 7 is formed so as to be tapered from the position where the circularity of the body 7 is minimum to the side of the tapered portion 7A. That is, the body 7 is formed so as to be tapered from the position where the circularity of the body 7 is minimum to the pressed surface fc (see FIG. 8B) described later.
  • the manufacturing method of the present embodiment includes a container main body forming step and a preliminary peeling step. Hereinafter, these steps will be described.
  • the container body 3 is formed by molding a resin. Although illustration of the container main body forming step is omitted, in the container main body forming step, a laminated parison in a molten state having a laminated structure corresponding to the container main body 3 to be manufactured is extruded from an extruder, and the laminated parison in the molten state is removed. Set in a split mold for blow molding and close the split mold. A blow nozzle is inserted into the opening on the side of the opening 9 of the container body 3, and air is blown into the cavity of the split mold with the split mold closed. Thereafter, the split mold is opened, and the blow molded product (corresponding to the container body 3) is taken out.
  • the manufacturing apparatus in the preliminary peeling step includes a transport unit 30 and a pressing unit 40.
  • a preliminary peeling step is performed after the outside air introduction hole 15 is formed in the container body 3 and before the valve member 4 is attached to the outside air introduction hole 15 will be described as an example. .
  • the conveying means 30 is a belt conveyor and has a function of conveying the container body 3 in the direction of arrow A.
  • the pressing means 40 includes first and second pressing members 48 and 49 having belt portions 48c and 49c.
  • the belt portion 48c is supported by a pair of support columns 48e, and the belt portion 49c is supported by a pair of support columns 49e.
  • the belt portion 48c moves in the direction of the arrow A by rotating at least one of the pair of support columns 48e, or by separately providing a drive shaft meshing with the belt portion 48c and rotating the drive shaft.
  • the belt portions 48c and 49c press the peripheral surface of the body portion 7.
  • the peripheral surface of the body portion 7 pressed by the belt portions 48c and 49c is referred to as a pressed surface fc.
  • the pressed surface fc of the body 7 is part or all of the peripheral surface of the tapered portion 7A, and the pressed surface fc of the body 7 is out of the position of the body 7 where circularity is minimized. That is, the belt portions 48c and 49c abut on the peripheral surface of the tapered portion 7A to press the tapered portion 7A, but the belt portions 48c and 49c do not abut on the position of the body portion 7 where circularity is minimized. .
  • the position of the body portion 7 where the circularity is minimum is arranged in the flat portion 7B.
  • the belt portions 48c and 49c may be in contact with the peripheral surface of the flat portion 7B. That is, as long as the belt portions 48c and 49c do not abut on the position of the body portion 7 where the circularity is minimized, the belt portions 48c and 49c may abut on the flat portion 7B.
  • the pressed surface fc of the body 7 is part or all of the peripheral surface of the tapered portion 7A and part of the peripheral surface of the flat portion 7B.
  • the body 7 of the container body 3 is sandwiched between the belt 48c and the belt 49c, and the pressed surface fc of the body 7 is pressed.
  • the pressing means 40 is moved along the outer periphery of the part 7. Specifically, while pressing the pressed surface fc of the body 7 with the body 7 of the container body 3 interposed between the belt 48c and the belt 49c, the belt 48c is moved relative to the belt 49c. Move. In the embodiment, the belt portion 48c moves, and the belt portion 49c stops. By moving the belt portion 48c relative to the belt portion 49c, the container body 3 rotates.
  • the pressed surface fc of the body 7 is formed in a range deviating from the position where the circularity is minimum in the body 7, the cross-sectional shape of the pressed surface fc of the body 7 is circular. It is suppressed that the shape becomes out of shape. For this reason, when the belt part 48c is relatively moved with respect to the belt part 49c, the positional relationship between the belt parts 48c, 49c and the pressed surface fc of the body part 7 is maintained. Therefore, the pressed surface fc is uniformly pressed in the circumferential direction by the belt portions 48c and 49c, and as a result, the inner bag 14 is uniformly peeled in the circumferential direction from the inner surface of the outer shell 12.
  • the conveying unit 30 conveys the container body 3 in one direction (the direction of the arrow A). Therefore, in the preliminary peeling step, the container body 3 moves in one direction (the direction of arrow A) while rotating. For this reason, a large number of container bodies 3 can be continuously processed, which is suitable for incorporation into a production line.
  • the pressing means 40 may include support plates 48f and 49f.
  • the support plates 48f, 49f are attached to the belt portions 48c, 49c.
  • the belt parts 48c, 49c are arranged between the body 7 and the support plates 48f, 49f.
  • the support plates 48f and 49f are fixed to a base (not shown) and are configured not to be easily bent.
  • the body 7 may be difficult to be pressed due to the bending of the belts 48c, 49c.
  • the pressing means 40 includes the support plates 48f, 49f, the belts 48c, 49c are provided. Is suppressed, and the body 7 is more reliably pressed.
  • the interval between the belts 48c and 49c may be configured to be gradually narrowed. That is, the interval between the belt portion 48c and the belt portion 49c is widened in the region r1 on the carry-in side of the container body 3 and the region r2 on the carry-out side of the container body 3; The area r3 between the area r2 and the area r2 may be narrower. This makes it easier to carry the container body 3 between the belt portion 48c and the belt portion 49c, and also makes it easier to carry out the container body 3 from the belt portion 48c and the belt portion 49c.
  • the pressing unit 40 has a function of rotating the body 7, but is not limited thereto.
  • the pressing unit 40 may include a pressing roller 70 and a rotation mechanism 71 instead of the belt portions 48c and 49c.
  • the rotation mechanism 71 has a shaft 71A.
  • the pressing roller 70 is rotatably (rotatably) provided on a shaft 71 ⁇ / b> A of the rotating mechanism 71, and the shaft 71 ⁇ / b> A of the rotating mechanism 71 is configured to revolve around the laminate peeling container 1.
  • the pressing roller 70 moves along the outer periphery of the pressed surface fc while pressing the pressed surface fc.
  • the pressing roller 70 rotates on its own. Thereby, the friction between the pressing roller 70 and the pressed surface fc is suppressed, and the body 7 is prevented from being damaged.
  • the pressing roller 70 moves along the outer periphery of the pressed surface fc while pressing the pressed surface fc, the entire circumference of the pressed surface fc is uniformly pressed, and as a result, the inner bag 14 is 12 is uniformly peeled in the circumferential direction from the inner surface.
  • the manufacturing device in the preliminary peeling step includes the transport means 30.
  • the manufacturing apparatus in the preliminary peeling step can reduce the time required for the preliminary peeling step or adjust the pressing time of the body 7 of the container body 3.
  • the manufacturing apparatus in the preliminary peeling step may not include the transport unit 30.
  • the belt portion 49c is stopped, but may be moved.
  • the belt portion 49c may be configured to move in the direction of arrow A at a lower speed than the belt portion 48c, or the belt portion 49c may be configured to move at a lower speed than the belt portion 48c in the direction opposite to the direction of arrow A. It may be configured to move.
  • the preliminary peeling step can be performed at any timing.
  • the preliminary peeling step may be performed before or after the step of forming the outside air introduction hole 15.
  • the preliminary peeling step is performed after forming the outside air introduction hole 15, the outside air in the external space S flows between the outer shell 12 and the inner bag 14 from the outside air introduction hole 15, so that the inner bag 14 is more reliably. It is peeled from the inner surface of the outer shell 12.
  • the preliminary peeling step may be performed before or after the step of forming the valve member 4.
  • the body 7 is formed so as to taper from the position where the circularity is minimum to the pressed surface fc. For this reason, the pressing force of the pressing means 40 acts not only in the horizontal direction but also in the downward direction, and as a result, the container main body 3 is prevented from rising from the transporting means 30. Since the container body 3 is prevented from being lifted from the transporting means 30, it is possible to prevent the container body 3 from being displaced by the portions pressed by the belt portions 48c and 49c.

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Abstract

外殻から内袋をより確実に剥離することができる、積層剥離容器の製造方法を提供することを目的としている。　積層剥離容器の製造方法であって、積層剥離容器の製造方法であって、前記積層剥離容器は、外殻及び内袋を有する容器本体を備え、前記外殻は、口部と、胴部とを有し、容器本体成形工程と、予備剥離工程とを備え、前記容器本体成形工程では、樹脂を成形することで前記容器本体を形成し、前記予備剥離工程では、前記胴部の圧縮及び復元を複数回繰り返すことによって前記外殻から前記内袋を剥離する。

Description

積層剥離容器の製造方法及び積層剥離容器
　本発明は、積層剥離容器の製造方法及び積層剥離容器に関する。
（第１観点）
　積層剥離容器の容器本体には、有底円筒状の胴部と、胴部に接続される円筒状の口部と、を備えるものが各種提案されている。積層剥離容器の容器本体はパリソンを金型で筒状に成形されることで製造され、容器本体には、外殻と、外殻の内側に設けられている内袋とが形成されている。この内袋内には内容物が収容され、ユーザーが積層剥離容器を圧縮して内袋の内容物を流出させると、外殻と内袋内には空気が入りこみ、内袋は外殻の内面から剥離される。
　ここで、内袋が、外殻の内面から周方向に均一に剥離されるとは限らないため、容器本体を製造する過程において、外殻の内面から内袋を予め剥離しておく場合がある（例えば、特許文献１参照）。特許文献１の容器本体の製造方法では、２本のベルト状部材で胴部を挟み込んだ状態で容器本体を回転させることで、胴部の周面が２本のベルト状部材によって押圧され、その結果、胴部が圧縮される。
（第２観点）
　積層剥離容器の容器本体には、有底円筒状の胴部と、胴部に接続される円筒状の口部と、を備えるものが各種提案されている。積層剥離容器の容器本体はパリソンを金型で筒状に成形されることで製造され、容器本体には、外殻と、外殻の内側に設けられている内袋とが形成されている。この内袋内には内容物が収容され、ユーザーが積層剥離容器を圧縮して内袋の内容物を流出させると、外殻と内袋内には空気が入りこみ、内袋は外殻の内面から剥離される。
　ここで、内袋が、外殻の内面から周方向に均一に剥離されるとは限らないため、容器本体を製造する過程において、外殻の内面から内袋を予め剥離しておく場合がある（例えば、特許文献１参照）。特許文献１の容器本体の製造方法では、容器本体を回転させながら外殻を押圧することで、外殻の内面から内袋を周方向に均一に剥離する。ここで、特許文献１のように容器本体の胴部が円筒状である場合には、容器本体を回転させているときにおいて、押圧手段と胴部の被押圧面との位置関係が保たれる。このため、外殻が周方向に均一に押圧され、その結果、内袋が、外殻の内面から周方向に均一に剥離される。
特開２０１６－０７８４１７号公報
（第１観点）
　特許文献１の製造方法において、２本のベルト状部材の対向間隔は一定であるため、特許文献１の製造方法は胴部が圧縮された状態が継続しやすく、内袋が外殻の内面から剥離されにくくなる場合がある。
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、外殻から内袋をより確実に剥離することができる、積層剥離容器の製造方法を提供することを目的としている。
（第２観点）
　容器本体が扁平な胴部を有する場合、すなわち容器本体の胴部が円度の小さい部分を有する場合もある。ここで、円度は、胴部を口部の中心軸に直交する面で断面視したときにおいて胴部の最小径を最大径で割った値によって定義する。扁平な胴部を有する容器本体に特許文献１の製造方法を適用する場合において、押圧手段の配置を胴部の最大径の部分に合わせて決定してしまうと、胴部の最大径の部分では押圧手段によって確実に押圧されるのに対し、胴部の最小径の部分では押圧手段による押圧が不十分となる。その結果、扁平な胴部を有する容器本体に特許文献１の製造方法を適用すると、内袋が外殻の内面から周方向に均一に剥離されなくなる可能性が高まる。
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、容器本体が扁平な胴部を有していても、外殻から内袋がより均一に剥離される、積層剥離容器の製造方法及び積層剥離容器を提供することを目的としている。
（第１観点）
　本発明によれば、積層剥離容器の製造方法であって、積層剥離容器の製造方法であって、前記積層剥離容器は、外殻及び内袋を有する容器本体を備え、前記外殻は、口部と、胴部とを有し、容器本体成形工程と、予備剥離工程とを備え、前記容器本体成形工程では、樹脂を成形することで前記容器本体を形成し、前記予備剥離工程では、前記胴部の圧縮及び復元を複数回繰り返すことによって前記外殻から前記内袋を剥離する、方法が提供される。
　本発明に係る積層剥離容器の製造方法によれば、胴部の圧縮及び復元を複数回繰り返すことによって外殻から内袋を剥離するので、外殻から内袋がより確実に剥離される。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記予備剥離工程では、前記容器本体を搬送しながら前記剥離を行い、前記胴部よりも幅が狭い幅狭隙間が、前記容器本体の搬送方向に並ぶように複数設けられ、前記容器本体が前記幅狭隙間を通過する際に前記胴部が圧縮される。
　好ましくは、前記幅狭隙間は、一対の挟持部によって構成され、前記一対の挟持部の少なくとも一方は、前記幅狭隙間に向かって凸となる湾曲面を有する。
　好ましくは、前記湾曲面は、ローラーの外周面である。
　好ましくは、前記容器本体は搬送手段によって搬送され、前記搬送手段は第１及び第２搬送部を有し、第１及び第２搬送部は前記容器本体を前記幅狭隙間へ搬送するように移動可能に構成され、且つ、第１搬送部と第２搬送部とは上下方向に対向配置され、前記容器本体の底部は第１搬送部上に載置され、前記口部の直上には第２搬送部が配置される。
　好ましくは、前記外殻は、扁平な前記胴部を有し、前記予備剥離工程では、前記胴部の長軸を、前記胴部が前記幅狭隙間へ進入する方向に揃えた状態で、前記胴部を前記幅狭隙間に通す。
　好ましくは、前記予備剥離工程は、前記容器本体内に内容物が収容される前に実施される。
　好ましくは、前記予備剥離工程は、前記容器本体の軸を中心に前記容器本体を回転させないで、前記胴部の圧縮及び復元を複数回繰り返す。
（第２観点）
　本発明によれば、積層剥離容器の製造方法であって、前記積層剥離容器は、外殻及び内袋を有する容器本体を備え、前記外殻が口部と胴部とを有し、前記胴部を前記口部の中心軸に直交する面で断面視したときにおいて前記胴部の最小径を最大径で割った値を前記胴部の円度とするとき、前記円度が変化するように構成されている、積層剥離容器の製造方法であって、容器本体成形工程と、予備剥離工程とを備え、前記容器本体成形工程では、樹脂を成形することで前記容器本体を形成し、前記予備剥離工程では、前記胴部のうち前記円度が最小となる位置から外れている被押圧面を、前記胴部の外側から押圧手段で押圧しながら、前記胴部を回転させる又は前記被押圧面の外周に沿って前記押圧手段を移動させる、方法が提供される。
　本発明に係る積層剥離容器の製造方法によれば、円度が最小となる位置から外れている被押圧面を、胴部の外側から押圧手段で押圧する。このため、容器本体が扁平な胴部を有していても、外殻が周方向に均一に押圧され、その結果、容器本体が扁平な胴部を有していても、外殻から内袋がより均一に剥離される。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、当該方法において、前記胴部は、前記円度が最小となる位置側から前記口部側にかけて先細るように形成されている。
　好ましくは、当該方法において、前記押圧手段は、それぞれがベルト部を有する第１及び第２押圧体を備え、前記予備剥離工程では、第１押圧体のベルト部と第２押圧体のベルト部との間に前記被押圧面を挟んで前記被押圧面を押圧しながら、第１押圧体のベルト部を第２押圧体のベルト部に対して相対移動させることによって、前記容器本体を回転させる。
　好ましくは、外殻及び内袋を有する容器本体を備え、前記外殻は、口部と胴部とを有し、前記内袋は、前記外殻の内面から剥離されており、前記胴部は、前記胴部を前記口部の中心軸に直交する面で断面視したときにおいて前記胴部の最小径を最大径で割った値を前記胴部の円度とするとき、前記胴部のうち前記円度が最小となる位置から前記口部側に向かって、前記円度が高くなるように構成される、積層剥離容器が提供される。
　好ましくは、当該積層剥離容器において、前記胴部は、前記円度が最小となる位置側から前記口部側にかけて先細るように形成されている。
図１Ａは第１観点の実施形態に係る製造方法で製造した積層剥離容器１の正面図であり、図１Ｂは図１Ａに示す積層剥離容器１の斜視図であり、図１Ｃは図１Ａに示すＡ－Ａ端面図である。 図１に示す積層剥離容器１の垂直断面である。 第１観点の実施形態に係る製造方法で用いる搬送手段３０及び押圧手段４０の斜視図である。 図４Ａは押圧手段４０の上面図であり、図４Ｂは押圧手段４０の右側面図であり、図４Ｃは押圧手段４０の正面図である。 予備剥離工程を実施している様子を示す斜視図である。 図６Ａは予備剥離工程を実施している様子を示す右側面図であり、図６Ｂは予備剥離工程を実施している様子を示す上面図であって搬送手段３０については図示を省略している。 図７Ａは図１に示すＡ１－Ａ１端面図であり、図７Ｂは図１に示すＢ－Ｂ端面図であり、図７Ｃは図１に示すＣ－Ｃ端面図である。 図８Ａは予備剥離工程を行っている様子を示す斜視図であり、図８Ｂは予備剥離工程を行っている様子を示す正面図である。 予備剥離工程で用いる製造装置の変形例１を示す斜視図である。 予備剥離工程で用いる製造装置の変形例２を示す上面図である。 予備剥離工程で用いる製造装置の変形例３を示す模式図である。
１．第１観点の実施形態
１－１．積層剥離容器１の構成説明
　図１Ａ、図１Ｂ及び図２に示すように、積層剥離容器１は、容器本体３と、弁部材４と、を備える。容器本体３は、内容物を収容する胴部７と、胴部７から内容物を吐出する口部９と、を備える。口部９には図示省略のキャップが取り付けられる。
　容器本体３は、胴部７及び口部９において、外殻１２と内袋１４を備える。内容物の減少に伴って内袋１４が外殻１２の内面から剥離することによって、内袋１４が外殻１２の内面から離れて収縮する。
　図１Ａ及び図１Ｂに示すように、胴部７は有底筒状部材であり、胴部７は先細り部７Ａと扁平状部７Ｂと底部７Ｃとを備える。胴部７の周面は扁平状部７Ｂ側から先細り部７Ａ側にかけて滑らかな裾状の曲面となっている。先細り部７Ａは、扁平状部７Ｂ側から口部９側へかけて先細るように形成されている。先細り部７Ａは筒状部材であり、先細り部７Ａの周面の断面形状は円形状又は楕円形状となっている。図１Ｃに示す端面は、先細り部７Ａの周面の端面であり、当該端面は、後述する予備剥離工程において押圧手段によって押圧される。扁平状部７Ｂも筒状部材であり、扁平状部７Ｂの周面の断面形状は略楕円形状となっている。先細り部７Ａと扁平状部７Ｂとは接続されており、先細り部７Ａは扁平状部７Ｂよりも上側に形成されている。また、扁平状部７Ｂと底部７Ｃとは接続されており、扁平状部７Ｂは底部７Ｃよりも上側に形成されている。口部９は胴部７の上部に接続されている。口部９は円筒状部材である。
　外殻１２は、復元性が高くなるように、内袋１４よりも肉厚に形成されている。外殻１２は、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などで構成される。外殻１２は、複数層構成であってもよい。内袋１４は、複数の層から構成することが好ましい。例えば、外殻１２と接触する層にエチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）樹脂からなるＥＶＯＨ層を用い、内容物に接触する層に、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などのポリオレフィンからなる内面層を用いることができる。そして、上記ＥＶＯＨ層と内面層との間には、接着層を用いることが好ましい。
　図２に示すように、弁部材４は、胴部７に形成された外気導入孔１５に装着され、外殻１２と内袋１４の間の中間空間２１と外部空間Ｓとの間の空気の出入りを調節する。外気導入孔１５は、外殻１２にのみ設けられた貫通孔であり、内袋１４には到達していない。弁部材４は、中間空間２１と外部空間Ｓを連通させるように構成された筒体５と、筒体５内に移動可能に収容された移動体６とを備える。筒体５及び移動体６は、射出成形などによって形成されている。移動体６は、球状であることが好ましい。
１－２．実施形態に係る製造方法で用いる構成説明
　後述するように、本実施形態の製造方法は、容器本体成形工程と、予備剥離工程とを備える。予備剥離工程で用いる製造装置は、搬送手段３０と、押圧手段４０とを備えている。
＜搬送手段３０＞
　搬送手段３０は容器本体３を強制的に搬送する機能を有する。図５、図６Ａ及び図６Ｂに示す矢印Ａは、搬送手段３０の搬送方向（容器本体３の進行方向）に対応する。図３に示すように、搬送手段３０は第１搬送部３１と第２搬送部３２とを有する。第１搬送部３１及び第２搬送部３２はベルトコンベアーであり、第１搬送部３１と第２搬送部３２とは上下方向に対向配置されている。第１搬送部３１はベルト３１Ａと駆動部３１Ｂとを有し、第２搬送部３２はベルト３２Ａと駆動部３２Ｂとを有する。駆動部３１Ｂはベルト３１Ａを移動させるように回転し、駆動部３２Ｂはベルト３２Ａを移動させるように回転する。ベルト３１Ａの移動方向及びベルト３２Ａの移動方向は同じであり、また、ベルト３１Ａの移動速度及びベルト３２Ａの移動速度は同じである。第１搬送部３１のベルト３１Ａ上には容器本体３の底部７Ｃが載置され、第２搬送部３２のベルト３２Ａの直下には容器本体３の口部９が配置される。つまり、容器本体３の上下が、第１搬送部３１のベルト３１Ａと第２搬送部３２のベルト３２Ａとの間に挟まれる。これにより、容器本体３が押圧手段４０を通過する過程で倒れることが防止される。
＜押圧手段４０＞
　図４Ａ～図４Ｃに示すように、押圧手段４０は、胴部７の周面を押圧するように構成される。押圧手段４０は、第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂと、回転軸４３と、本体部４４と、保持部４５とを備えている。第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂが一対の挟持部に対応している。第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂの少なくとも一方は、幅狭隙間４１に向かって凸となる湾曲面Ｓｆを有する。図４Ａに示すように、実施形態では、第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂが円柱状のローラーで構成されており、湾曲面Ｓｆは第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂのそれぞれに形成されている。つまり、湾曲面Ｓｆはローラーの外周面である。湾曲面Ｓｆが胴部７に当接することで、胴部７が押圧され、その結果、胴部７が圧縮される。また、第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂは樹脂で構成することが好ましい。第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂが胴部７を押圧したときに、胴部７が傷つくことが抑制されるためである。
　第１挟持部４２Ａは容器本体３の進行方向からみたときに右側に位置しており、第２挟持部４２Ｂは容器本体３の進行方向からみたときに左側に位置している。押圧手段４０は、７対の第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂを備えているが、７対に限定さるものではない。押圧手段４０には、複数の幅狭隙間４１が配置されている。具体的には、第１挟持部４２Ａと第２挟持部４２Ｂとの間には幅狭隙間４１が形成されている。複数の幅狭隙間４１は容器本体３の進行方向（搬送方向）に直線状に並んでおり、実施形態では、容器本体３が７つの幅狭隙間４１を順次通過する。幅狭隙間４１の幅は、胴部７の周面のうち押圧される部分の径よりも狭くなっている。このため、容器本体３が幅狭隙間４１を通過すると、容器本体３は第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂによって押圧されることで容器本体３は圧縮され、その結果、外殻１２の内面から内袋１４が剥離される。第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂは、回転軸４３に固定されている。回転軸４３は、保持部４５に回転自在に保持されている。保持部４５の一端側は本体部４４に固定され、保持部４５の他端側は回転軸４３を保持している。
１－３．積層剥離容器の製造方法
　本実施形態の製造方法は、容器本体成形工程と、予備剥離工程とを備える。以下、これらの工程について説明する。なお、実施形態に係る製造方法は、扁平な胴部を有さない積層剥離容器、すなわち円筒状の胴部を有する積層剥離容器をはじめとして様々な形状の積層剥離容器にも適用することができるが、本実施形態では、扁平な胴部７を有する積層剥離容器１に当該製造方法を適用する。
１－３－１．容器本体成形工程
　容器本体成形工程では、樹脂を成形することで容器本体３を形成する。容器本体成形工程の図示は省略はするが、容器本体成形工程では、製造すべき容器本体３に対応する積層構造を備えた溶融状態の積層パリソンを押出装置から押出し、この溶融状態の積層パリソンをブロー成形用の分割金型にセットし、分割金型を閉じる。容器本体３の口部９側の開口部にブローノズルを挿入し、分割金型を閉じた状態で分割金型のキャビティー内にエアーを吹き込む。その後、分割金型を開いて、ブロー成形品（容器本体３に対応）を取り出す。
１－３－２．予備剥離工程
　図５、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、予備剥離工程では、胴部７の圧縮及び復元を複数回繰り返し、容器本体３の外殻１２の内面から内袋１４を剥離する。また、予備剥離工程は、容器本体３内に内容物を収容する前に実施される。つまり、予備剥離工程では、容器本体３内に内容物を収容する前に胴部７の圧縮及び復元を複数回繰り返すことで、容器本体３内に内容物を収容する前に容器本体３の外殻１２の内面から内袋１４を予め剥離しておく。これにより、使用者が積層剥離容器を使用して、空気が内袋１４と外殻１２との間に流入したときに、内袋１４が外殻１２の内面から外殻１２の周方向に均一に剥離される。
　予備剥離工程では、胴部７の周面を押圧手段４０で押圧することで、胴部７を圧縮する。実施形態の製造方法では、容器本体３に外気導入孔１５が形成された後であって、外気導入孔１５に弁部材４を装着する前に、予備剥離工程が行われる場合を一例として説明する。
　図５に示すように、予備剥離工程では、容器本体３を搬送手段３０上に載置し、容器本体３を押圧手段４０へ向かって強制的に移動させる。このように、容器本体３を押圧手段４０へ向かって強制的に移動させるので、多数の容器本体３が連続的に剥離処理され、実施形態に係る製造方法は製造ラインへの組み込みに適している。容器本体３が押圧手段４０の幅狭隙間４１に進入すると、胴部７が第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂによって押圧される。容器本体３が幅狭隙間４１を通過する度に、胴部７が第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂに押圧されて胴部７は圧縮され、胴部７が第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂから離間すると胴部７は圧縮された状態から復元する。押圧手段４０には複数の幅狭隙間４１が設けられているので、容器本体３が押圧手段４０を通過する際において、胴部７は、圧縮と、圧縮された状態からの復元と、を複数回繰り返す。これにより、外殻１２の内面から内袋１４が効果的に剥離される。
　図４Ａ及び図５に示すように、また、第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂには湾曲面Ｓｆが形成されているので、胴部７が幅狭隙間４１を通過するときに、第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂが胴部７を傷つけてしまうことが回避される。更に、第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂは円柱状のローラーで構成されているので、胴部７が幅狭隙間４１を通過するときに、第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂが軸回転する。これにより、第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂと胴部７との摩擦が抑制され、第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂが胴部７を傷つけてしまうことがより確実に回避される。
　また、図６Ａに示すように、予備剥離工程では、容器本体３の上下が、第１搬送部３１のベルト３１Ａと第２搬送部３２のベルト３２Ａとの間に挟まれている。このため、容器本体３が第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂに押圧されることで、容器本体３が倒れてしまうことが防止される。
　また、図６Ｂに示すように、予備剥離工程では、胴部７の四方が第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂによって囲まれた状態で、胴部７が第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂによって押圧される。つまり、胴部７は同時に４方向から押圧されることになるので、その分、胴部７の広範囲が同時に押圧されることになる。このため、胴部７のうち圧縮される部分が偏ってしまうことが抑制されるとともに、胴部７の圧縮度合いが増大する。したがって、実施形態の予備剥離工程では、外殻１２の内面から内袋１４を剥離する効率が向上している。
　図１Ｃ及び図６Ｂに示すように、予備剥離工程では、胴部７の長軸ｂｘを、胴部７が幅狭隙間４１へ進入する方向（矢印Ａ参照）に揃えた状態で、胴部７を幅狭隙間４１に通すことが好ましい。これにより、胴部７が、上流側の一対の第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂだけでなく、下流側の一対の第１及び第２挟持部４２Ａ、４２Ｂにも同時に当接しやすくなる。その結果、胴部７が同時に４方向からより確実に押圧され、外殻１２の内面から内袋１４を剥離する効率がより確実に向上する。また、幅狭隙間４１の幅は胴部７の短軸径に基づいて設定しているため、仮に胴部７の短軸ａｘを胴部７が幅狭隙間４１へ進入する方向（矢印Ａ参照）に揃えると、胴部７が幅狭隙間４１に進入しにくくなる。このため、胴部７の長軸ｂｘを、胴部７が幅狭隙間４１へ進入する方向（矢印Ａ参照）に揃えた状態で、胴部７を幅狭隙間４１に通すことで、胴部７が幅狭隙間４１にすみやかに進入し、実施形態に係る製造方法が適用された製造ラインが滞ることが抑制される。
１－３－３．積層剥離容器の製造方法のその他の事項
　予備剥離工程は、任意のタイミングで実施することができる。例えば、予備剥離工程は、外気導入孔１５を形成する工程の前に実施してもよいし、後に実施してもよい。なお、外気導入孔１５を形成した後に予備剥離工程を実施すると、外部空間Ｓの外気が外気導入孔１５から外殻１２と内袋１４との間に流入するため、内袋１４がより確実に外殻１２の内面から剥離される。また、予備剥離工程は、弁部材４を形成する工程の前に実施してもよいし、後に実施してもよい。
１－４．第１観点の実施形態の効果
　実施形態に係る製造方法の予備剥離工程では、胴部７の圧縮及び復元を複数回繰り返す。ここで、胴部７が復元するときにおいて、外殻１２の弾性力（復元力）と内袋１４の弾性力（復元力）とが異なるため、外殻１２及び内袋１４にはお互いが離間する作用が生じる。つまり、胴部７の圧縮及び復元が複数回繰り返されることで、この作用が複数回繰り返され、その結果、外殻１２の内面から内袋１４がより確実に剥離される。なお、実施形態に係る製造方法は、扁平な胴部７を有する積層剥離容器１への適用に限定されない。つまり、実施形態に係る製造方法は、積層剥離容器の胴部の形状を問わず、適用することができる。そして、当該適用がなされた場合においても、実施形態に係る製造方法を扁平な胴部７を有する積層剥離容器１へ適用したときに奏する効果と同様の効果を奏する。
　また、扁平な胴部を有する容器本体に特許文献１の製造方法を適用した場合について検討する。胴部の短径部がベルト状部材で挟み込まれている時は、胴部の長径部がベルト状部材で挟み込まれている時と比較すると、胴部がベルト状部材に押圧される力が弱まる。このため、扁平な胴部を有する容器本体に特許文献１の製造方法を適用すると、胴部がベルト状部材に保持されず、容器本体が倒れてしまう場合がある。実施形態に係る製造方法では、容器本体３の上下を第１搬送部３１のベルト３１Ａと第２搬送部３２のベルト３２Ａとの間に挟んだ状態で、押圧手段４０によって胴部７を押圧する。このため、実施形態に係る製造方法は、予備剥離工程を実施しているときにおいて、容器本体３の形状に起因して容器本体３が倒れてしまうことが防止される。
　また、特許文献１の製造方法では、容器本体を回転させるために、一対のベルト状部材の対向間隔等の事項を細かく調整する必要がある。それに対し、実施形態に係る製造方法の予備剥離工程では、容器本体３の軸を中心に容器本体３を回転させないで、胴部７の圧縮及び復元を複数回繰り返す。このため、実施形態に係る製造方法では、製造装置の調整の煩雑さが抑制される。
２．第２観点の実施形態
２－１．積層剥離容器１の構成説明
　第２観点の実施形態の積層剥離容器１の説明は、第１観点の１－１．積層剥離容器１の構成説明と同様であるため、省略する。
２－２．胴部７の円度の説明
　胴部７の形状は、次に説明する円度に基づいて定義される。円度は、胴部７を口部９の中心軸に直交する面で断面視したときにおいて、胴部７の最小径Ｒ１を胴部７の最大径Ｒ２で割った値である。任意の筒状部材の円度が高ければ、筒状部材の断面形状は円形状に近づき、任意の筒状部材の円度が低ければ、筒状部材の扁平の度合いが大きくなる。
　図７Ａ～図７Ｃに示すように、胴部７は円度が変化するように構成されている。先細り部７Ａの円度は扁平状部７Ｂの円度よりも大きくなっている。具体的には、図７Ａに示す先細り部７Ａの端面において、先細り部７Ａは円形状である。このため、図７Ａに示す先細り部７Ａの端面において、先細り部７Ａの円度は１である。
　また、図７Ｂに示す先細り部７Ａの端面において、先細り部７Ａは楕円状に形成されており、先細り部７Ａの円度は１より小さくなっている。
　更に、図７Ｃに示す扁平状部７Ｂの端面において、扁平状部７Ｂは略楕円状に形成されており、図７Ｃに示す扁平状部７Ｂの端面における扁平状部７Ｂの円度は、図７Ｂに示す先細り部７Ａの端面における先細り部７Ａの円度よりも、更に小さくなっている。
　上述のように、先細り部７Ａの円度が先細り部７Ａの部位に応じて異なる場合、すなわち先細り部７Ａの円度が一定ではなく、先細り部７Ａの円度が最小値と最大値とを有する場合がある。また、扁平状部７Ｂの円度が扁平状部７Ｂの部位に応じて異なる場合、すなわち扁平状部７Ｂの円度が一定ではなく、扁平状部７Ｂの円度が最小値と最大値を有する場合がある。先細り部７Ａの円度の最小値は扁平状部７Ｂの円度の最大値以上である。先細り部７Ａと扁平状部７Ｂとが接続される部分において、先細り部７Ａの円度と扁平状部７Ｂの円度とは同じである。
　また、実施形態において、胴部７の円度が最小となる位置は扁平状部７Ｂに配置されている。そして、胴部７は、胴部７の円度が最小となる位置側から先細り部７Ａ側にかけて先細るように形成されている。つまり、胴部７は、胴部７の円度が最小となる位置側から、後述する被押圧面ｆｃ側（図８Ｂ参照）にかけて先細るように形成されている。
２－３．積層剥離容器の製造方法
　本実施形態の製造方法は、容器本体成形工程と、予備剥離工程とを備える。以下、これらの工程について説明する。
２－３－１．容器本体成形工程
　容器本体成形工程では、樹脂を成形することで容器本体３を形成する。容器本体成形工程の図示は省略はするが、容器本体成形工程では、製造すべき容器本体３に対応する積層構造を備えた溶融状態の積層パリソンを押出装置から押出し、この溶融状態の積層パリソンをブロー成形用の分割金型にセットし、分割金型を閉じる。容器本体３の口部９側の開口部にブローノズルを挿入し、分割金型を閉じた状態で分割金型のキャビティー内にエアーを吹き込む。その後、分割金型を開いて、ブロー成形品（容器本体３に対応）を取り出す。
３－２．予備剥離工程
　予備剥離工程では、胴部７の被押圧面ｆｃを押圧手段４０で押圧し、容器本体３の外殻１２の内面から内袋１４を剥離する。図８Ａに示すように、予備剥離工程の製造装置は、搬送手段３０と、押圧手段４０とを備えている。実施形態の製造方法では、容器本体３に外気導入孔１５が形成された後であって、外気導入孔１５に弁部材４を装着する前に、予備剥離工程が行われる場合を一例として説明する。
　搬送手段３０はベルトコンベアーであり、容器本体３を矢印Ａ方向に搬送する機能を有する。押圧手段４０はベルト部４８ｃ、４９ｃを有する第１及び第２押圧体４８、４９を備えている。ベルト部４８ｃは、一対の支持柱４８ｅで支持され、ベルト部４９ｃは、一対の支持柱４９ｅで支持されている。例えば、一対の支持柱４８ｅの少なくとも一方を回転駆動する、又は、ベルト部４８ｃに噛み合う駆動軸を別途設けて当該駆動軸を回転駆動する、ことにより、ベルト部４８ｃは矢印Ａ方向に移動する。
　ベルト部４８ｃ、４９ｃは、胴部７の周面を押圧する。図８Ｂに示すように、ベルト部４８ｃ、４９ｃによって押圧される胴部７の周面を、被押圧面ｆｃと称する。胴部７の被押圧面ｆｃは先細り部７Ａの周面の一部又は全部であり、胴部７の被押圧面ｆｃは胴部７のうち円度が最小となる位置から外れている。つまり、ベルト部４８ｃ、４９ｃは先細り部７Ａの周面に当接して先細り部７Ａを押圧するが、ベルト部４８ｃ、４９ｃは胴部７のうち円度が最小となる位置には当接していない。上述したように、胴部７のうち円度が最小となる位置は、扁平状部７Ｂに配置される。
　なお、ベルト部４８ｃ、４９ｃは扁平状部７Ｂの周面に当接していてもよい。つまり、ベルト部４８ｃ、４９ｃが胴部７のうち円度が最小となる位置に当接していなければ、ベルト部４８ｃ、４９ｃは扁平状部７Ｂに当接していてもよい。この場合には、胴部７の被押圧面ｆｃは、先細り部７Ａの周面の一部又は全部と、扁平状部７Ｂの周面の一部と、である。
　図８Ａ及び図８Ｂに示すように、予備剥離工程では、ベルト部４８ｃとベルト部４９ｃとの間に容器本体３の胴部７を挟んで胴部７の被押圧面ｆｃを押圧しながら、胴部７の外周に沿って押圧手段４０を移動させる。具体的には、ベルト部４８ｃとベルト部４９ｃとの間に容器本体３の胴部７を挟んで胴部７の被押圧面ｆｃを押圧しながら、ベルト部４８ｃをベルト部４９ｃに対して相対移動させる。実施形態では、ベルト部４８ｃが移動し、ベルト部４９ｃが停止している。ベルト部４８ｃをベルト部４９ｃに対して相対移動させることにより、容器本体３が回転する。ここで、胴部７の被押圧面ｆｃは胴部７のうち円度が最小となる位置から外れた範囲に形成されているので、胴部７の被押圧面ｆｃの断面形状が、円形状からはなれた形状となってしまうことが抑制されている。このため、ベルト部４８ｃをベルト部４９ｃに対して相対移動させたときにおいて、ベルト部４８ｃ、４９ｃと胴部７の被押圧面ｆｃとの位置関係が保たれる。したがって、被押圧面ｆｃがベルト部４８ｃ、４９ｃによって周方向に均一に押圧され、その結果、内袋１４が、外殻１２の内面から周方向に均一には剥離される。
　図８Ａに示すように、胴部７の外周に沿って押圧手段４０が移動しているときにおいて、搬送手段３０が容器本体３を一方向（矢印Ａ方向）に搬送している。このため、予備剥離工程では、容器本体３が回転しながら、一方向（矢印Ａ方向）に移動する。このため、多数の容器本体３を連続的に処理することができるので、製造ラインへの組み込みに適している。
３－２－１．予備剥離工程の変形例１：支持板４８ｆ、４９ｆ
　図９に示すように、押圧手段４０が支持板４８ｆ、４９ｆを備えていてもよい。支持板４８ｆ、４９ｆはベルト部４８ｃ、４９ｃに付設される。押圧手段４０が胴部７を押圧している状態において、ベルト部４８ｃ、４９ｃは胴部７と支持板４８ｆ，４９ｆとの間に配置される。支持板４８ｆ、４９ｆは、図示しないベースに固定されていて容易には撓まないように構成されている。支持柱４８ｅ、４９ｅから離れた部位ではベルト部４８ｃ、４９ｃの撓みによって胴部７が押圧されにくくなる場合があるが、押圧手段４０が支持板４８ｆ、４９ｆを備えることで、ベルト部４８ｃ、４９ｃの撓みが抑制されて胴部７がより確実に押圧される。
３－２－２．予備剥離工程の変形例２：ベルト部４８ｃ、４９ｃの間隔
　図１０に示すように、ベルト部４８ｃとベルト部４９ｃとの間の間隔が、徐々に狭くなるように構成されていてもよい。つまり、ベルト部４８ｃとベルト部４９ｃとの間の間隔は、容器本体３の搬入側の領域ｒ１及び容器本体３の搬出側の領域ｒ２において広がっているが、搬入側の領域ｒ１と搬出側の領域ｒ２との間の領域ｒ３において、狭くなっていてもよい。これにより、容器本体３をベルト部４８ｃとベルト部４９ｃとの間に搬入しやすくなるとともに、ベルト部４８ｃとベルト部４９ｃから容器本体３を搬出しやすくなる。
３－２－３．予備剥離工程の変形例３：押圧ローラー７０
　実施形態の予備剥離工程において、押圧手段４０は、胴部７を回転させる機能を有する形態であったがそれに限定されるものではない。図１１に示すように、押圧手段４０が、ベルト部４８ｃ、４９ｃの代わりに、押圧ローラー７０と回転機構７１とを備える形態であってもよい。回転機構７１は軸７１Ａを有する。押圧ローラー７０は回転機構７１の軸７１Ａに回転自在（自転自在）に設けられ、回転機構７１の軸７１Ａは積層剥離容器１を中心として公転するように構成される。軸７１Ａが積層剥離容器１を中心として公転することで、押圧ローラー７０が、被押圧面ｆｃを押圧しながら被押圧面ｆｃの外周に沿うように移動する。押圧ローラー７０が被押圧面ｆｃの外周に沿うように移動するときにおいて、押圧ローラー７０は自転する。これにより、押圧ローラー７０と被押圧面ｆｃとの摩擦が抑制され、胴部７が傷つくことが抑制される。押圧ローラー７０が被押圧面ｆｃを押圧しながら被押圧面ｆｃの外周に沿うように移動することで、被押圧面ｆｃの全周が均一に押圧され、その結果、内袋１４が、外殻１２の内面から周方向に均一には剥離される。
２－３－３．積層剥離容器の製造方法のその他の事項
　予備剥離工程の製造装置は搬送手段３０を備えている。これにより、予備剥離工程の製造装置は、予備剥離工程に要する時間を短縮させたり、容器本体３の胴部７の押圧時間を調整したりすることができる。ここで、予備剥離工程の製造装置は、搬送手段３０を備えていなくてもよい。ベルト部４８ｃとベルト部４９ｃとの間に容器本体３の胴部７を挟んで胴部７の被押圧面ｆｃを押圧しながら、胴部７の外周に沿って押圧手段４０を移動させることにより、押圧手段４０は、容器本体３を回転させる作用を生じさせるだけでなく、容器本体３を一方向（矢印Ａ方向）に移動させる作用も生じさせるためである。
　実施形態において、ベルト部４９ｃは停止していたが、移動させてもよい。例えば、ベルト部４９ｃは、ベルト部４８ｃよりも低速で矢印Ａ方向に移動するように構成されていてもよいし、ベルト部４９ｃは、ベルト部４８ｃよりも低速で矢印Ａ方向とは反対方向に移動するように構成されていてもよい。
　予備剥離工程は、任意のタイミングで実施することができる。例えば、予備剥離工程は、外気導入孔１５を形成する工程の前に実施してもよいし、後に実施してもよい。なお、外気導入孔１５を形成した後に予備剥離工程を実施すると、外部空間Ｓの外気が外気導入孔１５から外殻１２と内袋１４との間に流入するため、内袋１４がより確実に外殻１２の内面から剥離される。また、予備剥離工程は、弁部材４を形成する工程の前に実施してもよいし、後に実施してもよい。
２－４．第２観点の実施形態の効果
　円度が最小となる位置から外れている被押圧面ｆｃを、胴部７の外側から押圧手段４０で押圧する。このため、容器本体３が扁平な胴部７を有していても、外殻１２が周方向に均一に押圧され、その結果、容器本体３が扁平な胴部７を有していても、外殻１２から内袋１４がより均一に剥離される。
　胴部７は、円度が最小となる位置側から被押圧面ｆｃ側にかけて先細るように形成されている。このため、押圧手段４０の押圧力が、水平方向だけでなく、下方向にも作用し、その結果、容器本体３が搬送手段３０から浮き上がることが抑制される。容器本体３が搬送手段３０から浮き上がることが抑制されることで、容器本体３が、ベルト部４８ｃ、４９ｃによって押圧される箇所がずれてしまうことが抑制される。
１：積層剥離容器、３：容器本体、４：弁部材、５：筒体、６：移動体、７：胴部、７Ａ：先細り部、７Ｂ：扁平状部、７Ｃ：底部、９：口部、１２：外殻、１４：内袋、１５：外気導入孔、２１：中間空間、３０：搬送手段、３１：第１搬送部、３１Ａ：ベルト、３１Ｂ：駆動部、３２：第２搬送部、３２Ａ：ベルト、３２Ｂ：駆動部、４０：押圧手段、４１：幅狭隙間、４２Ａ：第１挟持部、４２Ｂ：第２挟持部、４３：回転軸、４４：本体部、４５：保持部、４８：第１押圧体、４８ｃ：ベルト部、４８ｅ：支持柱、４８ｆ：支持板、４９：第２押圧体、４９ｃ：ベルト部、４９ｅ：支持柱、４９ｆ：支持板、７０：押圧ローラー、７１：回転機構、７１Ａ：軸、Ｒ１：最小径、Ｒ２：最大径、Ｓ：外部空間、Ｓｆ：湾曲面、ａｘ：短軸、ｂｘ：長軸、ｆｃ：被押圧面、ｒ１：領域、ｒ２：領域、ｒ３：領域。

Claims (13)

  1. 　積層剥離容器の製造方法であって、
    　前記積層剥離容器は、外殻及び内袋を有する容器本体を備え、
    　前記外殻は、口部と、胴部とを有し、
    　容器本体成形工程と、予備剥離工程とを備え、
    　前記容器本体成形工程では、樹脂を成形することで前記容器本体を形成し、
    　前記予備剥離工程では、前記胴部の圧縮及び復元を複数回繰り返すことによって前記外殻から前記内袋を剥離する、方法。
  2. 　請求項１に記載の方法であって、
    　前記予備剥離工程では、前記容器本体を搬送しながら前記剥離を行い、
    　前記胴部よりも幅が狭い幅狭隙間が、前記容器本体の搬送方向に並ぶように複数設けられ、
    　前記容器本体が前記幅狭隙間を通過する際に前記胴部が圧縮される、方法。
  3. 　請求項２に記載の方法であって、
    　前記幅狭隙間は、一対の挟持部によって構成され、
    　前記一対の挟持部の少なくとも一方は、前記幅狭隙間に向かって凸となる湾曲面を有する、方法。
  4. 　請求項３に記載の方法であって、
    　前記湾曲面は、ローラーの外周面である、方法。
  5. 　請求項２～請求項４の何れか１つに記載の方法であって、
    　前記容器本体は搬送手段によって搬送され、前記搬送手段は第１及び第２搬送部を有し、
    　第１及び第２搬送部は前記容器本体を前記幅狭隙間へ搬送するように移動可能に構成され、且つ、第１搬送部と第２搬送部とは上下方向に対向配置され、
    　前記容器本体の底部は第１搬送部上に載置され、前記口部の直上には第２搬送部が配置される、方法。
  6. 　請求項２～請求項５の何れか１つに記載の方法であって、
    　前記外殻は、扁平な前記胴部を有し、
    　前記予備剥離工程では、前記胴部の長軸を、前記胴部が前記幅狭隙間へ進入する方向に揃えた状態で、前記胴部を前記幅狭隙間に通す、方法。
  7. 　請求項１～請求項６の何れか１つに記載の方法であって、
    　前記予備剥離工程は、前記容器本体内に内容物が収容される前に実施される、方法。
  8. 　請求項１～請求項７の何れか１つに記載の方法であって、
    　前記予備剥離工程は、前記容器本体の軸を中心に前記容器本体を回転させないで、前記胴部の圧縮及び復元を複数回繰り返す、方法。
  9. 　積層剥離容器の製造方法であって、
    　前記積層剥離容器は、外殻及び内袋を有する容器本体を備え、
    　前記外殻が口部と胴部とを有し、
    　前記胴部を前記口部の中心軸に直交する面で断面視したときにおいて前記胴部の最小径を最大径で割った値を前記胴部の円度とするとき、前記円度が変化するように構成されている、積層剥離容器の製造方法であって、
    　容器本体成形工程と、予備剥離工程とを備え、
    　前記容器本体成形工程では、樹脂を成形することで前記容器本体を形成し、
    　前記予備剥離工程では、前記胴部のうち前記円度が最小となる位置から外れている被押圧面を、前記胴部の外側から押圧手段で押圧しながら、前記胴部を回転させる又は前記被押圧面の外周に沿って前記押圧手段を移動させる、積層剥離容器の製造方法。
  10. 　請求項９に記載の方法であって、
    　前記胴部は、前記円度が最小となる位置側から前記口部側にかけて先細るように形成されている、方法。
  11. 　請求項９又は請求項１０に記載の方法であって、
    　前記押圧手段は、それぞれがベルト部を有する第１及び第２押圧体を備え、
    　前記予備剥離工程では、第１押圧体のベルト部と第２押圧体のベルト部との間に前記被押圧面を挟んで前記被押圧面を押圧しながら、第１押圧体のベルト部を第２押圧体のベルト部に対して相対移動させることによって、前記容器本体を回転させる、方法。
  12. 　外殻及び内袋を有する容器本体を備え、
    　前記外殻は、口部と胴部とを有し、
    　前記内袋は、前記外殻の内面から剥離されており、
    　前記胴部は、前記胴部を前記口部の中心軸に直交する面で断面視したときにおいて前記胴部の最小径を最大径で割った値を前記胴部の円度とするとき、前記胴部のうち前記円度が最小となる位置から前記口部側に向かって、前記円度が高くなるように構成される、積層剥離容器。
  13. 　請求項１２に記載の積層剥離容器であって、
    　前記胴部は、前記円度が最小となる位置側から前記口部側にかけて先細るように形成されている、積層剥離容器。
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