KR101392618B1 - 작업성 관리 시스템, 방법 및 프로그램을 기록한 기록 매체, 작업 관리 시스템, 방법 및 장치, 및 피킹 대차 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 작업 대상 물품의 조립에서의 작업자에게 부담을 주지 않고 확실하게 작업 실적의 정보를 수집하기 위한 작업 실적 수집 시스템을 제공하는 것을 목적으로 한다. 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보가 기입된 작업 특정용 ID 태그(10)와, 작업 특정용 ID 태그(10)를 작업 시에 투입하는 투입구를 갖는 작업 관리 박스(20)와, 작업 관리 박스(20)의 측면에 부설되며, 상기 작업 특정용 ID 태그(10)를 판독하고, 그 판독한 정보를 작업 실적 관리 장치(40)에 송신하는 ID 태그 판독 장치(30)를 구비하고 있다. 이러한 구성에 따르면, 작업자는, 작업 개시 시에, 작업 특정용 ID 태그(10)를 작업 관리 박스에 투입하기만 하면 되고, 또한, 작업 종료 시에, 작업 특정용 ID 태그(10)를, 작업 관리 박스로부터 취출하기만 하면 된다.
작업 특정용 ID 태그, 작업 관리 박스, ID 태그 판독 장치, 작업 실적 관리 장치, I/O 인터페이스 공정, 무선 LAN용의 통신기, 타임 스탬프, 전자 회로 기판

Description

작업성 관리 시스템, 방법 및 프로그램을 기록한 기록 매체, 작업 관리 시스템, 방법 및 장치, 및 피킹 대차{SYSTEM AND METHOD OF WORKABILITY MANAGEMENT, AND RECORDING MEDIUM FOR RECORDING PROGRAM OF WORKABILITY MANAGEMENT, SYSTEM, METHOD AND APPARATUS OF WORK MANAGEMENT, AND PICKING TRUCK}
본 발명은, 작업 관리 장치, 피킹 대차, 작업 실적 수집 시스템, 리워크 측정 시스템, 작업성 관리 시스템, 리워크 측정 방법, 작업 실적 수집 방법, 작업성 관리 방법 및 작업성 관리 프로그램에 관한 것이다.
종래, 작업 실적 수집을 행하는 경우, 작업 실적 수집 시스템의 단말기 또는 무선 핸디 터미널로부터, 작업 개시 및 작업 종료를 입력하는 방법이 일반적이다. 그러나, 이 방법에서는, 작업자가 조립 작업을 중단하고 작업 실적을 입력할 필요가 있고, 조립 효율 저하나 작업자에의 부담이 증대되는 문제가 있었다.
또한, 작업 실적의 정보인 작업 시간을 특정하는 방법으로서, 작업자가 휴대하는 작업자 특정용 ID 태그를 ID 태그 판독 장치에서 판독하고, 작업 대상 물품을 특정하는 작업 대상물 특정용 ID 태그를 ID 태그 판독 장치에서 읽어들인다. 그 판독한 정보에, 작업 에리어를 특정하는 정보를 부가하여 실적 관리 CPU에 송신하고, 또한, 각 작업 에리어에 설치되어 있는 작업 설비의 가동 시간 정보를 작업 설 비의 작업 설비 제어 장치에 의해 실적 관리 CPU에 송신하여 작업 시간을 특정하도록 하는 방법의 발명이 공개되어 있다(예를 들면, 일본 특개 2005-182656호 공보 (단락 0023∼0034, 도 1) 참조).
또한, 일반적으로 제조 공정의 실적 코스트를 측정하자고 하는 경우, 작업(지시서)의 진척 관리를 행하여 작업 실적을 수집함으로써, 생산에 관계되는 작업 공수를 산출할 수 있다. 그러나, 기업의 규모나 업적에 따라서는 충분한 IT 투자를 행할 수 없어, 종이 등을 도구로 인간계 관리 방법에 의해 상기한 바와 같은 작업 공수를 파악하고 있는 사례도 매우 많다.
또한, 각 제조 공정의 로스 코스트의 산출에서, 각 제조 공정의 실적 코스트와 생산 실적 정보, 및 각종 로스과 손실 비용의 관계를 나타낸 「제조 로스 정의 파라미터」를 설정하고, 이 제조 로스 정의 파라미터에 기초하여, 실적 코스트에 어느 정도의 로스 코스트가 발생하고 있는지를 자동적으로 계산할 수 있도록 구성한 제조 공정의 로스 코스트 분석 시스템이 고안되어 있다(예를 들면, 일본 특개 2003-162310호 공보 (단락 0013∼0040) 도 1 참조).
또한, 종래, 작업 실적 수집을 행하는 경우, 작업 실적 수집 시스템의 단말기 또는 무선 핸드 터미널로부터, 작업 개시 및 작업 종료를 입력하는 방법이 일반적이다. 그러나, 이 방법에서는, 작업자가 조립 작업을 중단하고 작업 실적을 입력할 필요가 있어, 조립 효율 저하나 작업자에의 부담이 증대되는 문제가 있었다.
또한, 작업 실적의 정보인 작업 시간을 특정하는 방법으로서, 작업자가 휴대하는 작업자 특정용 IC 태그를 IC 태그 판독 장치에서 판독하고, 작업 대상 물품을 특정하는 작업 대상물 특정용 IC 태그를 IC 태그 판독 장치에서 읽어들인다. 그 판독한 정보에, 작업 에리어를 특정하는 정보를 부가하여 실적 관리 CPU에 송신하고, 또한, 각 작업 에리어에 설치되어 있는 작업 설비의 가동 시간 정보를 작업 설비의 작업 설비 제어 장치에 의해 실적 관리 CPU에 송신하여 작업 시간을 특정하도록 하는 방법의 발명이 공개되어 있다(예를 들면, 일본 특개 2005-182656호 공보 (단락 0023~0034, 도 1).
또한, 일반적으로, 물건을 제조하거나 가공하거나(이하 「제조」라고 함) 할 때에는, 제품이나 가공품(이하 「제품」이라고 함)에 탑재하는 부품의 트레이서빌리티 정보를, 그 제품의 식별 정보에 대응시켜 관리하고, 제품에 어떠한 문제점이 발생하였을 때에, 제품에 부착된 IC 태그에 기억된 식별 정보에 기초하여, 그 트레이서빌리티 정보를 참조하여, 제품이 언제, 어디에서 제조된 것인지 등을 명확하게 할 수 있는 시도가 이루어지고 있다(예를 들면, 일본 특개 2005-35327호 공보 (단락 0015∼0016, 도 1 및 도 2) 참조).
또한, 종래부터, 제품의 생산에는, 예를 들면, 한번에 대량의 생산을 행하는, 소위 대량 생산 방식이 많이 채용되어 왔다. 그리고, 이 대량 생산 방식은, 단위 제품수당의 코스트를 내리는 데에는 효과적이지만, 한편, 예정보다도 판매수가 적었던 경우에 많은 재고를 떠안거나, 또한, 복수의 작업 공정 중에서 발생하는 여러 가지의 낭비(작업 공정마다의 작업 시간의 변동 등)의 발견이나 배제를 할 수 없거나 하는 문제가 있었다.
최근, 필요한 제품을, 필요할 때에, 필요한 양만큼, 필요한 장소에 제공한다 고 하는, 소위 JIT(Just In Time) 생산 방식이 채용되고 있다. 이 JIT 생산 방식에 따르면, 많은 재고를 떠안는다고 하는 문제는 발생하지 않는다. 그러나, JIT 생산 방식은, 원래, 대량 생산 방식보다도 생산 효율이 나쁘기 때문에, 생산 효율을 향상시키기 위해, 여러 가지의 작업상의 낭비를 줄여, 작업의 효율화를 도모할 필요가 있다.
종래에는, 작업자가 휴대하는 작업자 특정용 ID 태그와, 작업 대상 물품을 특정하는 작업 대상물 특정용 ID 태그를 ID 태그 판독 장치에서 판독하고, 그 판독한 정보와, 작업 에리어를 특정하는 정보 및 그 작업 에리어의 작업 설비의 가동 정보를 실적 관리 CPU에 송신함으로써, 작업 시간을 관리하는 기술에 대하여 개시되어 있다. 예를 들면, 일본 특개 2005-182656호 공보 참조.
또한, 종래, 작업 관리를 행하는 경우, 작업 실적 수집 시스템의 단말기 또는 무선 핸드 터미널로부터, 작업 개시 및 작업 종료를 입력하는 방법이 일반적이다.
또한, 작업 관리의 하나의 지표인 작업 시간을 특정하는 방법으로서, 작업자가 휴대하는 작업자 특정용 ID(Identification) 태그와, 작업 대상 물품을 특정하는 작업 대상물 특정용 ID 태그를 ID 태그 판독 장치(IC(Integrated Circuit) 태그 판독 장치)에서 판독하고, 그 판독한 정보와, 작업 에리어를 특정하는 정보 및 그 작업 에리어의 작업 설비의 가동 정보를 실적 관리 CPU(Central Processing Unit)에 송신함으로써, 작업 시간을 관리하는 기술에 대하여 개시되어 있다(예를 들면, 일본 특개 2005-182656호 공보 (단락 0023~0034, 도 1) 참조)
상기 종래 기술에서는, ID 태그 판독 장치는, 작업 에리어에 설치되며, 작업 대상 물품이 반송된 작업 에리어의 광범위한 영역을 커버하는 판독 장치이다. 따라서, ID 태그 판독 장치는, 작업 에리어에 있는 모든 ID 태그를 읽어들이기 때문에, 작업 관리에 필요한 작업자 특정용 ID 태그, 작업 대상물 특정용 ID 태그 이외의 부재품의 트레이서빌리티 관리용의 ID 태그 등의 많은 정보를 판독하게 되어, 오동작이 발생하는 문제가 있다. 또한, 각 작업 에리어에 설치되어 있는 작업 설비의 가동 시간 정보를 작업 설비의 작업 설비 제어 장치에 의해 실적 관리 CPU에 송신할 필요가 있어, 작업 설비가 없는 부착을 주로 한 조립의 공정에서는, 가동 시간 정보를 송신할 수 없는 문제가 있다.
상기 종래 기술에서는, 각 제조 공정에서 발생한 로스, 예를 들면, 리워크 공정(불량 대책 작업)을 위한 시간이나, 작업 횟수 등은, 단말기로부터 입력되게 되지만, 실제의 운용상, 단말기로부터 입력되는 시간 및 작업 횟수의 정확성이 불분명한 점이 많다. 이 때문에, 로스 코스트를 분석하는 작업자가, 부정확한 입력 정보에 기초하여, 불량 재가공 로스의 손실 금액을 산출해도 충분한 경영 지표를 산출할 수 없어, 기업의 이익의 확대화를 실현할 수 없는 문제가 있다.
상기 종래 기술의 IC 태그 판독 장치는, 작업 에리어에 설치되며, 작업 대상 물품이 반송된 작업 에리어의 광범위한 영역을 커버하는 판독 장치이다. 따라서, IC 태그 판독 장치는, 작업 에리어에 있는 모든 IC 태그를 읽어들이기 때문에, 작 업 관리에 필요한 작업자 특정용 IC 태그, 작업 대상물 특정용 IC 태그 이외의 부재품의 트레이서빌리티 관리용의 IC 태그 등의 많은 정보를 판독하게 되어, 오동작이 발생하는 문제가 있다. 또한, 각 작업 에리어에 설치되어 있는 작업 설비의 가동 시간 정보를 작업 설비의 작업 설비 제어 장치에 의해 실적 관리 CPU에 송신할 필요가 있어, 작업 설비가 없는 부착을 주로 한 조립의 공정에서는, 가동 시간 정보를 송신할 수 없는 문제가 있다.
제품의 제조 시에 사용되는 금형이나 각종 공구나 장치 등의 자원은, 경년 변화되어, 제조되는 제품의 불량에도 영향을 주고 있다. 그 때문에, 예를 들면, 금형은, 그 금형의 메이커가 지정하는 지정 기간마다 메인터넌스가 행하여지도록 되어 있다. 가령, 메이커가 상정하는 것보다도 많이 금형이 사용되고 있을 때에도, 지정 기간마다 메인터넌스가 행하여지기 때문에, 제품의 불량을 발생시킬 가능성이 높아지게 된다. 또한, 메이커가 상정하는 것보다도 적게 금형이 사용될 때에도, 지정 기간마다 메인터넌스가 행하여지기 때문에, 필요 이상으로 메인터넌스가 행하여지게 된다. 전자의 경우에는 제품을 다시 만들거나 불량품을 수정하거나 할 필요가 있으며, 또한, 후자의 경우에는 필요 이상으로 메인터넌스에 요하는 코스트가 걸리게 되기 때문에, 어떠한 경우에도 제품의 로스 코스트로 이어지게 된다.
작업 실적 수집 시스템의 단말기 또는 무선 핸드 터미널을 이용하는 방법에서는, 작업자가 조립 작업을 중단하고 작업 실적을 입력할 필요가 있어, 조립 효율 저하나 작업자에의 부담이 증대되는 문제가 있었다.
상기 종래 기술에서는, 1개의 작업 에리어에 복수의 작업자 특정용 ID 태그 가 있는 경우에는, 어느 작업에 어느 정도의 시간이 걸렸는지 등의 정보를 정확하게 파악할 수 없는 등의 문제가 발생한다.
상기 종래 기술의 작업 실적 수집 시스템의 IC 태그 판독 장치는, 작업 에리어에 설치되고, 작업 대상 물품이 반송된 작업 에리어의 광범위한 영역을 커버하는 판독 장치이다. 따라서, IC 태그 판독 장치는, 작업 에리어에 있는 모든 IC 태그를 읽어들이기 때문에, 작업 관리에 필요한 작업자 특정용 IC 태그, 작업 대상물 특정용 IC 태그 이외의 부재품의 트레이서빌리티 관리용의 IC 태그 등의 많은 정보를 판독하게 되어, 오동작이 발생하는 문제가 있다. 또한, 작업 에리어의 작업의 진척 상황은, 실적 관리 CPU에서, 작업 설비의 가동 정보를 분석하지 않으면 알 수 없는 것이 현상이다.
본 발명의 목적은, 상기 문제점 중 적어도 1개를 해결하는 것에 있으며 상기한 과제를 해결하기 위한 발명으로서, 작업 대상 물품의 조립에서의 작업자에게 부담을 주지 않고 확실하게 작업 실적의 정보를 수집하기 위한 작업 실적 수집 시스템 등을 제공하는 것을 목적으로 한다.
혹은, 상기한 과제를 해결하기 위한 발명으로서, 제조 공정의 모든 공정을 대상으로 한 작업 실적 수집 시스템(IT 시스템)을 구축하지 않아도, 제조 공정 내에서 발생하고 있는 리워크 공정(불량 대책 작업)의 작업 실적을 측정할 수 있는 리워크 측정 시스템 및 그 측정 방법 등을 제공하는 것을 목적으로 한다.
혹은, 상기한 과제를 해결하기 위한 발명으로서, 작업 대상 물품의 조립 시에 작업자에게 부담을 주지 않고 확실하게 작업 실적의 정보를 수집하기 위한 작업 실적 수집 시스템 및 작업 실적 수집 방법 등을 제공하는 것을 목적으로 한다.
혹은, 금형 등의 자원의 작업 이력으로부터 작업성을 관리하고, 그 작업성에 따라서 사용하는 자원을 선택함으로써, 자원으로부터 유래하는 로스 코스트를 억제한 정상적인 제품을 제조할 수 있도록 하는 것을 목적으로 한다.
혹은, 상기 과제를 해결하기 위해 이루어진 것으로서, 복수의 작업 공정으로 나누어진 작업에 관하여, 작업마다의 시간을 관리하는 것을 목적으로 한다.
혹은, 작업의 진척 상황을 용이하게 파악할 수 있는 작업 관리 장치, 작업 관리 시스템, 및 작업 관리 방법, 및 피킹 대차 등을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적 중 적어도 1개를 달성하기 위해, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보가 기입된 작업 특정용 ID 태그와, 작업 특정용 ID 태그를 작업 시에 투입하는 투입구를 갖는 작업 관리 박스와, 작업 관리 박스의 측면에 부설되며, 상기 작업 특정용 ID 태그를 판독하고, 그 판독한 정보를 작업 실적 관리 장치에 송신하는 ID 태그 판독 장치를 구비하고 있다. 이러한 구성에 따르면, 작업자는, 작업 개시 시에, 작업 특정용 ID 태그를 작업 관리 박스에 투입하기만 하면 되고, 또한, 작업 종료 시에, 작업 특정용 ID 태그를, 작업 관리 박스로부터 취출하기만 하면 된다.
혹은, 리워크 측정 시스템은, 제품의 제조 공정에서, 제품을 재가공하는 리워크 공정이 발생한 경우에 리워크의 지시서를 발행하는 지시서 발행 수단과, 리워 크의 실적을 등록하기 위한 입력 수단과, 리워크의 실적 정보를 관리하기 위한 데이터베이스와, 리워크의 실적 정보를 감시하기 위해 감시 항목별로 상기 데이터베이스를 검색하는 검색 수단을 갖는 것을 특징으로 한다. 이러한 구성에 따르면, 제조 공정의 모든 공정을 대상으로 한 작업 실적 수집 시스템(IT 시스템)을 구축하지 않아도, 제조 공정 내에서 발생하고 있는 리워크 공정(불량품 대책 작업)의 작업 실적을 측정함으로써, 표준 원가 이외에 발생하는 로스 코스트를 가시화하고, 로스 코스트의 발생 원인을 대책하는(즉, 품질 개선 활동) 것을 촉진시킬 수 있다.
혹은, 작업의 실적을 입력하는 입력 수단은, 작업 내용을 특정하는 정보가 기입된 작업 특정용 IC 태그를 판독하고, 그 판독한 정보를 데이터베이스에 송신하는 IC 태그 판독 장치를 갖고 있다. IC 태그 판독 장치는, 작업 특정용 IC 태그와의 통신을 할 수 있었던 경우에 데이터베이스에 정보를 송신하고, 작업 특정용 IC 태그와의 통신이 단절된 경우에 데이터베이스에 정보를 송신한다. 데이터베이스는, 통신을 할 수 있었던 경우에 송신되는 정보에 포함되는 시각, 또는, 그 정보를 수신한 시각을, 통신 개시 시각으로서 등록함과 함께, 통신이 단절된 경우에 송신되는 정보에 포함되는 시각, 또는, 그 정보를 수신한 시각을, 통신 종료 시각으로서 등록한다.
또한, 입력 수단은, 작업 특정용 IC 태그를 투입하는 투입구를 갖는 작업 관리 박스를 갖고, IC 태그 판독 장치가, 작업 관리 박스에 투입된 작업 특정용 IC 태그를 판독하는 구성으로 하였다. 이러한 구성에 따르면, 작업자는, 작업 개시 시에, 작업 특정용 IC 태그를 작업 관리 박스에 투입하기만 하면 되고, 또한, 작업 종료 시에, 작업 특정용 IC 태그를, 작업 관리 박스로부터 취출하기만 하면 된다. 또한, 작업자가, 작업 특정용 IC 태그를, 작업 도중에서 취출해도, 작업 특정용 IC 태그의 투입 시각과 취출 시각은, 데이터베이스에 기억되므로, 실질적인 작업 시간을 수집할 수 있다.
혹은, 상기 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 워크에 대하여 작업을 행하는 자원의 작업 이력을 작업 이력 정보로서 기억하고, 그 자원의 작업 능력의 경년 변화를 추정하는 그 자원의 작업성을 관리하는 작업성 관리 시스템으로서, 상기 자원을 식별하는 자원 식별 정보와 상기 작업 이력 정보를 대응지어 기억 매체에 기억하고, 상기 작업 이력 정보에 변경이 발생하였을 때에, 상기 자원 식별 정보에 대응하는 상기 작업 이력 정보를 상기 기억 매체로부터 추출하고, 변경 내용을 갱신하여 그 기억 매체에 기억하고, 상기 자원의 작업성을 판단할 때에, 그 자원의 상기 자원 식별 정보에 대응하는 상기 작업 이력 정보를 상기 기억 매체로부터 추출하고, 상기 추출한 작업 이력 정보로부터 경년 변화에 따른 정보를 생성하고, 그 정보에 의해 그 자원의 작업성을 판단하는 것으로 하였다.
혹은, 본 발명에 따른 작업 관리 시스템은, 처리부와 기억부를 갖는 정보 처리 장치와, 전의 작업 공정의 작업자가 IC 태그를 놓는 제1 배치 장소와, 제1 배치 장소에 부설된 제1 리더와, 작업 스페이스에서의 작업자가 작업 중에 IC 태그를 놓는 제2 배치 장소와, 제2 배치 장소에 부설된 제2 리더를 구비하고 있다.
그리고, 처리부는, 제1 리더 및 제2 리더로부터 수신한 정보를 기억부에 기억함으로써, 작업에 관한 시간을 관리한다.
작업 관리 방법에 대해서도 마찬가지이다.
혹은, 작업 관리 장치는, 작업 내용을 특정하는 정보가 기입된 IC 태그를 놓는 배치 장소(예를 들면, 작업 관리 박스)에 부설되며, 그 배치 장소에 놓여진 IC 태그를 검출하여 그 정보를 판독하는 IC 태그 판독 수단(예를 들면, IC 태그 리더 라이터)과, IC 태그 판독 수단의 판독 정보에 기초하여 작업의 진척을 판정하는 작업 진척 판정 수단(예를 들면, 제어부)과, 작업 진척 판정 수단의 명령에 의해 상기 작업의 진척을 고지하는 고지 수단(예를 들면, LED 램프)을 갖는 것을 특징으로 한다.
이러한 구성에 따르면, 작업자는, 작업 개시 시에, IC 태그를 배치 장소에 놓기만 하면 되고, 또한, 작업 종료 시에, IC 태그를 배치 장소로부터 떼어내기만 하면 된다. 또한, 작업자의 작업 진척 상황을 고지 수단에 의해, 예를 들면, 작업 중, 작업 정체, 작업 완료, 혹은, 특급 작업인지가 표시되므로, 그 작업 에리어에서의 작업 상황을 한눈에 판단할 수 있다.
본 발명에 따르면, 작업 대상 물품의 조립 시에 작업자에게 부담을 주지 않고 확실하게 작업 실적의 정보를 수집할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 제조 공정 내에서 발생하고 있는 리워크 공정(불량 대책 작업)의 작업 실적을 측정할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 작업 대상 물품의 조립 시에 작업자에게 부담을 주지 않고 확실하게 작업 실적의 정보를 수집할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 금형 등의 자원의 작업 이력으로부터 작업성을 관리하고, 그 작업성에 따라서 사용하는 자원을 선택함으로써, 자원에 유래하는 로스 코스트를 억제한 정상적인 제품을 제조할 수 있게 된다.
또한, 본 발명에 따르면, 복수의 작업 공정으로 나누어진 작업에 관하여, 작업마다의 시간을 관리할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 작업의 진척 상황을 용이하게 파악할 수 있다.
이하, 본 발명의 실시예를 도면을 참조하여 설명한다.
《제1 실시예》
도 1은, 본 발명에 따른 작업 실적 수집 시스템의 제1 실시예를 도시하는 구성도이다. 작업 실적 수집 시스템은, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보가 기입된 작업 특정용 ID 태그(10)와, 작업 특정용 ID 태그(10)를 작업 시에 투입하는 투입구(21)를 갖는 작업 관리 박스(20)와, 작업 관리 박스(20)의 측면에 부설되며, 작업 특정용 ID 태그(10)를 판독하고, 그 판독한 정보를 작업 실적 관리 장치(40)에 송신하는 ID 태그 판독 장치(30)를 구비하고 있다. 여기서는, 작업 내용으로서, 전자 회로 기판(60)에 부품(61)을 부착하는 조립 공정을 일례로 하고 있다.
작업 특정용 ID 태그(10)는, RFID(Radio frequency identification) 등의 비접촉의 무선용 ID 태그를 사용하고, 작업 공정의 기재가 있는 지시서(11)의 서류에 첨부되어 있다. 작업 특정용 ID 태그(10)에는, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특 정하는 정보가 기억되어 있고, 예를 들면, 워크 오더 No, 제조하는 제품·반제품의 품명 또는 형번, 제작 인원수이다. 또한, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보의 상세 정보로서, 작업원이, 전자 회로 기판(60)에 부품(61)을 부착할 때의 지시 정보가 기재되어 있고, 구체적으로는, 부품(61)의 종별, 인원수, 및 부품의 부착 순서이다. 지시서(11)는, 작업자가 해당하는 조립 공정이 기재된 서류이다. 구체적으로는, 전자 회로 기판(60)에 부착하는 부품에는, 각종 부착하기 위한 부품(61)이 있으며, 1매의 전자 회로 기판(60)을 작성하기 위한 공정의 루트가 기재되어 있다. 예를 들면, CPU 공정, CPU 주변 부품 공정, 전원 공정, I/O 인터페이스 공정이 있다. 작업자는, 지시서(11)로부터 작업 공정의 루트를 판단할 수 있다.
작업 관리 박스(20)는, 작업자가 조립 예정의 전자 회로 기판(60)에 첨부되어 온 지시서(11)를, 작업 개시 시에 투입하는 박스이다. 작업자는, 전자 회로 기판(60)의 조립 공정의 작업이 종료되면, 지시서(11)를 작업 관리 박스(20)로부터 취출하고, 전자 회로 기판(60)에 취출한 지시서(11)를 첨부하여 다음 조립 공정에 배송한다.
ID 태그 판독 장치(30)는, 작업 관리 박스(20)에 지시서(11)가 투입되었을 때, 작업 특정용 ID 태그(10)와의 통신을 확인하면, 지시서(11)에 첨부되어 있는 작업 특정용 ID 태그(10)의 정보를 판독하고, 무선 LAN용의 통신기(31)로부터 작업 실적 관리 장치(40)에, 작업 특정용 ID 태그(10)와의 통신 개시 정보와, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보를 송신한다. 통신 개시 정보에는, 작업 관리 박스(20)의 ID, 작업 개시 시각이 있다. 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보에는, 예를 들면, 워크 오더 No, 제조하는 제품·반제품의 품명 또는 형번, 제작 인원수가 있다. 또한, ID 태그 판독 장치(30)는, 작업 관리 박스(20)로부터, 지시서(11)가 취출되었을 때, 작업 특정용 ID 태그(10)와의 통신의 단절을 확인하면, 무선 LAN용의 통신기(31)로부터 작업 실적 관리 장치(40)에, 작업 특정용 ID 태그(10)와의 통신 종료 정보와, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보를 송신한다. 통신 종료 정보에는, 작업 관리 박스(20)의 ID, 작업 종료 시각이 있다. 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보에는, 예를 들면, 워크 오더 No, 제조하는 제품·반제품의 품명 또는 형번(型番), 제작 인원수가 있다.
또한, ID 태그 판독 장치(30)는, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보를, 조립의 작업 에리어에 설치되어 있는 제어 장치(52)에 송신한다. 또한, 여기서는, ID 태그 판독 장치(30)로부터 제어 장치(52)에, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보를 송신하고 있지만, 작업 실적 관리 장치(40)로부터, 제어 장치(52)에 송신해도 된다.
제어 장치(52)는, 무선 LAN용의 통신기(51)에서 수신한 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보를, 표시 장치(50)에 표시한다. 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보에는, 작업원이, 전자 회로 기판(60)에 부품(61)을 부착할 때의 지시 정보가 기재되어 있고, 구체적으로는, 부품(61)의 종별, 인원수, 및 부품의 부착 순서이다.
제어 장치(52)는, 표시 장치(50)에, 전자 회로 기판(60)에 부착하는 부 품(61)의 부품 종별과 인원수를 표시한다. 작업원은, 표시된 내용을 확인하여 부품 상자(72)(도 2 참조)로부터 해당하는 부품(61)을 취출하고, 전자 회로 기판(60)에 부품(61)을 부착한다. 부착 종료 후, 작업원은, 제어 장치(52)에 설치된 스위치(53)를 누른다. 그러면, 제어 장치(52)는, 조립 공정의 전자 회로 기판(60)의 정보, 부착한 부품 정보, 및 부착 종료 정보를, 통신기(51)를 통하여, 작업 실적 관리 장치(40)에 송신한다. 또한, 제어 장치(52)는, 스위치(53)의 신호를 수신하면, 표시 장치(50)에, 다음에 전자 회로 기판(60)에 부착할 부품(61)의 부품 종별과 인원수를 표시한다. 이하 마찬가지로 하여, 조립 공정의 전자 회로 기판(60)의 정보, 부착한 부품 정보, 및 부착 종료 정보를 송신한다.
또한, 여기서는, 각 부품의 부착 종료 후에, 부착 종료 정보를 작업 실적 관리 장치(40)에 송신하고 있지만, 하나의 작업 에리어에서의 조립 공정이 모두 종료되고 나서, 통합하여 작업 실적 관리 장치(40)에 송신해도 된다. 이 경우에는, 부착 종료 정보에는, 시각 정보(타임 스탬프)가 포함되어 있고, 작업 관리 박스(20)에 지시서(11)가 투입 및 취출 시각과의 정합성이 취해지도록 하는 것이 바람직하다.
작업 실적 관리 장치(40)는, 무선 LAN용의 통신기(41)를 통하여 ID 태그 판독 장치(30)로부터의 정보, 즉, 통신 개시 정보, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보, 통신 종료 정보를 수신하면, 작업 관리 기록부(42)에 기록한다. 또한, 무선 LAN용의 통신기(51)로부터의 정보, 즉, 조립 공정의 전자 회로 기판(60)의 정보, 부착한 부품 정보, 및 부착 종료 정보를 수신하면, 작업 관리 기록부(42) 에 기록한다. 수신된 정보에는, 시각 정보(타임 스탬프)가 부가되어 기록된다. 작업 실적 관리 장치(40)는, 작업 관리 기록부(42)의 정보로부터, 작업 내용별의 작업 시간을 관리할 수 있다.
도 2는, 작업 에리어의 작업대의 일례를 도시하는 외관 사시도이다. 작업대(71)의 하부에는, 작업 관리 박스(20)가 설치되고, 작업자가, 지시서(11)를 작업 개시 시에 투입, 작업 종료 시에 취출하기 용이하도록, 도면 전방으로 경사져 있다. 이에 의해, 작업자는, 작업 관리 박스(20) 내의 지시서(11)의 유무도 확인이 용이하게 된다. 또한, 작업 관리 박스(20)의 투입구(21)는, 대략 수직으로 상방향에 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 작업 관리 박스(20)의 설치 면적을 최소화할 수 있다.
작업대(71)의 상부는, 전자 회로 기판(60)의 조립 작업 에리어이며, 또한, 작업자의 전방에는, 복수의 부품 상자(72)가 설치되어 있다. 표시 장치(50)는, 작업 보조대(73)의 상부에 설치되어 있다. 작업자는, 표시 장치(50)에 표시된 조립의 지시에 따라, 부품 상자(72)로부터 부품(61)을 취출하고, 전자 회로 기판(60)에 부착하고, 부착 종료 후, 작업대(71)의 상면의 코너에 배치된 스위치(53)를 누름으로써, 하나의 작업을 종료한다.
다음에 동작에 대해서, 도 3 및 도 4를 참조하여 설명한다.
도 3은, 작업 실적 수집 시스템의 수순을 설명하는 플로우차트이다. 작업 에리어의 작업자는, 지시서(11)가 첨부된 전자 회로 기판(60)을 수리하면, 지시서(11)를, 작업대(71) 하부에 설치되어 있는 작업 관리 박스(20)의 투입구(21)로부 터 투입한다. 그러면, ID 태그 판독 장치(30) 내의 안테나(도시 생략)로부터 제어 신호를 포함하는 전파를 발신한다. 작업 특정용 ID 태그(10) 내의 안테나가 ID 태그 판독 장치(30)로부터의 전파를 수신하고, 안테나의 공진 작용에 의해 기전력을 발생한다. 발생한 전력에 의해 작업 특정용 ID 태그(10) 내의 회로를 기동하여, 필요한 처리를 행한다. 그 처리 결과를 작업 특정용 ID 태그(10) 측의 안테나로부터 송신한다. 이것을 수신한 ID 태그 판독 장치(30)의 안테나에서 전파를 수신하고, 지시서(11)의 투입을 검지한다(스텝 S101).
ID 태그 판독 장치(30)는, 검지한 작업 특정용 ID 태그(10)의 정보를 판독하고, 무선 LAN용의 통신기(31)로부터 작업 실적 관리 장치(40)에, 작업 특정용 ID 태그(10)와의 통신 개시 정보와, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보를 송신한다(스텝 S102). 또한, ID 태그 판독 장치(30)는, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보를, 조립의 작업 에리어에 설치되어 있는 제어 장치(52)에 송신한다.
작업 실적 관리 장치(40)는, 수신한 작업 특정용 ID 태그(10)와의 통신 개시 정보와, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보를, 작업 개시 기록으로서 작업 관리 기록부(42)에 기록한다. 이 때에 수신된 정보에는, 시각 정보(타임 스탬프)를 부가하여 기록한다(스텝 S103).
제어 장치(52)는, 무선 LAN용의 통신기(51)에서 수신한 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보를, 표시 장치(50)에 표시하고, 부착 부품을 작업자에게 지시한다(스텝 S104).
제어 장치(52)는, 스위치(53)의 누름을 검지하면, 조립 공정 정보(예를 들면, 도 4의 A0001), 부착한 부품 정보(예를 들면, 도 4의 B001), 및 부착 종료 정보를, 통신기(51)를 통하여, 작업 실적 관리 장치(40)에 송신한다(스텝 S105). 작업 실적 관리 장치(40)는, 수신한 정보에, 시각 정보(타임 스탬프)를 부가하여 작업 관리 기록부(42)에 기록한다(스텝 S106).
제어 장치(52)는, 지시서(11)의 모든 공정이 종료되었는지의 여부를 판정한다(스텝 S107). 공정이 종료되지 않은 경우, 스텝 S104로 되돌아간다. 모든 공정이 종료된 경우에는, 스텝 S108로 진행한다.
ID 태그 판독 장치(30)는, 작업 특정용 ID 태그(10)와의 통신을 소정 시간마다 실시하고 있으며, 소정 시간에서 통신을 확인할 수 없는 경우, 작업자가 지시서(11)를, 작업 관리 박스(20)의 투입구(21)로부터 취출하였다고 검지한다(스텝 S108). ID 태그 판독 장치(30)는, 무선 LAN용의 통신기(31)로부터 작업 실적 관리 장치(40)에, 작업 특정용 ID 태그(10)와의 통신 종료 정보가 송신된다.
작업 실적 관리 장치(40)는, ID 태그 판독 장치(30)로부터 통신 종료 정보와, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보를 수신하면, 수신한 정보에, 시각 정보(타임 스탬프)를 부가하여 작업 관리 기록부(42)에 기록한다(스텝 S109). 이에 의해, 작업 실적 수집의 일련의 수순이 종료된다.
도 4는, 작업 관리 기록부에 기록된 작업 실적 수집 데이터를 도시하는 설명도이다. 작업 내용 A0001은, 지시서(11)가 작업 관리 박스(20)에 투입되면, 시각 9:00에 작업을 개시하고, 지시서(11)이 작업 관리 박스(20)로부터 취출되면, 시각 9:35에 작업을 종료한다. 또한, 작업 내용 A0002의 조립 공정은, 다른 지시서(11a)가 작업 관리 박스(20)에 투입되면, 시각 9:50에 작업을 개시하고, 지시서(11a)가 작업 관리 박스(20)로부터 취출되면, 시각 10:40에 작업을 종료한다.
작업 내용 A0001의 상세는, 부품 부착 공정마다 작업 관리 기록부(42)에 기록되어 있고, 예를 들면, 부품 B001의 부착은, 시각 9:05에 종료되고, 부품 B002의 부착은, 시각 9:12에 종료되며, 부품 B003의 부착은, 시각 9:15에 종료되고, 부품 B004의 부착은, 시각 9:22에 종료되며, 그리고 부품 B005의 부착은, 시각 9:32에 종료되어 있다. 시각 9:32∼시각 9:35 사이는, 작업 내용의 점검, 또는 작업 내용의 지그의 제거 작업 등의 시간으로 간주된다.
본 실시예에 따르면, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보가 기입된 작업 특정용 ID 태그(10)와, 작업 특정용 ID 태그(10)를 작업 시에 투입하는 투입구를 갖는 작업 관리 박스(20)와, 작업 관리 박스(20)에 부설되며, 상기 작업 특정용 ID 태그(10)를 판독하고, 그 판독한 정보를 작업 실적 관리 장치(40)에 송신하는 ID 태그 판독 장치(30)를 구비하고 있으므로, 작업자는, 작업 개시 시에, 작업 특정용 ID 태그(10)를 작업 관리 박스(20)에 투입하기만 하면 되고, 또한, 작업 종료 시에, 작업 특정용 ID 태그(10)를, 작업 관리 박스(20)로부터 취출하기만 하면 된다.
《제2 실시예》
도 5는, 본 발명에 따른 작업 실적 수집 시스템의 제2 실시예를 도시하는 구성도이다. 도 5에 도시되는 구성은, 도 1에 도시되는 구성에 대하여, 작업 관리 박스(20)에 작업자를 특정하는 정보가 기입된 작업자 특정용 ID 태그(80)가 추가된 구성이다. 작업자 특정용 ID 태그(80)는, 작업자의 사원자증(81)에 첨부되어 있고, 작업 개시 시에, 작업 특정용 ID 태그(10)를 갖는 지시서(11)와 함께 투입된다. 또한, 도 1의 구성과 동일 부분의 설명은, 생략한다.
ID 태그 판독 장치(30)는, 작업 관리 박스(20)에 사원자증(81)이 투입되었을 때, 작업자 특정용 ID 태그(80)와의 통신을 확인하면, 사원자증(81)에 첨부되어 있는 작업자 특정용 ID 태그(80)의 정보를 판독하고, 무선 LAN용의 통신기(31)로부터 작업 실적 관리 장치(40)에, 작업자 특정용 ID 태그(80)와의 통신 개시 정보와, 작업자를 특정하는 정보(예를 들면, 도 6의 MM0001)를 송신한다. 통신 개시 정보에는, 예를 들면, 작업 관리 박스(20)의 ID, 작업 개시 시각이 있다. 또한, ID 태그 판독 장치(30)는, 작업 관리 박스(20)로부터, 사원자증(81)이 취출되었을 때, 작업자 특정용 ID 태그(80)와의 통신의 단절을 확인하면, 무선 LAN용의 통신기(31)로부터 작업 실적 관리 장치(40)에, 작업자 특정용 ID 태그(80)와의 통신 종료 정보와, 작업자를 특정하는 정보를 송신한다. 통신 종료 정보에는, 예를 들면, 작업 관리 박스(20)의 ID, 작업 종료 시각이 있다.
작업 실적 관리 장치(40)는, 무선 LAN용의 통신기(41)를 통하여 ID 태그 판독 장치(30)로부터, 작업자 특정용 ID 태그(80)와의 통신 개시 정보와, 작업자를 특정하는 정보를 수신하면, 작업 관리 기록부(42)에 기록한다. 수신된 정보에는, 시각 정보(타임 스탬프)가 부가되어 기록된다. 작업 실적 관리 장치(40)는, 작업 관리 기록부(42)의 정보로부터, 작업자별의 작업 시간을 관리할 수 있다.
도 6은, 작업 관리 기록부에 기록된 다른 작업 실적 수집 데이터를 도시하는 설명도이다. 도 6은, 도 4와 비교하여, 작업자의 정보가 부가되어 있다. 작업자 MM0001은, 사원자증(81)이 작업 관리 박스(20)에 투입되면, 시각 9:00에 작업을 개시하고, 사원자증(81)이 작업 관리 박스(20)로부터 취출되면, 시각 10:20에 작업을 종료한다. 또한, 작업자 MM0002는, 사원자증(81a)이 작업 관리 박스(20)에 투입되면, 시각 10:21에 작업을 개시한다. 이에 의해, 작업 내용 A0002의 도중에, 작업자가 교대하고 있는 것을 알 수 있다.
본 실시예에 따르면, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보가 기입된 작업 특정용 ID 태그(10)와, 작업자를 특정하는 정보가 기입된 작업자 특정용 ID 태그(80)와, 작업 특정용 ID 태그(10) 및 작업자 특정용 ID 태그(80)를 작업 시에 투입하는 투입구(21)를 갖는 작업 관리 박스(20)와, 작업 관리 박스(20)의 측면에 부설되며, 작업 특정용 ID 태그(10) 및 작업자 특정용 ID 태그(80)를 판독하고, 그 판독한 정보를 작업 실적 관리 장치(40)에 송신하는 ID 태그 판독 장치(30)를 구비하고 있으므로, 작업자는, 작업 개시 시에, 작업 특정용 ID 태그(10) 및 작업자 특정용 ID 태그(80)를 작업 관리 박스(20)에 투입하기만 하면 되고, 또한, 작업 종료 시에, 작업 특정용 ID 태그(10) 및 작업자 특정용 ID 태그(80)를, 작업 관리 박스(20)로부터 취출하기만 하면 된다.
《제3 실시예》
도 7은, 본 발명에 따른 작업 실적 수집 시스템의 제3 실시예를 도시하는 구성도이다. 도 7에 도시되는 구성은, 도 5에 도시되는 구성에 대하여, 작업 관리 박스(20)에 작업 대상 물품의 작업 공정을 특정하는 정보가 기입된 공정 특정용 ID 태그(90)가 추가된 구성이다. 도 7은, 도 5에서, 또한 작업 대상 물품의 작업 공정을 특정하는 정보가 기입된 공정 특정용 ID 태그(90)를 이용하여, 작업 특정용 ID 태그(10)와, 작업자 특정용 ID 태그(80)와, 공정 특정용 ID 태그(90)를 병용하고, 그들을 작업 관리 박스(20)에 투입·취출을 행함으로써, 작업 실적을 수집하는 방법을 나타내고 있다. 또한, 도 5와 동일 부분의 설명은, 생략한다.
공정 특정용 ID 태그(90)에는, 제1 실시예에서 설명한 지시서(11)에 기재되어 있던 공정의 루트를 특정하기 위한 데이터가 기억되어 있다. 구체적으로는, 전자 회로 기판(60)에 부착하는 부품에는, 각종 부착하기 위한 부품(61)이 있고, 1매의 전자 회로 기판(60)을 작성하기 위한 공정의 루트가 있다. 공정의 루트에는, 예를 들면, CPU 공정, CPU 주변 부품 공정, 전원 공정, I/O 인터페이스 공정이 있다.
ID 태그 판독 장치(30)는, 공정 특정용 ID 태그(90)가 투입되었을 때, 공정 특정용 ID 태그(90)와의 통신을 확인하면, 공정 특정용 ID 태그(90)의 정보를 판독하고, 무선 LAN용의 통신기(31)로부터 작업 실적 관리 장치(40)에, 공정 특정용 ID 태그(90)와의 통신 개시 정보와, 공정을 특정하는 정보(예를 들면, 도 8의 W0001)를 송신한다. 통신 개시 정보에는, 예를 들면, 작업 관리 박스(20)의 ID, 작업 개시 시각이 있다. 또한, ID 태그 판독 장치(30)는, 작업 관리 박스(20)로부터, 공정 특정용 ID 태그(90)가 취출되었을 때, 공정 특정용 ID 태그(90)와의 통신의 단절을 확인하면, 무선 LAN용의 통신기(31)로부터 작업 실적 관리 장치(40)에, 공정 특정용 ID 태그(90)와의 통신 종료 정보와, 공정을 특정하는 정보를 송신한다. 통신 종료 정보에는, 예를 들면, 작업 관리 박스(20)의 ID, 작업 종료 시각이 있다.
작업 실적 관리 장치(40)는, 무선 LAN용의 통신기(41)를 통하여 ID 태그 판독 장치(30)로부터, 공정 특정용 ID 태그(90)와의 통신 개시 정보와, 공정을 특정하는 정보를 수신하면, 작업 관리 기록부(42)에 기록한다. 수신된 정보에는, 시각 정보(타임 스탬프)가 부가되어 기록된다. 작업 실적 관리 장치(40)는, 작업 관리 기록부(42)의 정보로부터, 작업 내용별의 작업 시간을 관리할 수 있다.
도 8은, 작업 관리 기록부에 기록된 또 다른 작업 실적 수집 데이터를 도시하는 설명도이다. 도 8은, 도 6과 비교하여, 작업 공정의 정보가 부가되어 있다. 작업 공정 W0001은, 공정 특정용 ID 태그(90)가 작업 관리 박스(20)에 투입되면, 시각 9:00에 작업을 개시하고, 공정 특정용 ID 태그(90)가 작업 관리 박스(20)로부터 취출되면, 시각 10:40에 작업을 종료한다.
작업자 MM0001은, 사원자증(81)이 작업 관리 박스(20)에 투입되면, 시각 9:00에 작업을 개시하고, 사원자증(81)이 작업 관리 박스(20)로부터 취출되면, 시각 9:40에 작업을 종료한다. 또한, 작업자 MM0002는, 사원자증(81a)이 작업 관리 박스(20)에 투입되면, 시각 9:45에 작업을 개시하고, 사원자증(81a)이 작업 관리 박스(20)로부터 취출되면, 시각 10:45에 작업을 종료한다.
도 9는, 작업 실적 수집 결과의 일례를 도시하는 설명도이다. 작업 관리 기록부(42)에는, 작업 실적의 수집 파라미터로서, 지시서 No, 작업 개시, 작업 종료, 작업 공정, 및 작업자의 정보가 기록되어 있다. 도 9에 따르면, 예를 들면, 전체 의 작업 공정 W0001의 하나인 작업 내용 A0001은, 2006년 5월 10일에 작업자 MM0001에 의해, 시각 9:00에 작업을 개시하고, 시각 9:35에 종료하고 있는 것을 알 수 있다. 또한, 작업 내용 A0002는, 2006년 5월 10일에 작업자 MM0002에 의해, 시각 9:50에 작업을 개시하고, 시각 10:40에 작업을 종료하고 있는 것을 알 수 있다.
도 10은, 작업 중인 표시 장치의 표시 화면의 일례를 도시하는 설명도이다. 표시 장치(50)의 표시 화면에는, 지시서 번호(54), 지시서 내용(54a)(제조하는 제품·반제품의 형번, 품명, 및 인원수를 포함함), 짜맞춤 지시 정보(54b), 공정 ID(55), 작업자 ID(56), 완성 인원수(57), 작업 착수 일시·작업 종료 일시(58), 및 상세 작업 시각(59)이 표시된다. 지시서 번호(54), 지시서 내용(54a), 및 짜맞춤 지시 정보(54b)에는, 작업 특정용 ID 태그(10)의 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보(예를 들면, 도 8의 A0001) 및 그 상세 정보가 표시된다. 공정 ID(55)에는, 공정 특정용 ID 태그(90)의 공정을 특정하는 정보(예를 들면, 도 8의 W0001)가 표시된다. 작업자 ID(56)에는, 작업자 특정용 ID 태그(60)의 작업자를 특정하는 정보(예를 들면, 도 8의 MM001)가 표시된다.
작업 착수 일시·작업 종료 일시(58)에는, 작업 특정용 ID 태그(10)가 작업 관리 박스에 투입된 시각, 및 작업 관리 박스로부터 취출된 시각이 표시된다. 완성 인원수(57)에는, 제작 인원수 1매 중 몇매 완성되었는지가 표시되고, 짜맞춤 지시 정보(54b)의 수순이 모두 종료되었을 때에, 제어 장치(52)가 완성 인원수를 표시한다. 상세 작업 시각(59)에는, 각 수순의 종료 시각이 표시되고, 제어 장치(52)가, 스위치(53)(도 2 참조)가 눌러진 시각을 표시한다. 이와 같이, 작업자 는, 표시 화면(50)의 표시 화면의 작업 내용의 지시에 따라, 확인하면서 작업을 진행시킬 수 있다.
본 실시예에 따르면, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보가 기입된 작업 특정용 ID 태그(10)와, 작업 대상 물품의 작업 공정을 특정하는 정보가 기입된 공정 특정용 ID 태그(90)와, 작업자를 특정하는 정보가 기입된 작업자 특정용 ID 태그(80)와, 작업 특정용 ID 태그(10), 공정 특정용 ID 태그(90) 및 작업자 특정용 ID 태그(80)를 작업 시에 투입하는 투입구(21)를 갖는 작업 관리 박스(20)와, 작업 관리 박스(20)의 측면에 부설되며, 작업 특정용 ID 태그(10), 공정 특정용 ID 태그(90) 및 작업자 특정용 ID 태그(80)를 판독하고, 그 판독한 정보를 작업 실적 관리 장치(40)에 송신하는 ID 태그 판독 장치(30)를 구비하고 있으므로, 작업자는, 작업 개시 시에, 작업 특정용 ID 태그(10), 공정 특정용 ID 태그(90) 및 작업자 특정용 ID 태그(80)를 작업 관리 박스(20)에 투입하기만 하면 되고, 또한, 작업 종료 시에, 작업 특정용 ID 태그(10), 공정 특정용 ID 태그(90) 및 작업자 특정용 ID 태그(80)를, 작업 관리 박스(20)로부터 취출하기만 하면 된다.
《제4 실시예》
도 11은, 조립용의 부품 공급을 고지하기 위한 방법을 도시하는 설명도이다. 작업자가 전자 회로 기판(60)에 부품(61)을 부착하는 작업 중에, 부품(61)의 공급이 필요하게 되는 경우가 있다. 이 경우에는, 작업자는, 부품 상자(72)에 들어 있는 부품 특정용 ID 태그(62)를, 작업 관리 박스(20)에 투입함으로써, 작업 실적 관리 장치(40)에 고지할 수 있다.
도 11은, 도 2와 비교하여, 부품 상자(72)의 구성을 변경하고 있고, 부품(61)의 보충 방법으로서, 더블 버킷법을 채용하고 있다. 즉, 부품 상자(72)는, 부품 상자(72a)와 부품 상자(72b)로 구성하고, 동일한 부품(61)을 넣고 있다.
작업자는, 바로 앞의 부품 상자(72a)가 비게 되면, 부품 상자(72a)에 들어 있는 부품 특정용 ID 태그(62)를 작업 관리 박스(20)에 투입하면, ID 태그 판독 장치(30)는, 투입된 부품 특정용 ID 태그(62)와의 통신 개시 정보와, 부품 특정용 ID 태그(62)의 부품(61)을 특정하기 위한 부품 정보를 송신한다. 통신 개시 정보에는, 예를 들면, 작업 관리 박스(20)의 ID, 부품 공급 의뢰 시각이 있다. 부품 정보에는, 예를 들면, 부품의 품번, 부품명, 인원수가 있다.
작업 실적 관리 장치(40)는, 무선 LAN용의 통신기(41)를 통하여 ID 태그 판독 장치(30)로부터, 부품 특정용 ID 태그(62)와의 통신 개시 정보와, 부품 정보를 수신하면, 작업 관리 기록부(42)에 기록한다. 수신된 정보에는, 시각 정보(타임 스탬프)가 부가되어 기록된다. 작업 실적 관리 장치(40)는, 해당하는 작업대(71)에서, 그 부품이 소비되고 있는 것을 판단하고, 부품 배달자에게 해당 부품의 보충 요구를 고지하는 것이 바람직하다. 부품 배달자에게의 고지 방법으로서는, 작업 관리 박스(20)의 ID, 부품의 품번, 부품명, 인원수를, 부품 배달자가 소유하는 휴대 단말기에 송신하면 된다.
본 실시예에 따르면, 작업자가 부착용의 부품이 필요할 때, 부품 특정용 ID 태그(62)를 작업 관리 박스(20)에 투입하기만 하면 되어, 작업자에게 부품 공급의 의뢰서를 작성하는 등의 부담이 없다.
이상 설명한 실시예에서는, 작업 관리 박스(20)에 투입하는 ID 태그로서, 작업 특정용 ID 태그(10), 작업자 특정용 ID 태그(80), 공정 특정용 ID 태그(90) 및 부품 특정용 ID 태그(62)로서 설명하였다. 그러나, ID 태그로서는, 작업 특정용 ID 태그(10), 작업자 특정용 ID 태그(80), 공정 특정용 ID 태그(90) 및 부품 특정용 ID 태그(62)에 한하지는 않는다. 예를 들면, 작업 에리어를 특정하는 작업 에리어 특정용 ID 태그가 있다. 또한, 트레이서빌리티 관리용 ID 태그를 사용해도 된다. 트레이서빌리티 관리용 ID 태그에는, 제조 시리얼 번호나 제조 로트 번호로부터 제조 연월일이나 관계된 제조 장치 등을 산출하거나, 동일한 제조 이력인 것을 판단하거나 하기 위해, 제조 이력을 밝혀내기 위한 트레이서빌리티 정보를 기록해 둘 필요가 있다. 그 트레이서빌리티 정보에서 기본으로 되는 정보는, 그 제조품이 어떤 부재품으로 구성되어 있는지의 정보이며, 나아가서는, 실제로 사용되고 있는 부재품의 개체 식별 정보이다. 즉, 기본의 트레이서빌리티 정보란, 소위 부품표(BOM:Bill of Materials)이며, 제조품 1개 1개에 대한 부재품의 명칭·형식 및 제조 시리얼 번호 또는 제조 로트 번호이다. 나아가서는, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보, 또는, 작업 에리어를 특정하는 정보를 포함해도 된다.
또한, 실시예에서는, 작업 관리 박스(20)의 측면에, ID 태그 판독 장치(30)를 부설하였지만, ID 태그 판독 기입 장치로 하고, 작업 종료 시에, 작업 실적 관리 장치(40)로부터, 작업 관리 기록부(42)에 기록되어 있는 정보를, ID 태그 판독 기입 장치에 송신하고, 작업 특정용 ID 태그(10)에 기입하도록 해도 된다. 이와 같이 하면, 작업 특정용 ID 태그(10) 내에서, 작업 실적 관리 정보를 보유할 수 있 다.
다른 실시 형태에서는, 제조 현장에서의 IT 투자를 억지하면서, 표준 원가를 초과하는 실 로스 코스트를 가시화하고, 가시화함으로써 생산 활동의 적정화(품질 개선 활동)를 촉진시키는 것이다. 즉, 제조 공정의 부분적인 가시화를 실시하고, 즉 최소한의 IT 시스템 투자에 의해, 기업의 이익의 확대화를 실현할 수 있는 활동으로 이어지는 IT 시스템을 설명한다.
이하, 그 실시 형태를 도면을 참조하여 설명한다.
도 12는, 제조 공정에서의 리워크 공정의 위치 결정에 대해서 도시하는 설명도이다. 제조 코스트에 착안하여, 설명을 위해, 정규 코스트 발생 라인(2100)과, 로스 코스트 발생 라인(2200)으로서 작업 공정을 분리하고 있다. 여기서는, 제조 라인으로서, 전자 회로 기판의 제조 라인을 일례로 하고 있다.
정규 코스트 발생 라인(2100)은, 제품을 제작하기 위해서는, 우선, 주문 전표에 기초하여, 필요한 부품을 구입한다. 그 부품이 납입되면, 납품의 검수 담당자는, 구입 전표에 기초하여, 구입 부품을 접수함과 함께, 접수 검사를 실시하고 검수를 한다(스텝 S2110). 그 부품을 수납한 수납 케이스를 자재 창고에 입고하고, 소정의 선반 등에 수납하여 보관한다(스텝 S2111).
다음으로, 배달 담당자는, 배달 지시서에 따라서, 부품 창고의 수납 케이스로부터 지시된 짜맞춤 부품을 세분하거나 하여 취출하고, 제조 라인의 제작 숍까지 운반하고, 작업대에 배달한다(스텝 S2112). 여기서, 짜맞춤 부품이란, 제작품을 조립해 가는(짜맞춰 가는) 데에 필요한 부품을 말하며, 바꿔 말하면, 제작을 구성 하는 부품이다. 소정의 부품이 제작 숍의 부품 선반에 배달되면, 제작 담당자는, 제작 지시서(지시서)에 따라서, 반제품의 조립(SUB 조립)을 한다(스텝 S2113).
제작 담당자가, 제작 지시서(제작 지시서)에서 지시된 짜맞춤 부품의 짜맞춤이 완료되면, 검사원이 검사를 한다(스텝 S2114). 검사 완료 후, 반제품은, 배달 담당자에 의해 반제품 창고에 입고되고, 소정의 선반 등에 수납되어 보관된다(스텝 S2115). 배달 담당자는, 소정의 복수의 반제품을 갖추어(키트 배달), 총 조립 숍까지 운반한다(스텝 S2116). 다음으로, 소정의 반제품이 제작 숍의 부품 선반에 배달되면, 제작 담당자는, 제작 지시서(지시서)에 따라서, 제품의 총 조립을 한다(스텝 S2117).
제작 담당자가, 제작 지시서(제작 지시서)에서 지시된 총 조립이 완료되면, 검사원은, 완성 검사를 한다(스텝 S2118). 배달 담당자는, 검사에 합격한 제품을, 제품 창고에 입고한다(스텝 S2119). 보수원은, 제품 창고의 제품을 정기적으로 보수하고(스텝 S2120), 필요가 있으면, 수리(리페어)함으로써 보수한다(스텝 S2121). 이상이, 통상의 정규 코스트 발생 라인(2100)이다.
로스 코스트 발생 라인(2200)은, 제조 공정 도중에서의 검사나 작업 체크에서 제조한 제품·반제품에 불량이 있는 것이 판명된 경우에는, 그 불량을 제거하기 위한 작업이 행하여진다. 예를 들면, IC 부품의 부착 불량(부착 땜납 부족 등)이 발생한 것을 알게 되면, 그 해당 부위에 땜납을 추가한다. IC 부품의 부착 불량이라도 IC의 핀이 꺾여 있었던 경우에서는, 해당 IC 부품이 납땜되어 있으므로, 해당 IC 부품의 땜납을 제거하고, 동일한 종류의 새로운 IC 부품을 해당 장소에 재차 납 땜할 필요가 있다. 이와 같이 제품·반제품에 대하여 불량 요인을 제거하여 정상적인 상태로 제품을 재가공하는 작업을, 리워크 작업이라고 한다. 그 리워크 작업을 행하는 곳이 리워크 공정이다. 도 12에서는, 스텝 S2210 및 스텝 S2220이 해당한다.
기업에 따라서는, 명확하게 리워크 공정을 구별하지 않고, 통상의 작업도 상기와 같은 리워크 작업(수정 작업)도 동일한 공정 내에서 처리하게 되는 경우도 있다. 로스 코스트를 측정하기 위해, 통상의 작업 구분도 리워크 작업 구분도 동일하게 관리되고 있는 경우에는, 명확하게 구분을 나눌 필요가 있다.
도 13은, 제조 코스트의 공정별의 코스트를 도시하는 설명도이다. 횡축에는, 도 12의 제조 라인의 공정을 나타내고 있고, 부품 배달 공정, SUB 조립 공정, 검사 공정, 키트 공급 공정(여기서는, 반제품을 반제품 창고에의 입고·출고 및 총 조립 숍에의 배달 공정을 포함함), 총 조립 공정, 완성 검사 공정(여기서는, 검사필의 제품을 제품 창고에 입고하는 공정을 포함함)이 있다. 종축은, 각 공정의 누적 코스트를 나타내고 있다. 검사 공정에서, 리워크가 필요하게 되면, 리워크 공정 및 재검사에 의한 로스 코스트(2211)가 발생한다. 또한, 완성품의 완성 검사에서 리워크가 필요하게 되면, 리워크 공정 및 재검사에 의한 로스 코스트(2221)가 발생한다. 최종적으로, 전체의 제품 코스트는, 로스 코스트(2211, 2221)분만큼 높아진다. 이 때문에, 로스 코스트(2211, 2221)분을 정밀도 좋게 측정하는 것이 중요하다.
도 14는, 리워크 측정 시스템을 도시하는 구성도이다. 리워크 측정 시스템 은, 리워크 지시서 발행 단말기(2010)와, 작업자 입력 단말기(2020)와, 데이터베이스 서버(2030)와, 관리자 단말기(2040)를 구비하고 있다. 리워크 지시서 발행 단말기(2010)와, 작업자 입력 단말기(2020)와, 데이터베이스 서버(2030)와, 관리자 단말기(2040)는, LAN(Local Area Network) 등의 네트워크(2050)로 접속되어 있다.
리워크 지시서 발행 단말기(2010)는, 검사 공정 및 완성 검사 공정에서, 리워크가 필요하게 되었을 때에, 지시서를 발행하는 단말기이며, 데이터베이스 서버(2030)의 리워크 지시서 기억부(2031)에, 리워크품을 등록한다. 리워크 공정(재가공 작업)을 실시하기 위한 리워크품의 등록이란, 제품·반제품의 품번, 형식, 고체 식별하기 위한 로트 No나 시리얼 No가 부여되어 있는 것이면, 이것을 등록한다. 또한, 검사를 행한 대상의 지시서 No, 발견한 불량 현상, 불량 원인, 불량 인원수 등을 등록한다.
리워크 지시서 발행 단말기(2010)는, 정보 처리부(2011), 키보드(2013), 표시 장치(2014), IC 태그 리더 라이터(2015), 및 프린터(2016)를 구비하고, 정보 처리부(2011)에는, 리워크 공정을 실시하기 위한 지시서를 발행하는 지시서 발행부(2012)를 갖고, 지시서 발행부(2012)의 지시에 의해, 리워크 지시서(2060)를 프린터(2016)에 의해 출력한다. 또한, IC 태그 리더 라이터(2015)는, 지시서 발행부(2012)의 지시에 의해, 리워크를 특정하는 정보를 리워크 특정용 IC 태그(2061)에 기입한다. 리워크를 특정하는 정보란, 예를 들면, 리워크 지시서 No, 제품·반제품의 품번, 리워크 인원수이다. 리워크 특정용 IC 태그(2061)는, REID(Radio frequency identification) 등의 비접촉의 무선용 IC 태그를 사용하며, 리워크 지 시서(2060)의 서류에 첨부된다.
작업자 입력 단말기(2020)는, 투입구(2023)를 갖는 리워크 관리 박스(2021)와, 리워크 관리 박스(2021)의 측면에 부설되며, 리워크 특정용 IC 태그(2061)를 판독하고, 그 판독한 정보를 데이터베이스 서버(2030)에 송신하는 IC 태그 리더 라이터(2022)를 구비하고 있다.
리워크 관리 박스(2021)는, 리워크 지시서(2060)를, 리워크 공정의 개시 시에 투입하는 박스이다. 작업자는, 리워크 공정이 종료되면, 리워크 지시서(2060)를 리워크 관리 박스(2021)로부터 취출하고, 리워크품인 전자 회로 기판에 취출한 리워크 지시서(2060)를 첨부하여, 검사 공정에 배송한다.
IC 태그 리더 라이터(2022)는, 리워크 관리 박스(2021)에 리워크 지시서(2060)가 투입되었을 때, 리워크 특정용 IC 태그(2061)와의 통신을 확인하면, 리워크 지시서(2060)에 첨부되어 있는 리워크 특정용 IC 태그(2061)의 정보를 판독하고, 데이터베이스 서버(2030)에, 리워크 특정용 IC 태그(2061)와의 통신 개시 정보와, 리워크품의 작업 공정을 특정하는 정보를 송신한다. 통신 개시 정보에는, 리워크 관리 박스(2021)의 ID, 작업 개시 시각이 있다. 리워크품의 작업 공정을 특정하는 정보에는, 예를 들면, 리워크 지시서(2060)의 넘버(No), 제조하는 제품·반제품의 품번, 리워크품의 인원수가 있다. 또한, IC 태그 리더 라이터(2022)는, 리워크 관리 박스(2021)로부터, 리워크 지시서(2060)가 취출되었을 때, 리워크 특정용 IC 태그(2061)와의 통신의 단절을 확인하면, 데이터베이스 서버(2030)에, 리워크 특정용 IC 태그(2061)와의 통신 종료 정보와, 리워크품의 작업 공정을 특정하는 정보를 송신한다. 통신 종료 정보에는, 리워크 관리 박스(2021)의 ID, 작업 종료 시각이 있다. 리워크품의 작업 공정을 특정하는 정보에는, 예를 들면, 리워크 지시서(2060)의 No, 제조하는 제품·반제품의 품번, 리워크품의 인원수가 있다.
또한, 리워크 관리 박스(2021)에는, 복수의 IC 태그를 투입해도 된다. 다른 IC 태그로서는, 예를 들면, 작업자를 특정하는 정보가 기입된 작업자 특정용 IC 태그(2062)가 있다. IC 태그 리더 라이터(2022)는, 작업자 특정용 IC 태그(2062)가 투입되었을 때, 작업자 특정용 IC 태그(2062)의 정보를 판독하고, 데이터베이스 서버(2030)에, 작업자 특정용 IC 태그(2062)와의 통신 개시 정보와, 작업자를 특정하는 정보(예를 들면, 도 17의 (b)의 작업자 번호 0233)를 송신한다. 통신 개시 정보에는, 예를 들면, 리워크 관리 박스(2021)의 ID, 작업 개시 시각이 있다. 또한, IC 태그 리더 라이터(2022)는, 리워크 관리 박스(2021)로부터, 작업자 특정용 IC 태그(2062)가 취출되었을 때, 작업자 특정용 IC 태그(2062)와의 통신의 단절을 확인하면, 데이터베이스 서버(2030)에, 작업자 특정용 IC 태그(2062)와의 통신 종료 정보와, 작업자를 특정하는 정보를 송신한다. 통신 종료 정보에는, 예를 들면, 리워크 관리 박스(2021)의 ID, 작업 종료 시각이 있다.
데이터베이스 서버(2030)는, 제조 라인에서의 로스 코스트 정보를 기억하고, 로스 코스트 정보를 분석하는 서버로서, 리워크 지시서 발행 단말기(2010), 작업자 입력 단말기(2020), 및 관리자 단말기(2040)로부터의 정보를 기억한다. 데이터 베이스 서버(2030)는, 리워크 지시서 기억부(2031), 리워크 로스 코스트 기억부(2032), 및 로스 코스트 연산 처리부(2033)를 구비하고 있다.
데이터베이스 서버(2030)는, 리워크 지시서 발행 단말기(2010)로부터의 등록 정보를, 리워크 지시서 기억부(2031)에 기억한다. 또한, 데이터베이스 서버(2030)는, IC 태그 리더 라이터(2022)로부터의 정보, 즉, 통신 개시 정보, 리워크품의 작업 공정을 특정하는 정보, 통신 종료 정보를 수신하면, 리워크 지시서 기억부(2031)에 기억한다. 수신된 정보에는, 연월일을 포함하는 시각 정보(타임 스탬프)가 부가되어 기록된다. 데이터베이스 서버(2030)의 로스 코스트 연산 처리부(2033)는, 리워크 지시서 기억부(2031)의 정보로부터, 예를 들면, 리워크 지시서별의 작업 시간을 연산하고, 연산 결과를 리워크 로스 코스트 기억부(2032)에 기억한다.
관리자 단말기(2040)는, 제조 공정 내에서 발생하고 있는 리워크 공정의 작업 실적에 대하여, 데이터베이스 서버(2030)를, 감시 항목별로 검색함으로써, 표준 원가 이외에 발생하는 로스 코스트를 가시화하고, 로스 코스트의 발생 원인을 분석하기 위해 이용하는 단말기이다. 감시 항목에는, 예를 들면, 불량 원인별이나, 불량 발생 공정, 라인별, 공장별, 불량 발생 시간대/기간별, 불량 대책 완료필/미필별이 있다.
관리자 단말기(2040)는, 정보 처리부(2041), 키보드(2043), 표시 장치(2044), IC 태그 리더 라이터(2045), 및 프린터(2046)를 구비하고, 정보 처리부(2041)에는, 리워크 공정을 감시 항목별로 검색하는 데이터베이스 검색부(2042)를 갖고, 데이터베이스 검색부(2042)에 의한 검색 결과는, 표시 장치(2044)에 표시되며, 또한, IC 태그 리더 라이터(2045)에서 IC 태그에의 기입에 의한 출력, 혹은, 프린터(2046)에 의해 출력한다.
도 15는, 리워크 숍의 작업대의 일례를 도시하는 외관 사시도이다. 작업대(2071)의 하부에는, 작업자 입력 단말기(2020)의 리워크 관리 박스(2021)가 설치되어 있고, 리워크 관리 박스(2021)에 IC 태그 리더 라이터(2022)가 부설되어 있다. 리워크 관리 박스(2021)는, 작업자가, 리워크 지시서(2060)를 작업 개시 시에 투입, 작업 종료 시에 취출하기 용이하도록, 도면 전방으로 경사져 있다. 이에 의해, 작업자는, 리워크 관리 박스(2021) 내의 리워크 지시서(2060)의 유무도 확인이 용이하게 된다. 또한, 리워크 관리 박스(2021)의 투입구(2023)는, 대략 수직으로 상방향에 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 리워크 관리 박스(2021)의 설치 면적을 최소화할 수 있다.
작업대(2071)의 상부는, 리워크품인 전자 회로 기판(2074)의 조립 작업 에리어이며, 또한, 작업자의 전방에는, 복수의 부품 상자(2072)가 설치되어 있다. 표시 장치(2076)는, 작업 보조대(2073)의 상부에 설치되어 있고, 리워크 특정용 IC 태그(2061)의 정보가 표시된다. 작업자는, 표시 장치(2076)에 표시된 정보에 따라, 전자 회로 기판(2074)의 수정 작업을 행한다, 또한, 부품의 교환이 필요한 경우에는, 부품 상자(2072)로부터 부품(2075)을 취출하고, 전자 회로 기판(2074)에 부착한다.
또한, 여기서는, 작업자 입력 단말기(2020)로서, 리워크 관리 박스(2021)를 설치하고 있어, 리워크 공정 시에, 작업자에게 부담을 주지 않고 작업 실적을 수집할 수 있다. 다른 작업자 입력 단말기(2020)로서, 네트워크(2050)에 접속된 PC(Personal Computer)를 이용해도 된다. 리워크 지시서를 수취한 작업자는, 작업 개시를 선언하기 위해, 표시 장치(2076)에 지시된 리워크 지시서(2060)의 선택과 작업 개시의 오퍼레이션을 실행한다. 또한, 작업 종료 시에도, 작업 종료의 오퍼레이션을 실행한다.
다음으로 업무 수순에 대하여, 도 16~도 19를 참조하여 설명한다.
도 16은, 리워크 지시서 발행 단말기의 입력 화면의 일례를 도시하는 설명도이다. 검사원은, 검사 공정에서, 리워크의 필요성이 발생하였을 때, 도 16에 도시하는 표시 장치(2014)의 리워크 지시서 입력 화면(2080)으로부터, 리워크 공정의 등록을 행한다. 구체적으로는, 지시서 번호(2081), 품번(2082), 품명(2083), 인원수(2084)를 입력하고, 요인으로 되는 원인을 풀 다운 메뉴(2085)로부터 선택한다(예를 들면, 55:IC 핀 구부러짐, 56:커넥터 핀 구부러짐). 또한, 메이커의 형식(2086), 고체 식별하기 위한 로트 번호(2087), 시리얼 번호(2088)가 부여되어 있는 것이면 등록할 수 있다. 등록 완료 후, 검사원이 등록 버튼(2090)을 누르면, 입력 정보가 데이터베이스 서버(2030)에 등록(기억)된다. 데이터베이스 서버(2030)에 기억된 기억 데이터의 일례를, 도 17의 (a)에 도시한다. 또한, 검사원은, 등록 도중에 등록 내용을 캔슬하는 경우에는, 캔슬 버튼(2091)을 누른다.
리워크 공정의 등록이 완료된 후, 검사원이 지시서 발행 버튼(2093)을 누르면, 지시서 발행부(2012)는, 리워크 지시서(2060)를 출력한다. 또한, 검사원이 IC 태그 발행 버튼(2094)을 누르면, 지시서 발행부(2012)는, 리워크품의 작업 공정을 특정하는 정보를 IC 태그에 기입한다. 또한, 비고(2089)에는, 검사 결과의 상세한 상황을 기재하고, 특히, 문제점의 원인을 특정할 수 없는 경우에 기재하면 된다.
문제점의 원인을 특정할 수 없는 경우에는, 기본적으로는 바로 수정 작업을 할 수 있는 것은 아니다. 이 때문에, 불량 현품을 불량 검토 부서에 불량 분석 검토 의뢰를 제출할 필요가 있다. 불량 검토 부서에서 불량 원인의 추구와 원인 대책 방법을 확립하고, 비로소 수정 작업에 착수할 수 있게 된다. 불량 검토 부서에서 불량 원인과 원인 대책 방법이 판명된 시점에서, 리워크 지시서(2060)를 해당 대책 부서에 발행하는 것이다. 리워크 지시서(2060)를 발행할 수 있을 때까지는, 해당 제품·반제품의 해당 로트 혹은 해당 시리얼품은, 정상적인 제품·반제품과 혼재시키지 않도록 분별 보관할 필요가 있다. 이 때에는, 검사원이 일시 보존 버튼(2092)을 누르면, 입력 정보가 데이터베이스 서버(2030)에 가등록된다.
도 18은, 리워크 공정의 측정 데이터의 기억 수순을 설명하는 플로우차트이다. 작업 에리어의 작업자(제작 담당자)는, 리워크 지시서(2060)가 첨부된 전자 회로 기판(2074)을 수리하면, 리워크 지시서(2060)를, 작업대(2071) 하부에 설치되어 있는 리워크 관리 박스(2021)의 투입구(2023)로부터 투입한다. 그러면, IC 태그 리더 라이터(2022) 내의 안테나(도시 생략)로부터 제어 신호를 포함하는 전파를 발신한다. 리워크 특정용 IC 태그(2061) 내의 안테나가 IC 태그 리더 라이터(2022)로부터의 전파를 수신하고, 안테나의 공진 작용에 의해 기전력을 발생한다. 발생한 전력에 의해 리워크 특정용 IC 태그(2061) 내의 회로를 기동하여, 필요한 처리를 행한다. 그 처리 결과를 리워크 특정용 IC 태그(2061) 측의 안테나로부터 송신한다. 이것을 수신한 IC 태그 리더 라이터(2022)의 안테나에서 전파를 수신하고, 리워크 지시서(2060)의 투입을 검지한다(스텝 S2301). 또한, 마찬가지로, IC 태그 리더 라이터(2022)는, 작업자 특정용 IC 태그(2062)가 투입되면, 작업자 특정용 IC 태그(2062)의 투입을 검지한다.
IC 태그 리더 라이터(2022)는, 검지한 리워크 특정용 IC 태그(2061)의 정보를 판독하고, 데이터베이스 서버(2030)에, 리워크 특정용 IC 태그(2061)와의 통신 개시 정보와, 리워크품의 작업 공정을 특정하는 정보를 송신한다(스텝 S2302). 또한, 마찬가지로, 검지한 작업자 특정용 IC 태그(2062)의 정보를 판독하고, 데이터베이스 서버(2030)에, 작업자 특정용 IC 태그(2062)와의 통신 개시 정보와, 작업자를 특정하는 정보를 송신한다.
데이터베이스 서버(2030)는, 수신한 리워크 특정용 IC 태그(2061)와의 통신 개시 정보와, 리워크품의 작업 공정을 특정하는 정보를, 작업 개시 기록으로서 리워크 지시서 기억부(2031)에 기억한다. 또한, 마찬가지로, 데이터베이스 서버(2030)는, 수신한 작업자 특정용 IC 태그(2062)와의 통신 개시 정보와, 작업자를 특정하는 정보를, 작업 개시 기록으로서 리워크 지시서 기억부(2031)에 기억한다. 이 때에 수신된 정보에는, 연월일을 포함하는 시각 정보(타임 스탬프)를 부가하여 기록한다(스텝 S2303).
IC 태그 리더 라이터(2022)는, 리워크 특정용 IC 태그(2061)와의 통신을 소정 시간마다 실시하고 있으며, 소정 시간에서 통신을 확인할 수 없는 경우, 작업자가 리워크 지시서(2060)를, 리워크 관리 박스(2021)의 투입구(2023)로부터 취출하였다고 검지한다(스텝 S2304). IC 태그 리더 라이터(2022)는, 데이터베이스 서 버(2030)에, 리워크 특정용 IC 태그(2061)와의 통신 종료 정보가 송신된다. 또한, 마찬가지로, 작업자가, 작업자 특정용 IC 태그(2062)를, 리워크 관리 박스(2021)의 투입구(2023)로부터 취출하였다고 검지하면, 데이터베이스 서버(2030)에, 작업자 특정용 IC 태그(2062)와의 통신 종료 정보가 송신된다.
데이터베이스 서버(2030)는, IC 태그 리더 라이터(2022)로부터 통신 종료 정보와, 리워크품의 리워크를 특정하는 정보를 수신하면, 수신한 정보에, 연월일을 포함하는 시각 정보(타임 스탬프)를 부가하여 리워크 지시서 기억부(2031)에 기록한다(스텝 S2305). 또한, 마찬가지로, 데이터베이스 서버(2030)는, IC 태그 리더 라이터(2022)로부터 통신 종료 정보와, 작업자를 특정하는 정보를 수신하면, 수신한 정보에, 연월일을 포함하는 시각 정보(타임 스탬프)를 부가하여 리워크 지시서 기억부(2031)에 기록한다. 이에 의해, 일련의 리워크 공정의 측정 데이터의 기억 수순이 종료된다.
다음으로, 데이터베이스 서버(2030)에 기억되어 있는 정보의 구체예에 대하여 설명한다.
도 17은, 리워크 지시서 일람 및 리워크 지시서 작업 실적 리스트의 일례를 도시하는 설명도이다. 도 17의 (a)는, 리워크 지시서 일람이고, 도 17의 (b)는, 리워크 지시서 작업 실적 리스트이다. 리워크 지시서 기억부(2031)는, 리워크 지시서 발행 단말기(2010) 및 작업자 입력 단말기(2020)로부터 송신된 정보를 기억한다.
도 17의 (a)에 도시하는 바와 같이, 리워크 지시서 일람은, No(등록 No), 리 워크 지시서 No, 제품 또는 반제품의 품번, 리워크 인원수, 리워크 요인, 숍 No, 리워크 개시 시간, 리워크 종료 시간, 및 작업자의 파라미터에 의해, 리스트화되어 있고, 리워크 지시서 발행 단말기(2010)로부터의 송신 데이터에 기초하여, 등록 No, 리워크 지시서 No, 제품 또는 반제품의 품번, 리워크 인원수, 및 리워크 요인이 기억되어 있다.
도 17의 (b)에 도시하는 바와 같이, 리워크 지시서 작업 실적 리스트는, 리워크 지시서 일람에 기초하여, 작업자 입력 단말기(2020)로부터의 송신 데이터를 부가하고 있다. 구체적으로는, 통신 개시 정보의 리워크 관리 박스(2021)의 ID로부터 숍 No가 결정되고, 통신 개시 정보의 작업 개시 시각이 리워크 개시 시간(예를 들면, 0604211412는, 2006년 4월 21일 14시 12분을 의미함)으로 된다. 또한, 통신 종료 정보의 작업 종료 시각이, 리워크 종료 시간으로 된다. 또한, 작업자를 특정하는 정보로부터 작업자 번호가 결정된다.
도 19는, 리워크 지시서 작업 로스 코스트 리스트의 일례를 도시하는 설명도이다. 리워크 지시서 작업 로스 코스트 리스트는, 관리자 단말기(2040)의 연산 실행 명령에 의해, 로스 코스트 연산 처리부(2033)에 의해 연산 처리되어, 리스트가 작성된다. 로스 코스트 연산 처리부(2033)는, 리워크 지시서 기억부(2031)의 리워크 작업 실적 리스트의 데이터로부터, 로스 코스트를 연산하여, 리워크 지시서 작업 로스 코스트 리스트를 작성하고, 리워크 로스 코스트 기억부(2032)에 기억한다. 예를 들면, 리워크 지시서 No가 060421-1인 경우, 작업 시간은, 4시간 1분(241분)으로 되고, 분당의 작업 단가인 83.3(엔)을 작업 시간에 곱하여, 로스 코스트는 20,075(엔)로 된다.
도 19에 도시하는 바와 같이, 리워크 지시서 작업 로스 코스트 리스트에는, 리워크 지시서 작업 실적 리스트에, 또한, 작업 시간, 작업 단가, 로스 코스트가 부가되어 있다. 이 리스트로부터, 예를 들면, 상품 또는 반제품의 품번, 불량 요인(리워크 요인), 불량 발생 시간대/기간을 분석하는 것이 가능하게 된다.
리워크 로스 코스트 기억부(2032)에 기억된 데이터의 활용 방법으로서는, 다음과 같은 것을 들 수 있다.
(1) 리워크 대상의 제품·반제품의 형명·품번마다의 리워크 실적의 집계와 리워크 작업 빈도 분포
(2) 리워크 대상의 제품·반제품의 기간별 작업 빈도 분포(월간마다, 주간마다 등)
(3) 리워크 대상의 제품·반제품의 불량 요인별 혹은 불량 요인 코드별 발생 빈도와 시간적인 변동 트렌드
(4) 리워크 대상의 제품·반제품의 불량 구분마다 집계(부품 불량, 작업 불량, 설계 기인 불량)
(5) 부품 불량에서의 메이커별, 메이커 품번별 집계와 시간적인 변동 트렌드
(6) 작업 불량에서의 작업원별 작업 불량 발생 빈도 집계
(7) 리워크 작업 공수의 누계 작업 시간(경우에 따라서는 금액 베이스 집계)
(8) 불량품 다음 공정 이송률(다음 공정 이송에 의한 반송 작업, 중복 작업의 유무)
(9) 수율 산출(리워크 공정 투입 인원수/전체 생산 인원수)
또한, 상기한 정보를 산출함으로써 가능하게 되는 생산 개선 활동 혹은 제품 품질 향상 활동은, 다음과 같은 것을 들 수 있다.
(A) 수율이 낮은 제품·반제품에서 그 원인으로 되고 있는 부품에 대한 수납 검사 레벨 업
(B) 수율이 낮은 제품·반제품에서 그 원인으로 되고 있는 부품에 대한 부품 메이커 사정
(C) 수율이 낮은 제품·반제품에서 그 원인으로 되고 있는 작업 방법의 재평가
(D) 수율이 낮은 제품·반제품에서 그 원인으로 되고 있는 생산 기술의 재평가
본 실시예에 따르면, 리워크 측정 시스템은, 제품의 제조 공정에서, 상기 제품을 재가공하는 리워크 공정이 발생하였을 때에, 리워크의 지시서를 발행하는 지시서 발행 수단(예를 들면, 리워크 지시서 발행 단말기(2010))과, 리워크의 실적을 등록하기 위한 입력 수단(예를 들면, 작업자 입력 단말기(2020))과, 리워크의 실적 정보를 관리하기 위한 데이터베이스(예를 들면, 데이터베이스 서버(2030))와, 리워크의 실적 정보를 감시하기 위해 감시 항목별로 상기 데이터베이스를 검색하는 검색 수단(예를 들면, 관리자 단말기(2040))을 갖고 있으므로, 제조 공정에 발생하는 부품 불량, 작업 불량, 설계 불량의 대책 작업 공수(리워크 공정 작업 실적)를 수집함으로써, 이익을 압박하는 요인을 가시화하는 것이 가능하게 된다. 또한, 제조 공정 모두를 대상으로 하는 것이 아니라 리워크 공정만의 IT 시스템 투자에 의해, 이익을 압박하는 요인을 가시화하는 것이 가능하게 된다. 또한, 이익을 압박하는 로스 코스트가 가시화됨으로써, 로스 코스트를 저감시키기 위한 생산 활동(개선 활동)을 촉진시키기 위한 지원이 가능하게 된다.
제조업에서 제조 공정 내에서 발생한 제품의 문제점, 예를 들면, 부품 불량, 부품 부착 불량을 대표로 하는 작업 불량, 제조 과정보다 상류인 설계 단계에서의 설계 불량을 제조 현장으로 갖고 온 것에 의한 불량 등은, 어떠한 제조업에서도 발생할 수 있는 사상이다. 제조하고 있는 제품의 단가나 불량 대책에서의 리워크 작업의 용이도에 따라서는, 불량 발생한 제품을 리워크하지 않고 스크랩(폐기)하는 경우도 생각할 수 있지만, 작금의 환경 문제 등을 돌이켜보면 스크랩되는 것도 적어지는 방향에 있는 것으로 생각된다.
제조업의 예로서는, 자동차, 전기·정밀 등의 완성품 제조, 부품 제조에 적합한 분야이다. 당연히, 의약, 식품 등의 분야도 대상으로 되지만, 리워크 작업에 의해 제품을 수정하는 작업은, 상미 기한 등의 이유에 의해 한정된다.
본 발명의 다른 실시예를 도면을 참조하여 설명한다.
도 20은, 작업 실적 수집 시스템을 도시하는 구성도이다. 작업 실적 수집 시스템은, 지시서 발행 단말기(3010)와, 작업자 입력 단말기(3020)와, 데이터베이스 서버(3030)와, 관리자 단말기(3040)를 구비하고 있다. 지시서 발행 단말기(3010)와, 작업자 입력 단말기(3020)와, 데이터베이스 서버(3030)와, 관리자 단말기(3040)는, LAN(Local Area Network) 등의 네트워크(3050)로 접속되어 있다.
지시서 발행 단말기(3010)는, 작업이 필요로 되었을 때에, 지시서를 발행하는 단말기이며, 데이터베이스 서버(3030)의 지시서 기억부(3031)에, 지시서 내용 및 짜맞춤 지시 정보를 등록한다. 또한, 짜맞춤 지시 정보란, 제품·반제품을 조립해 가는(짜맞춰 가는) 데에 필요한 부품 및 수순의 정보를 말한다. 여기서는, 짜맞춤 지시 정보로서, 전자 회로 기판(3074)(도 21 참조)에 부품을 부착하는 조립 공정을 일례로 하고 있다.
지시서 발행 단말기(3010)는, 정보 처리부(3011), 키보드(3013), 표시 장치(3014), IC 태그 리더 라이터(3015), 및 프린터(3016)를 구비하고, 정보 처리부(3011)에는, 지시서를 발행하는 지시서 발행부(3012)를 갖고, 지시서 발행부(3012)의 지시에 의해, 지시서(3060)를 프린터(3016)에 의해 출력한다. 또한, IC 태그 리더 라이터(3015)는, 지시서 발행부(3012)의 지시에 의해, 작업 내용을 특정하는 정보를 작업 특정용 IC 태그(3061)에 기입한다.
작업 내용을 특정하는 정보란, 예를 들면, 지시서 번호, 제조하는 제품·반제품의 품명 또는 형번, 제작 인원수이다. 또한, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보의 상세 정보로서, 작업원이, 전자 회로 기판(3074)(도 21 참조)에 부품(3075)(도 21 참조)을 부착할 때의 짜맞춤 정보가 기재되어 있고, 구체적으로는 부품(3075)의 종별, 인원수, 및 부품의 부착 순서이다.
지시서(3060)는, 조립 공정이 기재된 서류이다. 구체적으로는, 전자 회로 기판(3074)에 부착하는 부품에는, 각종 부착을 위한 부품(3075)이 있고, 1매의 전자 회로 기판(3074)을 작성하기 위한 공정의 루트가 기재되어 있다. 예를 들면, CPU 공정, CPU 주변 부품 공정, 전원 공정, I/O 인터페이스 공정이 있다. 작업자는, 지시서(3060)로부터 작업 공정의 루트를 판단할 수 있다. 작업 특정용 IC 태그(3061)는, RFID(Radio frequency identification) 등의 비접촉의 무선용 IC 태그를 사용하고, 지시서(3060)의 서류에 첨부된다.
작업자 입력 단말기(3020)는, 투입구(3023)를 갖는 작업 관리 박스(3021)와, 작업 관리 박스(3021)의 측면에 부설되며, 작업 특정용 IC 태그(3061)를 판독하고, 그 판독한 정보를 데이터베이스 서버(3030)에 송신하는 IC 태그 리더 라이터(3022)를 구비하고 있다.
작업 관리 박스(3021)는, 지시서(3060)를, 작업의 개시 시에 투입하는 박스이다. 또한, 작업자는, 작업이 종료되면, 지시서(3060)를 작업 관리 박스(3021)로부터 취출하고, 전자 회로 기판(3074)에 취출한 지시서(3060)를 첨부하여, 다음의 공정에 배송한다.
IC 태그 리더 라이터(3022)는, 작업 관리 박스(3021)에 지시서(3060)가 투입되었을 때, 작업 특정용 IC 태그(3061)와의 통신을 확인하면, 지시서(3060)에 첨부되어 있는 작업 특정용 IC 태그(3061)의 정보를 판독하고, 데이터베이스 서버(3030)에, 작업 특정용 IC 태그(3061)와의 통신 개시 정보와, 작업 내용을 특정하는 정보를 송신한다. 통신 개시 정보에는, 작업 관리 박스(3021)의 ID, 통신 개시 시각이 있다. 작업 내용을 특정하는 정보에는, 예를 들면, 지시서(3060)의 지시서 번호, 제조하는 제품·반제품의 품번, 제작 인원수가 있다. 또한, IC 태그 리더 라이터(3022)는, 작업 관리 박스(3021)로부터, 지시서(3060)가 취출되었을 때, 작업 특정용 IC 태그(3061)와의 통신 종료 정보와, 작업 내용을 특정하는 정보를 송신한다. 통신 종료 정보에는, 작업 관리 박스(3021)의 ID, 통신 종료 시각이 있다. 작업 내용을 특정하는 정보에는, 예를 들면, 지시서(3060)의 지시서 번호, 제조하는 제품·반제품의 품번, 제작 인원수가 있다.
또한, 작업 관리 박스(3021)에는, 복수의 IC 태그를 투입해도 된다. 다른 IC 태그로서는, 예를 들면, 작업자를 특정하는 정보가 기입된 작업자 특정용 IC 태그(3062)가 있다. IC 태그 리더 라이터(3022)는, 작업자 특정용 IC 태그(3062)가 투입되었을 때, 작업자 특정용 IC 태그(3062)의 정보를 판독하고, 데이터베이스 서버(3030)에, 작업자 특정용 IC 태그(3062)와의 통신 개시 정보와, 작업자를 특정하는 정보(예를 들면, 도 25의 작업자 번호 M0001)를 송신한다. 통신 개시 정보에는, 예를 들면, 작업 관리 박스(3021)의 ID, 통신 개시 시각이 있다. 또한, IC 태그 리더 라이터(3022)는, 작업 관리 박스(3021)로부터, 작업자 특정용 IC 태그(3062)가 취출되었을 때, 작업자 특정용 IC 태그(3062)와의 통신의 단절을 확인하면, 데이터베이스 서버(3030)에, 작업자 특정용 IC 태그(3062)와의 통신 종료 정보와, 작업자를 특정하는 정보를 송신한다. 통신 종료 정보에는, 예를 들면, 작업 관리 박스(3021)의 ID, 통신 종료 시각이 있다.
데이터베이스 서버(3030)는, 제조 라인에서의 작업 실적 정보를 기억하고, 작업 실적 정보를 분석하는 서버이며, 지시서 발행 단말기(3010), 작업자 입력 단말기(3020), 및 관리자 단말기(3040)로부터의 정보를 기억한다. 데이터 베이스 서버(3030)는, 지시서 기억부(3031), 작업 관리 기억부(3032), 및 연산 처리부(3033) 를 구비하고 있다.
데이터베이스 서버(3030)는, 지시서 발행 단말기(3010)로부터의 등록 정보를, 지시서 기억부(3031)에 기억한다. 또한, 데이터베이스 서버(3030)는, IC 태그 리더 라이터(3022)로부터의 정보, 즉, 통신 개시 정보, 작업 내용을 특정하는 정보, 통신 종료 정보를 수신하면, 지시서 기억부(3031)에 기억한다. 수신된 정보에는, 연월일을 포함하는 시각 정보(타임 스탬프)가 부가되어 기억된다. 지시서 기억부(3031)에 기억되는 시각 정보에는, 통신 개시 정보에 포함되는 통신 개시 시각, 통신 종료 정보에 포함되는 통신 종료 시각, 및 수신된 정보에 부가되는 시각 정보(타임 스탬프)가 있다. 수신된 정보에 부가되는 시각 정보(타임 스탬프)는, 통신 개시 시각 및 통신 종료 시각의 백업으로서 이용해도 된다. 또한, IC 태그 리더 라이터(3022)로부터 송부된 정보에, 시각 정보가 포함되어 있지 않은 경우에는, 수신된 정보에 부가되는 시각 정보(타임 스탬프)가, 수신된 정보의 관리에 이용된다. 데이터베이스 서버(3030)의 연산 처리부(3033)는, 지시서 기억부(3031)의 정보로부터, 예를 들면, 지시서별의 작업 시간을 연산하고, 연산 결과를 작업 관리 기억부(3032)에 기억한다.
관리자 단말기(3040)는, 제조 공정 내의 작업 실적에 대하여, 데이터베이스 서버(3030)를, 감시 항목별로 검색함으로써, 소정의 항목에 대한 작업 시간을 분석하기 위해 이용하는 단말기이다. 소정의 항목에는, 예를 들면, 지시서별, 공정별, 작업자별, 라인별, 공장별, 작업 시간대별/기간별, 연별, 월별, 요일별, 일별이 있다.
관리자 단말기(3040)는, 정보 처리부(3041), 키보드(3043), 표시 장치(3044), IC 태그 리더 라이터(3045), 및 프린터(3046)를 구비하고, 정보 처리부(3041)에는, 소정 항목별로 검색하는 데이터베이스 검색부(3042)를 갖는다. 데이터베이스 검색부(3042)는, 검색 결과를, 표시 장치(3044)에 표시하고, 또한, IC 태그 리더 라이터(3045)를 통하여 IC 태그에의 기입, 혹은, 프린터(3046)를 통하여 출력한다.
도 21은, 작업 에리어의 작업대의 일례를 도시하는 외관 사시도이다. 작업대(3071)의 하부에는, 작업자 입력 단말기(3020)의 작업 관리 박스(3021)가 설치되어 있고, 작업 관리 박스(3021)에 IC 태그 리더 라이터(3022)가 부설되어 있다. 작업 관리 박스(3021)는, 작업자가, 지시서(3060)를 작업 개시 시에 투입, 작업 종료 시에 취출하기 용이하도록, 도면 전방으로 경사져 있다. 이에 의해, 작업자는, 작업 관리 박스(3021) 내의 지시서(3060)의 유무도 확인이 용이하게 된다. 또한, 작업 관리 박스(3021)의 투입구(3023)는, 대략 수직으로 상방향에 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 작업 관리 박스(3021)의 설치 면적을 최소화할 수 있다.
작업대(3071)의 상부(상면)는, 전자 회로 기판(3074)의 조립 작업 에리어이며, 또한, 작업자의 전방에는, 복수의 부품 상자(3072)가 설치되어 있다. 표시 장치(3076)는, 작업 보조대(3073)의 상부에 설치되어 있고, 작업 특정용 IC 태그(3061)의 정보가 표시된다. 작업자는, 표시 장치(3076)에 표시된 정보에 따라, 전자 회로 기판(3074)의 작업을 행한다,
또한, 여기서는, 작업자 입력 단말기(3020)로서, 작업 관리 박스(3021)를 설 치하고 있어, 작업자에게 부담을 주지 않고 작업 실적을 수집할 수 있다. 다른 작업자 입력 단말기(3020)로서, 네트워크(3050)(도 20 참조)에 접속된 PC(Personal Computer)를 이용해도 된다. 지시서(3060)를 수취한 작업자는, 작업 개시를 선언하기 위해, 표시 장치(3076)에 지시된 지시서(3060)의 선택과 작업 개시의 오퍼레이션을 실행한다. 또한, 작업 종료 시에도, 작업 종료의 오퍼레이션을 실행한다.
다음으로 작업 실적 수집의 수순에 대하여, 도 22~도 26을 참조하여 설명한다.
도 22는, 지시서 발행 단말기의 입력 화면의 일례를 도시하는 설명도이다. 지시서 발행원은, 지시서의 발행의 필요성이 발생하였을 때, 표시 장치(3014)(도 20 참조)의 지시서 입력 화면(3080)으로부터, 작업 내용의 등록을 행한다. 구체적으로는, 지시서 번호(3081), 지시서 내용(3082)(제조하는 제품·반제품의 형번, 품명, 및 인원수를 포함함), 공정 ID(3083), 각 입력란으로부터 입력한다. 또한, 짜맞춤 지시 정보(3084)에는, 작업자의 짜맞춤 수순 및 작업 내용을 각 입력란으로부터 입력한다. 예를 들면, 짜맞춤 번호 B001에서는, 「Parts001 부착」, 짜맞춤 번호 B002에서는 「Parts002 부착」이다. 비고(3085)에는, 짜맞춤 지시 정보의 주의 사항 등이 기재된다. 등록 완료 후, 지시서 발행원이 등록 버튼(3090)을 누르면, 입력 정보가 데이터베이스 서버(3030)(도 20 참조)에 등록(기억)된다. 또한, 지시서 발행원은, 등록 도중에 등록 내용을 캔슬하는 경우에는, 캔슬 버튼(3091)을 누른다. 또한, 지시서 발행원이, 입력 도중에 입력 내용을 보존하는 경우에는, 일시 보존 버튼(3092)을 누른다.
지시서의 등록이 완료된 후, 지시서 발행원이 지시서 발행 버튼(3093)을 누르면, 지시서 발행부(3012)(도 20 참조)는, 지시서(3060)를 출력한다. 또한, 검사원이 IC 태그 발행 버튼(3094)을 누르면, 지시서 발행부(3012)는, 작업 내용을 특정하는 정보를 IC 태그에 기입한다.
도 23은, 작업 실적 수집 데이터의 기억 수순을 설명하는 플로우차트이다. 도 21에 도시하는 바와 같이, 작업 에리어의 작업자는, 지시서(3060)가 첨부된 전자 회로 기판(3074)을 수리하면, 지시서(3060)를, 작업대(3071) 하부에 설치되어 있는 작업 관리 박스(3021)의 투입구(3023)로부터 투입한다. IC 태그 리더 라이터(3022)는, IC 태그 리더 라이터(3022) 내의 안테나(도시 생략)로부터 제어 신호를 포함하는 전파를 소정 시간마다 발신하고 있으며, 지시서의 투입이 있는지의 여부를 판정한다(스텝 S3101). 또한, 스텝 S3101에서, 제어 신호를 포함하는 전파는, IC 태그 리더 라이터(3022) 내의 안테나(도시 생략)로부터 연속적으로 발신하고 있어도 된다.
작업 특정용 IC 태그(3061) 내의 안테나가 IC 태그 리더 라이터(3022)로부터의 전파를 수신하고, 안테나의 공진 작용에 의해 기전력을 발생한다. 발생한 전력에 의해 작업 특정용 IC 태그(3061) 내의 회로를 기동하여, 필요한 처리를 행한다. 그 처리 결과를 작업 특정용 IC 태그(3061) 측의 안테나로부터 송신한다. IC 태그 리더 라이터(3022)는, IC 태그 리더 라이터(3022)의 안테나에서, 송신된 전파를 수신하고, 지시서(3060)의 투입을 검지한다(스텝 S3101, 예). IC 태그 리더 라이터(3022)가, 지시서(3060)의 투입을 검지할 수 없는 경우에는, 스텝 S3101의 '아니 오'로 진행한다. 또한, 마찬가지로, IC 태그 리더 라이터(3022)는, 작업자 특정용 IC 태그(3062)가 투입되면, 작업자 특정용 IC 태그(3062)의 투입을 검지한다.
IC 태그 리더 라이터(3022)는, 검지한 작업 특정용 IC 태그(3061)의 정보를 판독하고, 데이터베이스 서버(3030)에, IC 태그 투입 정보인 작업 특정용 IC 태그(3061)와의 통신 개시 정보와, 작업 내용을 특정하는 정보를 송신한다(스텝 S3102). 또한, 마찬가지로, 검지한 작업자 특정용 IC 태그(3062)의 정보를 판독하고, 데이터베이스 서버(3030)에, 작업자 특정용 IC 태그(3062)와의 통신 개시 정보와, 작업자를 특정하는 정보를 송신한다.
데이터베이스 서버(3030)는, 수신한 작업 특정용 IC 태그(3061)와의 통신 개시 정보와, 작업 내용을 특정하는 정보를, 통신 개시 기록으로서 지시서 기억부(3031)에 기억한다. 또한, 마찬가지로, 데이터베이스 서버(3030)는, 수신한 작업자 특정용 IC 태그(3062)와의 통신 개시 정보와, 작업자를 특정하는 정보를, 통신 개시 기록으로서 지시서 기억부(3031)에 기억한다. 이 때에 수신된 정보에는, 연월일을 포함하는 시각 정보(타임 스탬프)를 부가하여 기록한다(스텝 S3103).
IC 태그 리더 라이터(3022)는, 작업 특정용 IC 태그(3061)와의 통신을 소정 시간마다 실시하고 있으며, 통신을 확인할 수 있는 경우에는, 작업자가 지시서(3060)를, 작업 관리 박스(3021)의 투입구(3023)로부터 취출하였다고 검지하지 않고(스텝 S3104, 아니오), 소정 시간에서 통신을 확인할 수 없는 경우, 작업자가 지시서(3060)를, 작업 관리 박스(3021)의 투입구(3023)로부터 취출하였다고 검지한다(스텝 S3104, 예). IC 태그 리더 라이터(3022)는, 데이터베이스 서버(3030)에, IC 태그 취출 정보인 작업 특정용 IC 태그(3061)와의 통신 종료 정보와, 작업 내용을 특정하는 정보를 송신한다(스텝 S3105). 또한, 마찬가지로, IC 태그 리더 라이터(3022)는, 작업자가, 작업자 특정용 IC 태그(3062)를, 작업 관리 박스(3021)의 투입구(3023)로부터 취출하였다고 검지하면, 데이터베이스 서버(3030)에, 작업자 특정용 IC 태그(3062)와의 통신 종료 정보, 작업자를 특정하는 정보를 송신한다.
데이터베이스 서버(3030)는, IC 태그 리더 라이터(3022)로부터 통신 종료 정보와, 작업 내용을 특정하는 정보를 수신하면, 수신한 정보에, 연월일을 포함하는 시각 정보(타임 스탬프)를 부가하여 지시서 기억부(3031)에 기록한다(스텝 S3106). 또한, 마찬가지로, 데이터베이스 서버(3030)는, IC 태그 리더 라이터(3022)로부터 통신 종료 정보와, 작업자를 특정하는 정보를 수신하면, 수신한 정보에, 연월일을 포함하는 시각 정보(타임 스탬프)를 부가하여 지시서 기억부(3031)에 기록한다. 이에 의해, 일련의 작업 실적 수집의 기억 수순이 종료된다.
도 24는, 지시서 기억부에 기록된 작업 실적 수집 데이터를 도시하는 설명도이다. 작업 내용 A0001은, 지시서(3060)가 작업 관리 박스(3021)에 투입되면, 통신 개시 정보로서 시각 9:00이 기억되고, 지시서(3060)가 작업 관리 박스(3021)로부터 취출되면, 통신 종료 정보로서 시각 9:35가 기억된다. 또한, 작업 내용 A0001은, 재차, 지시서(3060)가 작업 관리 박스(3021)에 투입되면, 통신 개시 정보로서 시각 9:50이 기억되고, 지시서(3060)가 작업 관리 박스(3021)로부터 취출되면, 통신 종료 정보로서 시각 10:40이 기억된다. 이에 의해, 지시서(3060)가, 작업자가 도중에서, 한번 작업을 중단하고, 재차, 작업을 개시하여 종료하고 있는 것을 알 수 있다. 또한, 작업자가, 재차, 작업을 개시할 때에, 다른 작업 에리어의 작업 관리 박스(3021)에, 작업 특정용 IC 태그(3061)가 투입되고, 취출되어도, 도 24와 마찬가지로 등록된다. 이와 같이, 작업자가, 작업 에리어를 변경한 경우, 작업 관리 박스(3021)의 ID에 의해서, 작업 에리어의 변경을 식별할 수 있다.
또한, 작업 내용 A0002는, 다른 지시서(3060a)가 작업 관리 박스(3021)에 투입되면, 통신 개시 정보로서 시각 10:50이 기억되고, 지시서(3060a)가 작업 관리 박스(3021)로부터 취출되면, 통신 종료 정보로서 시각 11:50이 기억된다.
또한, 작업자 M0001은, 작업자 특정용 IC 태그(3062)가 작업 관리 박스(3021)에 투입되면, 통신 개시 정보로서 시각 9:00이 기억되고, 작업자 특정용 IC 태그(3062)가 작업 관리 박스(3021)로부터 취출되면, 통신 종료 정보로서 시각 10:45가 기억된다. 또한, 작업자 M0002는, 작업자 특정용 IC 태그(3062a)가 작업 관리 박스(3021)에 투입되면, 통신 개시 정보로서 시각 10:50이 기억된다. 이에 의해, 작업 내용 A0001의 종료 후에, 작업자가 교대하고 있는 것을 알 수 있다.
도 25는, 작업 실적 수집 데이터의 일례를 도시하는 설명도이다. 지시서 기억부(3031)에는, 작업 실적의 수집 파라미터로서, 지시서 No, 투입 시각, 취출 시각, 작업 공정, 및 작업자의 정보가 기록되어 있다. 도 25에 따르면, 예를 들면, 전체의 작업 공정 W0001의 하나인 작업 내용(지시서 No) A0001은, 2006년 5월 10일에 작업자 M0001에 의해, 투입 시각 9:00에 작업을 개시하고, 취출 시각 9:35에 종료하고 있는 것을 알 수 있다. 또한, 재차, 작업 내용 A0001은, 2006년 5월 10일에 작업자 M0001에 의해, 투입 시각 9:50에 작업을 개시하고, 취출 시각 10:40에 종료하고 있는 것을 알 수 있다.
또한, 작업 내용(지시서 No) A0002는, 2006년 5월 10일에 작업자 M0002에 의해, 투입 시각 10:50에 작업을 개시하고, 취출 시각 11:50에 작업을 종료하고 있는 것을 알 수 있다.
도 26은, 작업 실적 수집 결과의 일례를 도시하는 설명도이다. 지시서 작업 실적 리스트는, 관리자 단말기(3040)의 연산 실행 명령에 의해, 연산 처리부(3033)에 의해 연산 처리되어, 리스트가 작성된다. 연산 처리부(3033)는, 지시서 기억부(3031)의 작업 실적의 데이터로부터, 작업 시간, 작업의 중단 시간, 중단 횟수를 연산하여, 지시서 작업 실적 리스트를 작성하고, 작업 관리 기억부(3032)에 기억한다. 구체적으로는, 동일한 지시서 번호(지시서 No)에서, 복수의 투입 시각 및 취출 시각이 있는 경우에, 최초의 투입 시각을 작업 개시 시각으로 하고, 최후의 취출 시각을 작업 종료 시각으로 한다. 작업 시간은, 최후의 취출 시각과 최초의 취출 시각의 차분이다. 도중의 투입 시각 및 취출 시각의 차분으로부터, 작업 중단 시간을 연산한다. 예를 들면, 지시서 No A0001의 경우, 작업 개시 시각은 9:00이고, 작업 종료 시각은 10:40이며, 그 차분이, 작업 시간으로서 1시간 40으로 된다. 또한, 중단 시간은, 15분 있고, 중단 횟수는 1회로 된다.
도 27은, 작업 실적 수집 시스템의 운용 방법을 도시하는 설명도이다. 관리자의 운용 방법에는, 각종 방법을 고려할 필요가 있다. 예를 들면, 도 27의 (a)는, 작업 개시 시에 작업 특정용 IC 태그(3061)를 작업 관리 박스(3021)에 투입하고, 작업 중에는 그 상태를 유지하고, 작업 종료 시에 작업 특정용 IC 태그(3061) 를 작업 관리 박스(3021)로부터 취출하는 방법(도 24 참조)이고, 도 27의 (b)는, 작업 개시 시 및 작업 종료 시에, 작업 특정용 IC 태그(3061)를 작업 관리 박스(3021)에 투입 및 취출을 반복하는 방법이다. 어느 방법에서도, 동일한 지시서 번호(지시서 No)에서, 복수의 투입 시각 및 취출 시각이 있는 경우에, 최초의 투입 시각을 작업 개시 시각으로 하고, 최후의 취출 시각을 작업 종료 시각으로 한다.
도 27의 (a)에 도시되는 방법에서는, 도 26에서 도시한 바와 같이, 작업 개시 시각은 9:00이고, 작업 종료 시각은 10:40이며, 그 차분이, 작업 시간으로서 1시간 40분으로 된다. 또한, 중단 시간은, 15분 있고, 중단 횟수는 1회로 된다. 이에 대하여, 도 27의 (b)에 도시되는 방법에서는, 작업 개시 시각은 9:00이고, 작업 종료 시각은 10:40으로, 도 27의 (a)에 도시되는 방법과 마찬가지이지만, 중단 시간 및 중단 횟수가 불명료하게 된다. 이것으로부터, 관리자가, 중단 시간 및 중단 횟수를 파악할 필요성의 유무에 따라, 도 27의 (a) 및 도 27의 (b)의 운용 방법을 선택하면 된다.
본 실시예에 따르면, 작업자 입력 단말기(3020)는, 작업 내용을 특정하는 정보가 기입된 작업 특정용 IC 태그(3061)를 투입하는 투입구(3023)를 갖는 작업 관리 박스(3021)와, 작업 관리 박스(3021)에 부설되며, 작업 특정용 IC 태그를 판독하고, 그 판독한 정보를 데이터베이스에 송신하는 IC 태그 리더 라이터(3022)를 갖고 있다. IC 태그 리더 라이터(3022)는, 작업 특정용 IC 태그(3061)와의 통신을 할 수 있었던 경우에 데이터베이스 서버(3030)에 투입 시각을 통지하고, 작업 특정용 IC 태그(3061)와의 통신이 단절된 경우에 데이터베이스 서버(3030)에 취출 시각 을 통지하고 있다. 이 때문에, 작업자는, 작업 개시 시에, 작업 특정용 IC 태그를, 작업 관리 박스에 투입하기만 하면 되고, 또한, 작업 종료 시에, 작업 특정용 IC 태그를, 작업 관리 박스로부터 취출하기만 하면 된다. 또한, 작업자가, 작업 특정용 IC 태그를, 작업 도중에 취출해도, 작업 특정용 IC 태그의 투입 시각과 취출 시각은, 데이터베이스에 기억되므로, 실질적인 작업 시간을 수집할 수 있다.
또한, 데이터베이스 서버(3030)는, 작업 실적을 소정의 항목에 관계지어 기억하고, 소정의 항목에 대하여 기억된 작업 실적에 복수의 투입 시각 및 취출 시각이 있는 경우에, 최초의 투입 시각을 작업 개시 시각으로 하고, 최후의 취출 시각을 작업 종료 시각으로 하여 연산한다. 또한, 데이터베이스 서버(3030)는, 투입 시각 및 취출 시각의 차분으로부터, 작업 시간, 작업 중단 시간, 또는 작업 중단 횟수를 연산할 수 있다.
이상 설명한 실시예에서는, 작업 관리 박스(3021)에 투입하는 IC 태그로서, 작업 특정용 IC 태그(3061), 작업자 특정용 IC 태그(3062)로서 설명하였다. 그러나, IC 태그로서는, 작업 특정용 IC 태그(3061), 작업자 특정용 IC 태그(3062)에 한하지 않는다. 예를 들면, 공정 특정용 IC 태그, 부품 특정용 IC 태그, 또는 작업 에리어를 특정하는 작업 에리어 특정용 IC 태그가 있다. 또한, 트레이서빌리티 관리용 IC 태그를 사용해도 된다. 트레이서빌리티 관리용 IC 태그에는, 제조 시리얼 번호나 제조 로트 번호로부터 제조 연월일이나 관계된 제조 장치 등을 산출하거나, 동일한 제조 이력인 것을 판단하거나 하기 위해, 제조 이력을 밝혀내기 위한 트레이서빌리티 정보를 기록해 둘 필요가 있다. 그 트레이서빌리티 정보에서 기본 으로 되는 정보는, 그 제조품이 어떠한 부재품으로 구성되어 있는지의 정보이며, 나아가서는, 실제로 사용되고 있는 부재품의 개체 식별 정보이다. 즉, 기본의 트레이서빌리티 정보란, 소위 부품표(BOM:Bill of Materials)이며, 제조품 1개 1개에 대한 부재품의 명칭·형식 및 제조 시리얼 번호 또는 제조 로트 번호이다. 나아가서는, 트레이서빌리티 관리용 IC 태그에는, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보, 또는, 작업 에리어를 특정하는 정보를 포함해도 된다.
본 발명의 다른 실시예에 대해서 설명한다. 또한, 이 실시예에서는, 자원의 일례로서, 금형의 경우를 설명한다. 또한, 본 발명은, 작업성 관리 시스템, 작업성 관리 방법 및 작업성 관리 프로그램에 대한 발명이지만, 이하에서는 작업성 관리 시스템을 주로 하여 설명한다.
우선, 이 실시예의 작업성 관리 시스템의 구성에 대하여 설명한다. 도 28은, 실시예의 작업성 관리 시스템의 구성을 도시하는 블록도이다. 이 작업성 관리 시스템(4100)에서는, 금형 관리 센터(4001)와 건물 A, B, C와 LAN(Local Area Network)(4002)의 각 시설을 소정의 부지에 구비하고 있는 것으로 한다.
또한, 이 실시예에서는, LAN(4002)을 이용하여, 금형 관리 센터(4001)와 건물 A, B, C 사이에서 통신할 수 있는 경우를 상정하지만, WAN(Wide Area Network)을 이용해도 된다. 이 경우, 금형 관리 센터(4001)와 건물 A, B, C는, 반드시 동일 부지에 구비할 필요는 없다. 또한, 예를 들면, 금형 관리 센터(4001)를 건물 A 내에 구비하도록 해도 된다.
금형 관리 센터(4001)에는, 금형 관리 센터(4001) 내의 통신을 위한 LAN(4003)과, 이 LAN(4003)에 접속되며, 후기하는 바와 같이 금형의 작업성에 관한 정보를 관리하는 서버(금형 관리 장치)(4004)와, LAN(4003)에 접속하는 도시하지 않은 통신 인터페이스를 구비하는 금형 창고(4005)가 구비되어 있다.
건물 A에는, 성형기 A01, A02, A03과 LAN(4006)이 구비되어 있다. 여기서, A01 등은, 성형기 ID로 한다. 또한, 건물 B, C도 마찬가지이므로 설명을 생략한다. 단, 각 건물 B, C에 구비되는 성형기의 ID도 B01 등, C01 등으로 한다. 또한, 각 건물 A에 설치되는 성형기 A01 등의 대수는, 3대에 한하지 않는다. 또한, LAN(4002, 4003, 4006)은, 유선·무선 중 어느 것이어도 된다.
성형기 A01에는, 마이크로 컴퓨터 등의 제어 장치(4007)와, IC 태그 리더 라이터(4008)와, 스피커(4009)와, 경고등(4010)과, 터치 스크린(4011)이 구비되어 있다. 제어 장치(4007)는, 성형기 A01의 동작을 제어한다. 또한, 제어 장치(4007)는, IC 태그 리더 라이터(4008)나 터치 스크린(4011)으로부터 입력되는 정보를 터치 스크린(4011)에 제시함과 함께, 도시하지 않은 인터페이스 및 LAN(4006)을 통하여 금형 관리 센터(4001)와의 사이의 통신을 행하게 한다. 또한, 제어 장치(4007)는, 스피커(4009)나 터치 스크린(4011)으로부터 각종 정보를 출력함과 함께, 경고가 있는 경우에 경고등(4010)을 점등시킨다.
다음으로, 서버(컴퓨터)(4004)의 구성에 대하여 설명한다. 도 29는, 실시예의 서버의 구성을 도시하는 블록도이다. 이 서버(4004)에는, CPU(Central Precessing Unit)(4041)와, 메모리(4042)와, 기억부(기억 매체)(4043), 네트워크 인터페이스부(4044)와, 입출력 인터페이스부(4045), 키보드(4046), IC 태그 리더 라이터(4047)와, 디스플레이 등의 콘솔부(4048)가 구비되어 있다.
CPU(처리부)(4041)는, OS(Operating System)나 작업성 관리 프로그램을 메모리(4042)에 전개하여, 실행한다. 메모리(4042)는, RAM(Random Access Memory)이다. 기억부(4043)는, OS나 작업성 관리 프로그램이나 각종 정보를 기억하는 HD(Hard Disk)나 플래시 메모리 등이다. 또한, 각종 정보에는, 부재품 정보(BOM:Bill 0f Materials), 제작 지시 정보(지시서), 성형기 설정 정보, 금형 상세 정보, 창고 입출고 정보(작업 이력 정보라고도 함), 금형 이동 정보(작업 이력 정보라고도 함), 금형 이력 관리 정보(작업 이력 정보라고도 함), 금형의 트레이서빌리티 정보(누적 사용 정보라고도 함), 제품 불량 정보, 평준화 룰 정보(우선 기준 정보라고도 함) 등이 있다. 각 정보의 상세에 대해서는, 후기한다.
네트워크 인터페이스부(4044)는, LAN(4003)과의 사이의 통신을 제어한다. 입출력 인터페이스부(4045)는, 키보드(4046)와 IC 태그 리더 라이터(4047)와 콘솔부(4048)의 입출력을 제어한다.
다음으로, 금형 금고(4005)에서의 금형의 수납 상태의 일례에 대하여 설명한다. 도 30은, 도 28에 도시한 금형 창고에서 금형을 수납하는 선반의 일례를 도시하는 설명도이다. 이 선반(4012)은, 4×3단의 수납 선반 A1 등으로 나누어져 있다. 이 수납 선반 A1 등에서는, 최상단의 좌측으로부터 A1, A2, A3, 위로부터 2단째의 좌측으로부터 B1, B2, B3, 위로부터 3단째의 좌측으로부터 C1, C2, C3, 위로부터 4단째(최하단)의 좌측으로부터 D1, D2, D3의 수납 선반 ID가 부여되어 있다. 그리고, 각 수납 선반 A1 등에는, RF-ID(Radio Frequency IDentification) 태그 봉 입형 선반 라벨(4013)이 접착되고, 각 수납 선반 ID가 기억되어 있다.
한편, 각 수납 선반 A1 등에 수납되는 금형 X는, 대 S에 실려 반송된다. 대 S에는, 도시하지 않은 IC 태그 리더 라이터가 탑재되어 있다. 이 IC 태그 리더 라이터는, 각 수납 선반 A1 등에 대 S가 수납될 때에, 금형 X에 부착된 IC 태그 T로부터 금형 ID(금형 식별 정보(자원 식별 정보))를 읽어냄과 함께, 각 수납 선반 A1 등에 접착된 RF-ID 태그 봉입형 선반 라벨(4013)로부터 수납 선반 A1 등의 선반 ID를 읽어내고, 도시하지 않은 통신 인터페이스와 LAN(4002)을 통하여 금형 ID와 선반 ID를 서버(4004)에 전송시킨다.
다음으로, 성형기 A01 등에 대하여 설명한다. 도 31은, 도 28에 도시한 성형기의 정면을 도시하는 설명도이다. 이 성형기 A01은, 상기한 바와 같이, 제어 장치(4007), IC 태그 리더 라이터(4008), 스피커(4009), 경고등(4010), 터치 스크린(4011)이 탑재되어 있다. 또한, IC 태그 리더 라이터(4008)에 접속하는 안테나(4081)가, 성형기 A01에 탑재되는 금형 X1, X2의 IC 태그 T1, T2와 통신 가능한 범위에 설치되어 있다. 즉, IC 태그 리더 라이터(4008)는, 금형 X1, X2가 성형기 A01에 장착되었을 때에, 안테나(4081)를 통하여 IC 태그 T1, T2로부터 금형 ID를 판독하여, 제어 장치(4007)에 금형 ID를 건네준다. 이 때, 제어 장치(4007)는, 도시하지 않은 시계의 시각을 타임 스탬프로서 취득하고, 금형 ID와 대응지어, 서버(4004)에 전송한다.
또한, IC 태그 리더 라이터(4008)은, 금형 X1, X2가 성형기 A01로부터 탈착되어(떼어내어져), 안테나(4081)의 IC 태그 T1, T2와의 통신 가능 범위 밖으로 되 었을 때에, 그 정보를 제어 장치(4007)에 건네준다. 제어 장치(4007)는, 도시하지 않은 시계의 시각을 타임 스탬프로서 취득하고, 금형 ID와 대응지어, 서버(4004)에 전송한다.
다음으로, 금형 X에 부착되는 IC 태그 T의 구성에 대하여 설명한다. 도 32는, 실시예에서 사용하는 금형에 부착하는 IC 태그의 구성을 도시하는 설명도이다. 이 금형 X에 부착되는 IC 태그 T는, IC칩 TC와 안테나 TA를 내장하고 있다. IC 칩 TC에는, 전원부 TC1과, CPU TC2와, 메모리 TC3과, 통신부 TC4가 내장되어 있다. 안테나 TA는, 전원부 TC1과 통신부 TC4에 병렬로 접속하고 있다. 따라서, 안테나 TA로부터 입력된 신호는, 통신부 TC4에서 수신된다. 또한, 안테나 TA로부터 입력된 신호의 전력은, 전원부 TC1에 건네져, CPU TC2의 동작을 위한 전력으로서 사용된다. 메모리 TC3은, 플래시 메모리 등의 불휘발성 메모리이다. 이 메모리에 금형 ID가 기록된다. 또한, RF-ID 태그 봉입형 선반 라벨(4013)(도 30 참조)도 마찬가지의 구성을 구비하고 있다.
여기서, 도 28 내지 도 31을 적절히 참조하면서, 금형의 납입으로부터 메인터넌스를 거쳐 폐기할 때까지의 흐름을 간단히 설명한다. 금형 관리 센터(4001)에서는, 주문한 금형이, 금형 메이커로부터 납입되면, 작업원은 소정의 금형 ID를 기억한 IC 태그를 금형에 접착한다. 이 때, 금형에 접착하는 IC 태그에의 금형 ID의 등록은, 서버(4004)의 IC 태그 리더 라이터(4047)를 이용하여 행해도 되고, 금형 창고(4005)의 도시하지 않은 IC 태그 리더 라이터에서 행해도 된다. 또한, 서버(4004)에서는, 그 IC 태그에 기억한 금형 ID와 금형명과 메인터넌스 정보(예정) 와 금형 스펙 정보를 대응지어, 금형 상세 정보로서 등록한다.
다음으로, 도 30에 도시하는 바와 같이, 작업원이 금형 창고(4005)의 선반(4012)의 적당한 위치에 금형을 입고하면, 선반(4012)에서는, 도시하지 않은 IC 태그 리더 라이터가, 금형의 IC 태그 T와 RF-ID 태그 봉입형 선반 라벨(4013)으로부터 각각 금형 ID와 선반 ID를 읽어내어 양자를 관련지어, LAN(4003)을 경유하여 서버(4004)에 보낸다. 서버(4004)에서는, 금형 ID와 선반 ID를 관련짓고, 또한, 도시하지 않은 시계의 시각과 대응시켜 금형 입출고 정보로서 기억부(4043)에 기억해 간다.
그리고, 생산 계획에 따라서 BOM이나 지시서가 발행되면, 작업원은, 도 30에 도시하는 바와 같이, 필요한 금형을 금형 창고(4005)로부터 취출해 간다. 이 때, 필요한 금형을 나타내는 형번이나 형식은, 후기(도 35)하는 바와 같이 BOM에 제시되는 것으로 한다. 금형 창고(4005)에서는, 도시하지 않은 IC 태그 리더 라이터가, 취출되는 금형 X의 IC 태그 T와, 이 IC 태그 T가 수납되어 있던 RF-ID 태그 봉입형 선반 라벨로부터, 금형 ID와 선반 ID를 읽어내어, LAN(4003)을 경유하여 서버(4004)에 보낸다. 그러면, 서버(4004)에서는, 금형의 형식 또는 금형명 혹은 금형 ID와 선반 ID를 키로 하여 금형 입출고 정보를 검색하여, 해당하는 금형 입출고 정보를 취출하고, 도시하지 않은 시계의 시각을 출고 시의 시각으로 하여, 취출한 금형 입출고 정보에 대응시켜 금형 입출고 정보로서 기억부(4043)에 기억해 간다.
다음으로, 작업원이, 도 31에 도시하는 바와 같이 금형 X(X1, X2)를 성형기 A01에 장착하면, 성형기 A01에서는, IC 태그 리더 라이터(4008)가 금형 X의 IC 태 그 T(T1, T2)로부터 금형 ID를 읽어내고, 그 때의 시각과 성형기 ID에 대응지어, LAN(4006, 4002, 4003)을 경유하여 서버(4004)에 보낸다. 그러면, 서버(4004)에서는, 금형 ID와 성형기 ID에 대응시켜져 있는 시각을 개시 시각으로 하여, 금형 이동 정보와 금형 이력 관리 정보에 할당하여 기억부(4043)에 기억해 간다.
그리고, 제품의 성형이 종료되면, 작업원이, 도 31에 도시하는 바와 같이 금형 X(X1, X2)가 성형기 A01로부터 탈착되면, 성형기 A01에서는, IC 태그 리더 라이터(4008)가 금형 X의 IC 태그 T(T1, T2)로부터 금형 ID를 읽어내고, 그 때의 시각과 성형기 ID를 대응지어, LAN(4006, 4002, 4003)을 경유하여 서버(4004)에 보낸다. 그러면, 서버(4004)에서는, 금형 ID와 성형기 ID에 대응시켜져 있는 시각을 종료 시각으로 하여, 금형 이동 정보와 금형 이력 관리 정보에 할당하여 기억부(4043)에 기억해 간다.
다음으로, 도 29에 도시한 기억부에 기억되는 각 정보에 대하여 설명한다. 이하, 금형 상세 정보, 금형 입출고 정보, 부재품 정보(B0M), 지시서(제작 지시 정보), 성형기 설정 정보, 금형 이동 정보, 금형 이력 관리 정보, 금형의 트레이서빌리티 정보, 제품 불량 정보, 평준화 룰 정보에 대하여, 순서대로 설명한다.
도 33은, 금형 상세 정보를 설명하는 테이블이다. 이 금형 상세 정보는, 금형명과, 메인터넌스 정보(메인터넌스1, 메인터넌스2, 메인터넌스3 …)와, 사용 금지 플래그와, 금형 스펙 정보를, 금형 ID에 대응짓고 있다. 즉, 금형 ID가 특정되면, 금형명, 메인터넌스 정보, 사용 금지 플래그, 금형 스펙 정보를 알 수 있게 되어 있다. 금형 ID는, 금형 메이커의 시리얼 No 또는 사용측의 관리 No를 사용하는 것으로 한다. 금형명이나 금형 스펙 정보는, 금형 메이커로부터 제공되는 정보이다.
메인터넌스 정보는, 금형을 정기적으로 실시하는 경우의 실적의 날짜와 예정의 날짜를 나타내고 있다. 사용 금지 플래그는, 예를 들면, 메인터넌스 예정일로 되었음에도 불구하고, 메인터넌스를 실시하고 있지 않은 경우에, 대상의 금형을 사용 금지로 하기 위한 판단 기준이다. 여기서는, 소정 기간이 경과하였을 때(소정의 누적 사용 시간(누적 사용 정보)을 경과하였을 때)에 메인터넌스를 행하게 되어 있다. 예를 들면, 4개월마다 메인터넌스가 행하여진다. 또한, 메인터넌스 예정일은, 메인터넌스가 실시된 후에 금형 창고(4005)에 입고되었을 때에, 그 때의 입고일이 메인터넌스의 실적일로서 갱신된다. 그리고, 그 실적일부터 소정 기간, 예를 들면 4개월 경과한 날짜를 차회 메인터넌스의 예정일로 하고, 새롭게 추가되는 란에 제시되는 바와 같이 그 예정일이 추가되어 간다.
또한, 누적 사용 시간은, 금형이 성형기에 장착되고 나서 탈착될 때까지의 시간을 계시해도 되지만, 성형기가 가동하여, 금형을 사용하고 있는 시간을 계시하도록 해도 된다. 또한, 금형을 사용하고 있는 시간을 계시하는 것이 아니라, 지시서에 표시된 작업 개시 날짜와 완료일(예정)로부터 금형의 사용 시간을 산출하도록 해도 된다.
또한, 메인터넌스 정보는, 날짜가 아니라, 금형의 샷 횟수이어도 된다. 이 경우, 금형에 가속도 센서를 구비하고, 그 가속도 센서의 가속도의 변화로부터 샷 횟수를 산출하도록 해도, 성형기에 내장하는 도시하지 않은 카운터에 의해 샷 횟수 를 계수하도록 해도 된다. 또한, 샷 횟수는, 지시서의 제작 실적 인원수를 가산하여 산출하도록 해도 된다. 또한, 이 경우, 누적되는 정보는, 누적 사용 시간과 마찬가지로, 누적 사용 횟수(누적 사용 정보)라고 부르기로 한다. 단, 고유의 ID를 중복시키지 않도록 하는 것은 바람직하다.
또한, 금형 ID는, IC 태그 자체에 미리 부여되어 있어도 된다. 즉, IC 태그에 고유한 ID가 미리 기억되어 있는 경우에는, 그 고유의 ID를 읽어내어, 그 고유의 ID를 금형 ID로서 이용하도록 해도 된다.
그런데, 금형의 메인터넌스에는, 예를 들면, 수지의 부착 등을 제거하는 크리닝, 금형의 내벽 등의 결손에 대하여 행하는 육성 용접, 금형의 표면에 실시되는 코팅제의 박리 부분의 코팅제의 도포가 있다. 또한, 이 실시예의 경우에는, IC 태그의 접착 상태 등의 IC 태그의 메인터넌스를 행하는 것이 바람직하다.
또한, 금형의 손상 형태로서는, 냉간 금형의 수명 요인(폐각 요인)에는, 마모, 소부, 깨짐, 구부러짐, 이지러짐, 변형 등을 들 수 있다. 열간 금형의 수명요인에는, 마모, 히트 체크(열 피로 균열), 깨짐, 이지러짐, 변형, 눌러 붙음 등을 들 수 있다. 특히, 다이캐스트형의 경우, 용손 등도 들 수 있다. 그 때문에, 메인터넌스 시에는, 이들 물리·화학적인 검사도 포함되어 있다.
도 34는, 금형 입출고 정보를 설명하는 테이블이다. 이 금형 입출고 정보는, 금형명과, 입고일과, 시각(입고)과, 선반 위치와, 출고일과, 시각(출고)을, 금형 ID에 대응짓고 있다. 따라서, 이 금형 입출고 정보에서도, 금형 ID가 특정되면, 다른 각 정보를 참조할 수 있으며, 또한, 각 정보를 갱신할 수도 있다. 입고 시에는, 금형 ID와, 금형명과, 입고일과, 시각과, 선반 위치가, 대응지어져, 기억된다. 또한, 출고 시에는, 금형 ID에 대응하는 출고일과 시각(출고)을 대응지어 기억한다.
또한, 금형 입출고 정보는, 금형의 입출고 시마다 갱신하도록 해도 되고, 그 때마다 새로운 레코드에 기억시켜 이력으로서 기억하도록 해도 된다. 또한, 차회 다른 선반에 수납하는 경우에는, 새로운 선반 위치로 갱신되고, 입고일, 시각(입고)을 갱신하도록 해도 된다. 이 경우, 출고일 및 시각(출고)의 란의 데이터는, Null로 갱신된다.
도 35는, 부재품 정보(BOM)를 설명하는 테이블이다. 이 BOM은, 제품 명칭과, 재료(명칭)와, 금형(상) 및 금형(하)의 형번이나 형식을 대응짓고 있다. 여기서, 재료란, 워크를 말하며, 금형에 의해 제품에 성형되는 것이다. 예를 들면, 제품이 수지제의 컵인 경우, 재료(워크)는, 수지제의 판체이다. 또한, 이와 같이 금형의 형번이나 형식이 BOM에 대응지어져 있기 때문에, 이 금형의 형번이나 형식에 관련지어지는 금형 상세 정보(도 33)를 참조할 수 있다. 또한, 여기서는, BOM에는, 금형의 형번이나 형식을 대응짓고 있는 경우를 설명하였지만, 금형 ID를 대응짓도록 해도 된다.
도 36은, 지시서의 정보(제작 지시 정보)를 설명하는 테이블이다. 이 지시서(제작 지시 정보)의 정보에서는, 제작 지시 번호(지시서 ID), 제품 ID, 제품 명칭, 제작 지시 인원수, 제작 실적 인원수, 완료일이 대응지어져 있다. 여기서, 제작 실적 인원수가 표시되어 있기 때문에, 금형의 실적은, 지시서 제작 인원수와 1 제품당의 샷수의 곱에 의해 나타낼 수 있다. 또한, 상기한 바와 같이, 대상의 지시서의 개시 일시나 종료 시각 등의 END-START(Time) 지시서 작업 시간을 실적으로서 대응지어도 된다. 또한, 여기서는, 상세한 것은 생략하지만, 성형기 등이 계수하는 실 샷수를 취득하여 금형의 실적으로서 이용할 수도 있다.
또한, 지시서의 제품 ID와, BOM의 제품 ID는, 관련지어져 있다. 즉, 지시서가 특정되면 B0M도 특정되고, B0M이 특정되면 지시서가 특정된다. 그런데, 이 지시서의 정보는, 소정의 형식으로 프린트 아웃이나 화면 상에 제시된다. 그 형식은, 어떠한 것이어도 되며, 이 테이블 형식이어도 된다.
도 37은, 성형기 설정 정보를 설명하는 테이블이다. 이 성형기 설정 정보에서는, 성형기 ID에, 각종 설정 정보(XXXXX 등)의 설정값이 대응지어져 있다. 예를 들면, 금형에 거는 압력 등의 값이다. 이 성형기 설정 정보는, 성형기에서의 작업 시에, 서버(4004) 측으로부터 자동적으로 성형기에 보내지도록 해도 되고, 작업원의 지시에 의해 보내지도록 해도 된다.
도 38은, 금형 이동 정보를 설명하는 테이블이다. 이 금형 이동 정보는, 금형 ID에, 지시서 ID, 성형기(성형기 ID), 가동일, 개시, 종료, 가동 시간을 대응짓고 있다. 이 금형 이동 정보는, 금형 창고(4005)로부터 출고되어 있는 동안에, 복수의 성형기에서 돌려가며 사용하는 경우에, 성형기마다의 금형이 장착되고 나서 탈착될 때까지의 시간(가동 시간)을 기록하기 위한 것이다. 여기서는, 가동일 및 개시(시각)의 타임 스탬프와, 종료(시각)의 타임 스탬프에 의해, 가동 시간이 산출되도록 되어 있다.
도 39는, 금형 이력 관리 정보를 설명하는 테이블이다. 이 금형 이력 관리 정보는, 금형 ID마다, 가동이나 검사 등의 스테이터스가 발생한 경우에, 그 스테이터스의 개시(시각) 및 종료(시각)와, 일계 및 누계를 대응지은 것이다. 또한, 「누계」는, 누계 사용 시간(누계 사용 정보)의 약칭이다.
도 40은, 지시서마다의 금형의 트레이서빌리티 정보를 설명하는 테이블이다. 이 트레이서빌리티 정보는, 성형기 ID와 사용 금형명과 금형 ID와 사용 개시 일시 Start와 사용 개시 일시 End를, 지시서 ID에 대응짓고 있다. 이 트레이서빌리티 정보는, 지시서(도 36), 금형 이동 정보(도 38), 금형 이력 관리 정보(도 39)로부터 필요한 정보를 추출하여 생성할 수 있다. 즉, 제품에 어떠한 불량이 발생하였을 때에, 이들 정보를 추적함음으로써, 트레이서빌리티 정보가 생성된다.
도 41은, 제품 불량 정보를 설명하는 테이블이다. 이 제품 불량 정보는, 제품 형식(제품 ID)과, 불량 코드와, 지시서 ID를 대응짓고 있다. 또한, 제품에는, 제품 형식이 각인되어 있는 것으로 한다. 이 경우, 제품 불량 정보의 제품 형식은, 그 각인을 판독한 작업원에 의해 도시하지 않은 키보드 등의 조작으로 입력된다. 불량 코드도 마찬가지로 한다. 또한, 제품 형식은, 제품 ID이다.
그 때문에, 지시서 ID는, 제품 ID에 관련지어지는 지시서(도 36 참조)의 정보를 참조하여, 해당하는 값을 추출함으로써 얻어진다. 또한, 제품 형식을 인쇄한 라벨이 제품에 접착되어 있는 경우, 제품에 접착된 IC 태그에 기억시키는 경우, 제품 형식을 할당한 바코드 라벨을 제품에 접착하고 있는 경우라도 된다. 그리고, 이 제품 불량 정보의 지시서 ID를 키로 하여 트레이서빌리티 정보(도 40)가 생성됨 으로써, 대상의 제품이 어느 것의 금형에 유래하여 제조된 것인 것인지를 트레이스할 수 있다.
도 42는, 평준화 룰 정보를 설명하는 테이블이다. 이 평준화 룰 정보(우선 기준 정보)는, 동일 형식의 금형 중 어느 것을 우선시켜 사용할 것인지를 지시하기 위한 룰로서, 동일 형식의 금형 ID끼리에 대응지어져 있다. 평준화 룰 정보로서는, 예를 들면, 「누적 사용 시간이 짧은 것부터 우선시키는」 경우, 「누적 사용 횟수가 적은 것부터 우선시키는」 경우, 「최신 메인터넌스의 것부터 우선시키는」 경우를 들 수 있다. 또한, 이 평준화 룰 정보는, 작업원에 의해, 변경 가능하게 되어 있다.
다음으로, 누적 시간 관리의 경우의 성형기에의 금형 장탈착 실적과 타임 스탬프의 관계를 설명한다. 도 43은, 누적 시간 관리의 경우의 성형기에의 금형 장탈착 실적과 타임 스탬프의 관계를 설명하는 타임 차트이다. 여기서는, 성형기 A01에, ID001, ID012, ID013의 금형을 장탈착하는 경우와, 성형기 A02에, ID005, ID001의 금형을 장탈착하는 경우가 도시되어 있다. 횡축은, 협정 세계시(UTC(Coordinated Universal Time))를 기준으로 한 시각(이하 「절대 시간」이라고 부름)으로 한다.
그 때문에, 금형의 장착 시에 타임 스탬프를 기록하고, 금형의 탈착 시에 타임 스탬프을 기록함으로써, 금형이 성형기에서 가동되었을 것인 누적 시간을 산출할 수 있다. 즉, 금형의 장착으로부터 탈착까지의 시간을, 금형의 가동 시간으로 하고 있다. 또한, 도시하지 않지만, 각 금형을 이용한 성형기 A01, A02의 가동은, 각각 서로 다른 지시서에 따르고 있는 것으로 한다.
다음으로, 작업성 분석에 의해 얻어지는 인과 관계에 대하여 설명한다. 도 44는, 작업성 분석에 의해 얻어지는 인과 관계 그래프의 일례를 도시하는 도면이다. 여기서는, 금형 ID001의 원인 관계를 도시한다. 횡축에 절대 시간을 취하고, 종축에 누적 사용 시간을 취하고 있다. 또한, 종축에 누적 사용 횟수를 취해도 마찬가지이다. 이 그래프는, 도 38의 금형 이동 정보나 도 39의 금형 이력 관리 정보로부터 금형 ID001에 관한 누적 사용 시간을 플롯하여, 금형 ID001의 누적 사용 시간 트렌드가 제시되어 있다. 또한, 메인터넌스의 실적은, 도 33의 금형 상세 정보에 기초하여 제시되어 있다. 또한, 메인터넌스 리미트(예정)는, 예를 들면, 4개월마다로 한다. 이것도, 도 33의 금형 상세 정보에 기초하고 있다.
그런데, 이 누적 사용 시간 트렌드에서는, 제품의 품질 정보(검사 정보) 중 금형 품질에 기인하는 제품 불량이 발생한(혹은 발생 가능성이 있는) 지시서 정보를 피드백시켜 표시하고 있는 것이다. 이 해칭은, 도 41의 제품 불량 정보에 포함되는 지시서 ID의 지시서에 기초하여 제품을 제조하였던 기간(절대 시간)을 나타내고 있다. 즉, 이 기간 사용되었던 금형에 의해 제조된 제품이, 불량일 가능성이 높은 것을 나타내고 있다.
또한, 이 그래프에는, 횡축 상에, 대응하는 절대 시간에 사용된 지시서 ID를 부기하고 있다. 이 누적 사용 시간 트렌드에서는, 지시서 0023에서 작업이 개시된 것, 1회째의 메인터넌스는 지시서 005의 사용 중에 행하여진 것 등을 알 수 있다. 특히, 해칭된 곳에서, 제품 불량이 발생한 지시서가 ID0153인 것을 알 수 있다. 따라서, 도 36에서 설명한 바와 같이 지시서에 의해 실적을 알 수 있기 때문에, 그 지시서에 의해 제조된 제품이, 불량일 가능성이 높은 것을 추측할 수 있다. 또한, 이와 같이 제품 불량의 발생을 누적 사용 시간 트렌드 내에서 파악할 수 있게 되기 때문에, 메인터넌스 주기의 재평가와 같이 품질 개선 활동에 유효하게 할 수 있게 된다.
이러한 인과 관계 그래프가, 화면 상에 제시되거나, 프린트 아웃되거나 하면, 작업원은, 예를 들면, 메인터넌스 리미트(예정)에서 메인터넌스가 적정하게 행하여지지 않았던 것을 알 수 있기 때문에, 메인터넌스 주기의 재평가를 할 수도 있게 된다.
다음으로, 누적 횟수 관리의 경우의 성형기에의 금형 장탈착 실적과 타임 스탬프의 관계를 설명한다. 도 45는, 누적 횟수 관리의 경우의 성형기에의 금형 장탈착 실적과 타임 스탬프의 관계를 설명하는 타임 차트이다. 이 경우도, 성형기 A01에, ID001, ID012, ID013의 금형을 장탈착하는 경우와, 성형기 A02에, ID005, ID001의 금형을 장탈착하는 경우가 도시되어 있다. 횡축은, 절대 시간으로 한다.
이 경우, 금형의 장착 후의 샷 횟수를 지시서로부터 산출한다. 예를 들면, 성형기 A01에 장착되어 있는 ID001의 금형의 경우에, 2개의 지시서 A001과 지시서 A003에 기초하여 작업이 행하여졌을 때에는, 지시서 A001에서 지정되어 있는 제작 지시 인원수와, 지시서 A003에서 지정되어 있는 제작 지시 인원수의 합계를 샷 횟수로서 산출할 수 있다. 또한, 성형기 A01의 가동 상태를 모니터하여, 샷 횟수의 실수를 계수하도록 해도 상관없다.
다음으로, 소정의 금형의 사용을 금지하는 지시 방법의 개념을 설명한다. 도 46은, 금형 장탈착과 알람의 관계를 설명하는 타임 차트이다. 금형 ID001이 성형기 A02에 장착되었을 때에, 서버(4004)는, 성형기 A02 측으로부터 출고 정보를 접수하면, CPU(4041)가 도 33의 금형 상세 정보에 포함되는 사용 금지 플래그를 참조한다. 사용 금지 플래그가 서 있을 때에는(도 33에서는 「×」표), 사용 금지를 지시하는 명령을 생성하고, 성형기 A02 측에 그 명령을 보낸다. 그러면, 성형기 A02에서는, 스피커(4009)로부터 알람을 발하거나, 경고등(4010)으로 알리거나, 터치 스크린(4011)에 메시지를 제시하거나 한다. 또한, 금형 창고(4005)로부터 금형 X를 출고할 때에, 금형 창고(4005) 측에 그 명령을 보내도록 해도 된다. 이 경우, 금형 창고(4005) 측에 구비하는 도시하지 않은 스피커로부터 알람을 발하도록 하면 된다.
다음으로, 평준화 룰의 개념에 대하여 설명한다. 도 47은, 평준화 룰의 개념을 설명하는 도면이다. 금형 관리 센터(4001)에서는, 서버(4004)는, 예를 들면 형 A의 금형의 차용 의뢰를 접수하면, 금형 상세 정보(도 33)를 참조하여, 해당하는 금형 상세 정보를 추출한다. 그리고, 해당하는 금형 상세 정보에 포함되는 금형 ID를 키로 하여, 해당하는 금형 이력 관리 정보를 추출하고, 각각의 금형의 누적 사용 시간을 추출한다. 또한, 서버(4004)는, 해당하는 금형 ID를 키로서 포함하는 평준화 룰 정보를 추출한다. 그리고, 서버(4004)는, 평준화 룰이 「누적 사용 시간이 짧은 것부터 우선시키는」 경우, 각 금형 ID의 누적 사용 시간을 비교하고, 해당하는 ID011의 금형을 선택한다. 그리고, 서버(4004)는, 그 선택 결과를 도시하지 않은 디스플레이에 제시하여, 작업원에게 통지하고, 형 A의 ID001의 금형을 대출한다. 그 때문에, 동일 종류의 금형의 사용을 평준화할 수 있다.
계속해서, 도 48 내지 도 51까지의 플로우차트에 따라서, 적절히 도 28 내지 도 47까지를 참조하면서, 서버(4004)의 처리를 더욱 상세하게 설명한다. 금형의 납입·입고 시, 금형의 출고 시, 금형의 운용 시, 금형의 작업 분석 처리로 나누어 설명한다.
도 48은, 금형의 납입·입고 시의 처리를 도시하는 플로우차트이다. 우선, 서버(4004)에서는, 금형에는, IC 태그가 접착되어 있어도, 금형 ID 태그가 등록되어 있는지의 여부가 불명료하기 때문에, CPU(4041)은, 금형 ID가 있는지의 여부를 확인한다(Sa1). 금형 ID가 있는 경우(Sa1의 예)에는, 성형기에서의 처리를 종료하고 입고되어 온 금형이거나, 메인터넌스를 종료하고 반환되어 온 금형인 것을 나타내기 때문에, CPU(4041)는, 금형 ID와 함께 금형 창고(4005) 측으로부터 보내져 온 입고 정보에, 기억부(4043) 내의 창고 입출고 정보(도 34)를 갱신(등록)한다(Sa9). 또한, 메인터넌스 후의 경우에는, CPU(4041)는, 금형 상세 정보(도 33)의 메인터넌스 정보도 갱신한다.
한편, 금형 ID가 없는 경우(Sa1의 아니오)에는, 새롭게 금형 메이커로부터 납입된 금형인 것을 나타내기 때문에, CPU(4041)는, 금형 ID를 부여하고(Sa2), 금형 ID에 접착된 IC 태그에 금형 IC를 등록한다(Sa3). 그리고, CPU(4041)는, 금형 메이커로부터 제공되는 금형 스펙 정보를 도시하지 않은 기억 매체 등으로부터 읽어들여, 그 금형 스펙 정보와 금형 IC의 대응지음을 행하고(Sa4), 또한, 금형 사용 정보(메인터넌스 예정(리미트))와의 대응지음(절대 시간과의 대응지음)을 행하여(Sa5), 금형 상세 정보로서 기억부(4043)에 등록한다(Sa6).
계속해서, CPU(4041)는, 기억부(4043) 내의 금형 상세 정보를 검색하여, 동일 형식의 금형의 유무를 판단한다(Sa7). 그리고, CPU(4041)는, 동일 형식의 금형이 없는 경우(Sa7의 아니오)에는, 금형 창고(4005) 측으로부터 보내져 온 입고 정보에, 부여한 금형 ID를 대응지어, 창고 입출고 정보로서 기억부(4043)에 등록한다(Sa9). 한편, CPU(4041)는, 동일 형식의 금형이 있는 경우(Sa7의 예)에는, 유저에게 평준화 룰의 입력을 행하게 하여, 평준화 룰 정보로서 설정하고(Sa8), 기억부(4043)에 등록하며, 금형 창고(4005) 측으로부터 보내어져 온 입고 정보에, 부여한 금형 ID를 대응지어, 창고 입출고 정보로서 기억부(4043)에 등록한다(Sa9).
도 49는, 금형의 출고 시의 처리를 도시하는 플로우차트이다. 서버(4004)에서는, CPU(4041)는, 금형 창고(4005) 측에서 대상의 IC 태그로부터 읽어내어진 금형 ID를 출고 정보와 함께 취득(Sb1)하면, 기억부(4043)에 기억되어 있는 금형 상세 정보(도 33)를, 금형 ID를 키로 하여 검색하고, 동일 형식의 금형의 유무를 판단한다(Sb2). 그리고, CPU(4041)는, 동일 형식의 금형이 없는 경우(Sb2의 아니오)에는, 처리를 Sb5로 이행한다. 또한, CPU(4041)는, 동일 형식의 금형이 있는 경우(Sb2의 예)에는, 기억부(4043)로부터 평준화 룰 정보를 취득하고(Sb3), 도 47을 이용하여 설명한 바와 같이 하여, 평준화 룰에 따라서, 금형을 선택하고, 그 선택한 금형 ID 등의 정보를 제시하고(Sb4), 처리를 Sb5로 이행한다. 또한, 이 정보의 제시는, 서버(4004) 측의 콘솔부(4048)에 제시하거나, 금형 창고(4005) 측의 도시하지 않은 디스플레이에 제시하거나 하면 된다.
계속해서, CPU(4041)는, 금형 상세 정보로부터 사용 금지 플래그를 취득하고(Sb5), 사용 금지로 되어 있는지의 여부를 판정한다(Sb6). 그리고, CPU(4041)는, 사용 금지의 경우(Sb6의 예), 도 46을 이용하여 설명한 바와 같이, 알람을 출력하고(Sb7), 처리를 종료한다. 한편, CPU(4041)는, 사용 금지가 아닌 경우(Sb6의 아니오), 출고 정보를 창고 입출고 정보에 등록(갱신)한다(Sb8).
도 50은, 금형의 운용 시의 처리를 도시하는 플로우차트이다. 서버(4004)에서는, CPU(4041)는, 금형이 성형기에 장착되었을 때의 시각을 타임 스탬프로 하여, 성형기 측으로부터 취득하고, 그 타임 스탬프를 금형 이동 정보(도 38)와 금형 이력 관리 정보(도 39)에 등록한다(Sc1). 또한, CPU(4041)는, 금형이 성형기로부터 탈착되었을 때의 시각을 타임 스탬프로 하여, 성형기 측으로부터 취득하고, 그 타임 스탬프를 금형 이동 정보(도 38)와 금형 이력 관리 정보(도 39)에 등록한다(Sc2).
도 51은, 금형의 작업성 분석 처리를 도시하는 플로우차트이다. 서버(4004)에서는, CPU(4041)는, 작업원의 키보드(4046) 등의 조작에 따라서 제품 불량 정보(도 41)를 취득한다(Sd1). 또한, 제품 불량 정보 중 지시서 ID는, 이 스텝 Sd1에서는, 다음의 스텝 Sd2에서 취득한다. 즉, CPU(4041)는, 제품 불량 정보의 제품 ID를 키로 하여, 지시서(제작 지시 정보)의 정보를 검색하고, 해당하는 지시서의 정보를 취득한다(Sd2). 그리고, CPU(4041)는, 여기서 얻은 지시서 ID를 제품 불량 정보의 지시서 ID의 란에 등록한다.
계속해서, CPU(4041)는, 지시서 ID를 키로 하여, BOM(도 35)을 검색하고, 해당하는 BOM을 취득한다(Sd3). 그리고, CPU(4041)는, 취득한 BOM에 포함되는 금형 ID를 추출하여, 금형 ID를 결정한다(Sd4). 다음으로, CPU(4041)는, 취득한 각 정보로부터, 도 40에 도시한 바와 같은 금형의 트레이서빌리티 정보를 생성하고(Sd5), 예를 들면, 모든 지시서분의 트레이서빌리티 정보로부터 경년 변화에 관한 정보(누적 사용 시간)를 취출하고, 도 44에 도시한 바와 같은 인과 관계 그래프에 관한 정보(인과 관계 정보)를 생성하며, 그 인과 관계 그래프를 콘솔부(4048)에 제시한다. 또한, 적절히, CPU(4041)는, 인과 관계 정보를 기억부(4043) 등에 기억시킨다.
도 52는, 정보의 제시예를 도시하는 설명도이다. 도 51의 플로우차트에 따른 처리에서 인과 관계 그래프를 콘솔부(4048)에 제시할 때에, 제품 불량 정보(a), 트레이서빌리티 정보(b), 금형 상세 정보(c), 성형기 설정 정보(d)를 제시하도록 해도 된다.
이상 설명한 바와 같이, 이 실시예에서는, 금형의 누적 사용 시간(작업 이력)으로부터 트레이서빌리티를 파악할 수 있기 때문에, 금형의 메인터넌스 시기를 적정하게 판단할 수 있게 된다. 따라서, 메인터넌스의 적정화를 도모할 수 있기 때문에, 자원에 유래하는 로스 코스트를 억제한 정상적인 제품을 제조할 수 있게 된다. 그 때문에, 금형이나 설비 등의 관리 정밀도를 올려, 작업 생산성의 향상과 문제의 미연 방지를 도모할 수 있게 된다. 또한, 평준화 룰에 따라서 금형을 선택하도록 하였으므로, 복수의 금형을 균등하게 사용할 수도 있게 된다.
또한, 이 실시예에서는, 금형 관리 센터(4001)의 서버(4004)가 처리를 실행하는 것으로서 설명하였지만, 작업원이, 소지하는 휴대 단말기에 각종 정보 등을 기억하고, 그 휴대 단말기가 서버(4004)와 마찬가지의 처리를 실행하도록 해도 된다. 또한, 그 휴대 단말기에 IC 태그 리더 라이터를 구비하고, 그 휴대 단말기에 의해, 금형에 접착된 IC 태그나 RF-ID 태그 봉입형 선반 라벨로부터 각 ID를 판독하도록 해도 된다.
또한, 이 실시예에서는, IC 태그에는 금형 ID만이 등록되어 있는 경우를 설명하였지만, IC 태그가 대용량인 경우에는, 금형 ID뿐만 아니라, 대상의 금형의 금형 상세 정보 등을 전부 기억하도록 해도 된다.
또한, 이 실시예에서는, 금형에 접착된 IC 태그에 금형 ID가 등록되어 있는 경우를 예로 설명하였지만, 바코드를 이용해도 되고, 금형에 각인된 금형 ID를 문자 인식 장치를 이용하여 판독하도록 해도 되며, 각인된 금형 ID를 작업원에게 손으로 입력시키도록 해도 된다.
또한, 이 실시예에서는, 금형을 예로 설명하였지만, 경년 변화를 수반하는 자원이면, 금형에 한하지 않는다. 자원으로서는, 금형 외에, 예를 들면, 전동 공구, 성형기(프레스기), 작업원(사람)이어도 된다. 이들 중에서, 작업원(사람)의 경우에는, 경년 변화의 요소를 기능·기량의 숙련도로서 취급할 수 있다. 예를 들면, 높은 기능·기량이 필요한 작업의 경우에는, 작업자 ID에 대응지어지는 작업 시간 등을 비교하여, 숙련도가 높은 작업원을 작업자로서 할당하는 것(이러한 평준화 룰로 한 경우)도 가능하다.
또한, 이 실시예에서는, 건물 A 등끼리에서 금형을 서로 융통하는 경우로서 설명하였지만, (1) 동일 기업 내의 공장간에서 금형을 서로 융통하는 경우나 (2) 그룹 기업이나 렌탈 기업이 금형을 빌려주는 경우이어도 된다. 또한, 도 28에서, (1)의 경우에는 건물 A 등을 공장 A 등과 치환하고, (2)의 경우에는 건물 A 등을 기업 A 등과 치환함으로써, 건물 A 등의 경우와 마찬가지로 실시할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 작업 관리 시스템에 대하여 설명한다.
도 53은, 본 실시예의 작업 관리 시스템의 전체 구성도이다. 작업 관리 시스템 S는, 작업 스페이스(5001), 작업 스페이스(5002), 작업 스페이스(5003), LAN(Local Area Network)(5004) 및 서버(정보 처리 장치)(5005)를 구비하여 구성되고, 또한 사용하는 지시서(5006)를 포함시켜 각종 처리를 행할 수 있다.
또한, 여기서는, 작업 대상물(제품이라고도 함)인 워크 W에 관한 작업을, 3개의 작업 공정(공정 W01∼W03. 간단히 「공정」이라고도 함)으로 나누어, 각각 작업 스페이스(5001)∼작업 스페이스(5003)에서 행하는 경우에 대해 설명한다. 또한, 작업 공정은 3개가 아니어도, 2개 이상이면 몇 개라도 된다.
또한, 워크 W에 관한 작업이란, 예를 들면, 회로 기판에 대한 반도체 부품의 짜맞춤 작업 등이지만, 그 이외의 작업이어도 된다. 또한, 페어로 되는 워크 W와 지시서(5006)는, 함께 운반되는 것으로 한다.
여기서, 지시서(5006)란, 작업 공정이 기재된 서류이며, 또한, 작업을 특정하기 위한 정보를 기억한 작업 특정용 IC(Integrated Circuit) 태그(특허 청구의 범위의 「IC 태그」에 상당)(5061)가 매립되어 있다.
작업 스페이스(5001)에는, 작업대(5011), 표시기(5012), 부품 상자(5013), 제1 스톡 에리어(5014), 제2 스톡 에리어(5015), 인도 관리 박스(제1 배치 장소) B11, 리더 라이터(제1 리더) B11a, 작업 관리 박스(제2 배치 장소) B12 및 리더 라이터(제2 리더) B12a가 구비되어 있다.
또한, 작업자(5016)는, 작업 스페이스(5001)에서 작업을 행하는 사람이다.
작업대(5011)는, 작업자(5016)가 워크 W에 관한 작업을 행하는 장소이며, 또한, 표시기(5012), 부품 상자(5013) 및 스위치(5017)가 그 위에 재치되어 있다.
표시기(5012)는, 워크 W의 작업에 관한 정보를 표시하는 것이며, 스위치(5017)의 누름에 의해서 화면이 절환되고, 또한, LAN(5004)을 경유하여 서버(5005)와 접속되어 있다.
부품 상자(5013)는, 워크 W의 작업에 필요한 부품이 들어 있는 상자이다.
제1 스톡 에리어(5014)는, 작업 전의 워크 W를 재치하는 장소이다.
인도 관리 박스 B11은, 제1 스톡 에리어(5014)의 왼쪽 옆에 설치되고, 작업 스페이스(5001)에 워크 W와 지시서(5006)를 갖고 온 사람이, 지시서(5006)를 투입하는 상자이다.
리더 라이터 B11a는, 인도 관리 박스 B11에 병설되며, 인도 관리 박스 B11에 투입된 지시서(5006)의 작업 특정용 IC 태그(5061)에 기입된 정보를 판독하여, LAN(5004)을 경유하여 서버(5005)에 그 정보를 송신한다.
작업 특정용 IC 태그(5061)는, 예를 들면, RFID(Radio frequency identification) 등의 비접촉의 무선용 ID 태그에 의해 실현할 수 있다. 작업 특 정용 IC 태그(5061)에는, 예를 들면, 워크 W의 작업 내용을 특정하는 정보가 기억되어 있고, 구체적으로는, 지시서 번호, 가공할 제품·반제품의 형번이나 품명, 제작 인원수 등이다. 또한, 워크 W의 작업 내용을 특정하는 정보의 상세 정보로서, 작업자(5016)가, 워크 W에 부품을 부착할 때의 지시 정보 등이 기재되어 있고, 구체적으로는, 부품의 종별, 인원수, 부품의 부착 순서 등이다.
또한, 지시서(5006)에 매립되는 작업 특정용 IC 태그(5061)는, 예를 들면, 전지 미탑재형이며 수신 전파로부터 전력을 얻는 것이면, 소형화나 저코스트화 등을 실현하기 쉬워 바람직하지만, 전지 탑재형의 것이어도 된다.
다음으로, 인도 관리 박스 B11에 지시서(5006)가 넣어진 경우의 작업 특정용 IC 태그(5061)와 리더 라이터 B11a의 동작에 대하여 설명한다. 우선, 리더 라이터 B11a의 안테나(도시 생략)로부터는, 제어 신호를 포함하는 전파가 항상 발신되고 있다. 따라서, 인도 관리 박스 B11에 지시서(5006)가 넣어지면, 작업 특정용 IC 태그(5061) 내의 안테나(도시 생략)가 판독 장치로부터의 전파를 수신하고, 안테나의 공진 작용에 의해 기전력을 발생한다.
그리고, 작업 특정용 IC 태그(5061)에서는, 발생한 전력에 의해 내부의 회로를 기동하여, 필요한 처리를 행하고, 그 처리 결과를 안테나로부터 전파로 리더 라이터 B11a에 송신한다. 리더 라이터 B11a는, 이 전파를 수신함으로써, 작업 특정용 IC 태그(5061)의 정보를 취득할 수 있다.
또한, 리더 라이터 B11a에 의해 작업 특정용 IC 태그(5061)의 정보의 판독을 행하는 타이밍은, 항상이 아니어도, 소정 시간(예를 들면 10초)마다 등이어도 된 다.
또한, 리더 라이터 B11a는, 인도 관리 박스 B11에 투입된 지시서(5006)가 복수이어도, 모든 작업 특정용 IC 태그(5061)를 판독할 수 있도록도 할 수 있지만, 1개의 작업 특정용 IC 태그(5061)밖에 판독할 수 없도록 해도 된다.
인도 관리 박스 B11에 투입된 복수의 지시서(5006)의 모든 작업 특정용 IC 태그(5061)를 판독할 수 있도록 하는 경우, 인도 관리 박스 B11은, 복수의 지시서(5006)가 선입 선출을 하기 쉬운 구조(예를 들면, 지시서(5006)를 세워서 넣는 형)로 되어 있는 것이 바람직하지만, 그 이외의 구조이어도 상관없다.
제2 스톡 에리어(5015)는, 작업 후의 워크 W를 재치하는 장소이다.
작업 관리 박스 B12는, 작업대(5011)의 근방에서 작업자(5016)가 작업을 할 때의 위치의 근처에 설치되고, 작업자(5016)가 워크 W에 관한 작업을 개시할 때에 지시서(5006)를 투입하는 상자이다.
리더 라이터 B12a는, 작업 관리 박스 B12에 병설되며, 작업 관리 박스 B12에 투입된 지시서(5006)의 작업 특정용 IC 태그(5061)에 기입된 정보를 판독하고, LAN(5004)을 경유하여 서버(5005)에 그 정보를 송신한다.
구체적으로는, 리더 라이터 B12a는, 작업 관리 박스 B12에 지시서(5006)가 투입된 경우, 작업 특정용 IC 태그(5061)와의 통신을 최초로(새롭게) 확인하면, 그 정보를 판독하고, 서버(5005)에, 작업 특정용 IC 태그(5061)와의 통신 개시 정보나, 워크 W의 작업 내용을 특정하는 정보 등을 송신한다.
통신 개시 정보에는, 작업 관리 박스 B12의 ID, 작업 개시 시각(작업 특정용 IC 태그(5061)의 정보를 최초로(새롭게) 판독한 시각) 등이 있다. 워크 W의 작업 내용을 특정하는 정보에는, 예를 들면, 지시서 번호, 가공하는 제품·반제품의 형번이나 품명, 제작 인원수 등이 있다.
또한, 리더 라이터 B12a는, 작업 관리 박스 B12로부터 지시서(5006)가 취출된 경우, 작업 특정용 IC 태그(5061)와의 통신의 단절을 확인하면, 서버(5005)에, 작업 특정용 IC 태그(5061)와의 통신 종료 정보나, 워크 W의 작업 내용을 특정하는 정보 등을 송신한다.
통신 종료 정보에는, 작업 관리 박스 B12의 ID, 작업 종료 시각(작업 특정용 IC 태그(5061)와의 통신의 단절을 확인한 시각) 등이 있다. 워크 W의 작업 내용을 특정하는 정보에는, 예를 들면, 지시서 번호, 가공하는 제품·반제품의 형번이나 품명, 제작 인원수 등이 있다.
또한, 리더 라이터 B12a에 의한 작업 특정용 IC 태그(5061)의 정보의 판독을 행하는 타이밍은, 리더 라이터 B11a의 경우와 마찬가지로, 항상이어도 되고, 소정 시간마다이어도 된다.
작업 스페이스(5002)와 작업 스페이스(5003)에 관해서는, 작업 스페이스(5001)과 마찬가지의 구성이나 동작이므로, 중복 설명을 생략한다(이하의 설명에 대해서도 마찬가지임).
LAN(5004)은, 작업 관리 시스템 S에서의 통신망이며, 예를 들면, Ethernet(등록상표) 등에 의해 실현할 수 있다.
서버(정보 처리 장치)(5005)는, 정보를 처리하는 장치이며, 예를 들면, 컴퓨 터에 의해 실현되고, 처리부(5051)와 기억부(5052)를 구비하고 있다.
처리부(5051)는, 6개의 리더 라이터 B11a~B32a로부터 수신한 정보를 기억부(5052)에 기억시키거나, 기억부(5052)에 기억한 정보에 기초하여 연산을 행하거나 하는 것이며, 예를 들면, CPU(Central Processing Unit)에 의해서 실현할 수 있다.
기억부(5052)는, 처리부(5051)의 실행 프로그램이나 6개의 리더 라이터 B11a~B32a로부터 수신한 정보를 기억하는 것이며, 예를 들면, 메모리나 하드디스크 등에 의해서 실현할 수 있다.
또한, 처리부(5051)는, 예를 들면, 표시부(5012)에, 워드 W의 작업 내용 등의 정보를 표시시킬 수 있지만, 그들 정보는, 미리, 기억부(5052)에 기억시켜 두어도 되고, 혹은, 리더 라이터 B12a로부터 수신한 작업 특정용 IC 태그(5061)의 정보를 사용해도 된다.
또한, 처리부(5051)는, 리더 라이터 B11a∼B32a로부터의 정보, 즉, 통신 개시 정보, 워크 W의 작업 내용을 특정하는 정보, 통신 종료 정보 등을 수신하면, 기억부(5052)에 기록한다.
다음으로, 도 53을 참조하면서, 작업 스페이스의 구성에 대하여 설명한다(적절히 도 52 참조). 도 53은, 작업 스페이스의 구성도이다. 작업 스페이스의 구성은 작업 스페이스(5001~5003)의 어느 것이나 마찬가지이므로, 여기서는, 작업 스페이스(5001)의 경우를 예로 들어 설명한다. 또한, 도 52와 동일한 구성에는 동일한 부호를 붙이고, 중복 설명을 적절히 생략한다.
도 54에 도시하는 바와 같이, 여기서는, 작업대(5011)가 반원형으로 구성되고, 그 외측 부분에 복수의 부품 상자(5013)가 배열되며, 또한, 작업자(5016)의 작업 위치의 정면의 안쪽의 위치에 표시기(5012)가 설치되어 있다. 인도 관리 박스 B11 및 리더 라이터 B11a는 작업대(5011)의 좌측에 설치되고, 작업 관리 박스 B12 및 리더 라이터 B12a는 작업대(5011)에서의 작업자(5016)에 의한 작업 위치의 근방에 설치되어 있다.
여기서, 작업 관리 박스 B12는, 작업자(5016)가 지시서(5006)를 작업 개시 시에 투입하거나, 작업 종료 시에 취출하거나 하는 것이 용이하도록, 상부가 작업자(5016) 측으로 기울어지도록 경사져 설치되어 있다. 이에 의해, 작업자(5016)는, 작업 관리 박스 B12에 대한 지시서(5006)의 출입이 용이하게 되고, 게다가, 작업 관리 박스 B12 내의 지시서(5006)의 유무를 확인하기 쉬워진다.
또한, 작업자(5016)에 의한 작업 위치의 좌측에는 제1 스톡 에리어(5014)가 설치되고, 그 위에는 복수의 워크 W를 수납할 수 있는 워크 케이스(5007)가 재치되어 있다. 또한, 작업자(5016)에 의한 작업 위치의 우측에는 제2 스톡 에리어(5015)가 설치되어 있다.
또한, 여기서는, 워크 케이스(5007)에 수납된 복수의 워크 W와 1개의 지시서(5006)가 대응하고 있는 것으로 한다. 또한, 워크 케이스(5007)는, 필수의 구성이 아니며, 생략해도 된다.
작업자(5016)는, 워크 W에 관한 작업을 행하는 경우, 우선, 인도 관리 박스 B11에 투입되어 있는 지시서(5006)를 취출하고, 그 지시서(5006)를 작업 관리 박스 B12에 투입한다. 그리고 나서, 제1 스톡 에리어(5014)에 재치되어 있는 워크 케이스(5007)로부터 워크 W를 취출하여 작업대(5011)에 이동시키고, 표시부(5012)의 화면을 보거나(필요에 따라서 스위치(5017)의 누름에 의해서 화면을 절환), 부품 상자(5013)로부터 부품을 취출하여 워크 W에 부착하거나 하여, 워크 W에 관한 작업을 행한다.
작업자(5016)는, 워크 케이스(5007)에 들어 있는 모든 워크 W에 관한 작업이 종료되면, 모든 워크 W를 워크 케이스(5007)에 넣고, 작업 관리 박스 B12에 들어 있는 지시서(5006)를 취출하고, 그 지시서(5006)와 워크 케이스(5007)를 제2 스톡 에리어(5015)에 올려놓는다. 그리고, 바로, 또는, 적당한 타이밍에서, 그 지시서(5006)와 워크 케이스(5007)를, 다음의 작업 공정을 행하는 작업 스페이스(5002)까지 운반하고, 워크 케이스(5007)를 제1 스톡 에리어(5024)에 놓고, 지시서(5006)를 인도 관리 박스 B21에 투입한다.
작업 스페이스(5001)에서, 각 구성이 이러한 구성으로 되어 있음으로써, 작업자(5016)는, 지시서(5006)나 워크 W(워크 케이스(5007)의 취급을 스무스하게 행할 수 있다.
계속해서, 도 55를 참조하면서, 작업 중에 표시기에 표시되는 화면의 예에 대해서 설명한다(적절히 도 54 참조). 도 55는, 표시기의 표시 화면예를 도시하는 설명도이다.
표시기(5012)에는, 지시서 번호(5121), 지시서 내용(5122)(제조(가공)하는 제품·반제품의 형번, 품명 및 인원수를 포함함), 짜맞춤 지시 정보(5123)(수순 및 작업 내용), 공정 ID(5124), 작업자 ID(5125), 완성 인원수(5126), 작업 착수 일시·작업 종료 일시(5127) 및 상세 작업 시각(5128)이 표시된다.
지시서 번호(5121)에는, 작업 특정용 IC 태그(5061)에 대응하는 워크 W의 작업 내용을 특정하는 정보(예를 들면, A01)가 표시된다. 또한, 지시서 내용(5122) 및 짜맞춤 지시 정보(5123)에는, 지시서 번호(5121)에 관한 상세 정보가 표시된다.
공정 ID(5124)에는, 공정을 특정하는 정보(예를 들면, W01)가 표시된다. 작업자 ID(5125)에는, 작업자(5016)를 특정하는 정보(예를 들면, MM01)가 표시된다. 또한, 작업자(5016)를 특정하는 정보는, 미리 서버(5005)의 기억부(5052)(도 53 참조)에 등록해 두어도 되고, 혹은 작업자(5016)를 특정하기 위한 IC 태그(도시 생략)를 작업자(5016)가 작업 관리 박스 B12에 투입함으로써 서버(5005)(도 53 참조)가 인식하고, 작업자 ID(5125)에 표시하도록 해도 된다.
작업 착수 일시·작업 종료 일시(5127)에는, 지시서(5006)가 작업 관리 박스 B12에 투입된 시각, 및 작업 관리 박스 B12로부터 추출된 시각이 표시된다. 완성 인원수(5126)에는, 제작 인원수(여기서는 8매) 중 완성된 수가 표시된다. 상세 작업 시각(5128)에는, 각 수순의 종료 시각이 표시되고, 예를 들면, 각 수순의 종료 시에 스위치(5017)가 눌려질 때에는, 그 시각을 표시한다.
이와 같이 하여, 작업자(5016)는, 표시기(5012)의 표시 화면에 의한 작업 내용의 지시에 따라, 작업을 확실하게 진행시킬 수 있다.
다음으로, 도 56을 참조하면서, 서버의 기억부에 기억되는, 작업 공정마다의 작업 실적(지시서마다의 각 리더 라이터에의 투입 시각이나 취출 시각 등)에 대하 여 설명한다(적절히 도 53 참조). 도 56에서, (a)는 공정 W01에 관한 작업 실적의 예를 도시한 도면이고, (b)는 공정 W02에 관한 작업 실적의 예를 도시한 도면이다.
도 56의 (a)에 도시하는 바와 같이, 공정 W01(우측으로부터 2열째의 란 참조)에 관하여, 지시서 No(가장 좌측 열의 란 참조)마다, 지시서(5006)의, 인도 관리 박스 B11에의 투입 시각, 인도 관리 박스 B11로부터의 취출 시각, 작업 관리 박스 B12에의 투입 시각, 작업 관리 박스 B12로부터의 취출 시각, 인도 관리 박스 B21에의 투입 시각, 및, 작업자에 관한 정보(가장 우측 열의 란 참조)가 저장되어 있다. 도 56의 (b)에 관해서도 마찬가지이다.
계속해서, 도 57을 참조하면서, 서버에 의한 작업자에 관한 정보의 처리에 대하여 설명한다(적절히 도 53~도 56 참조). 도 57은, 서버에 의한 작업자에 관한 정보의 처리의 흐름을 설명한 플로우차트이다. 또한, 여기서는, 지시서 A01(도 55에서의 지시서 번호(5121)가 A01인 지시서(5006). 이하 마찬가지임)에 관한 작업 중 공정 W01의 경우를 예로 들고, 또한, 서버(5005)의 기억부(5052)에는, 이미 도 56의 (a)에 기재한 작업 실적이 기억되어 있는 것으로 한다.
우선, 서버(5005)의 처리부(5051)는, B11 투입 시각(작업 스페이스(5001)에 지시서(5006)와 워크 W를 갖고 온 사람이 지시서(5006)를 인도 관리 박스 B11에 투입한 시각)부터 B12 투입 시각(작업자(5016)가 지시서(5006)를 작업 관리 박스 B12에 투입한 시각)까지를, 공정 W01에서의 워크 W의 정체 시간으로서 산출(판정)한다(스텝 S5001).
여기서는, 작업자(5016)는, B11 투입 시각부터, 워크 W에 관한 작업을 개시할 수 있는 상태로 되어 있고, 실제로 작업을 개시한 B12 투입 시각까지는 작업을 하지 않고, 그 동안의 시간은, 워크 W가 작업 스페이스(5001)에 정체(체류)하고 있었던 것으로 되므로, 공정 W01에서의 워크 W의 정체 시간으로 하는 것이다.
계속해서, 처리부(5051)는, B12 투입 시각부터 B12 취출 시각(작업자(5016)가 지시서(5006)를 작업 관리 박스 B12로부터 취출한 시각)까지를, 공정 W01에서의 워크 W의 가공 시간으로서 산출(판정)한다(스텝 S5002).
여기서는, 작업자(5016)는, B12 투입 시각부터 B12 취출 시각까지, 워크 W에 관한 작업을 행한 것이므로, 그 동안의 시간을, 공정 W01에서의 워크 W의 가공 시간으로 하는 것이다.
다음으로, 처리부(5051)는, B12 취출 시각부터 B21 투입 시각(작업자(5016)가 지시서(5006)를 작업 관리 박스 B21에 투입한 시각)까지를, 공정 W01에서의 워크 W의 이동 시간으로서 산출(판정)한다(스텝 S5003).
여기서는, 작업자(5016)는, B12 취출 시각부터, 워크 W와 지시서(5006)를 작업 스페이스(5002)에 운반하여 인도 관리 박스 B21에 지시서(5006)를 투입할 수 있는 상태로 되어 있고, 실제로 지시서(5006)를 인도 관리 박스 B21에 투입한 B21 투입 시각까지는, 작업 스페이스(5002)에의 워크 W의 이동에 요한 시간으로 간주할 수 있으므로, 그 동안의 시간을, 공정 W01에서의 워크 W의 이동 시간으로 하는 것이다.
또한, 작업자(5016)가, 지시서(5006)와 워크 W의 페어를 복수, 제2 스톡 에 리어(5015)에 놓아 두고, 그들을 동시에 작업 스페이스(5002)에 운반하는 것도 생각된다. 그렇게 되면, 일부의 워크 W는 잠시 제2 스톡 에리어(5015)에 방치되게 되지만, 그 경우에도, 편의상, B12 취출 시각부터 B21 투입 시각까지의 시간을 「이동 시간」으로서 취급하는 것으로 한다.
처리부(5051)가 이러한 처리를 행함으로써, 워크 W가 공정 W01을 행하는 작업 스페이스(5001) 및 그 부근에 있었던 시간에 관하여, 그 시간의 길이뿐만 아니라, 정체 시간, 가공 시간 및 이동 시간이라고 하는 그 내역도 파악할 수 있다.
또한, 처리부(5051)는, 지시서 A02에 관하여, 또한, 작업 스페이스(5002) 및 작업 스페이스(5003)에 관해서도, 마찬가지의 처리를 행할 수 있다.
여기서, 도 58에, 도 56의 (a)와 (b)의 각 작업 실적에 기초하여, 도 57의 플로우차트의 스텝 S5001~S5003의 처리를 행한 결과를 도시한다. 도 58은, 지시서의 위치와 그 판정 결과를 도시한 타임 차트이다.
상반분은, 지시서 A01에 관하여, 존재한 위치(인도 관리 박스 B11 등)와, 각각의 시간의 판정 결과(공정 W01에서의 정체 시간 등)를 도시한 것이다.
이것을 보면, 지시서 A01에 의한 작업에 관한 워크 W에 관하여, 어느 작업 공정(W01 등) 에서, 어떠한 상태(정체, 가공 또는 이동)로 되어 있었는지를, 서버(5005)에서 확실하게 파악할 수 있는 것을 알 수 있다.
또한, 하반분의 지시서 A02에 관해서도 마찬가지이다.
도 57로 되돌아가서, 스텝 S5003 후, 처리부(5051)는, 지시서 A01의 공정 W01에 관하여, 정체 시간, 가공 시간 및 이동 시간을 가산하고, 리드 타임(그 가산 값. L/T라고도 표기)을 산출한다(스텝 S5004).
또한, 처리부(5051)는, 실질 리드 타임으로서, 가공 시간을 추출한다(스텝 S5005).
계속해서, 처리부(5051)는, (실질 리드 타임/리드 타임)×100(%)을 연산하고, 실질 리드 타임 비율(실질 가공 시간 비율)을 산출한다(스텝 S5006).
여기서, 도 59에, 도 56의 (a)와 (b)에 도시한 각 작업 실적에 기초하여, 도 57의 플로우차트의 스텝 S5004~S5006의 처리를 행한 결과를 도시한다. 도 59에서, (a)는 지시서 A01의 작업에 관한 시간 배분을 도시한 도면이고, (b)는 지시서 A02의 작업에 관한 시간 배분을 도시한 도면이다.
도 59의 (a)에 도시하는 바와 같이, 지시서 A01에 관하여, 공정 W01, 공정 W02 및 그들의 합계(TOTAL)의, 정체 시간, 가공 시간, 이동 시간, L/T, 실질 L/T 및 실질 L/T 비율이 표시되어 있다.
도 59의 (b)에 대해서도 마찬가지이다.
이와 같이 하여, 본 실시예의 작업 관리 시스템 S에 따르면, 정체 시간, 가공 시간, 이동 시간은 물론, 실질 리드 타임의 길이나 비율까지 파악할 수 있다. 따라서, 복수의 공정으로 나누어진 작업에 관하여, 세밀하게 시간을 관리할 수 있고, 그에 의해, 작업의 효율성을 파악하거나, 불필요한 작업을 특정하거나 하는 것이 용이하게 된다.
다음으로, 도 60을 참조하면서, 작업 관리 시스템의 변형예로서, 1개의 작업 스페이스에 2개의 인도 관리 박스를 설치하는 경우에 대하여 설명한다(적절히 도 53, 도 54 참조). 도 60은, 그 때의 제1 스톡 에리어 및 2개의 인도 관리 박스의 부분도이다. 또한, 여기서는, 작업 스페이스(5001)의 경우를 예로 들어 설명하지만, 작업 스페이스(5002) 및 작업 스페이스(5003)에 관해서도 마찬가지이다.
도 60에 도시하는 바와 같이, 제1 스톡 에리어(5014)의 왼쪽 옆에는, 인도 관리 박스 B11과 리더 라이터 B11a의 페어 이외에, 마찬가지의 구성 및 성능을 갖는, 인도 관리 박스 B111과 리더 라이터 B111a의 페어가 설치되어 있다.
그리고, 인도 관리 박스 B11 및 인도 관리 박스 B111에는, 각각 지시서(5006)를 1개씩 넣도록 해 두면, 작업자(5016)는, 인도 관리 박스 B11 및 인도 관리 박스 B111로부터 교대로 지시서(5006)를 취출함으로써, 지시서(5006)가 작업 스페이스(5001)에 도달한 순번대로 작업을 행할 수 있다.
또한, 이 경우, 리더 라이터 B11a 및 리더 라이터 B111a는, 인도 관리 박스 B11 및 인도 관리 박스 B111에 복수의 지시서(5006)가 넣어진 경우에, 그들의 모든 작업 특정용 IC 태그(5061)의 정보를 판독할 수 있도록 해 둘 수 있다. 그렇게 하면, 서버(5005)는, 이 제1 스톡 에리어(5014)에 복수의 워크 W(제작 중 물품)가 존재하는 것을 즉시 판정할 수 있고, 또한, 장기 정체 등의 이상 제작 중 물품(워크 W)의 판정도 용이하게 행할 수 있다. 또한, 복수의 작업 특정용 IC 태그(5061) 중 1개의 작업 특정용 IC 태그(5061)의 정보밖에 판독할 수 없도록 해 두어도 된다.
또한, 인도 관리 박스와 리더 라이터의 페어는, 2개가 아니어도, 3개 이상이어도 된다.
이상으로 실시예의 설명을 끝내지만, 본 발명의 양태는 이들에 한정되는 것 이 아니다.
예를 들면, 인도 관리 박스나 작업 관리 박스 및 그들에 병설되는 리더 라이터는, 모든 작업 스페이스가 아니어도, 일부의 작업 스페이스에 설치하도록 해도 된다.
또한, 정체 시간은, 다음의 작업 공정에 속하는 시간으로 하지 않고, 그 전의 작업 공정에 속하는 시간으로 해도 된다.
그 밖에, 하드웨어나 플로우차트 등의 구체적인 구성에 대하여, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서 적절히 변경이 가능하다.
본 발명의 실시예에 대하여 설명한다.
도 61은, 작업 관리 시스템 및 작업 관리 장치를 도시하는 구성도이다. 작업 관리 시스템(6100)은, 지시서 발행 장치(6010)와, 작업 관리 장치(6020)와, 서버(6030)를 구비하고 있다. 지시서 발행 장치(6010)와, 작업 관리 장치(6020)와, 서버(6030)는, LAN(Local Area Network) 등의 네트워크(6040)로 접속되어 있다.
지시서 발행 장치(6010)는, 작업이 필요로 되었을 때에, 지시서를 발행하는 단말기이며, 서버(6030)의 기억부(6031)에, 지시서 내용 및 짜맞춤 지시 정보를 등록한다. 또한, 짜맞춤 지시 정보란, 제품·반제품을 조립해 가는(짜맞춰 가는) 데에 필요한 부품 및 수순의 정보를 말한다. 여기서는, 짜맞춤 지시 정보로서, 전자 회로 기판(6074)(도 62 참조)에 부품을 부착하는 조립 공정을 일례로 하고 있다.
지시서 발행 장치(6010)는, 정보 처리부(6011), 키보드(6013), 표시 장치(6014), IC 태그 리더 라이터(6015), 및 프린터(6016)를 구비한다. 정보 처리 부(6011)는, 지시서를 발행하는 지시서 발행부(6012)를 갖고, 지시서 발행부(6012)의 지시에 의해, 지시서(6050)를 프린터(6016)에서 출력한다. 또한, IC 태그 리더 라이터(6015)는, 지시서 발행부(6012)의 지시에 의해, 작업 내용을 특정하는 정보를 작업 특정용 IC 태그(6051)에 기입한다.
작업 내용을 특정하는 정보란, 예를 들면, 지시서 번호, 제조하는 제품·반제품의 품명 또는 형번, 제작 인원수이다. 또한, 작업 대상 물품의 작업 내용을 특정하는 정보의 상세 정보로서, 작업원이, 전자 회로 기판(6074)(도 63 참조)에 부품(6075)(도 63 참조)을 부착할 때의 짜맞춤 정보가 기재되어 있다. 구체적으로는 부품(6075)의 종별, 인원수, 및 부품의 부착 순서이다.
지시서(6050)는, 제품의 조립 공정의 룰이 기재된 서류이다. 구체적으로는, 전자 회로 기판(6074)에 부착하는 부품(6075)은 각종의 것이 있고, 그 각종 부품(6075)를 전자 회로 기판(6074)에 짜맞추는 순서(공정의 루트)가 기재되어 있다. 예를 들면, CPU 공정, CPU 주변 부품 공정, 전원 공정, I/O 인터페이스 공정이 있다. 작업자는, 지시서(6050)로부터 작업 공정의 루트를 판단할 수 있다.
작업 특정용 IC 태그(6051)는, RFID(Radio frequency identification) 등의 비접촉의 무선용 IC 태그를 사용하고, 지시서(6050)로서의 서류에 첨부된다. 또한, 작업 특정용 IC 태그(6051)는, 예를 들면, 전지 미탑재형이고 수신 전파로부터 전력을 얻는 것이면, 소형화나 저코스트화 등을 실현하기 쉬워 바람직하지만, 전지 탑재형의 것이어도 된다.
작업 관리 장치(6020)는, LED(Light Emitting Diode) 램프(6023) 및 투입 구(6024)를 갖는 작업 관리 박스(6021)와, 작업 관리 박스(6021)의 측면에 부설되는 작업 관리 장치 본체(6022)를 구비하고 있다. 구성의 상세는, 도 62를 참조하여 설명한다.
도 62는, 작업 관리 장치의 구성을 도시하는 블록도이다. 작업 관리 장치(6020)는, IC 태그를 판독하고, 판독한 작업의 진척 상황을 LED 램프(6023)에 의해 표시하는 기능과, 그 판독한 정보를 서버(6030)에 송신하는 기능을 구비하고 있다. 작업 관리 장치 본체(6022)는, IC 태그 리더 라이터(6025), 제어부(6026), 통신부(6027), 및 입력부(6028)를 갖고 있다.
작업 관리 박스(6021)는, 지시서(6050)를, 작업의 개시 시에 투입하는 박스이다. 또한, 작업자는, 작업이 종료되면, 지시서(6050)를 작업 관리 박스(6021)로부터 취출하고, 전자 회로 기판(6074)(도 63)에 취출한 지시서(6050)를 첨부하여, 다음 공정에 배송한다.
IC 태그 리더 라이터(6025)는, 작업 관리 박스(6021)에 지시서(6050)가 투입되었을 때, 작업 특정용 IC 태그(6051)와의 통신을 확인하면, 지시서(6050)에 첨부되어 있는 작업 특정용 IC 태그(6051)의 정보를 판독하고, 제어부(6026)에 통신 개시 정보를 송신한다. 또한, IC 태그 리더 라이터(6025)는, 작업 관리 박스(6021)로부터, 지시서(6050)가 취출되었을 때, 작업 특정용 IC 태그(6051)와의 통신의 단절을 확인하면, 제어부(6026)에 통신 종료 정보를 송신한다.
제어부(6026)는, 구체적으로는, 프로그램에 따라서 동작하는 CPU에 의해서 실현된다. 제어부(6026)는, IC 태그 리더 라이터(6025)로부터의 통신 개시 정보를 수신하면, 통신부(6027)를 통하여, 서버(6030)에, 작업 특정용 IC 태그(6051)와의 통신 개시 정보와, 작업 내용을 특정하는 정보를 송신한다. 통신 개시 정보에는, 예를 들면, 작업 관리 박스(6021)의 ID, 통신 개시 시각이 있다. 작업 내용을 특정하는 정보에는, 예를 들면, 지시서(6050)의 지시서 번호, 제조하는 제품·반제품의 품번, 제작 인원수가 있다. 또한, 제어부(6026)는, IC 태그 리더 라이터(6025)로부터의 통신 종료 정보를 수신하면, 통신부(6027)를 통하여, 서버(6030)에, 작업 특정용 IC 태그(6051)와의 통신 종료 정보와, 작업 내용을 특정하는 정보를 송신한다. 통신 종료 정보에는, 예를 들면, 작업 관리 박스(6021)의 ID, 통신 종료 시각이 있다. 작업 내용을 특정하는 정보에는, 예를 들면, 지시서(6050)의 지시서 번호, 제조하는 제품·반제품의 품번, 제작 인원수가 있다.
또한, 작업 관리 박스(6021)에는, 복수의 IC 태그를 투입해도 된다. 다른 IC 태그로서는, 예를 들면, 작업자를 특정하는 정보가 기입된 작업자 특정용 IC 태그가 있다. IC 태그 리더 라이터(6025)는, 작업자 특정용 IC 태그가 투입되었을 때, 작업자 특정용 IC 태그의 정보를 판독하고, 서버(6030)에, 작업자 특정용 IC 태그와의 통신 개시 정보와, 작업자를 특정하는 정보(예를 들면, 도 65의 작업자 번호 M0001)를 송신한다. 통신 개시 정보에는, 예를 들면, 작업 관리 박스(6021)의 ID, 통신 개시 시각이 있다. 또한, IC 태그 리더 라이터(6025)는, 작업 관리 박스(6021)로부터, 작업자 특정용 IC 태그가 취출되었을 때, 작업자 특정용 IC 태그와의 통신의 단절을 확인하면, 서버(6030)에, 작업자 특정용 IC 태그와의 통신 종료 정보와, 작업자를 특정하는 정보를 송신한다. 통신 종료 정보에는, 예를 들 면, 작업 관리 박스(6021)의 ID, 통신 종료 시각이 있다.
또한, 제어부(6026)는, IC 태그 리더 라이터(6025)의 판독 정보에 기초하여 작업의 진척을 판정하고, 그 판정 결과에 기초하여, 표시색을 LED 램프(6023)에 명령한다. 상세한 제어 프로그램의 플로우차트에 대해서는 후기한다(도 66 참조). 또한, 입력부(6028)는, 제어부(6026)의 초기 설정 등의 입력을 행한다.
LED 램프(6023)는, 예를 들면, 광의 3원색 RGB(적·녹·청)의 발광 다이오드를 갖고, 발광 다이오드의 전체면에 장방형의 렌즈를 갖고 있다. 이에 의해, 작업 관리자가, 작업 에리어의 작업 진척 상황을, 비교적 먼 곳으로부터도 확인할 수 있다. LED 램프(6023)의 발광색은, 작업의 진척 상황에 따라서 서로 다른 것이 바람직하다. 예를 들면, 작업 대기의 경우에는 백색, 작업 중인 경우에는 청색, 특급 작업의 경우에는 황색, 소정 시간 이상이 경과하여 작업이 정체인 경우에는 적색으로 한다. 이에 의해, 복수의 작업 에리어를 관리하는 작업 관리자는, LED 램프(6023)의 발광색을 확인함으로써, 어느 작업 에리어에, 작업 지연 등의 문제를 갖고 있는지를 판단할 수 있다. 또한, LED 램프(6023)는, 상세한 작업의 진척 상황의 정보를 표시할 필요가 있는 경우에는, LED 디스플레이형으로서, 문자 등을 표시해도 된다.
서버(6030)(도 61 참조)는, 복수의 제조 에리어로부터의 작업 실적 정보를 기억하고, 작업 실적 정보를 분석하는 서버이다. 서버(6030)는, 지시서 발행 장치(6010)로부터의 등록 정보를, 기억부(6031)에 기억한다. 또한, 서버(6030)는, 작업 관리 장치(6020)로부터의 정보, 즉, 통신 개시 정보, 작업 내용을 특정하는 정보, 통신 종료 정보를 수신하면, 기억부(6031)에 기억한다. 수신된 정보에는, 연월일을 포함하는 시각 정보(타임 스탬프)가 부가되어 기억된다. 기억부(6031)에 기억되는 시각 정보에는, 통신 개시 정보에 포함되는 통신 개시 시각, 통신 종료 정보에 포함되는 통신 종료 시각, 및 수신된 정보에 부가되는 시각 정보(타임 스탬프)가 있다. 수신된 정보에 부가되는 시각 정보(타임 스탬프)는, 통신 개시 시각 및 통신 종료 시각의 백업으로서 이용해도 된다. 또한, 작업 관리 장치(6020)로부터 송부된 정보에, 시각 정보가 포함되어 있지 않은 경우에는, 수신된 정보에 부가되는 시각 정보(타임 스탬프)가, 수신된 정보의 관리에 이용된다. 서버(6030)는, 기억부(6031)의 정보로부터, 예를 들면, 지시서별의 작업 시간을 연산하고, 연산 결과를 기억부(6031)에 기억한다.
도 63은, 작업 에리어의 작업대의 일례를 도시하는 외관 사시도이다. 작업대(6071)의 하부에는, 작업 관리 장치(6020)가 설치되어 있다. 작업 관리 박스(6021)는, 작업자가, 지시서(6050)를 작업 개시 시에 투입, 작업 종료 시에 취출하기 용이하도록, 도면 전방으로 경사져 있다. 이에 의해, 작업자는, 작업 관리 박스(6021) 내의 지시서(6050)의 유무도 확인이 용이하게 된다. 또한, 작업 관리 박스(6021)의 투입구(6024)는, 대략 수직으로 상방향에 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 작업 관리 박스(6021)의 설치 면적을 최소화할 수 있다.
작업대(6071)의 상부(상면)는, 전자 회로 기판(6074)의 조립 작업 에리어이며, 또한, 작업자의 전방에는, 복수의 부품 상자(6072)가 설치되어 있다. 표시 장치(6080)는, 작업 보조대(6073)의 상부에 설치되어 있고, 작업 내용의 정보가 표시 된다. 작업자는, 표시 장치(6080)에 표시된 정보에 따라, 전자 회로 기판(6074)의 작업을 행한다,
도 64는, 작업 중에 표시 장치에 표시되는 화면의 예를 도시하는 설명도이다. 적절히 도 61~도 63을 참조하면서 설명한다. 표시 장치(6080)는, 작업에 관한 정보를 표시하는 것이며, 스위치(6076)의 누름에 의해서 화면이 절환되고, 또한, 네트워크(6040)를 경유하여 서버(6030)와 접속되어 있다. 서버(6030)는, 작업 관리 장치(6020)로부터 송신된 작업을 특정하는 정보를 수신하면, 표시 장치(6080)에, 해당하는 작업 내용을 표시한다. 표시 장치(6080)에는, 지시서 번호(6081), 지시서 내용(6082)(짜맞출 제품·반제품의 형번, 품명 및 인원수를 포함함), 짜맞춤 지시 정보(6083)(수순 및 작업 내용), 공정 ID(6084), 작업자 ID(6085), 완성 인원수(완성 개수)(6086), 작업 착수 일시·작업 종료 일시(6087) 및 상세 작업 시각(6088)이 표시된다.
지시서 번호(6081)에는, 작업 특정용 IC 태그(6051)에 대응하는 작업 내용을 특정하는 정보(예를 들면, A0001)가 표시된다. 또한, 지시서 내용(6082) 및 짜맞춤 지시 정보(6083)에는, 지시서 번호(6081)에 관한 상세 정보(수순, 작업 내용)가 표시된다. 공정 ID(6084)에는, 공정을 특정하는 정보(예를 들면, W0001)가 표시된다. 작업자 ID(6085)에는, 작업자를 특정하는 정보(예를 들면, M0001)가 표시된다. 또한, 작업자를 특정하는 정보는, 미리 서버(6030)의 기억부(6031)에 등록해 두어도 되고, 혹은 작업자를 특정하기 위한 IC 태그(도시 생략)를 작업자가 작업 관리 박스(6021)에 투입함으로써 서버(6030)가 인식하고, 작업자 ID(6085)에 표시 하도록 해도 된다.
작업 착수 일시·작업 종료 일시(6087)에는, 지시서(6050)가 작업 관리 박스(6021)에 투입된 시각, 및 작업 관리 박스(6021)로부터 취출된 시각이 표시된다. 완성 인원수(6086)에는, 제작 인원수(여기서는 8매) 중 완성된 수가 표시된다. 상세 작업 시각(6088)에는, 각 수순의 종료 시각이 표시되고, 예를 들면, 각 수순의 종료 시에 스위치(6076)가 눌러지면, 그 시각을 표시한다. 이와 같이 하여, 작업자는, 표시 장치(6080)의 표시 화면에 의한 작업 내용의 지시에 따라, 작업을 확실하게 진행할 수 있다.
도 65는, 서버의 기억부에 기억되는 작업 공정마다의 작업 실적을 도시하는 설명도이다. 지시서마다의 각 리더 라이터에의 투입 시각이나 취출 시각 등에 대하여 설명한다. 지시서 No마다, 지시서(6050)의 작업 관리 박스(6021)에의 투입 시각(작업 개시), 작업 관리 박스(6021)로부터의 취출 시각(작업 종료), 작업 공정에 관한 정보, 작업자에 관한 정보가 기억되어 있다. 도 65에 따르면, 예를 들면, 전체의 작업 공정 W0001의 하나인 작업 내용(지시서 No) A0001은, 2006년 5월 10일에 작업자 M0001에 의해, 투입 시각 9:00에 작업을 개시하고, 취출 시각 9:35에 종료하고 있는 것을 알 수 있다. 또한, 작업 내용(지시서 No) A0002는, 2006년 5월 10일에 작업자 M0002에 의해, 투입 시각 9:50에 작업을 개시하고, 취출 시각 10:40에 작업을 종료하고 있는 것을 알 수 있다.
다음으로, 작업 관리 장치(6020)의 작업 진척 상황의 표시 기능에 대하여 설명한다.
도 66은, 작업 관리 장치의 작업 진척의 표시 수순을 설명하는 플로우차트이다. 작업 관리 장치(6020)의 전원이 들어오면, 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 초기 고지 명령을 내고, 백색을 점등한다(스텝 S6101). 또한, LED 램프(6023)는, 점등된 발광색의 유지 회로(도시 생략)에 의해, 다음의 고지 명령이 올 때까지 발광색을 유지한다. 발광색의 유지 회로는, 여기서는, LED 램프(6023) 측에 있지만, 제어부(6026) 측에 있어도 된다. 도 63에 도시하는 바와 같이, 작업 에리어의 작업자는, 지시서(6050)가 첨부된 전자 회로 기판(6074)을 수리하면, 지시서(6050)를, 작업대(6071) 하부에 설치되어 있는 작업 관리 박스(6021)의 투입구(6024)로부터 투입한다. IC 태그 리더 라이터(6025)는, IC 태그 리더 라이터(6025) 내의 안테나(도시 생략)로부터 제어 신호를 포함하는 전파를 소정 시간마다 발신하고 있으며, 지시서의 투입을 검지하였는지의 여부를 판정한다(스텝 S6102). 또한, 스텝 S6102에서, 제어 신호를 포함하는 전파는, IC 태그 리더 라이터(6025) 내의 안테나(도시 생략)로부터 연속적으로 발신하고 있어도 된다.
작업 특정용 IC 태그(6051) 내의 안테나가 IC 태그 리더 라이터(6025)로부터의 전파를 수신하면, 안테나의 공진 작용에 의해 기전력을 발생한다. 발생한 전력에 의해 작업 특정용 IC 태그(6051) 내의 회로를 기동하여, 필요한 처리를 행한다. 그 처리 결과를 작업 특정용 IC 태그(6051) 측의 안테나로부터 송신한다. IC 태그 리더 라이터(6025)는, IC 태그 리더 라이터(6025)의 안테나에서, 송신된 전파를 수신하고, 지시서(6050)의 투입을 검지한다(스텝 S6102, 예). IC 태그 리더 라이터(6025)가, 지시서(6050)의 투입을 검지할 수 없는 경우(스텝 S6102의 아니오)에 는, 스텝 S6102를 계속한다.
IC 태그 리더 라이터(6025)는, 검지한 작업 특정용 IC 태그(6051)의 정보를 판독하고, 제어부(6026)는, 통신부(6027) 및 네트워크(6040)를 통하여 서버(6030)에, IC 태그 투입 정보인 작업 특정용 IC 태그(6051)와의 통신 개시 정보와, 작업 내용을 특정하는 정보를 송신한다(스텝 S6103). 또한, 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 작업 중 고지 명령을 내고, 청색을 점등한다(스텝 S6104).
제어부(6026)는, 지시서(6050)의 지시서 내용이 그 밖에 우선하여 작업을 행하는 것이 필요한 특급 작업의 내용(특급 지시서)인지의 여부를 판정한다(스텝 S6105). 스텝 S6105에서, 특급 지시서의 경우(스텝 S6105, 예)에는, 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 특급 고지 명령을 내고, 황색을 점등한다(스텝 S6106). 스텝 S6105에서, 특급 지시서가 아닌 경우(스텝 S6105, 아니오)에는, 스텝 S6107로 진행한다.
제어부(6026)는, 작업 시간(지시서를 투입한 시각부터의 경과 시간)이 소정 시간 이상인지의 여부를 판정한다(스텝 S6107). 소정 시간 이상인 경우(스텝 S6107, 예)에는, 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 정체 고지 명령을 내고, 적색을 점등한다(스텝 S6108). 소정 시간 이상이 아닌 경우(스텝 S6107, 아니오)에는, 스텝 S6109로 진행한다.
스텝 S6109에서, IC 태그 리더 라이터(6025)는, 작업 특정용 IC 태그(6051)와의 통신을 소정 시간마다 실시하고 있으며, 통신을 확인할 수 있는 경우에는, 작업자가 지시서(6050)를, 작업 관리 박스(6021)의 투입구(6024)로부터 취출하였다고 검지하지 않고(스텝 S6109, 아니오), 스텝 S6107로 되돌아간다. 소정 시간에서 통신을 확인할 수 없는 경우, 작업자가 지시서(6050)를, 작업 관리 박스(6021)의 투입구(6024)로부터 취출하였다고 검지하고(스텝 S6109, 예), 스텝 S6110으로 진행한다.
제어부(6026)는, 네트워크(6040)를 통하여, 서버(6030)에 IC 태그 취출 정보인 작업 특정용 IC 태그(6051)와의 통신 종료 정보와, 작업 내용을 특정하는 정보를 송신한다(스텝 S6110). 그 후, 제어부(6026)는, 스텝 S6101로 되돌아가서, LED 램프(6023)에 초기 고지 명령을 내고, 백색을 점등한다.
본 실시예에 따르면, 작업 관리 장치(6020)는, 작업 내용을 특정하는 정보가 기입된 작업 특정용 IC 태그(6051)를 투입하는 작업 관리 박스(6021)와, 작업 관리 박스(6021)에 부설되고, 그 작업 관리 박스(6021)에 투입된 IC 태그를 검출하여 그 정보를 취출하는 IC 태그 리더 라이터(6025)와, IC 태그 리더 라이터(6025)의 판독 정보에 기초하여 작업의 진척을 판정하는 제어부(6026)와, 제어부(6026)의 명령에 의해 작업의 진척을 고지하는 LED 램프(6023)를 갖고 있다. 이 때문에, 작업자는, 작업 개시 시에, IC 태그를 작업 관리 박스(6021)에 투입하기만 하면 되고, 또한, 작업 종료 시에, IC 태그를, 작업 관리 박스(6021)로부터 취출하기만 하면 된다. 또한, 작업자는, IC 태그를 투입한 후의 작업의 진척 상황은, LED 램프(6023)에서 고지되므로, 작업자 및 작업의 관리자 등이, 작업의 상태를 용이하게 파악할 수 있다. 또한, IC 태그의 투입 시각과 취출 시각이, 서버(6030)에 기억되므로, 실질적인 작업 시간을 수집할 수 있다.
다음으로, 상기 설명한 실시예의 변형예를 설명한다.
도 67은, 자립형 작업 관리 장치를 도시하는 구성도이다. 도 67에 도시되는 구성은, 도 61에 도시되는 구성에 대하여, 작업 관리 장치(6020A)가, 자립형의 폴의 상부에 부착되어 있고, 작업 에리어의 근방에 설치된다. 또한, 작업 관리 장치(6020A)에는, LED 램프가 복수 설치되고, 제1 LED 램프(6023a), 제2 LED 램프(6023b), 및 제3 LED 램프(6023c)를 갖고 있다. 이에 의해, 복수의 지시서, 예를 들면, 지시서(6050a) 및 지시서(6050b)에 대하여, 각각 작업의 진척 상황을, 제1 LED 램프(6023a) 및 제2 LED 램프(6023b)에 의해 표시할 수 있다. 제3 LED 램프(6023c)는, 과다한 지시서가, 작업 관리 박스(6021)에 투입된 경우에 이용된다. 또한, 지시서(6050a)에는, 작업 특정용 IC 태그(6051a)가 첨부되어 있고, 지시서(6050b)에는, 작업 특정용 IC 태그(6051b)가 첨부되어 있다. 도 67에서, 도 61에 기재된 동일 구성품에 대해서는 동일 부호를 붙이고 있어, 설명은 생략한다.
도 68은, 작업 관리 장치의 작업 진척의 표시 수순을 설명하는 플로우차트이다. 도 68의 (a)는, 초기 설정 플로우차트이고, 도 68의 (b)는, 지시서의 투입 검지 플로우차트이며, 도 68의 (c)는, 지시서의 취출 검지 플로우차트이다. 도 68의 (b)와 도 68의 (c)는, 소정 시간 경과마다 및 외부로부터의 명령 등에 의해, 수시로 절환된다. 여기서는, 절환의 소정 시간 경과마다에 의한 절환으로서 설명한다. 또한, 도 68의 플로우차트의 설명에서는, 처음에, 복수의 지시서와 복수의 LED 램프의 일례로서 지시서(6050)와 LED 램프(6023)로서 설명하고, 그 후 구체적인 동작예에서, 복수의 지시서(지시서(6050a), 지시서(6050b))와, 복수의 LED 램프(제1 LED 램프(6023a), 제2 LED 램프(6023b), 및 제3 LED 램프(6023c))의 관계를 포함시켜 동작예를 설명한다.
도 68의 (a)에서, 작업 관리 장치(6020A)의 전원이 들어오면, 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 초기 고지 명령을 내고, 백색을 점등한다(스텝 S6201). 그 후, 작업 관리 박스(6021)에의 지시서의 투입수를 「0」(영)으로 초기화하고(스텝 S6202), 도 68의 (b)의 처리로 진행한다(스텝 S6203).
도 68의 (b)에서, 제어부(6026)는, 작업 관리 박스(6021)에의 지시서의 투입수를 설정한다(스텝 S6204). 최초, 지시서의 투입수는, 스텝 S6202의 초기값의 값이 인계된다. 제어부(6026)는, 지시서의 투입 검지를 계속(검지 계속)할지의 여부를 판정한다(스텝 S6205). 투입 검지가 절환의 소정 시간 미만이면, 투입 검지를 계속한다(스텝 S6205, 예). IC 태그 리더 라이터(6025)는, IC 태그 리더 라이터(6025) 내의 안테나(도시 생략)로부터 제어 신호를 포함하는 전파를 소정 시간마다 발신하고 있으며, 지시서의 투입을 검지하였는지의 여부를 판정한다(스텝 S6207). 한편, 투입 검지가 절환의 소정 시간 이상이면(스텝 S6205, 아니오), 도 68의 (c)의 처리로 절환한다(스텝 S6206).
IC 태그 리더 라이터(6025)는, IC 태그 리더 라이터(6025)의 안테나에서, 작업 특정용 IC 태그(6051)의 안테나로부터 송신된 전파를 수신하고, 지시서(6050)의 투입을 검지한 경우(스텝 S6207, 예), 스텝 S6208로 진행한다. IC 태그 리더 라이터(6025)가, 지시서(6050)의 투입을 검지할 수 없는 경우(스텝 S6207, 아니오), 스텝 S6205로 되돌아간다.
스텝 S6208에서, IC 태그 리더 라이터(6025)는, 검지한 작업 특정용 IC 태그(6051)의 정보를 판독한다. 제어부(6026)는, 통신부(6027) 및 네트워크(6040)를 통하여, 서버(6030)에, IC 태그 투입 정보인 작업 특정용 IC 태그(6051)와의 통신 개시 정보와, 작업 내용을 특정하는 정보를 송신하고(스텝 S6208), 스텝 S6209로 진행한다. 또한, 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 작업 중 고지 명령을 내고, 청색을 점등하고(스텝 S6209), 스텝 S6120으로 진행한다.
스텝 S6210에서, 제어부(6026)는, 지시서(6050)의 지시서 내용이 특급 작업의 내용인지의 여부를 판정한다. 특급 작업의 경우(스텝 S6210, 예)에는, 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 특급 고지 명령을 내고, 황색을 점등하고(스텝 S6211), 스텝 S6212로 진행한다. 특급 작업이 아닌 경우(스텝 S6210, 아니오), 스텝 S6212로 진행한다.
제어부(6026)는, 지시서의 투입 시에 「1」을 가산하고(스텝 S6212), 지시서의 투입수가, 소정값(즉 적정 지시서 허용수)「N」을 초과하였는지의 여부를 판정한다(스텝 S6213). 지시서의 투입수가 「N」을 초과한 경우(스텝 S6213, 예), 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 과다 고지 명령을 내고, 적색을 점멸한다(스텝 S6214). 그리고, 도 68의 (c)의 처리로 절환한다(스텝 S6215). 지시서의 투입수가, 「N」을 초과하지 않은 경우(스텝 S6213, 아니오), 스텝 S6205로 되돌아간다.
도 68의 (c)의 처리로 절환되면, 제어부(6026)는, 작업 관리 박스(6021)에의 지시서의 투입수를 설정한다(스텝 S6220). 지시서의 투입수는, 도 68의 (b)의 처리에서의 지시서의 투입수의 값이 인계된다. 제어부(6026)는, 지시서의 취출 검지 를 계속할지의 여부를 판정한다(스텝 S6221). 취출 검지가 절환의 소정 시간 미만이면, 취출 검지를 계속하고(스텝 S6221, 예), 투입된 IC 태그(각 ID)에 대하여, 작업 시간(지시서를 투입한 시각부터의 경과 시간)이 소정 시간 이상인지의 여부를 판정한다(스텝 S6223). 투입 시간이 소정 시간 이상인 경우(스텝 S6223, 예), 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 정체 고지 명령을 내고, 적색을 점등하고(스텝 S6224), 스텝 S6225로 진행한다. 투입 시간이 소정 시간 미만인 경우(스텝 S6223, 아니오), 스텝 S6225로 진행한다. 한편, 취출 검지가 절환의 소정 시간 이상이면(스텝 S6221, 아니오), 도 68의 (b)의 처리로 절환한다(스텝 S6222).
스텝 S6225에서, IC 태그 리더 라이터(6025)는, 작업 특정용 IC 태그(6051)와의 통신을 소정 시간마다 실시하고 있으며, 통신을 확인할 수 경우에는, 작업자가 지시서(6050)를, 작업 관리 박스(6021)의 투입구(6024)로부터 취출하였다고 검지하지 않고(스텝 S6225, 아니오), 스텝 S6221로 되돌아간다. 소정 시간에서 통신을 확인할 수 없는 경우, 작업자가 지시서(6050)를, 작업 관리 박스(6021)의 투입구(6024)로부터 취출하였다고 검지하고(스텝 S6225, 예), 스텝 S6226으로 진행한다.
제어부(6026)는, 서버(6030)에, IC 태그 취출 정보인 작업 특정용 IC 태그(6051)와의 통신 종료 정보와, 작업 내용을 특정하는 정보를 송신한다(스텝 S6226). 그 후, 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 초기 고지 명령을 내고, 백색을 점등하고(스텝 S6227), 지시서의 투입수로부터 「1」을 감산한다(스텝 S6228).
스텝 S6229에서, 제어부(6026)는, 지시서의 투입수가 「0」인지의 여부를 판 정한다. 지시서의 투입수가 「0」인 경우(스텝 S6229, 예), 도 68의 (b)의 처리로 절환한다(스텝 S6230). 지시서의 투입수가, 「0」이 아닌 경우(스텝 S6229, 아니오), 스텝 S6221로 되돌아간다.
다음으로, 플로우차트의 구체적인 동작예에 대하여 설명한다. 상세한 수순은, 이미 도 68에서 설명하였다. 여기서는, LED 램프의 점등의 상태를 중심으로 설명하고, 다른 수순의 설명은 수시로 생략한다. 작업 관리 박스(6021)에, 지시서(6050a)가 투입되고, 다음으로 특급 지시서인 지시서(6050b)가 투입되며, 또한 지시서(6050c)(도시 생략)가 투입된 것으로서 설명한다. 또한, 소정값(적정 지시서 허용값)「N」은 「2」로 하고, 제어부(6026)는, 투입수가 「2」를 초과한 경우에는 과다 고지 명령을 내는 것으로 한다.
스텝 S6202일 때, 제1 LED 램프(6023a), 제2 LED 램프(6023b), 및 제3 LED 램프(6023c)가, 백색으로 점등된다. 지시서(6050a)가 투입되면, 지시서(IC 태그)의 투입의 검지가 판정되고(스텝 S6207, 예), 제1 LED 램프(6023a)가 청색으로 점등된다(스텝 S6209). 특급 지시서가 아니므로, 스텝 S6212로 진행한다. 투입수에 「1」이 가산되어(스텝 S6212), 투입수는 「1」로 되므로(스텝 S6213, 아니오), 스텝 S6205로 되돌아간다.
계속해서 지시서(6050b)가 투입되면, 지시서(IC 태그)의 투입의 검지가 판정되고(스텝 S6207, 예), 제2 LED 램프(6023b)가 청색으로 점등된다(스텝 S6209). 특급 지시서라고 판정되고(스텝 S6210, 예), 제2 LED 램프(6023b)가 황색으로 점등된다(스텝 S6211). 투입수에 「1」이 가산되어(스텝 S6212), 투입수는 「2」로 되 므로(스텝 S6213, 아니오), 스텝 S6205로 되돌아간다.
또한, 계속해서 지시서(6050c)가 투입되면, 지시서(IC 태그)의 투입의 검지가 판정되고(스텝 S6207, 예), 제3 LED 램프(6023c)가 청색으로 점등된다(스텝 S6209). 특급 지시서가 아니므로, 스텝 S6212로 진행한다. 투입수에 「1」이 가산되어(스텝 S6212), 투입수는 「3」으로 되므로(스텝 S6213, 예), 제3 LED 램프(6023c)가 적색으로 점멸되고, 스텝 S6205로 되돌아간다. 이 시점에서는, 제1 LED 램프(6023a)가 청색으로 점등되고, 제2 LED 램프(6023b)가 황색으로 점등되며, 또한 제3 LED 램프(6023c)가 적색으로 점멸되어 있다.
그 후, 작업 관리 박스(6021)로부터, 지시서(6050c)가 취출되고, 또한 지시서(6050b)가 취출되었지만, 지시서(6050a)가 소정 시간 이상 방치된 것으로서 설명한다.
소정 시간 내에 지시서(6050c)가 취출되면, 지시서(IC 태그)의 투입의 검지가 판정되고(스텝 S6225, 예), 제3 LED 램프(6023c)가 백색으로 점등된다(스텝 S6227). 투입수로부터 「1」이 감산되어(스텝 S6228), 투입수는 「2」로 되며, 「0」이 아니므로(스텝 S6229, 아니오), 스텝 S6221로 되돌아간다.
계속해서, 소정 시간 내에 지시서(6050b)가 취출되면, 지시서(IC 태그)의 투입의 검지가 판정되고(스텝 S6225, 예), 제2 LED 램프(6023b)가 백색으로 점등된다(스텝 S6227). 투입수로부터 「1」이 감산되어(스텝 S6228), 투입수는 「1」로 되며, 「0」이 아니므로(스텝 S6229, 아니오), 스텝 S6221로 되돌아간다.
또한 계속해서, 지시서(6050a)가 소정 시간 이상 방치되면, 각 ID에 대하여 소정 시간 이상이다라고 판정되고(스텝 S6223, 예), 제1 LED 램프(6023a)가 적색으로 점등된다(스텝 S6224). 이 시점에서는, 제1 LED 램프(6023a)가 적색으로 점등되고, 제2 LED 램프(6023b)가 백색으로 점등되며, 또한 제3 LED 램프(6023c)가 백색으로 점등되어 있다.
본 실시예에 따르면, 작업자 또는 작업 관리자 등은, 도 67의 작업 관리 장치(6020A)의 LED 램프(6023a, 6023b, 6023c)의 발광색에 의해, 몇매의 지시서가 들어 있는지, 작업 중(청색 점등), 작업 정체(적색 점등), 작업 완료(백색 점등), 특급 작업(황색 점등), 작업 과다(적색 점멸) 중 어느 하나의 작업 진척 상황을, 한눈에 확인할 수 있다.
또한, 변형예를 설명한다.
도 69는, 피킹 차대에 작업 관리 장치를 설치한 경우를 도시하는 구성도이다. 피킹 차대(6060)는, 조립 공정에서 필요한 부품을 피킹할 때에 이용하는 차대이다. 도 69에는, 전자 회로 기판(6074)이 넣어진 워크 케이스(6061)가 피킹되어 있는 상태가 도시되어 있다. 피킹 차대(6060)의 측면에는, 작업 관리 장치(6020B)가 설치되어 있다. 도 69의 작업 관리 장치(6020B)는, 도 61의 작업 관리 장치(6020)와 마찬가지이지만, 차대 특정용 IC 태그(6052)가, 작업 관리 박스(6021)에 설치되어 있다. 피킹 차대(6060)에 작업 관리 장치(6020B)를 설치함으로써, 피킹 작업의 작업 진척 상황을, LED 램프(6023)에 표시할 수 있다. 또한, 피킹 지시서의 내용과, 피킹한 부품이 일치하지 않는 등의 피킹 지시서 내용과의 불일치가 발생한 경우, 경고 표시할 수 있다. 또한, 도 61에 기재된 동일 구성품에 대해서 는, 동일 번호를 붙이고 있어, 설명은 생략한다.
도 70은, 작업 관리 장치의 작업 진척의 표시 수순을 설명하는 플로우차트이다. 또한, 도 66의 플로우차트와 동일 기능에 대해서는, 동일 부호를 붙이고 있어, 설명을 간략화한다. 작업 관리 장치(6020B)의 전원이 들어오면, 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 초기 고지 명령을 내고, 백색을 점등한다(스텝 S6101). 피킹 작업자가, 피킹 지시서를, 작업 관리 박스(6021)에 투입하면, IC 태그 리더 라이터(6025)가 피킹 지시서의 투입을 검지한다(스텝 S6102, 예). IC 태그 리더 라이터(6025)가 피킹 지시서의 투입을 검지하지 않는 경우(스텝 S6102, 아니오), 스텝 S6102로 되돌아간다.
IC 태그 리더 라이터(6025)는, 검지한 피킹 지시서의 첨부되어 있는 IC 태그의 정보를 판독하고, 제어부(6026)는, 통신부(6027)를 통하여 서버(6030)에, 통신 개시 정보와, 작업 내용을 특정하는 정보를 송신한다(스텝 S6103). 또한, 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 작업 중 고지 명령을 내고, 청색을 점등한다(스텝 S6104).
제어부(6026)는, 피킹 지시서 내용이 특급 작업의 내용인지의 여부를 판정한다(스텝 S6105). 스텝 S6105에서, 특급 작업의 경우(스텝 S6105, 예)에는, 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 특급 고지 명령을 내고, 황색을 점등한다(스텝 S6106). 스텝 S6105에서, 특급 작업이 아닌 경우(스텝 S6105, 아니오), 스텝 S6107로 진행한다.
제어부(6026)는, 작업 시간(지시서를 투입한 시각부터의 경과 시간)이 소정 시간 이상인지의 여부를 판정한다(스텝 S6107). 소정 시간 이상인 경우(스텝 S6107, 예)에는, 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 정체 고지 명령을 내고, 적색을 점등한다(스텝 S6108). 소정 시간 이상이 아닌 경우(스텝 S6107, 아니오)에는, 스텝 S6301로 진행한다.
피킹 작업자는, 피킹한 부품의 IC 태그를, 작업 관리 박스(6021)에 투입한다. 스텝 S6301에서, 제어부(6026)는, 피킹 지시서의 지정된 피킹 부품 ID의 일람 중에, 피킹한 부품의 IC 태그로부터 읽어들여진 부품 ID가 있는지의 여부를 판정한다. 작업 내용이 일치하지 않는(부품 ID가 일치하지 않는) 경우(스텝 S6301, 예), 제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 경고 고지 명령을 내고, 적색을 점멸한다(스텝 S6302). 작업 내용이 일치하는(피킹 지시도의 피킹 부품 ID의 일람 중에, 피킹한 부품 ID가 있는) 경우(스텝 S6301, 아니오), 스텝 S6303으로 진행한다. 제어부(6026)는, 모든 피킹 작업이 완료되었는지의 여부를 판정한다(스텝 S6303). 구체적으로는, 작업 완료의 판정은, 피킹 지시서에서 지시되어 있는 피킹 부품 ID의 일람에 대해서 모든 피킹한 부품 ID가 있는지의 여부로 판정한다. 피킹 작업이 완료되지 않은 경우(스텝 S6303, 아니오)에는, 스텝 S6107로 되돌아간다. 피킹 작업이 완료된 경우(스텝 S6303, 예)에는, 스텝 S6304로 진행한다.
제어부(6026)는, LED 램프(6023)에 작업 완료 고지 명령을 내고, 녹색을 점등한다(스텝 S6304). 제어부(6026)는, 서버(6030)에, 작업 완료 정보를 송신한다(스텝 S6305).
본 실시예에 따르면, 피킹 작업자 또는 작업 관리자 등은, 도 69의 작업 관 리 장치(6020B)의 LED 램프(6023)의 발광색에 의해, 작업 중(청색 점등), 작업 정체(적색 점등), 작업 완료(녹색 점등), 특급 작업(황색 점등), 작업 불일치(적색 점멸) 중 어느 하나의 작업 진척 상황을, 한눈에 확인할 수 있다.
도 71은, 피킹 차대가 피킹 차대 스톡 에리어에 배치된 경우의 수순을 도시하는 설명도이다. 피킹 작업자는, 피킹 작업을 완료하면, 소정의 피킹 대차 스톡 에리어(6090)로 이동한다. 이 경우, 피킹 대차가 소정의 피킹 대차 스톡 에리어(6090)에 배치된 것을, 서버(6030)에 통지할 필요가 있다.
도 71의 (a)는, 피킹 대차 스톡 에리어(6090)의 근방에, 자립식의 태그 관리 박스(6091)가 설치되어 있는 경우이다. 태그 관리 박스(6091)에는, 피킹 차대 스톡 에리어(6090)의 에리어 위치를 기억한 IC 태그가 첨부된 작업 에리어 지시서(6053)가 넣어져 있다. 피킹 작업자는, 피킹 작업 완료 후, 피킹 차대 스톡 에리어(6090)의 소정 위치에 배치하고, 태그 관리 박스(6091)로부터, 작업 에리어 지시서(6053)를 취출하여, 작업 관리 박스(6021)에 투입한다. 그러면, IC 태그 리더 라이터(6025)는, 작업 에리어 지시서(6053)에 첨부된 IC 태그의 정보를 판독하고, 제어부(6026)는, 서버(6030)에, 에리어 위치 정보, 대차 번호 정보, 시각 정보를 송신한다.
도 71의 (b)는, 피킹 차대 스톡 에리어(6090)의 근방에, 피킹 차대(6060)의 차대 특정용 IC 태그(6052)를 판독하는 IC 태그 리더 라이터(6092)가 설치되어 있는 경우이다. 피킹 작업자는, 피킹 작업 완료 후, 피킹 대차 스톡 에리어(6090)의 소정 위치에 배치한다. 그러면, IC 태그 리더 라이터(6092)는, 대차 특정용 IC 태 그(6052)의 정보를 판독하고, 서버(6030)에, 에리어 위치 정보, 대차 번호 정보, 시각 정보를 송신한다. 본 실시예에 따르면, 피킹 차대(6060)가, 피킹 차대 스톡 에리어(6090)의 소정 위치에 배치된 것을, 서버(6030)에 자동적으로 송신할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 작업 실적 수집 시스템의 제1 실시예를 도시하는 구성도.
도 2는 작업 에리어의 작업대의 일례를 도시하는 외관 사시도.
도 3은 작업 실적 수집 시스템의 수순을 설명하는 플로우차트.
도 4는 작업 관리 기록부에 기록된 작업 실적 수집 데이터를 도시하는 설명도.
도 5는 본 발명에 따른 작업 실적 수집 시스템의 제2 실시예를 도시하는 구성도.
도 6은 작업 관리 기록부에 기록된 다른 작업 실적 수집 데이터를 도시하는 설명도.
도 7은 본 발명에 따른 작업 실적 수집 시스템의 제3 실시예를 도시하는 구성도.
도 8은 작업 관리 기록부에 기록된 또 다른 작업 실적 수집 데이터를 도시하는 설명도.
도 9는 작업 실적 수집 결과의 일례를 도시하는 설명도.
도 10은 작업 중인 표시 장치의 표시 화면의 일례를 도시하는 설명도.
도 11은 조립용의 부품 공급을 고지하기 위한 방법을 도시하는 설명도.
도 12는 제조 공정에서의 리워크 공정의 위치 결정에 대하여 도시하는 설명도.
도 13은 제조 코스트의 공정별의 코스트를 도시하는 설명도.
도 14는 리워크 측정 시스템을 도시하는 구성도.
도 15는 리워크 숍의 작업대의 일례를 도시하는 외관 사시도.
도 16은 리워크 지시서 발행 단말기의 입력 화면의 일례를 도시하는 설명도.
도 17은 리워크 지시서 일람 및 리워크 지시서 작업 실적 리스트의 일례를 도시하는 설명도.
도 18은 리워크 공정의 측정 데이터의 기억 수순을 설명하는 플로우차트.
도 19는 리워크 로스 코스트 리스트의 일례를 도시하는 설명도.
도 20은 본 발명에 따른 작업 실적 수집 시스템을 도시하는 구성도.
도 21은 작업 에리어의 작업대의 일례를 도시하는 외관 사시도.
도 22는 지시서 발행 단말기의 입력 화면의 일례를 도시하는 설명도.
도 23은 작업 실적 수집 데이터의 기억 수순을 설명하는 플로우차트.
도 24는 지시서 기억부에 기록된 작업 실적 수집 데이터를 도시하는 설명도.
도 25는 작업 실적 수집 데이터의 일례를 도시하는 설명도.
도 26은 작업 실적 수집 결과의 일례를 도시하는 설명도.
도 27은 작업 실적 수집 시스템의 운용 방법을 도시하는 설명도.
도 28은 실시예의 작업성 관리 시스템의 구성을 도시하는 블록도.
도 29는 실시예의 서버의 구성을 도시하는 블록도.
도 30은 도 28에 도시한 금형 창고에서 금형을 수납하는 선반의 일례를 도시하는 설명도.
도 31은 도 28에 도시한 성형기의 정면을 도시하는 설명도.
도 32는 실시예에서 사용하는 금형에 부착하는 IC 태그의 구성을 도시하는 설명도.
도 33은 금형 상세 정보를 설명하는 테이블.
도 34는 금형 입출고 정보를 설명하는 테이블.
도 35는 부재품 정보(BOM)를 설명하는 테이블.
도 36은 지시서의 정보(제작 지시 정보)를 설명하는 테이블.
도 37은 성형기 설정 정보를 설명하는 테이블.
도 38은 금형 이동 정보를 설명하는 테이블.
도 39는 금형 이력 관리 정보를 설명하는 테이블.
도 40은 지시서마다의 금형의 트레이서빌리티 정보를 설명하는 테이블.
도 41은 제품 불량 정보를 설명하는 테이블.
도 42는 평준화 룰 정보를 설명하는 테이블.
도 43은 누적 시간 관리의 경우의 성형기에의 금형 장탈착 실적과 타임 스탬프의 관계를 설명하는 타임 차트.
도 44는 작업성 분석에 의해 얻어지는 인과 관계 그래프의 일례를 도시하는 도면.
도 45는 누적 횟수 관리의 경우의 성형기에의 금형 장탈착 실적과 타임 스탬프의 관계를 설명하는 타임 차트.
도 46은 금형 장탈착과 알람의 관계를 설명하는 타임 차트.
도 47은 평준화 룰의 개념을 설명하는 도면.
도 48은 금형의 납입·입고 시의 처리를 도시하는 플로우차트.
도 49는 금형의 출고 시의 처리를 도시하는 플로우차트.
도 50은 금형의 운용 시의 처리를 도시하는 플로우차트.
도 51은 금형의 작업성 분석 처리를 도시하는 플로우차트.
도 52는 정보의 제시예를 도시하는 설명도.
도 53은 본 실시예의 작업 관리 시스템의 전체 구성도.
도 54는 작업 스페이스의 구성도.
도 55는 표시기의 표시 화면예를 도시하는 설명도.
도 56의 (a)는 공정 W01에 관한 작업 실적의 예를 도시한 도면이고, (b)는 공정 W02에 관한 작업 실적의 예를 도시한 도면．
도 57은 서버에 의한 작업자에 관한 정보의 처리의 흐름을 설명한 플로우차트.
도 58은 지시서의 위치와 그 판정 결과를 도시한 타임 차트.
도 59의 (a)는 지시서 A01의 작업에 관한 시간 배분을 도시한 도면이고, (b)는 지시서 A02의 작업에 관한 시간 배분을 도시한 도면．
도 60은 작업 관리 시스템의 변형예에 따른 제1 스톡 에리어 및 2개의 인도 관리 박스의 부분도．
도 61은 작업 관리 시스템 및 작업 관리 장치를 도시하는 구성도.
도 62는 작업 관리 장치의 구성을 도시하는 블록도.
도 63은 작업 에리어의 작업대의 일례를 도시하는 외관 사시도.
도 64는 작업 중에 표시 장치에 표시되는 화면의 예를 도시하는 설명도.
도 65는 서버의 기억부에 기억되는 작업 공정마다의 작업 실적을 도시하는 설명도.
도 66은 제1 실시예에서의 작업 관리 장치의 작업 진척의 표시 수순을 설명하는 플로우차트.
도 67은 자립형 작업 관리 장치를 도시하는 구성도.
도 68은 제2 실시예에서의 작업 관리 장치의 작업 진척의 표시 수순을 설명하는 플로우차트.
도 69는 피킹 대차에 작업 관리 장치를 설치한 경우를 도시하는 구성도.
도 70은 제3 실시예에서의 작업 관리 장치의 작업 진척의 표시 수순을 설명하는 플로우차트.
도 71은 피킹 대차가 피킹 대차 스톡 에리어에 배치된 경우의 수순을 도시하는 설명도.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
10 : 작업 특정용 ID 태그
20 : 작업 관리 박스
21 : 투입구
30 : ID 태그 판독 장치
31 : 무선 LAN용의 통신기
40 : 작업 실적 관리 장치
51 : 무선 LAN용의 통신기
52 : 제어 장치
60 : 전자 회로 기판
71 : 작업대
72 : 부품 상자
73 : 작업 보조대
80 : 작업자 특정용 ID 태그
81 : 작업자의 사원자증
90 : 공정 특정용 ID 태그

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  14. 작업 대상물에 대한 소정의 작업이 복수의 작업 공정으로 나누어지고, 그 복수의 작업 공정이 각각 따로따로의 작업 스페이스에서 실시되며, 그들 작업 스페이스에서의 작업자의 작업에 관한 시간을, 상기 소정의 작업의 내용을 특정하는 정보가 기입된 IC 태그를 보유하고, 상기 작업 공정에 대하여 기재된 서류인 지시서를 이용하여 관리하는 작업 관리 시스템으로서,
    상기 작업에 관한 시간의 정보를 수집하고, 처리부 및 기억부를 갖는 정보 처리 장치와,
    상기 작업 스페이스에 설치되며, 전의 작업 공정의 작업자가 상기 지시서를 놓는 장소로 정해진 제1 배치 장소에 부설되며, 그 제1 배치 장소에 놓여진 상기 지시서의 IC 태그를 검출하여 그 정보를 판독하고, 해당 IC 태그를 새롭게 검출하였을 때나 해당 IC 태그를 검출하지 않게 되었을 때의 타이밍에서 해당 IC 태그의 정보를 상기 정보 처리 장치에 송신하는 제1 리더와,
    상기 작업 스페이스에 설치되며, 그 작업 스페이스에서의 상기 작업자가 작업 중에 상기 지시서를 놓는 장소로 정해진 제2 배치 장소에 부설되며, 그 제2 배치 장소에 놓여진 상기 지시서의 IC 태그를 검출하여 그 정보를 판독하고, 해당 IC 태그를 새롭게 검출하였을 때나 해당 IC 태그를 검출하지 않게 되었을 때의 타이밍에서 해당 IC 태그의 정보를 상기 정보 처리 장치에 송신하는 제2 리더
    를 포함하고,
    상기 처리부는, 상기 제1 리더 및 상기 제2 리더로부터 수신한 정보를 상기 기억부에 기억함으로써, 상기 작업에 관한 시간을 관리하는 것을 특징으로 하는 작업 관리 시스템.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 제1 배치 장소는, 상기 작업 스페이스 혹은 그 근방에 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 작업 관리 시스템.
  16. 제14항 또는 제15항에 있어서,
    상기 처리부는, 상기 작업에 관한 시간으로서, 상기 IC 태그가, 상기 제2 리더에 새롭게 검출된 시각부터, 상기 제2 리더에 검출되지 않게 된 시각까지의 시간을, 그 작업 스페이스에서의 작업인 가공이 행하여졌던 가공 시간으로 판정하고, 관리하는 것을 특징으로 하는 작업 관리 시스템.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 처리부는, 상기 작업에 관한 시간으로서, 상기 IC 태그가, 상기 제1 리 더에 새롭게 검출된 시각부터, 상기 제1 리더에 검출되지 않게 된 시각 또는 상기 제2 리더에 새롭게 검출된 시각까지의 시간을, 그 작업 스페이스 또는 그 전의 작업 스페이스에서 작업이 정체되었던 정체 시간으로 판정하고, 관리하는 것을 특징으로 하는 작업 관리 시스템.
  18. 제17항에 있어서,
    상기 처리부는, 상기 작업에 관한 시간으로서, 상기 IC 태그가, 상기 제2 리더에 검출되지 않게 된 시각부터, 다음의 작업 공정의 상기 작업 스페이스의 상기 제1 리더에 새롭게 검출된 시각까지의 시간을, 상기 작업 대상물의 그 작업 스페이스로부터 다음의 작업 스페이스까지의 이동 시간으로 판정하고, 관리하는 것을 특징으로 하는 작업 관리 시스템.
  19. 제18항에 있어서,
    상기 처리부는, 상기 가공 시간, 상기 정체 시간 및 상기 이동 시간을 가산하여 리드 타임으로서 산출하고, 상기 가공 시간을 상기 리드 타임으로 제산함으로써, 실질 가공 시간 비율을 산출하는 것을 특징으로 하는 작업 관리 시스템.
  20. 제14항 또는 제15항에 있어서,
    상기 제1 배치 장소는, 상기 작업 스페이스에서의 상기 작업자의 작업 위치보다도 전의 작업 공정의 상기 작업 스페이스 근방의 위치에 설치되고,
    상기 제2 배치 장소는, 상기 작업 스페이스에서의 상기 작업자의 작업 위치의 근방에 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 작업 관리 시스템.
  21. 작업 대상물에 대한 소정의 작업이 복수의 작업 공정으로 나누어지고, 그 복수의 작업 공정이 각각 따로따로의 작업 스페이스에서 실시되며, 그들 작업 스페이스에서의 작업자의 작업에 관한 시간을, 상기 소정의 작업의 내용을 특정하는 정보가 기입된 IC 태그를 보유하고, 상기 작업 공정에 대하여 기재된 서류인 지시서를 이용하여 관리하는 작업 관리 시스템에 의한 작업 관리 방법으로서,
    상기 작업 관리 시스템은,
    상기 작업에 관한 시간의 정보를 수집하고, 처리부 및 기억부를 갖는 정보 처리 장치와,
    상기 작업 스페이스에 설치되며, 전의 작업 공정의 작업자가 상기 지시서를 놓는 장소로 정해진 제1 배치 장소에 부설되며, 그 제1 배치 장소에 놓여진 상기 지시서의 IC 태그를 검출하여 그 정보를 판독하고, 해당 IC 태그를 새롭게 검출하였을 때나 해당 IC 태그를 검출하지 않게 되었을 때의 타이밍에서 해당 IC 태그의 정보를 상기 정보 처리 장치에 송신하는 제1 리더와,
    상기 작업 스페이스에 설치되며, 그 작업 스페이스에서의 상기 작업자가 작업 중에 상기 IC 태그를 놓는 장소로 정해진 제2 배치 장소에 부설되며, 그 제2 배치 장소에 놓여진 상기 지시서의 IC 태그를 검출하여 그 정보를 판독하고, 해당 IC 태그를 새롭게 검출하였을 때나 해당 IC 태그를 검출하지 않게 되었을 때의 타이밍에서 해당 IC 태그의 정보를 상기 정보 처리 장치에 송신하는 제2 리더
    를 포함하고,
    상기 처리부는, 상기 제1 리더 및 상기 제2 리더로부터 수신한 정보를 상기 기억부에 기억함으로써, 상기 작업에 관한 시간을 관리하는 것을 특징으로 하는 작업 관리 방법.
  22. 제21항에 있어서,
    상기 제1 배치 장소는, 상기 작업 스페이스 혹은 그 근방에 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 작업 관리 방법.
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