KR101780172B1 - 필름 제조 방법, 및 필름 제조 장치 - Google Patents

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Abstract

세퍼레이터(12a)에 있어서의 결함(D)의 위치 정보를 취득하는 결함 정보 취득 공정과, 결함(D)의 주위의 복수의 개소에 결함(D)의 위치를 나타내는 표시(LAㆍLB)를 부여하는 결함 표시 부여 공정을 포함한다.

Description

필름 제조 방법, 및 필름 제조 장치{FILM PRODUCTION METHOD, AND FILM PRODUCTION DEVICE}
본 발명은 필름 제조 방법, 필름 제조 장치, 필름 및 필름 권회체에 관한 것이다.
광학 필름을 갖는 시트상 제품의 결점 검사 장치가 알려져 있다(특허문헌 1). 이 결점 검사 장치는, 보호 필름 검사부에서 얻어진 결점 정보를 그의 위치 정보, 제조 식별 정보와 함께 코드 데이터(2차원 코드, QR 코드(등록 상표))로서, PVA 필름 원단의 편단면에 소정 피치로 형성한다.
또한, 종이 시트를 절단하여 소폭의 종이 시트로 분할하고, 분할 후의 종이 시트에 있어서의 결함에 대응하는 부분에 시인 지표를 붙임으로써 종이 시트의 결함 부분을 특정하는 결함부 지시 방법이 알려져 있다(특허문헌 2).
일본 공개 특허 공보 「일본 특허 공개 제2008-116437호 공보(2008년 5월 22일 공개)」 일본 공개 특허 공보 「일본 특허 공개 제2008-82910호 공보(2008년 4월 10일 공개)」
그러나, 필름의 제조 공정에 있어서, 특허문헌 2와 같이, 결함에 대응하는 부분에 표시를 붙이는 것만으로는, 필름에 있어서의 결함이 미치는 범위를 정확하게 파악할 수 없다. 그로 인해, 예를 들어 결함을 배제하기 위해 표시에 기초하여 필름의 일부를 절제해도, 필름에 존재하는 결함의 사이즈에 따라서는, 결함이 미치는 범위를 모두 절제할 수 없어, 필름에 결함이 남아 버린다.
본 발명의 목적은, 필름에 있어서의 결함이 미치는 범위를 정확하게 나타낼 수 있는 필름 제조 방법, 필름 제조 장치, 필름 및 필름 권회체를 제공하는 데 있다.
상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명에 따른 필름 제조 방법은, 상기 필름에 있어서의 결함의 위치 정보를 취득하는 결함 정보 취득 공정과, 상기 결함의 주위의 복수의 개소에 당해 결함의 위치를 나타내는 표시를 부여하는 결함 표시 부여 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 제조 방법에 따르면, 결함의 주위에 복수의 표시를 부여하기 위해서, 결함의 주위에 하나의 표시를 부여하는 경우에 비해, 필름에 있어서의 결함이 미치는 범위를 보다 정확하게 나타낼 수 있다. 이에 의해, 예를 들어 상기 표시에 기초하여 필름을 절제함으로써, 필름에 있어서의 결함을 적절하게 배제할 수 있다.
본 발명에 따른 필름 제조 방법은, 상기 결함 표시 부여 공정에서는, 상기 결함에서 보아 상기 필름의 길이 방향에 있어서의 한쪽측과 다른쪽측에 한 쌍의 표시를 부여하는 제조 방법이어도 된다.
상기 제조 방법에 따르면, 필름의 길이 방향에 있어서, 결함이 미치는 범위를 보다 정확하게 나타낼 수 있다. 그로 인해, 길이 방향을 따라서 상기 표시에 기초하는 길이로 필름을 절제함으로써, 필름에 있어서의 결함을 적절하게 배제할 수 있다.
본 발명에 따른 필름 제조 방법은, 상기 필름의 길이 방향에 있어서의 서로의 간격이 소정 미만인 복수의 결함이 존재하는 경우에, 상기 한 쌍의 표시를 구성하는 한쪽의 표시를, 상기 복수의 결함 중 가장 상기 한쪽측에 위치하는 결함에서 보아 상기 한쪽측에 부여하고, 상기 한 쌍의 표시를 구성하는 다른쪽의 표시를, 상기 복수의 결함 중 가장 상기 다른쪽측에 위치하는 결함에서 보아 상기 다른쪽측에 부여하는 제조 방법이어도 된다.
상기 제조 방법에 따르면, 복수의 결함이 존재하는 경우에, 복수의 결함이 미치는 범위를 한 쌍의 표시로 나타낼 수 있다. 이에 의해, 부여해야 하는 표시의 수를 저감시킬 수 있다. 또한, 결함을 배제하기 위해 필름을 절제할 경우에 있어서, 결함을 포함하지 않는 소정의 길이 이상의 필름을 얻기 위해 필요한 절제 개소 및 절제 횟수를 저감시킬 수 있다.
본 발명에 따른 필름 제조 방법은, 상기 결함 정보 취득 공정에서는, 상기 위치 정보로서, 상기 필름의 길이 방향으로 소정 길이를 갖는 단위 영역마다의 결함 유무의 정보를 취득하고, 상기 결함 표시 부여 공정에서는, 상기 결함이 포함되는 상기 단위 영역에 대하여 상기 필름의 길이 방향에 있어서의 한쪽측과 다른쪽측에 상기 한 쌍의 표시를 부여하는 제조 방법이어도 된다.
상기 제조 방법에 따르면, 단위 영역마다의 간이한 결함의 위치 정보에 따라서, 단위 영역마다 결함이 미치는 범위를 나타낼 수 있다.
본 발명에 따른 필름 제조 방법은, 필름 원단에 있어서의 결함의 위치를 나타내는 정보인 원단 결함 위치 정보를 취득하는 원단 결함 정보 취득 공정과, 상기 필름 원단을, 길이 방향을 따른 슬릿 라인에서 슬릿하여 복수의 필름을 얻는 슬릿 공정을 포함하는 제조 방법이어도 된다.
상기 제조 방법에 따르면, 1매의 필름 원단으로부터 복수의 필름을 얻을 수 있어, 필름의 생산성을 향상시킬 수 있다.
본 발명에 따른 필름 제조 방법은, 상기 결함 정보 취득 공정에서는, 상기 원단 결함 위치 정보에 기초하여 상기 위치 정보를 취득하고, 상기 결함 표시 부여 공정에서는, 상기 위치 정보에 기초하여 상기 필름에 상기 표시를 부여하는 제조 방법이어도 된다.
상기 제조 방법에 따르면, 복수의 필름 각각에 존재하는 결함을 검출하여 위치 정보를 취득할 필요가 없고, 필름 원단에 존재하는 결함을 검출하여 필름 원단에 있어서의 위치 정보를 취득하면 되기 때문에, 필름의 제조 공정을 간략화할 수 있다.
본 발명에 따른 필름 제조 방법은, 상기 결함 표시 부여 공정에서는, 상기 원단 결함 위치 정보에 기초하여 상기 필름 원단에 상기 표시를 부여하고, 상기 슬릿 공정에서는, 상기 표시가 부여된 상기 필름 원단을 슬릿하는 제조 방법이어도 된다.
상기 제조 방법에 따르면, 슬릿 전의 필름 원단에 대하여 표시를 부여하기 때문에, 슬릿 후의 필름에 대하여 표시를 부여하는 경우에 비해, 정확한 위치에 표시를 부여할 수 있다.
본 발명에 따른 필름 제조 방법은, 상기 결함 표시 부여 공정에서는, 상기 표시를, 상기 슬릿 라인에 겹치지 않도록 부여하는 제조 방법이어도 된다.
상기 제조 방법에 따르면, 슬릿 공정에 있어서 표시가 절단되어 결함이 미치는 영역의 판별이 곤란해지는 것을 방지할 수 있다.
본 발명에 따른 필름 제조 방법은, 상기 결함 표시 부여 공정에서는, 하나의 상기 슬릿 라인을 사이에 두고 인접하는 2개의 필름 중 한쪽의 필름에 존재하는 상기 결함의 주위에 적어도 하나의 상기 표시를 부여함과 함께, 상기 표시의 위치에 대응하는 다른쪽 필름에 있어서의 위치에 적어도 하나의 상기 표시를 부여하는 제조 방법이어도 된다.
상기 제조 방법에 따르면, 원하는 슬릿 위치로부터 어긋난 위치에서 필름 원단을 슬릿함으로써, 인접하는 2개의 필름 중 원래 결함이 포함되어야 하는 한쪽 필름에 결함이 포함되지 않고, 다른쪽 필름에 결함이 포함되는 것으로 된 경우에도, 상기 다른쪽 필름에 있어서의 결함 위치를 나타내는 표시의 부여 누락의 리스크를 저감시킬 수 있다.
본 발명에 따른 필름 제조 방법은, 상기 원단 결함 정보 취득 공정에서는, 상기 원단 결함 위치 정보로서, 상기 필름 원단의 표면 영역을 폭 방향으로 배열되는 복수의 영역으로 나눈 분할 영역마다의 결함 유무의 정보를 취득하고, 상기 슬릿 공정에서, 상기 결함을 갖는 상기 분할 영역을 분단하는 슬릿 라인에서 상기 필름 원단을 슬릿하는 경우에, 상기 결함 표시 부여 공정에서는, 당해 슬릿 라인에 의해 당해 분할 영역이 분단되어 이루어지는 영역을 포함하여 얻어지는 2개의 필름의 각각에, 상기 표시를 부여하는 제조 방법이어도 된다.
분할 영역을 분단하는 슬릿 라인에서 필름 원단을 슬릿하는 경우, 결함을 갖는 분할 영역이 분단되어 이루어지는 영역을 포함하여 얻어지는 2개의 필름은, 모두 결함을 포함하고 있을 가능성이 높다. 상기 제조 방법에 따르면, 결함을 포함하고 있을 가능성이 높은 상기 2개의 필름에 표시를 부여함으로써, 필름에 있어서의 결함 위치를 나타내는 표시의 부여 누락의 리스크를 저감시킬 수 있다.
또한, 상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명에 따른 필름 제조 장치는, 필름에 있어서의 결함의 위치 정보를 취득하는 결함 정보 취득부와, 상기 결함의 주위의 복수의 개소에 당해 결함의 위치를 나타내는 표시를 부여하는 결함 표시 부여부를 구비하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명에 따른 필름은, 결함의 주위의 복수의 개소에 당해 결함의 위치를 나타내는 표시가 부여되어 있는 것을 특징으로 한다.
상기 구성에 의하면, 결함의 주위에 복수의 표시를 부여하기 위해서, 결함의 주위에 하나의 표시를 부여하는 경우에 비해, 결함이 미치는 범위를 보다 정확하게 나타낼 수 있다.
본 발명에 따른 필름은, 상기 결함에서 보아 길이 방향에 있어서의 한쪽측과 다른쪽측에 한 쌍의 표시가 부여되어 있는 구성이어도 된다.
상기 구성에 의하면, 필름의 길이 방향에 있어서의 결함이 미치는 범위를 보다 정확하게 나타낼 수 있다.
또한, 상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명에 따른 필름은, 결함을 갖는 필름 원단의 표면을 길이 방향을 따른 경계선으로 구획하여 이루어지는 영역마다 대응하여 얻어지는 복수의 필름 중 하나의 필름이며, 상기 경계선을 사이에 두고 상기 결함이 포함되는 영역에 인접하는 영역에 대응하여 얻어지고, 상기 경계선을 사이에 두고 상기 결함에 대향하는 위치의 주위에, 복수의 표시가 부여되어 있는 것을 특징으로 한다.
상기 구성에 의하면, 필름 원단을 상기 경계선에 따라서 슬릿하여 각 영역에 대응하여 복수의 필름을 얻는 경우에 있어서, 슬릿 위치가 원하는 위치에서 어긋남으로써, 원래 결함이 포함되지 않음에도 불구하고 결함이 포함되는 것으로 된 필름에 있어서의 결함 위치를 나타내는 표시의 부여 누락의 리스크를 저감시킬 수 있다.
또한, 상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명에 따른 필름 권회체는, 상기 필름이 롤 형상으로 권취되어 이루어지는 것을 특징으로 한다.
이와 같이, 결함에 대응하는 위치에 표시가 부여된 상태에서 필름을 권취하여 필름 권회체로 함으로써, 필름의 취급이 용이해지는 동시에, 필름을 권출했을 때에 결함의 위치를 파악할 수 있다.
본 발명에 따르면, 결함을 갖는 필름의 유출을 억제할 수 있는 필름 제조 방법, 필름 제조 장치, 필름 및 필름 권회체를 제공할 수 있다.
도 1은 실시 형태 1에 관한 리튬 이온 이차 전지의 단면 구성을 도시한 모식도이다.
도 2는 도 1에 도시된 리튬 이온 이차 전지의 상세 구성을 도시한 모식도이다.
도 3은 도 1에 도시된 리튬 이온 이차 전지의 다른 구성을 도시한 모식도이다.
도 4는 상기 세퍼레이터 원단의 결함 마킹 방법의 결함 검출 공정 및 결함 정보 기록 공정을 설명하기 위한 모식도이다.
도 5는 상기 결함 검출 공정에 있어서의 기재 결함 검사 장치의 구성을 설명하기 위한 도면이다.
도 6은 상기 결함 검출 공정에 있어서의 도공 결함 검사 장치의 구성을 설명하기 위한 도면이다.
도 7은 상기 결함 검출 공정에 있어서의 핀 홀 결함 검사 장치의 구성을 설명하기 위한 도면이다.
도 8은 상기 세퍼레이터를 슬릿하는 슬릿 장치의 구성을 도시한 모식도이다.
도 9는 도 8에 도시된 슬릿 장치의 절단 장치의 구성을 나타내는 확대도ㆍ측면도ㆍ정면도이다.
도 10은 상기 세퍼레이터의 결함 위치 특정 방법의 판독 공정, 표시 부여 공정 및 권취 공정을 설명하기 위한 모식도이다.
도 11은 상기 세퍼레이터의 결함 위치 특정 방법의 표시 검지 공정, 및 결함 제거 공정을 설명하기 위한 모식도이다.
도 12는 실시 형태 2에 관한 세퍼레이터 원단의 결함 마킹 방법의 결함 검출 공정 및 결함 정보 기록 공정을 설명하기 위한 모식도이다.
도 13은 상기 세퍼레이터의 결함 위치 특정 방법의 판독 공정, 표시 부여 공정 및 권취 공정을 설명하기 위한 모식도이다.
도 14는 실시 형태 3에 관한 세퍼레이터 제조 방법의 슬릿 공정 후의 표시 부여 공정에 있어서 표시가 부여된 세퍼레이터를 도시한 도면이다.
도 15는 세퍼레이터에 있어서의 결함과 표시의 위치 관계를 도시한 도면이다.
도 16은 실시 형태 4에 관한 세퍼레이터 제조 방법의 판독 공정, 표시 부여 공정 및 권취 공정을 설명하기 위한 모식도이다.
도 17은 실시 형태 5에 관한 세퍼레이터 제조 방법에 있어서 결함 코드를 기록하는 위치를 설명하기 위한 세퍼레이터 원단의 평면도이다.
도 18은 결함에 대응하는 위치에 표시가 부여된 세퍼레이터 원단을 도시한 사시도이다.
도 19는 결함에 대응하는 위치에 표시가 부여된 세퍼레이터 원단을 도시한 사시도이다.
이하, 본 발명의 실시 형태에 대해서 상세하게 설명한다.
[실시 형태 1]
이하, 본 발명에 따른 필름의 일례로서, 리튬 이온 이차 전지 등의 전지용 세퍼레이터 및 내열 세퍼레이터에 대하여 설명한다. 또한, 본 발명에 따른 필름 제조 방법 및 필름 제조 장치의 일례로서, 세퍼레이터 제조 방법 및 세퍼레이터 제조 장치에 대하여 순서대로 설명한다.
<리튬 이온 이차 전지>
리튬 이온 이차 전지로 대표되는 비수전해액 이차 전지는, 에너지 밀도가 높고, 그로 인해, 현재, 퍼스널 컴퓨터, 휴대 전화, 휴대 정보 단말기 등의 기기, 자동차, 항공기 등의 이동체에 사용되는 전지로서, 또한 전력의 안정 공급에 이바지하는 정치용 전지로서 널리 사용되고 있다.
도 1은, 리튬 이온 이차 전지(1)의 단면 구성을 도시한 모식도이다. 도 1에 도시한 바와 같이, 리튬 이온 이차 전지(1)는, 캐소드(11)와, 세퍼레이터(12)와, 애노드(13)를 구비한다. 리튬 이온 이차 전지(1)의 외부에 있어서, 캐소드(11)와 애노드(13) 사이에, 외부 기기(2)가 접속된다. 그리고, 리튬 이온 이차 전지(1)의 충전시에는 방향 A로, 방전시에는 방향 B로, 전자가 이동한다.
<세퍼레이터>
세퍼레이터(12)는 리튬 이온 이차 전지(1)의 정극인 캐소드(11)와, 그의 부극인 애노드(13) 사이에 협지되도록 배치된다. 세퍼레이터(12)는 캐소드(11)와 애노드(13)의 사이를 분리하면서, 이들 사이에 있어서의 리튬 이온의 이동을 가능하게 하는 다공질 필름이다. 세퍼레이터(12)는 그의 재료로서, 예를 들어 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀을 포함한다.
도 2는, 도 1에 도시된 리튬 이온 이차 전지(1)의 상세 구성을 도시한 모식도이며, (a)는 통상적인 구성을 나타내고, (b)는 리튬 이온 이차 전지(1)가 승온하였을 때의 모습을 나타내고, (c)는 리튬 이온 이차 전지(1)가 급격하게 승온하였을 때의 모습을 나타낸다.
도 2의 (a)에 도시된 바와 같이, 세퍼레이터(12)에는 다수의 구멍(P)이 설치되어 있다. 통상, 리튬 이온 이차 전지(1)의 리튬 이온(3)은, 구멍(P)을 통해 왕래할 수 있다.
여기서, 예를 들어 리튬 이온 이차 전지(1)의 과충전, 또는 외부 기기의 단락에 기인하는 대전류 등에 의해, 리튬 이온 이차 전지(1)는 승온되는 경우가 있다. 이 경우, 도 2의 (b)에 도시된 바와 같이, 세퍼레이터(12)가 융해 또는 유연화되어, 구멍(P)이 폐색된다. 그리고, 세퍼레이터(12)는 수축한다. 이에 의해, 리튬 이온(3)의 왕래가 정지되므로, 상술한 승온도 정지한다.
그러나, 리튬 이온 이차 전지(1)가 급격하게 승온할 경우, 세퍼레이터(12)는 급격하게 수축한다. 이 경우, 도 2의 (c)에 도시된 바와 같이, 세퍼레이터(12)는 파괴되는 경우가 있다. 그리고, 리튬 이온(3)이, 파괴된 세퍼레이터(12)로부터 누출되므로, 리튬 이온(3)의 왕래는 정지되지 않는다. 따라서, 승온은 계속된다.
<내열 세퍼레이터>
도 3은, 도 1에 도시된 리튬 이온 이차 전지(1)의 다른 구성을 도시한 모식도이며, (a)는 통상적인 구성을 나타내고, (b)는 리튬 이온 이차 전지(1)가 급격하게 승온하였을 때의 모습을 나타낸다.
도 3의 (a)에 도시된 바와 같이, 리튬 이온 이차 전지(1)는 내열층(4)을 더 구비해도 된다. 내열층(4)과 세퍼레이터(12)는 내열 세퍼레이터(12a)(세퍼레이터)를 형성하고 있다. 내열층(4)은 세퍼레이터(12)의 캐소드(11)측의 편면에 적층되어 있다. 또한, 내열층(4)은 세퍼레이터(12)의 애노드(13)측의 편면에 적층되어도 되고, 세퍼레이터(12)의 양면에 적층되어도 된다. 그리고, 내열층(4)에도, 구멍(P)과 동일한 구멍이 설치되어 있다. 통상, 리튬 이온(3)은 구멍(P)과 내열층(4)의 구멍을 통해 왕래한다. 내열층(4)은, 그의 재료로서, 예를 들어 전방향족 폴리아미드(아라미드 수지)를 포함한다.
도 3의 (b)에 도시된 바와 같이, 리튬 이온 이차 전지(1)가 급격하게 승온하고, 세퍼레이터(12)가 융해 또는 유연화되어도, 내열층(4)이 세퍼레이터(12)를 보조하고 있기 때문에, 세퍼레이터(12)의 형상은 유지된다. 따라서, 세퍼레이터(12)가 융해 또는 유연화되어, 구멍(P)이 폐색되는 것에 그친다. 이에 의해, 리튬 이온(3)의 왕래가 정지되므로, 상술한 과방전 또는 과충전도 정지한다. 이와 같이, 세퍼레이터(12)의 파괴가 억제된다.
<내열 세퍼레이터 원단(세퍼레이터 원단)의 제조 공정>
리튬 이온 이차 전지(1)의 내열 세퍼레이터(12a)의 제조는 특별히 한정되는 것은 아니며, 공지된 방법을 이용하여 행할 수 있다. 이하에서는, 세퍼레이터(12)가 그의 재료로서 주로 폴리에틸렌을 포함하는 경우를 가정해서 설명한다. 그러나, 세퍼레이터(12)가 다른 재료를 포함하는 경우에도, 동일한 제조 공정에 의해, 내열 세퍼레이터(12a)를 제조할 수 있다.
예를 들어, 열가소성 수지에 무기 충전제 또는 가소제를 첨가해서 필름 성형한 후, 당해 무기 충전제 및 당해 가소제를 적당한 용매로 제거하는 방법을 들 수 있다. 예를 들어, 세퍼레이터(12)가 초고분자량 폴리에틸렌을 포함하는 폴리에틸렌 수지로부터 형성되어 이루어지는 폴리올레핀 세퍼레이터일 경우에는, 이하에 나타낸 바와 같은 방법에 의해 제조할 수 있다.
이 방법은, (1) 초고분자량 폴리에틸렌과, 무기 충전제(예를 들어, 탄산칼슘, 실리카), 또는 가소제(예를 들어, 저분자량 폴리올레핀, 유동 파라핀)를 혼련하여 폴리에틸렌 수지 조성물을 얻는 혼련 공정, (2) 폴리에틸렌 수지 조성물을 사용해서 필름을 성형하는 압연 공정, (3) 공정 (2)에서 얻어진 필름 내에서 무기 충전제 또는 가소제를 제거하는 제거 공정, 및 (4) 공정 (3)에서 얻어진 필름을 연신시켜 세퍼레이터(12)를 얻는 연신 공정을 포함한다. 또한, 상기 공정 (4)를 상기 공정 (2)와 (3) 사이에서 행할 수도 있다.
제거 공정에 의해, 필름 내에 다수의 미세 구멍이 설치된다. 연신 공정에 의해 연신된 필름의 미세 구멍은, 상술한 구멍(P)이 된다. 이에 의해, 소정의 두께와 투기도를 갖는 폴리에틸렌 미세 다공막인 세퍼레이터(12)가 형성된다.
또한, 혼련 공정에 있어서, 초고분자량 폴리에틸렌 100중량부와, 중량 평균 분자량 1만 이하의 저분자량 폴리올레핀 5 내지 200중량부와, 무기 충전제 100 내지 400중량부를 혼련해도 된다.
그 후, 도공 공정에 있어서, 세퍼레이터(12)의 표면에 내열층(4)을 형성한다. 예를 들어, 세퍼레이터(12)에, 아라미드/NMP(N-메틸-피롤리돈) 용액(도공액)을 도포하고, 아라미드 내열층인 내열층(4)을 형성한다. 내열층(4)은, 세퍼레이터(12)의 편면에만 설치되어도, 양면에 설치되어도 된다. 또한, 내열층(4)으로서, 알루미나/카르복시메틸셀룰로오스 등의 필러를 포함하는 혼합액을 도공해도 된다.
또한, 도공 공정에 있어서, 세퍼레이터(12)의 표면에, 폴리불화비닐리덴/디메틸아세트아미드 용액(도공액)을 도포(도포 공정)하고, 그것을 응고(응고 공정)시킴으로써 세퍼레이터(12)의 표면에 접착층을 형성할 수도 있다. 접착층은, 세퍼레이터(12)의 편면에만 설치되어도, 양면에 설치되어도 된다.
도공액을 세퍼레이터(12)에 도공하는 방법은, 균일하게 웨트 코팅할 수 있는 방법이라면 특별히 제한은 없고, 종래 공지된 방법을 채용할 수 있다. 예를 들어, 모세관 코팅법, 스핀 코팅법, 슬릿 다이 코팅법, 스프레이 코팅법, 딥 코팅법, 롤 코팅법, 스크린 인쇄법, 플렉소 인쇄법, 바 코터법, 그라비아 코터법, 다이 코터법 등을 채용할 수 있다. 내열층(4)의 두께는 도공 웨트막의 두께, 도공액 내의 바인더 농도와 필러 농도의 합으로 나타내어지는 고형분 농도, 필러의 바인더에 대한 비를 조절함으로써 제어할 수 있다.
또한, 도공할 때에 세퍼레이터(12)를 고정 또는 반송하는 지지체로서는, 수지제의 필름, 금속제의 벨트, 드럼 등을 사용할 수 있다.
이상과 같이, 내열층(4)이 적층된 세퍼레이터 원단(12c)인 내열 세퍼레이터 원단(12b)을 제조할 수 있다(도 4). 제조된 내열 세퍼레이터 원단(12b)은, 원통 형상의 코어(53)에 권취된다(도 4). 또한, 이상의 제조 방법으로 제조되는 대상은, 내열 세퍼레이터 원단(12b)으로 한정되지 않는다. 이 제조 방법은 도공 공정을 포함하지 않아도 된다. 이 경우, 제조되는 대상은 세퍼레이터 원단(12c)이다. 이하에서는, 주로 기능층으로서 내열층을 갖는 내열 세퍼레이터(필름)를 예로 들어 설명하지만, 기능층을 갖지 않는 세퍼레이터(필름) 및 세퍼레이터 원단(필름 원단)에 대해서도, 동일한 처리(공정)을 행할 수 있다.
<결함 검출 공정>
리튬 이온 이차 전지에 사용되는 내열 세퍼레이터의 제조에 있어서는, 세퍼레이터 원단에 내열층을 도공한 내열 세퍼레이터 원단을 형성하는 도공 공정에 있어서, 검사 장치에 의해 결함을 검출하면, 당해 결함을 갖는 원단에 마커에 의해 선을 긋고 내열 세퍼레이터 원단을 권취한다. 그리고, 다음의 슬릿 공정에 있어서 내열 세퍼레이터 원단을 권출한다. 그 후, 권출된 내열 세퍼레이터 원단에 상기 마커에 의한 선을 작업원이 시인하면, 작업원은 상기 내열 세퍼레이터 원단의 권출 동작을 정지시킨다. 이어서, 작업원은 상기 마커에 의한 선에 대응하는 결함의 내열 세퍼레이터 원단의 폭 방향의 위치를 눈으로 확인한다. 이어서, 상기 마커에 의한 선에 대응하는 내열 세퍼레이터 원단의 부분이, 절단 장치에 의해 길이 방향을 따라서 슬릿되어 복수의 내열 세퍼레이터가 형성된다. 그 후, 작업원은, 상기 마커에 의한 선에 대응하는 결함의 폭 방향의 위치에 대응하는 내열 세퍼레이터의 결함에 대응하는 위치에, 테이프를 당해 내열 세퍼레이터로부터 비어져 나오도록 붙인다. 그리고, 상기 테이프가 비어져 나오도록 붙여진 내열 세퍼레이터는 권취 롤러에 권취된다.
이어서, 권취 롤러에 권취된 상기 내열 세퍼레이터는, 되감기 공정에 있어서, 권취 롤러로부터 되감기 롤러에 되감긴다. 그 후, 당해 내열 세퍼레이터로부터 비어져 나오도록 붙여진 테이프를 되감는 도중에 작업원이 발견하면, 되감기 동작을 정지한다. 그리고, 당해 테이프에 대응하는 결함이 존재하는 내열 세퍼레이터의 개소를 폭 방향을 따라서 작업원이 절단해서 제거한다. 이어서, 권취 롤러측의 내열 세퍼레이터와 되감기 롤러측의 내열 세퍼레이터를 연결시킨다. 그 후, 되감기 동작을 통해, 내열 세퍼레이터를 모두 되감기 롤러에 되감는다.
그러나, 내열 세퍼레이터 원단에 결함을 검출하면 상기 마커에 의한 선을 긋는 것뿐이므로, 다음의 슬릿 공정에서, 작업원이 상기 마커를 시인하면, 작업원은, 상기 내열 세퍼레이터 원단의 권출 동작을 정지시켜, 상기 결함의 폭 방향의 위치를 눈으로 확인할 필요가 있다. 이로 인해, 내열 세퍼레이터 원단을 슬릿한 복수의 내열 세퍼레이터에서의 결함 위치를 특정하기 위해 매우 많은 수고를 요한다.
도 4는, 상기 내열 세퍼레이터 원단(12b)의 결함 마킹 방법의 결함 검출 공정 및 결함 정보 기록 공정을 설명하기 위한 모식도이며, 도 4의 (a)는 양 공정의 정면도이며, 도 4의 (b)는 양 공정의 평면도이다. 도 5는 결함 검출 공정에 있어서의 기재 결함 검사 장치(55)의 구성을 설명하기 위한 도면이다. 도 6은 결함 검출 공정에 있어서의 도공 결함 검사 장치(57)의 구성을 설명하기 위한 도면이다. 도 7은 결함 검출 공정에 있어서의 핀 홀 결함 검사 장치(58)의 구성을 설명하기 위한 도면이다.
세퍼레이터 원단(12c)에, 도공부(54)에서 내열층이 도포된 내열 세퍼레이터 원단(12b)이 코어(53)에 권취된다. 세퍼레이터 원단(12c)의 결함(D)을 검사하는 기재 검사 공정(결함 검출 공정)은, 세퍼레이터 원단(12c)의 조출 공정과 도공 공정의 사이에 배치된 기재 결함 검사 장치(55)(결함 검출부, 세퍼레이터 제조 장치)에 의해 실시된다. 기재 결함 검사 장치(55)는, 광원(55a)과 검출기(55b)가 세퍼레이터 원단(12c)을 사이에 두도록 배치되고, 광원(55a)으로부터 세퍼레이터 원단(12c)의 표면, 이면에 수직인 방향으로 출사되어 세퍼레이터 원단(12c)을 투과한 투과광을 검출기(55b)가 검출함으로써, 세퍼레이터 원단(12c)에 존재하는 결함(D)을 검사한다(결함(D)의 위치를 특정함)(결함 검출 공정). 상기 세퍼레이터 원단(12c)에 존재하는 결함(D)은, 관통 구멍(핀 홀)에 따른 결함, 막 두께 부정(不正)에 따른 결함, 및 이물에 따른 결함을 포함한다.
세퍼레이터 원단(12c)에 도포된 내열층(4)의 결함(D)을 검사하는 도공 검사 공정(결함 검출 공정)은, 도공 공정과, 코어(53)에 의한 권취 공정의 사이에 배치된 도공 결함 검사 장치(57)(결함 검출부, 세퍼레이터 제조 장치)에 의해 실시된다. 도공 결함 검사 장치(57)는, 내열 세퍼레이터 원단(12b)의 내열층(4)측에 배치된 광원(57a) 및 검출기(57b)를 갖는다. 도공 결함 검사 장치(57)는, 광원(57a)으로부터 출사되어 내열층(4)에 의해 반사된 반사광을 검출기(57b)에서 검출함으로써, 내열층(4)에 존재하는 결함(D)을 검출한다(결함(D)의 위치를 특정함). 상기 내열층(4)에 존재하는 결함(D)은, 줄무늬에 따른 결함, 박리에 따른 결함, 튕김에 따른 결함, 및 표면 불량에 따른 결함을 포함한다. 상기 튕김에 따른 결함이란, 이물, 유분 등으로 도공액이 세퍼레이터 원단(12c)의 표면으로부터 튕겨져서 국소적으로 내열층(4)이 형성되지 않거나, 또는 형성되어도, 지극히 얇은 내열층(4)이 되는 결함을 의미한다. 상기 표면 불량에 따른 결함이란, 내열층(4)의 막 두께 불량에 따른 결함을 의미한다.
내열 세퍼레이터 원단(12b)에 발생하는 핀 홀에 의한 결함(D)을 검사하는 핀 홀 검사 공정(결함 검출 공정)은, 도공 결함 검사 장치(57)와 결함 정보 기록 장치(56)의 사이에 배치된 핀 홀 결함 검사 장치(58)(결함 검출부, 세퍼레이터 제조 장치)에 의해 실시된다. 핀 홀 결함 검사 장치(58)는 내열 세퍼레이터 원단(12b)의 세퍼레이터 원단(12c)측에 배치된 광원(58a)와, 광원(58a)으로부터 내열 세퍼레이터 원단(12b)의 표면, 이면에 수직인 방향을 향해 출사된 광을 통과시키는 슬릿(58c)과, 슬릿(58c)을 통과해서 내열 세퍼레이터 원단(12b)을 투과한 광에 기초하여 결함(D)을 검출하는(결함(D)의 위치를 특정함) 검출기(58b)를 갖고 있다. 상기 핀 홀에 의한 결함(D)은 수백㎛ 내지 수mm의 직경을 갖는다.
핀 홀 결함 검사 장치(58)와 코어(53)의 사이에 결함 정보 기록 장치(56)가 배치되어 있다. 결함 정보 기록 장치(56)는, 기재 결함 검사 장치(55), 도공 결함 검사 장치(57), 핀 홀 결함 검사 장치(58)에 의해 검출된 결함(D)의 위치 정보 등의 결함 정보가 보존된 결함 코드(DC)를, 2차원 코드, QR 코드(등록 상표) 등의 코드 데이터에 의해, 내열 세퍼레이터 원단(12b)의 길이 방향에 있어서의 결함(D)의 위치에 대응하는 내열 세퍼레이터 원단(12b)의 폭 방향의 단부에 기록한다. 상기 위치 정보는, 내열 세퍼레이터 원단(12b)의 길이 방향 및 폭 방향에 있어서의 결함(D)의 위치를 나타낸다. 상기 위치 정보는, 결함(D)의 종류를 구별할 수 있는 정보를 포함해도 된다. 결함(D)의 종류는, 예를 들어 기재 결함 검사 장치(55)에 의해 검사되는 기재의 구조적 결함, 도공 결함 검사 장치(57)에 의해 검사되는 도포에 따른 결함, 핀 홀 결함 검사 장치(58)에 의해 검사되는 구멍 뚫림에 따른 결함이다.
세퍼레이터 원단(12c), 내열 세퍼레이터 원단(12b)의 필름 장력은, 통상 200N/m 이하이며, 바람직하게는 120N/m 이하이다. 여기서, 「필름 장력」이란, 주행하는 필름의 폭 방향의 단위 길이당 가해지는 주행 방향의 장력을 의미한다. 예를 들어 필름 장력이 200N/m이면, 필름의 폭 1m에 대하여 200N의 힘이 가해진다. 필름 장력이 200N/m보다도 높으면 필름의 주행 방향으로 주름이 생겨, 결함 검사의 정밀도가 저하될 우려가 있다. 또한, 필름 장력은 통상 10N/m 이상이며, 바람직하게는 30N/ｍ 이상이다. 필름 장력이 10N/m보다도 낮으면 필름의 이완이나 사행이 발생할 우려가 있다. 세퍼레이터 원단(12c), 내열 세퍼레이터 원단(12b)에는, 구멍(P)이 형성되어 있고, 그 필름 장력은, 광학 필름 등의 구멍이 없는 필름의 필름 장력보다도 작다. 따라서, 세퍼레이터 원단(12c), 내열 세퍼레이터 원단(12b)은, 광학 필름 등의 구멍이 없는 필름보다도 늘어나기 쉬운 물성을 갖는다. 이로 인해, 내열 세퍼레이터 원단(12b)의 길이 방향에 있어서의 결함(D)의 위치에 대응하는 내열 세퍼레이터 원단(12b)의 폭 방향의 단부에 결함 코드(DC)를 기록하면, 내열 세퍼레이터 원단(12b)이 길이 방향으로 늘어나도, 결함(D)의 길이 방향의 위치와 결함 코드(DC)의 길이 방향의 위치가 실질적으로 어긋나지 않는다. 따라서, 내열 세퍼레이터 원단(12b)이 길이 방향으로 늘어나도, 결함(D)의 길이 방향의 위치를 용이하게 특정할 수 있다.
결함 코드(DC)가 단부에 기록된 내열 세퍼레이터 원단(12b)은 코어(53)에 권취된다. 내열 세퍼레이터 원단(12b)을 권취한 코어(53)는 다음의 슬릿 공정으로 옮겨진다.
결함 정보 기록 장치(56)(도 4)는, 결함(D)의 위치 정보를 나타내는 결함 코드(DC)를 내열 세퍼레이터 원단(12b)의 길이 방향에 있어서의 결함(D)의 위치에 대응하는 내열 세퍼레이터 원단(12b)의 폭 방향의 단부에 기록한다. 결함(D)과 결함 코드(DC) 사이의 길이 방향을 따른 거리(LMD)는, 예를 들어 바람직하게는 100mm 이하이고, 보다 바람직하게는 30mm 이하이다. 결함 코드(DC)와 내열 세퍼레이터 원단(12b)의 폭 방향의 단부 사이의 거리(LTD)는, 예를 들어 바람직하게는 100mm 이하이고, 보다 바람직하게는 30mm 이하이다. 또한, 내열 세퍼레이터 원단(12b)에 있어서 폭 방향의 단부는 주름지기 쉽기 때문에, 거리(LTD)는 10mm 이상인 것이 바람직하다.
<슬릿 장치>
내열 세퍼레이터 원단(12b)(이하 「세퍼레이터 원단」)으로부터 형성되는 내열 세퍼레이터(12a)(이하 「세퍼레이터」), 또는 세퍼레이터 원단(12c)으로부터 형성되는 세퍼레이터(12)는, 리튬 이온 이차 전지(1) 등의 응용 제품에 적합한 폭(이하 「제품 폭」)인 것이 바람직하다. 그러나, 생산성을 높이기 위해서, 세퍼레이터 원단은, 그 폭이 제품 폭 이상이 되도록 제조된다. 그리고, 일단 제조된 후에, 세퍼레이터 원단은, 제품 폭으로 절단(슬릿)되어 세퍼레이터가 된다.
또한, 「세퍼레이터의 폭」이란, 세퍼레이터가 연장되는 평면에 대하여 평행하고, 또한 세퍼레이터의 길이 방향에 대하여 수직인 방향의 세퍼레이터의 길이를 의미한다. 또한, 슬릿이란, 세퍼레이터 원단을 길이 방향(제조에 있어서의 필름의 흐름 방향, MD: Machine direction)을 따라서 절단하는 것을 의미한다. 커트란, 세퍼레이터 원단 또는 세퍼레이터를 횡단 방향(TD: transverse direction)을 따라서 절단하는 것을 의미한다. 횡단 방향(TD)이란, 세퍼레이터의 길이 방향(MD)과 두께 방향에 대하여 대략 수직인 방향(폭 방향)을 의미한다.
도 8은, 세퍼레이터 원단(12b)을 슬릿하는 슬릿 장치(6)의 구성을 도시한 모식도이며, (a)는 전체 구성을 나타내고, (b)는 세퍼레이터 원단(12b)을 슬릿하는 전후의 구성을 나타낸다.
도 8의 (a)에 도시된 바와 같이, 슬릿 장치(6)는 회전 가능하게 지지된 원기둥 형상의 권출 롤러(61)와, 롤러(62 내지 65)와, 복수의 권취 롤러(69)를 구비한다. 슬릿 장치(6)에는, 후술하는 절단 장치(7)(도 9)가 더 설치되어 있다.
<슬릿 전>
슬릿 장치(6)에서는, 세퍼레이터 원단(12b)을 감은 원통 형상의 코어(53)가 권출 롤러(61)에 끼워져 있다. 도 8의 (a)에 도시된 바와 같이, 세퍼레이터 원단(12b)은, 코어(53)로부터 경로 U 또는 L로 권출된다. 권출된 세퍼레이터 원단(12b)은 롤러(63)를 경유하여, 롤러(64)에, 예를 들어 속도 100m/분으로 반송된다. 반송되는 공정에 있어서 세퍼레이터 원단(12b)은, 복수의 세퍼레이터(12a)에 길이 방향을 따라서 슬릿된다.
<슬릿 후>
도 8의 (a)에 도시된 바와 같이, 복수의 세퍼레이터(12a)의 일부는 각각, 복수의 권취 롤러(69)에 끼워진 각 코어(81)(보빈)에 권취된다. 또한, 복수의 세퍼레이터(12a)의 다른 일부는 각각, 복수의 권취 롤러(69)에 끼워진 각 코어(81)(보빈)에 권취된다. 또한, 롤 형상으로 권취된 세퍼레이터를 「세퍼레이터 권회체(필름 권회체)」라 칭한다.
<절단 장치>
도 9는, 도 8의 (a)에 도시된 슬릿 장치(6)의 절단 장치(7)(슬릿부)의 구성을 도시한 도면이며, (a)는 절단 장치(7)의 측면도이며, (b)는 절단 장치(7)의 정면도이다.
도 9의 (a), (b)에 도시된 바와 같이, 절단 장치(7)는, 홀더(71)와, 날(72)을 구비한다. 홀더(71)는, 슬릿 장치(6)에 구비되어 있는 하우징 등에 고정되어 있다. 그리고, 홀더(71)는 날(72)과, 반송되는 세퍼레이터 원단(12b)의 위치 관계가 고정되도록, 날(72)을 유지하고 있다. 날(72)은, 날카롭게 갈아진 에지에 의해 세퍼레이터의 원단을 슬릿한다.
도 10은, 세퍼레이터(12a)의 결함 위치 특정 방법의 판독 공정(결함 정보 취득 공정), 판정 공정, 표시 부여 공정 및 권취 공정을 설명하기 위한 모식도이다. 세퍼레이터 원단(12b)은, 코어(53)(도 8)로부터 일정 속도(예를 들어, 80m/분)로 권출된다. 판독부(73)(결함 정보 취득부)는 세퍼레이터 원단(12b)의 폭 방향의 단부에 기록된 결함 코드(DC)를 판독함으로써, 세퍼레이터 원단(12b)에 있어서의 결함 정보(원단 결함 위치 정보)를 취득한다(결함 정보 취득 공정, 원단 결함 정보 취득 공정). 그리고, 슬릿 장치(6)에 설치된 복수의 절단 장치(7)는, 세퍼레이터 원단(12b)을 길이 방향을 따라서 절단하여 복수개의 세퍼레이터(12a)를 형성한다(슬릿 공정).
<결함 제거 공정>
이어서, 판정 장치(75)(판정부)는, 판독부(73)가 판독한 결함 코드(DC)에 기초하여, 세퍼레이터 중, 결함(D)을 갖는 세퍼레이터를 불량 세퍼레이터라고 판정한다(판정 공정). 표시 부여 장치(74)는, 판정 장치(75)가 불량 세퍼레이터라고 판정한 세퍼레이터(12a)의 결함(D)에 대응하는 위치에 하나의 표시(L)를 부여한다(결함 표시 부여 공정). 또한, 결함(D)이 복수개 존재할 때는, 판정 장치(75)는 복수개의 세퍼레이터(12a)를 불량 세퍼레이터라고 판정한다. 여기서, 바람직한 표시(L)로서는, 라벨을 들 수 있고, 바람직한 표시 부여 장치(74)로서는, 라벨러를 들 수 있다.
표시(L)는, 라벨 대신에, 펜에 의해 묘화된 마크여도 되고, 인젝터에 의해 도포된 마크여도 된다. 또한, 표시(L)는 수지로 구성되는 세퍼레이터(12a)를 가열함으로써 인자되는 서모 라벨이어도 되고, 또한 세퍼레이터(12a)에 레이저로 구멍을 뚫음으로써 표시(L)를 형성해도 된다.
절단 장치(7)에 의해 슬릿된 복수개의 세퍼레이터(12a)는 복수개의 코어(81)에 각각 권취된다(권취 공정).
그리고, 표시 부여 장치(74)는, 결함 코드(DC)에 의해 표시되는 결함(D)의 세퍼레이터 원단(12b)의 길이 방향의 위치 정보를 결함 코드(DC2)로서, 상기 특정한 하나의 세퍼레이터(12a)를 권취한 최외주부(86) 및/또는 코어(81)에 기록한다.
도 11은, 세퍼레이터(12a)의 결함 위치 특정 방법의 표시 검지 공정, 및 결함 제거 공정을 설명하기 위한 모식도이며, 도 11의 (a)는 표시 검지 공정을 설명하기 위한 모식도이며, 도 11의 (b)는 결함 제거 공정을 설명하기 위한 모식도이다. 먼저, 표시 검지 장치(83)가 최외주부(86) 및/또는 코어(81)에 기록된 결함 코드(DC2)를 판독한다. 그리고, 표시 검지 장치(83)가 판독한 정보를 받아, 표시 부여 장치(74)에 의해 표시(L)가 부착된 세퍼레이터(12a)의 코어(81)로부터, 코어(82)로의 되감기 동작을 개시한다. 이어서, 표시 검지 장치(83)는, 판독한 결함 코드(DC2)에 의해 표시되는 결함(D)의 세퍼레이터 원단(12b)의 길이 방향의 위치 정보에 기초하여, 결함(D)의 위치가 가까워지면, 세퍼레이터(12a)의 상기 되감기 동작의 속도를 감속한다.
그리고, 세퍼레이터(12a)의 결함(D)에 대응하는 위치에 붙여진 표시(L)가, 표시 검지 장치(83)에 의해 검지된다(표시 검지 공정). 표시 검지 장치(83)에 의해 표시(L)가 검지되면, 표시 검지 장치(83)가 세퍼레이터(12a)의 되감기 동작을 정지한다. 그 후, 결함 제거 장치(84)는, 표시(L)에 대응하는 결함(D)의 상류측 및 하류측의 세퍼레이터(12a)의 개소를 폭 방향을 따라서 절단하여 결함(D)을 세퍼레이터(12a)로부터 제거한다(결함 제거 공정). 이러한 결함 제거 공정은 결함 제거 장치(84) 대신에 작업자가 수작업으로 실시해도 된다. 그리고, 연결 장치(85)는, 절단된 세퍼레이터(12a)를 연결시킨다(연결 공정). 이러한 연결 공정은, 연결 장치(85) 대신에 작업자가 수작업으로 실시해도 된다. 이어서, 연결 장치(85)는, 세퍼레이터(12a)의 되감기 동작을 재개한다. 그리고, 세퍼레이터(12a)의 코어(81)로부터 코어(82)로의 되감기가 완료된다. 여기서, 2개로 분할된 세퍼레이터(12a)는 연결하지 않고, 각각 별도의 코어에 되감아도 된다. 즉, 절단되기 전의 부분을 코어(82)에 되감고, 절단된 후의 부분을 코어(82) 이외의 코어에 되감으면 된다.
[실시 형태 2]
실시 형태 1에서는, 세퍼레이터 원단(12b)에 존재하는 결함(D)의 위치 정보를 세퍼레이터 원단(12b)의 단부에 기록하는 예를 나타냈다. 그러나, 본 발명은 이것에 한정되지 않는다. 결함(D)의 위치 정보는, 정보 기억 장치에 기록하도록 구성해도 된다.
도 12는, 실시 형태 2에 관한 세퍼레이터 원단(12b)의 결함 마킹 방법의 결함 검출 공정 및 결함 정보 기록 공정을 설명하기 위한 모식도이다. 도 13은, 세퍼레이터(12a)의 결함 위치 특정 방법의 판독 공정, 표시 부착 공정, 및 권취 공정을 설명하기 위한 모식도이다. 실시 형태 1에서 상술한 구성 요소에는 동일한 참조 부호를 붙이고 있다. 따라서, 이들 구성 요소의 상세한 설명은 반복하지 않는다.
결함 정보 기록 장치(56a)(결함 정보 기록부, 세퍼레이터 원단 제조 장치)는, 기재 결함 검사 장치(55), 도공 결함 검사 장치(57), 핀 홀 결함 검사 장치(58)에 의해 검출된 세퍼레이터 원단(12cㆍ12b)에 존재하는 결함(D)의 길이 방향 및 폭 방향에 있어서의 위치를 나타내는 위치 정보를 정보 기억 장치(91)에 기록한다. 그리고, 판독부(73a)는, 결함(D)의 길이 방향 및 폭 방향에 있어서의 위치 정보를 정보 기억 장치(91)로부터 판독한다(판독 공정).
[실시 형태 3]
이하, 본 발명의 다른 실시 형태에 대해서, 도 14 내지 도 15에 기초하여 설명한다. 또한, 설명의 편의상, 상기 실시 형태에서 설명한 부재와 동일한 기능을 갖는 부재에 대해서는, 동일한 부호를 부기하고, 그의 설명을 생략한다.
실시 형태 1에서는, 표시 부여 장치(74)는, 세퍼레이터(12a)의 결함(D)에 대응하는 위치에 하나의 표시(L)를 부여하는 것으로서 설명했지만, 표시 부여 장치(74)에 의한 표시(L)의 부여 방법은 이것에 한정되지 않는다. 이하, 본 실시 형태의 표시 부여 장치(74)(결함 표시 부여부)에 의한 표시(L)의 부여 방법에 대하여 설명한다.
도 14는, 슬릿 공정 후의 표시 부여 공정에 있어서 표시가 부여된 세퍼레이터를 도시한 도면이다. 또한, 설명을 위해, 도 14 중, 표시(LA)를 사각 형상으로 표시하고, 표시(LB)를 삼각 형상으로 표시하지만, 표시(LAㆍLB)의 형상은 특별히 한정되지 않는다. 표시(LA)와 표시(LB)는 서로 동일한 형상(또는 색)이어도 되고, 다른 형상(또는 색)이어도 된다.
도 14에 도시된 바와 같이, 본 실시 형태의 세퍼레이터 표시 부여 장치(74)는, 결함(D)의 주위의 복수의 개소에 결함(D)의 위치를 나타내는 표시(LAㆍLB)(표시)를 부여한다(결함 표시 부여 공정). 이 때, 특히 결함(D)에서 보아 세퍼레이터(12a)의 길이 방향에 있어서의 한쪽측에 표시(LA)를 부여함과 함께, 다른쪽측에 표시(LB)를 부여함으로써, 한 쌍의 표시(LAㆍLB) 사이에 결함(D)을 두는 것이 바람직하다. 또한, 하나의 결함(D)의 주위에, 한 쌍의 표시(LAㆍLB) 이외에 다른 표시(총 3개 이상의 표시)를 부여해도 된다.
이와 같이, 결함(D)의 주위의 복수의 개소에 표시(LAㆍLB)가 부여된 세퍼레이터(12a)는, 결함(D)이 미치는 범위가 정확하게 나타나 있다. 특히, 길이 방향에 있어서의 한쪽측에 표시(LA)가 부여되고, 다른쪽측에 표시(LB)가 부여된 세퍼레이터(12a)는 길이 방향에 있어서의 결함(D)이 미치는 범위가 정확하게 나타나 있다.
이에 의해, 결함 제거 공정에 있어서, 도 14 중에 파선으로 표시되는 바와 같이, 표시(LAㆍLB)를 사이에 두는 2개의 커트 라인에서 세퍼레이터(12a)를 폭 방향을 따라서 커팅함으로써, 길이 방향을 따라서 결함(D)이 미치는 범위를 포함하는 길이에서 세퍼레이터(12a)를 절제할 수 있고, 결함(D)을 확실하게 절제할 수 있다. 그 결과, 결함(D)을 갖는 세퍼레이터(12a)(불량 세퍼레이터)의 유출을 억제할 수 있다.
도 15는, 세퍼레이터에 있어서의 결함과 표시의 위치 관계를 도시한 도면이며, (a)는 2개의 결함이 포함되는 세퍼레이터를 도시한 도면이며, (b)는 근접한 복수의 결함이 포함되는 세퍼레이터를 도시한 도면이다.
도 15의 (a)에 도시된 바와 같이, 본 실시 형태의 표시 부여 공정을 포함하는 세퍼레이터(12a)의 제조 방법에 따르면, 작업자가 눈으로 확인할 수 없는 크기의 결함(D)이 존재하는 경우에도, 세퍼레이터(12a)에 있어서의 결함(D)이 미치는 범위를 정확하게 나타낼 수 있다.
또한, 도 15의 (b)에 도시된 바와 같이, 복수의 결함(D)이 근접하고 있고, 세퍼레이터(12a)의 길이 방향에 있어서의 서로의 간격이 좁은 경우에는, 길이 방향에 있어서의 가장 한쪽측(이하, 상류측)에 위치하는 결함(D)에서 보아 상류측에 표시(LA)(한쪽의 표시)를 부여하고, 가장 다른쪽측(이하, 하류측)에 위치하는 결함(D)에서 보아 하류측에 표시(LB)(다른쪽의 표시)를 부여해도 된다. 이와 같이, 복수의 결함(D)을 포함하는 결함군이 미치는 범위를 한 쌍의 표시(LAㆍLB)로 나타낼 수 있고, 부여해야 하는 표시의 수를 저감시킬 수 있다.
또한, 세퍼레이터(12a)의 길이 방향에 있어서의 복수의 결함(D)끼리의 간격이 좁을 경우, 세퍼레이터(12a)로부터 상기 복수의 결함(D)을 절제했을 때에 상기 복수의 결함(D)들 사이의 영역으로부터 얻어지는 세퍼레이터(12a)는 짧다.
그로 인해, 세퍼레이터(12a)의 길이 방향에 있어서의 복수의 결함(D)끼리의 간격이 소정 미만이고, 세퍼레이터(12a)로부터 상기 복수의 결함(D)을 절제했을 때에, 상기 복수의 결함(D)들 사이의 영역으로부터 목적으로 하는 소정의 길이(예를 들어, 제품 규격으로서 100m)의 세퍼레이터(12a)가 얻어지지 않을 경우, 도 15의 (b)에 도시된 바와 같이, 복수의 결함(D)을 포함하는 결함군을 함께 사이에 두도록, 한 쌍의 표시(LAㆍLB)를 부여하는 것이 바람직하다.
이에 의해, 표시(LAㆍLB)에 기초하여 세퍼레이터(12a)를 커팅할 경우에 있어서, 소정 미만의 길이의 세퍼레이터(12a)를 발생시키는 커트 횟수를 삭감하고, 결함을 포함하지 않는 소정의 길이 이상의 세퍼레이터(12a)를 얻기 위해 필요한 커트 횟수를 저감시킬 수 있다.
[실시 형태 4]
이하, 본 발명의 다른 실시 형태에 대해서, 도 16에 기초하여 설명한다. 또한, 설명의 편의상, 상기 실시 형태에서 설명한 부재와 동일한 기능을 갖는 부재에 대해서는, 동일한 부호를 부기하고, 그의 설명을 생략한다.
도 16은, 세퍼레이터(12a)의 결함 위치 특정 방법의 판독 공정, 표시 부여 공정 및 권취 공정을 설명하기 위한 모식도이다.
실시 형태 3의 제조 방법은, 슬릿 공정과 표시 부여 공정을 이 순서대로 처리하는 제조 방법이었지만, 이들 각 공정의 순서는 이것에 한정되지 않는다. 즉, 본 실시 형태의 제조 방법은, 표시 부여 공정과 슬릿 공정을 이 순서대로 처리하는 점에서, 실시 형태 3의 제조 방법과는 상이하다. 이하, 보다 상세하게 설명한다.
도 16에 도시된 바와 같이, 판독부(73)가 결함 코드(DC)를 판독함으로써 세퍼레이터 원단(12b)에 있어서의 결함(D)의 위치 정보(원단 결함 위치 정보)를 취득하고(결함 정보 취득 공정), 표시 부여 장치(74)는, 세퍼레이터 원단(12b)에 있어서의 결함(D)의 위치 정보에 기초하여, 세퍼레이터 원단(12b)에 대하여 표시(LAㆍLB)를 부여한다(결함 표시 부여 공정). 그 후, 슬릿 장치(6)는, 상기 표시(LAㆍLB)가 부여된 세퍼레이터 원단(12b)을 슬릿한다.
또한, 세퍼레이터 원단(12b)에 있어서의 결함(D)의 위치 정보에 기초하여 슬릿 후의 세퍼레이터(12a)에 표시(L)를 부여할 경우, 슬릿 공정에 있어서의 세퍼레이터(12a)의 폭 방향으로의 위치 어긋남의 영향에 의해, 세퍼레이터 원단(12b)에 있어서의 결함(D)의 위치와, 슬릿 후의 세퍼레이터(12a)에 있어서의 결함(D)의 위치가 대응하지 않는 경우가 있어, 결함(D)에 대하여 부여되는 표시(L)의 위치가 어긋나 버리는 경우가 있다. 이에 비해, 세퍼레이터 원단(12b)에 있어서의 결함(D)의 위치 정보에 기초하여 슬릿 전에 세퍼레이터 원단(12b)에 대하여 표시(L)를 부여함으로써, 결함(D)에 대응하는 정확한 위치에 표시(L)를 부여할 수 있다.
또한, 표시(LAㆍLB)는, 슬릿 라인에 겹치지 않도록 부여하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 슬릿 공정에 있어서 표시(LAㆍLB)가 절단되어 불량 세퍼레이터의 판별이 곤란해지는 것을 방지할 수 있다.
[실시 형태 5]
이하, 본 발명의 다른 실시 형태에 대해서, 도 17 내지 도 19에 기초하여 설명한다. 또한, 설명의 편의상, 상기 실시 형태에서 설명한 부재와 동일한 기능을 갖는 부재에 대해서는, 동일한 부호를 부기하고, 그의 설명을 생략한다.
실시 형태 1에서는, 결함 정보 기록 장치(56)는, 결함 코드(DC)를, 세퍼레이터 원단(12b)의 길이 방향에 있어서의 결함(D)의 위치에 대응하는 위치에 기록하는 것으로서 설명했지만, 결함 정보 기록 장치(56)에 의한 결함 코드(DC)의 기록 방법은 이것에 한정되지 않는다.
이하, 본 실시 형태의 결함 정보 기록 장치(56)에 의한 결함 코드(DC)의 기록 방법에 대하여 설명한다.
<단위 영역>
도 17은, 결함 코드(DC)를 기록하는 위치를 설명하기 위한 세퍼레이터 원단의 평면도이다. 도 17에 도시된 바와 같이, 본 실시 형태의 결함 정보 기록 장치(56)는, 세퍼레이터 원단(12b)의 길이 방향으로 소정 길이를 갖는 단위 영역(20)마다, 각 단위 영역(20)에 존재하는 결함(D)에 대응하는 결함 코드(DC)를 기록(형성)한다(결함 정보 기록 공정). 세퍼레이터 원단(12b)의 길이 방향에 있어서의 단위 영역(20)의 길이는, 예를 들어 250mm로 할 수 있다.
도 17 중에는, 세퍼레이터 원단(12b)의 길이 방향으로 배열되는 6개의 단위 영역(20a 내지 20f)이 예시되어 있고, 결함(D)이 포함되는 각 단위 영역(20aㆍ20bㆍ20dㆍ20f)에 대응하여 결함 코드(DC)가 기록되어 있다. 또한, 도 17의 예에서는, 결함 정보 기록 장치(56)는, 단위 영역(20cㆍ20e)과 같이 결함(D)이 존재하지 않는 단위 영역(20)에는, 대응하는 결함 코드(DC)를 기록하지 않는다.
또한, 결함 정보 기록 장치(56)는, 단위 영역(20aㆍ20b)과 같이 복수의 결함(D)이 존재하는 단위 영역(20)에는, 복수의 결함(D)의 위치 정보 등을 나타내는 하나의 결함 코드(DC)를 기록한다.
그리고, 판독부(73)는, 단위 영역(20)마다 복수의 결함(D)의 위치 정보 등을 나타내는 결함 코드(DC)를 판독함으로써 결함 정보를 취득하고(결함 정보 취득 공정), 표시 부여 장치(74)는, 결함(D)이 포함되는 단위 영역(20)을 사이에 두도록 하여, 세퍼레이터(12a)(또는 슬릿 전의 세퍼레이터 원단(12b))의 길이 방향에 있어서의 상류측과 하류측에 한 쌍의 표시(LAㆍLB)를 부여한다(결함 표시 부여 공정).
이와 같이, 단위 영역(20)마다 복수의 결함(D)의 위치 정보 등을 나타내는 결함 코드(DC)를 기록하고, 결함(D)이 포함되는 단위 영역(20)을 사이에 두도록 하여 한 쌍의 표시(LAㆍLB)를 부여함으로써, 기록하는 결함 코드(DC)의 수 및 표시(L)의 수를 저감시킬 수 있어, 제조 공정을 간이화할 수 있다.
<결함 코드에 담는 정보>
결함 정보 기록 장치(56)는, 단위 영역(20)에 존재하는 결함(D)의 개수 정보, 결함(D)의 종류, 세퍼레이터 원단(12b)의 표면에 있어서의 결함(D)의 위치를 나타내는 좌표, 결함(D)의 크기 등의 상세 정보를 담은 결함 코드(DC)를 기록한다.
그러나, 단위 영역(20)에 다수의 결함(D)이 존재하는 경우, 모든 결함(D)의 상세 정보를 하나의 결함 코드(DC)에 담을 수 없다. 그래서, 결함 정보 기록 장치(56)는, 단위 영역(20)을 세퍼레이터 원단(12b)의 폭 방향으로 배열되는 복수의 분할 영역(21)으로 나누어, 각 분할 영역(21)에 있어서의 결함(D)의 유무 등의 간이 정보를 담은 결함 코드(DC)를 기록해도 된다.
예를 들어, 도 17에 예시되는 바와 같이, 3개의 결함(D)이 포함되어 있는 단위 영역(20d)을, 세퍼레이터 원단(12b)의 폭 방향으로 배열되는 분할 영역(21a 내지 21d)으로 나누어, 각 분할 영역(21a 내지 21d)에 있어서의 결함(D)의 유무 정보를 담은 결함 코드(DC)를 기록한다. 구체적으로는, 분할 영역(21a)에는 결함(D)은 포함되지 않고, 분할 영역(21b)에는 결함(D)이 포함되어 있고, 분할 영역(21c)에는 결함(D)이 포함되지 않고, 분할 영역(21d)에는 결함(D)이 포함되어 있지 않다는 간이 정보를 담은 결함 코드(DC)를 기록한다.
이에 의해, 결함 코드(DC)에 담는 정보의 양을 저감시킬 수 있다. 또한, 도 17에 나타낸 분할 영역(21)은 일례에 지나지 않고, 세퍼레이터 원단(12b)의 폭 방향으로 배열되는 분할 영역(21)의 수, 및 각 분할 영역(21)의 폭은, 적절하게 설정할 수 있다.
또한, 결함 정보 기록 장치(56)는, 단위 영역(20)에 존재하는 결함(D)의 개수에 따라서, 상세 정보를 담은 결함 코드(DC)를 기록하는 제1 모드와, 간이 정보를 담은 결함 코드(DC)를 기록하는 제2 모드를 전환해도 된다. 이에 의해, 결함 코드(DC)에 담을 수 있는 정보량에 제약이 있을 경우에, 정보량의 제약 하에서 적절한 정보를 담은 결함 코드(DC)를 기록할 수 있다.
<판정 공정>
실시 형태 1에서는, 판정 장치(75)(판정부)가, 하나의 결함(D)에 기초하여 하나의 불량 세퍼레이터를 특정하는 것으로서 설명했지만, 본 실시 형태의 판정 장치(75)에 의한 판정 공정은, 실시 형태 1 및 실시 형태 2의 판정 장치(75)에 의한 판정 공정과는 상이하다.
본 실시 형태에서는, 판독부(73)는 세퍼레이터 원단(12b)에 기록된 결함 코드(DC)를 판독한다. 슬릿 장치(6)는 세퍼레이터 원단(12b)을 길이 방향을 따른 슬릿 라인에서 슬릿한다. 판정 장치(75)는, 하나의 결함(D)에 기초하여, 실제로 결함(D)을 포함하는 세퍼레이터(12a) 및 당해 세퍼레이터(12a)에 인접하는 다른 세퍼레이터(12a)를 불량 세퍼레이터라고 판정한다.
그리고, 표시 부여 장치(74)는 슬릿 라인을 사이에 두고 인접하는 2개의 세퍼레이터(12a) 중, 실제로 결함(D)을 포함하는 한쪽 세퍼레이터(12a)에 당해 결함(D)의 위치를 나타내는 한 쌍의 표시(LA1ㆍLB1)를 부여함과 함께, 다른쪽 세퍼레이터(12a)에 있어서의 표시(LA1ㆍLB1)에 대응하는 위치에 한 쌍의 표시(LA2ㆍLB2)를 부여한다(결함 표시 부여 공정). 그 후, 표시(LA1ㆍLB1)에 기초하여 한쪽 세퍼레이터(12a)의 일부를 절제함과 함께, 표시(LA2ㆍLB2)에 기초하여 다른쪽 세퍼레이터(12a)의 일부를 절제한다.
또한, 실시 형태 4의 제조 방법과 같이, 표시 부여 공정과 슬릿 공정을 이 순서대로 처리하는 경우에는, 표시 부여 장치(74)는, 세퍼레이터 원단(12b)에 있어서의, 불량 세퍼레이터라고 판정된 2개의 세퍼레이터(12a)에 대응하는 부분에, 각각 표시(LA1ㆍLB1)를 부여한다.
이에 의해, 슬릿 장치(6)가, 원하는 슬릿 위치로부터 어긋난 위치에서 세퍼레이터 원단(12b)을 슬릿함으로써, 원래 결함(D)이 포함되어야 하는 세퍼레이터(12a)에 결함(D)이 포함되지 않고, 당해 세퍼레이터(12a)에 인접하는 다른 세퍼레이터(12a)에 결함(D)이 포함되는 것으로 된 경우에도, 당해 다른 세퍼레이터(12a)는 불량 세퍼레이터(12a)라고 판정되고, 결함(D)에 대응하는 부분이 절제되기 때문에, 결함(D)을 갖는 세퍼레이터(12a)의 유출을 억제할 수 있다.
또한, 결함 표시 부여 공정 후의 공정에 있어서, 표시 확인 장치를 사용하여, 표시 부여 장치(74)에 의해 적절한 위치에 표시(L)가 부여되어 있는지의 여부를 검사해도 된다.
또한, 본 실시 형태의 제조 방법의 다른 예에서는, 판독부(73)는, 분할 영역마다의 결함 유무의 간이 정보를 담은 결함 코드(DC)를 판독한다. 판정 장치(75)는, 적어도 하나의 결함(D)을 갖는 분할 영역(21)에 기초하여, 결함(D)을 갖는 분할 영역(21)을 포함하여 얻어지는 세퍼레이터(12a) 및 당해 세퍼레이터(12a)에 인접하는 다른 세퍼레이터(12a)를 불량 세퍼레이터라고 판정해도 된다. 이 경우, 표시 부여 장치(74)는, 결함(D)을 갖는 분할 영역(21)이 분단되어 이루어지는 영역을 포함하여 얻어지는 2개의 세퍼레이터(12a)(또는 세퍼레이터 원단(12b)에 있어서의 세퍼레이터(12a)에 대응하는 부분) 각각에, 한 쌍의 표시(LA1ㆍLB1)를 부여한다(결함 표시 부여 공정).
또한, 슬릿 공정 후, 도 11에 도시된 바와 같이, 상기 2개의 세퍼레이터(12a) 각각에 부여된 표시(L1ㆍL2)에 기초하여, 결함 제거 장치(84)가 상기 2개의 세퍼레이터(12a)의 일부를 절제해도 된다(결함 절제 공정).
이하, 도면을 참조하여 보다 구체적으로 설명한다. 이하의 설명에서는, 결함 정보 기록 장치(56)가 간이 정보를 담은 결함 코드(DC)를 기록한 경우에 있어서의, 판정 장치(75)에 의한 불량 세퍼레이터의 판정 공정에 대하여 설명한다.
도 18은, 결함에 대응하는 위치에 표시가 부여된 세퍼레이터 원단을 도시한 사시도이며, (a)는 본래의 슬릿 라인을 파선으로 도시한 것이며, (b)는 본래의 위치로부터 어긋난 슬릿 라인을 파선으로 도시한 것이다.
또한, 도 18은, 표시 부여 공정에서 세퍼레이터 원단(12b)에 표시(LAㆍLB)를 부여한 후, 슬릿 공정에서 세퍼레이터 원단(12b)을 슬릿하는 경우의, 슬릿 전의 세퍼레이터 원단(12b)을 도시한 것인데, 실시 형태 3의 제조 방법과 같이, 슬릿 공정과 표시 부여 공정을 이 순서대로 처리해도 되고, 이 경우, 표시(LAㆍLB)는 슬릿 후의 세퍼레이터(12a)에 부여된다.
또한, 도 18은, 결함 정보 기록 장치(56)가, 교대로 배치된 폭이 좁은 분할 영역(21baㆍ21caㆍ21da)과, 폭이 넓은 분할 영역(21abㆍ21bbㆍ21cbㆍ21db)에 있어서의 간이 정보를 담은 결함 코드(DC)를 기록한 세퍼레이터 원단(12b)을 예시한 것이다.
도 18의 (a)에 도시된 바와 같이, 폭이 좁은 분할 영역(21ba)에 결함(D)이 포함되어 있는 경우, 판정 장치(75)는, 분할 영역(21ba)이 분단되어 이루어지는 영역을 포함하여 얻어지는 2개의 세퍼레이터(12abㆍ12aa)를 불량 세퍼레이터라고 판정한다. 바꿔 말하면, 판정 장치(75)는, 슬릿 라인에 겹치는 분할 영역에 결함(D)이 포함되는 경우, 당해 분할 영역에 겹치는 2개의 세퍼레이터(12a)를 불량 세퍼레이터라고 판정한다. 또한, 도시는 생략하지만, 슬릿 공정에 있어서, 분할 영역의 경계선에 따른 슬릿 라인에서 슬릿함으로써 분할 영역의 경계선으로 구획되는 영역마다 세퍼레이터를 얻어도 된다. 이 경우, 판정 장치(75)는, 결함(D)을 갖는 분할 영역을 포함하여 얻어지는 세퍼레이터(12a)와, 슬릿 라인을 사이에 두고 상기 분할 영역에 인접하는 분할 영역을 포함하여 얻어지는 세퍼레이터(12a)를, 불량 세퍼레이터라고 판정한다.
표시 부여 장치(74)는, 세퍼레이터 원단(12b)에 있어서의, 불량 세퍼레이터라고 판정된 세퍼레이터(12ab)에 대응하는 부분에 한 쌍의 표시(LA1ㆍLB1)를 부여함과 함께, 불량 세퍼레이터라고 판정된 세퍼레이터(12aa)에 대응하는 부분에 한 쌍의 표시(LA2ㆍLB2)를 부여한다. 그리고, 슬릿 장치(6)는, 상기 표시(LA1ㆍLB1ㆍLA2ㆍLB2)가 부여된 세퍼레이터 원단(12b)을, 도 18 중에 파선으로 나타내는 슬릿 라인을 따라서 슬릿한다. 그 후, 표시(LA1ㆍLB1)에 기초하여 세퍼레이터(12ab)의 일부를 절제함과 함께, 표시(LA2ㆍLB2)에 기초하여 세퍼레이터(12aa)의 일부를 절제한다.
도 18의 (a)에 도시된 바와 같이, 슬릿 공정에 있어서, 세퍼레이터 원단(12b)을 본래의 슬릿 라인에서 슬릿한 경우, 세퍼레이터(12ab)에 결함(D)이 포함되는 것으로 된다. 그러나, 도 18의 (b)에 도시된 바와 같이, 세퍼레이터 원단(12b)을 본래의 위치로부터 어긋난 슬릿 라인에서 슬릿한 경우, 세퍼레이터(12aa)에 결함(D)이 포함되는 것으로 된다. 이와 같이, 결함(D)을 갖는 분할 영역(21ba)이 분단되어 이루어지는 영역을 포함하여 얻어지는 2개의 세퍼레이터(12aaㆍ12ab)는, 모두 결함(D)을 포함하고 있을 가능성이 있다.
본 실시 형태의 제조 방법에 따르면, 세퍼레이터(12ab)에 대응하는 부분에 표시(LA1ㆍLB1)를 부여할 뿐만 아니라, 세퍼레이터(12aa)에 대응하는 부분에 표시(LA2ㆍLB2)를 부여한다. 이에 의해, 슬릿 라인이 본래의 위치로부터 어긋나 버려, 세퍼레이터(12aa)에 결함(D)이 포함되는 것으로 된 경우에도, 세퍼레이터(12aa)의 결함(D)에 대응하는 표시의 부여 누락을 방지할 수 있다.
그로 인해, 슬릿 라인이 본래의 위치로부터 어긋나 버려, 세퍼레이터(12aa)에 결함(D)이 포함되는 것으로 된 경우에도, 세퍼레이터(12aa)에는 결함(D)에 대응하는 위치의 주위에 표시(LA2ㆍLB2)가 부여되어 있기 때문에, 세퍼레이터(12aa)에 혼입된 결함(D)의 위치를 파악할 수 있고, 표시(LA2ㆍLB2)에 기초하여 세퍼레이터(12aa)의 일부를 절제함으로써, 불량 세퍼레이터인 세퍼레이터(12aa)의 유출을 억제할 수 있다.
도 19는, 결함에 대응하는 위치에 표시가 부여된 세퍼레이터 원단을 도시한 사시도이며, (a)는 각 결함의 주위에 표시가 부여된 세퍼레이터 원단이며, (b)는 복수의 결함을 포함하는 결함군을 함께 사이에 두도록 한 쌍의 표시가 부여된 세퍼레이터 원단이다.
도 19의 (a)에 도시된 바와 같이, 결함(D1)에 대응하는 표시(LB)와 결함(D2ㆍD3)에 대응하는 표시(LA) 사이의 거리가 짧은 경우, 세퍼레이터(12ac)에 있어서 결함(D1 내지 D3)을 절제하면, 결함(D1)과 결함(D2) 사이로부터는 충분한 길이의 세퍼레이터(12ac)를 얻을 수 없다.
또한, 결함(D4)에 대응하는 표시(LB)와 결함(D5 내지 7)에 대응하는 표시(LA2) 사이의 거리가 짧은 경우, 세퍼레이터(12aa)에 있어서 결함(D4)을 절제함과 함께, 슬릿 위치가 어긋난 경우에 결함(D5 내지 7)이 세퍼레이터(12aa)에 혼입되는 것을 고려하여 결함(D5 내지 7)에 대응하는 부분을 절제하면, 결함(D4)과 결함(D5 내지 7)에 대응하는 부분의 사이로부터는 충분한 길이의 세퍼레이터(12aa)를 얻을 수 없다. 동일하게, 결함(D5 내지 7)에 대응하는 표시(LB2)와 결함(D8)에 대응하는 표시(LA) 사이의 거리가 짧은 경우, 세퍼레이터(12aa)에 있어서 결함(D8)을 절제함과 함께, 슬릿 위치가 어긋난 경우에 결함(D5 내지 7)이 세퍼레이터(12aa)에 혼입되는 것을 고려하여 결함(D5 내지 7)에 대응하는 부분을 절제하면, 결함(D8)과 결함(D5 내지 7)에 대응하는 부분의 사이에서는 충분한 길이의 세퍼레이터(12aa)를 얻을 수 없다.
그로 인해, 결함(D) 사이의 영역으로부터 목적으로 하는 소정의 길이(예를 들어, 100m)의 세퍼레이터(12a)가 얻어지지 않는 경우, 도 19의 (b)에 도시된 바와 같이, 복수의 결함(D)을 포함하는 결함군을 함께 사이에 두도록, 한 쌍의 표시(LAㆍLB)를 부여하는 것이 바람직하다. 이 때, 세퍼레이터(12aa)에 대한 결함(D5 내지 7)과 같이, 슬릿 위치의 어긋남을 고려하여 세퍼레이터(12aa)에 대응하는 부분에 표시를 부여할 경우에 있어서의 가상의 결함도, 상기 결함군으로서 함께 사이에 두도록, 한 쌍의 표시(LAㆍLB)를 부여하는 것이 바람직하다.
이에 의해, 표시(LAㆍLB)에 기초하여 세퍼레이터(12a)를 커팅했을 때에, 소정 미만의 길이의 세퍼레이터(12a)가 발생하는 경우가 없고, 결함을 포함하지 않는 소정의 길이 이상의 세퍼레이터(12a)만을 얻을 수 있다.
또한, 상기 설명에서는, 도 18 및 19를 참조하여, 실시 형태 4의 제조 방법과 같이, 표시 부여 공정과 슬릿 공정을 이 순서대로 처리하는 경우를 예로 들어 설명했지만, 본 실시 형태의 제조 방법은 이것에 한정되지 않는다. 즉, 실시 형태 3의 제조 방법과 같이, 슬릿 공정과 표시 부여 공정을 이 순서대로 처리해도 되고, 이 경우, 표시 부여 장치(74)는, 슬릿 후의 세퍼레이터(12ab)에 표시(LA1ㆍLB1)를 부여함과 함께, 세퍼레이터(12aa)에 표시(LA2ㆍLB2)를 부여한다. 슬릿 공정 전에 세퍼레이터 원단(12b)에 표시를 부여한 경우, 슬릿 공정에 있어서 표시가 절단될 리스크가 있지만, 슬릿 후의 세퍼레이터(12abㆍ12aa)에 표시(LA1ㆍLB1) 및 표시(LA2ㆍLB2)를 부여함으로써, 이러한 리스크를 회피할 수 있다.
(본 발명의 다른 측면)
상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명에 따른 세퍼레이터 원단의 제조 방법은, 세퍼레이터 원단을 형성하는 형성 공정과, 상기 형성 공정에 의해 형성한 세퍼레이터 원단에 존재하는 결함을 검출하는 결함 검출 공정과, 상기 세퍼레이터 원단의 폭 방향에 있어서의 상기 결함의 위치 정보를 포함하는 결함 정보를 기록하는 결함 정보 기록 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다. 여기서, 「세퍼레이터 원단」이란, 슬릿되기 전의 폭이 넓은 세퍼레이터를 의미하는 것으로 한다.
이 특징에 의하면, 세퍼레이터 원단의 폭 방향에 있어서의 상기 결함의 위치 정보를 포함하는 결함 정보를 기록하므로, 당해 기록된 위치 정보에 기초하여, 세퍼레이터 원단에 존재하는 결함을 용이하게 특정할 수 있다. 따라서, 세퍼레이터 원단에 존재하는 결함을 용이하게 제거할 수 있다.
본 발명에 따른 세퍼레이터 원단의 제조 방법에서는, 상기 결함 정보는, 상기 세퍼레이터 원단의 길이 방향에 있어서의 상기 결함의 위치 정보를 더 포함하는 것이 바람직하다. 여기서, 「세퍼레이터 원단의 길이 방향」은, 세퍼레이터의 제조 공정에 있어서 제조 대상물이 반송되는 방향에 상당하는 것으로 한다.
상기 구성에 의하면, 상기 결함의 길이 방향에 있어서의 위치 정보에 기초하여, 권회된 세퍼레이터 원단으로부터 세퍼레이터 원단을 권출할 때에 상기 결함을 용이하게 발견할 수 있다.
본 발명에 따른 세퍼레이터 원단의 제조 방법에서는, 상기 결함 정보는, 상기 세퍼레이터 원단의 길이 방향에 있어서의 상기 결함 위치에 대응하는 개소에 기록되어 있는 것이 바람직하다.
상기 구성에 의하면, 결함 정보가 기록된 위치에 기초하여, 세퍼레이터 원단의 길이 방향에 있어서의 결함 위치를 특정할 수 있다. 또한, 세퍼레이터 원단의 길이 방향에 있어서의 상기 결함 위치에 대응하는 개소에 결함 정보가 기록되므로, 세퍼레이터 원단이 길이 방향으로 늘어나도, 결함과 결함 정보의 길이 방향의 위치가 실질적으로 어긋나지 않는다. 따라서, 세퍼레이터 원단이 길이 방향으로 늘어나도, 결함의 길이 방향의 위치를 용이하게 특정할 수 있다.
상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명에 따른 세퍼레이터의 제조 방법은, 세퍼레이터 원단을 형성하는 형성 공정과, 상기 형성 공정에 의해 형성한 세퍼레이터 원단에 존재하는 결함을 검출하는 결함 검출 공정과, 상기 세퍼레이터 원단의 폭 방향에 있어서의 상기 결함의 위치 정보를 포함하는 결함 정보를 기록하는 결함 정보 기록 공정과, 상기 결함 정보 기록 공정에 의해 상기 위치 정보가 기록된 결함을 갖는 세퍼레이터 원단을 상기 원단의 길이 방향을 따라서 절단한 복수의 세퍼레이터를 형성하는 절단 공정과, 상기 위치 정보를 판독하는 판독 공정과, 상기 판독 공정에 의해 판독된 위치 정보에 기초하여, 상기 절단 공정에 의해 절단된 복수의 세퍼레이터 중 적어도 하나에, 상기 결함의 위치를 특정하기 위한 표시를 부여하는 표시 부여 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.
이 특징에 의하면, 판독 공정에 의해 판독된 위치 정보에 기초하여, 절단 공정에 의해 절단된 복수의 세퍼레이터 중 적어도 하나에, 결함의 위치를 특정하기 위한 표시를 부여하므로, 세퍼레이터 원단을 슬릿한 복수의 세퍼레이터 중 당해 결함을 포함하는 세퍼레이터의 결함 부위를 용이하게 제거할 수 있다.
본 발명에 따른 세퍼레이터의 제조 방법에서는, 상기 표시 부여 공정에 의해 결함의 위치를 특정하기 위한 표시가 부여된 복수의 세퍼레이터 중 적어도 하나를 권취하는 권취 공정과, 상기 권취 공정에 의해 권취된 복수의 세퍼레이터 중 적어도 하나를 되감으면서 상기 표시를 검지하는 표시 검지 공정과, 상기 표시 검지 공정에 의한 표시의 검지에 따라서 되감기 동작을 정지시켜 상기 결함을 제거하는 결함 제거 공정을 포함하는 것이 바람직하다.
상기 구성에 의하면, 권취 공정 후에 결함을 제거하므로, 권취 공정에서 권취를 정지할 필요가 없어 작업 효율이 향상된다.
본 발명에 따른 세퍼레이터의 제조 방법에서는, 상기 결함 제거 공정은, 상기 결함의 길이 방향의 양측 세퍼레이터의 개소를 폭 방향을 따라서 절단하여 상기 결함을 상기 세퍼레이터로부터 제거한 후, 상기 절단한 세퍼레이터를 연결시키는 것이 바람직하다.
상기 구성에 의하면, 세퍼레이터 원단에 존재하는 결함을 제거한 세퍼레이터를 제조할 수 있다.
본 발명에 따른 세퍼레이터의 제조 방법에서는, 상기 결함 정보 기록 공정은, 상기 위치 정보를 상기 세퍼레이터 원단의 폭 방향의 단부에 기록하는 것이 바람직하다.
상기 구성에 의하면, 세퍼레이터 원단의 폭 방향의 단부를 판독함으로써 결함 부위를 인식할 수 있다.
본 발명에 따른 세퍼레이터의 제조 방법에서는, 상기 결함 정보 기록 공정은, 상기 위치 정보를 정보 기억 장치에 기록해도 된다.
상기 구성에 의하면, 정보 기억 장치에 기록된 정보를 판독함으로써 결함 부위를 인식할 수 있다.
본 발명에 따른 세퍼레이터의 제조 방법에서는, 상기 표시 부여 공정은, 라벨을 붙임으로써 행하는 것이 바람직하다.
상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명에 따른 세퍼레이터 원단은, 자기의 결함의 폭 방향에 있어서의 위치 정보를 폭 방향의 단부에 기록한 것을 특징으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명에 따른 세퍼레이터 원단 제조 장치는, 세퍼레이터 원단을 형성하는 형성부와, 상기 형성부에 의해 형성된 세퍼레이터 원단에 존재하는 결함을 검출하는 결함 검출부와, 상기 세퍼레이터 원단의 폭 방향에 있어서의 상기 결함의 위치 정보를 포함하는 결함 정보를 기록하는 결함 정보 기록부를 구비하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 상술한 각 실시 형태로 한정되는 것은 아니고, 청구항에 나타낸 범위에서 다양한 변경이 가능하며, 다른 실시 형태에 각각 개시된 기술적 수단을 적절히 조합하여 얻어지는 실시 형태에 대해서도 본 발명의 기술적 범위에 포함된다.
4 내열층
6 슬릿 장치(슬릿부)
7 절단 장치(절단기)
12 세퍼레이터(필름)
12a 내열 세퍼레이터, 세퍼레이터(필름)
12b 내열 세퍼레이터 원단, 세퍼레이터 원단(필름 원단)
12c 세퍼레이터 원단
54 도공부(필름 원단 제조 장치)
55 기재 결함 검사 장치(결함 검출부, 필름 원단 제조 장치)
57 도공 결함 검사 장치(결함 검출부, 필름 원단 제조 장치)
58 핀 홀 결함 검사 장치(결함 검출부, 필름 원단 제조 장치)
56, 56a 결함 정보 기록 장치(결함 정보 기록부, 필름 원단 제조 장치)
73 판독부
74 표시 부여 장치(결함 표시 부여부)
75 판정 장치(판정부)
81 코어
82 코어
83 표시 검지 장치
84 결함 제거 장치
85 연결 장치
86 최외주부
91 정보 기억 장치
D 결함
DC, DC2 결함 코드
L 표시

Claims (15)

  1. 필름에 있어서의 결함의 위치 정보를 취득하는 결함 정보 취득 공정과,
    상기 결함 주위의 복수의 개소에 당해 결함의 위치를 나타내는 표시를 부여하는 결함 표시 부여 공정을 포함하며,
    상기 결함 정보 취득 공정에서는, 상기 필름의 길이 방향으로 소정 길이를 갖는 단위 영역을 폭 방향으로 배열되는 복수의 영역으로 나눈 분할 영역에 대하여, 각 분할 영역에 있어서의 결함의 유무 정보를 상기 위치 정보로서 취득하고,
    상기 결함 표시 부여 공정에서는, 상기 결함을 갖는 상기 분할 영역에서 보아 상기 필름의 길이 방향에 있어서의 한쪽측과 다른쪽측에 한 쌍의 표시를 부여하는 것을 특징으로 하는, 필름 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 필름의 길이 방향에 있어서의 서로의 간격이 소정 미만인 복수의 결함이 존재하는 경우에,
    상기 한 쌍의 표시를 구성하는 한쪽의 표시를, 상기 복수의 결함 중 가장 상기 한쪽측에 위치하는 결함에서 보아 상기 한쪽측에 부여하고,
    상기 한 쌍의 표시를 구성하는 다른쪽의 표시를, 상기 복수의 결함 중 가장 상기 다른쪽측에 위치하는 결함에서 보아 상기 다른쪽측에 부여하는 것을 특징으로 하는, 필름 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 필름 원단에 있어서의 결함의 위치를 나타내는 정보인 원단 결함 위치 정보를 취득하는 원단 결함 정보 취득 공정과,
    상기 필름 원단을, 길이 방향을 따른 슬릿 라인에서 슬릿하여 복수의 필름을 얻는 슬릿 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는, 필름 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 결함 정보 취득 공정에서는, 상기 원단 결함 위치 정보에 기초하여 상기 위치 정보를 취득하고,
    상기 결함 표시 부여 공정에서는, 상기 위치 정보에 기초하여 상기 필름에 상기 표시를 부여하는 것을 특징으로 하는, 필름 제조 방법.
  5. 제3항에 있어서, 상기 결함 표시 부여 공정에서는, 상기 원단 결함 위치 정보에 기초하여 상기 필름 원단에 상기 표시를 부여하고,
    상기 슬릿 공정에서는, 상기 표시가 부여된 상기 필름 원단을 슬릿하는 것을 특징으로 하는, 필름 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 결함 표시 부여 공정에서는, 상기 표시를, 상기 슬릿 라인에 겹치지 않도록 부여하는 것을 특징으로 하는, 필름 제조 방법.
  7. 제3항에 있어서, 상기 결함 표시 부여 공정에서는, 하나의 상기 슬릿 라인을 사이에 두고 인접하는 2개의 필름 중 한쪽의 필름에 존재하는 상기 결함의 주위에 적어도 하나의 상기 표시를 부여함과 함께, 당해 표시의 위치에 대응하는 다른쪽의 필름에 있어서의 위치에 적어도 하나의 상기 표시를 부여하는 것을 특징으로 하는, 필름 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 원단 결함 정보 취득 공정에서는, 상기 원단 결함 위치 정보로서, 상기 필름 원단의 표면 영역을 폭 방향으로 배열되는 복수의 영역으로 나눈 분할 영역마다의 결함 유무의 정보를 취득하고,
    상기 슬릿 공정에서, 상기 결함을 갖는 상기 분할 영역을 분단하는 슬릿 라인에서 상기 필름 원단을 슬릿하는 경우에,
    상기 결함 표시 부여 공정에서는, 당해 슬릿 라인에 의해 당해 분할 영역이 분단되어 이루어지는 영역을 포함하여 얻어지는 2개의 필름 각각에, 상기 표시를 부여하는 것을 특징으로 하는, 필름 제조 방법.
  9. 필름에 있어서의 결함의 위치 정보를 취득하는 결함 정보 취득부와,
    상기 결함 주위의 복수의 개소에 당해 결함의 위치를 나타내는 표시를 부여하는 결함 표시 부여부를 구비하며,
    상기 결함 정보 취득부는, 상기 필름의 길이 방향으로 소정 길이를 갖는 단위 영역을 폭 방향으로 배열되는 복수의 영역으로 나눈 분할 영역에 대하여, 각 분할 영역에 있어서의 결함의 유무 정보를 상기 위치 정보로서 취득하고,
    상기 결함 표시 부여부는, 상기 결함을 갖는 상기 분할 영역에서 보아 상기 필름의 길이 방향에 있어서의 한쪽측과 다른쪽측에 한 쌍의 표시를 부여하는 것을 특징으로 하는, 필름 제조 장치.
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