JP6944097B2 - 生産管理システム及び生産管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、生産管理システム及び生産管理方法に関する。

現状、製造業など多くの企業は、全体最適に向けた経営判断の基盤として販売、生産、購買、製造及び会計業務の業務標準化と情報の一元化をするため、ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）という情報管理基盤を用いたシステムを導入している。

最近では、経営基盤の構築に加えて製造現場まで含めて標準化を進めたいというニーズが増えてきており、経営層も生産活動における更なる生産性の向上・最適化に迫られ、ＭＥＳ（Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｅｘｅｃｕｔｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ）というリアルタイム性の富んだ製造現場管理システムを導入する企業が増えている。ＭＥＳの主な役割としては、以下の点が挙げられる（特許文献１参照）。
・迅速かつ詳細なトレーサビリティの確立
・製造現場の可視化と問題への迅速な対応
・歩留やサービスレベルなどの各種指標の改善
・ＥＲＰとのシンプルかつ迅速な連携

特開２０１０−０３９７３３号公報

ＥＲＰ、ＭＥＳ、更には最近ではＩｏＴと、ＩＴ管理システムは変遷をたどっているが、特に製造業の工場や生産現場には、以下に示す様々な変動要素が存在し、その各因子の組み合わせで不具合や製品不良の事象が発生し、組み合わせ故にその原因を究明できず、或いは予知・予防処置が適切に行えない状態にある。従って、様々なＩＴ管理システムが提案されているが、企業が求めるＱ（安定品質、不具合削減）、Ｄ（納期・スピード向上）、Ｃ（コスト削減、生産性の向上、人の工数削減）に寄与できていないのが現状である。
〈不具合や製品不良の事象となる変動要素

（１）現場の不具合・不良事象がリアルタイムに把握できていない
・製品不良、金型・設備不具合に係る事象がリアルタイムに収集できていない

（２）不具合の原因特定ができていない
製品不良の原因特定には、その不具合製品に該当する以下の情報が必要である。
・製品材料情報
・設備、金型、生産ラインに関するなどの製造条件
・同メンテナンス情報
・その製品製造に関する作業者の作業情

（３）Ｑ（部品品質）、Ｃ（製造原価）、Ｄ（生産サイクルタイム、生産性）が向上しない
・生産設備の生産条件や金型状態が生産数、日々の状態（温度や湿度）等、また作業者のスキル違いによって、生産が変動するためＱ、Ｃ、Ｄが安定しない
・設備異常が発生するチョコ停と呼ばれる短時間停止や、重度の時は長時間停止し生産性が上がらない。

以上のような事情に鑑み、本発明の目的は、不具合や製品不良の原因をリアルタイムに究明でき、しかも不具合や製品不良の発生の予知・予防を適切に行うことができる生産管理システム及び生産管理方法を提供することにある。

かかる課題を解決するため、本発明の一形態に係る生産管理システムは、製品を成形する金型又は製品を加工する治工具に関する第１の情報と、前記金型又は治工具を用いて製品を生産する生産設備に関する第２の情報と、前記金型又は治工具及び前記生産設備を用いて生産された製品の少なくとも製品測定値を含む品質に関する第３の情報とを通信ネットワークを使ってリアルタイムに収集する情報収集部と、前記収集した第１〜第３の情報を統合し、前記統合した第１〜第３の情報に、前記製品の品質、原価、生産性及び納期のうちの少なくとも１つに関する管理指標を結び付け、前記結び付けた第１〜第３の情報及び管理指標を、前記製品測定値と製品公差とを関係付けた製品の精度情報とともに、前記製品の生産日時からなる時間軸上に表したマッピングデータとして表示可能に出力する情報出力部とを具備する。

本発明では、上記の第１〜第３の情報及び管理指標をマッピングデータ、例えばグラフ化したデータとして表示することが可能であるので、表示されたマッピングデータに基づき、不具合や製品不良の原因をリアルタイムに究明でき、しかも不具合や製品不良の発生の予知・予防を適切に行うことができる。

前記第１の情報は、前記金型のメンテナンス情報、前記金型の累積ショット数情報及び前記金型のメンテナンスを行った作業者の作業者情報のうち少なくとも１つが含まれ、前記第２の情報は、前記生産設備が前記金型を用いて製品を成形したときの成形サイクル、生産数、成形条件、前記金型の温度情報及び前記生産設備が配置された環境に関する環境情報のうち少なくとも１つが含まれ、前記第３の情報は、前記生産された製品の測定情報及び前記製品の測定を行った作業者の作業者情報のうち少なくとも１つが含まれていることが一つの形態である。

前記管理指標は、損益限界ライン及び生産条件の限界ラインのうち少なくとも１つであるであることが一つの形態である。

前記情報出力部は、前記マッピングデータを閲覧する人の属性に応じた所定の第１〜第３の情報に所定の管理指標をリアルタイムに結び付けることが好ましい形態である。

本発明の一形態に係る生産管理方法は、製品を成形する金型又は製品を加工する治工具に関する第１の情報と、前記金型又は治工具を用いて前記製品を生産する生産設備に関する第２の情報と、前記金型又は治工具及び生産設備を用いて生産された製品の少なくとも製品測定値を含む品質に関する第３の情報とを通信ネットワークを使ってリアルタイムに収集し、前記収集した第１〜第３の情報を統合し、前記統合した第１〜第３の情報に、前記製品の品質、原価、生産性及び納期のうちの少なくとも１つに関する管理指標に結び付け、前記結び付けた第１〜第３の情報及び管理指標を前記製品測定値と製品公差とを関係付けた製品の精度情報とともに、前記製品の生産日時からなる時間軸上に表したマッピングデータとして表示する。

本発明では、不具合や製品不良の原因をリアルタイムに究明でき、しかも不具合や製品不良の発生の予知・予防を適切に行うことができる。

本発明の一実施形態に係る生産管理システムの構成を示すブロック図である。 金型電子カルテシステムの構成を示すブロック図である。 図２のシステムで使われるＱＲコード（登録商標）の内容を示す図である。 図２のシステムで使われる金型メンテナンス履歴書の内容を示す図である。 生産情報収集システムの構成を示すブロック図である。 図５の生産情報収集システムにおけるコンピュータシステムでのデータの処理の流れを概念的に示した図である。 図５の生産情報収集システムにおけるコンピュータシステムに保存されたデータの一例を示す表である。 測定支援システムの構成を示すブロック図である。 図８に示したサーバの構成を示すブロック図である。 部品メーカでの部品の発注から納品、更に完成品メーカでの部品の受け入れまでの流れを示したブロック図である。 本発明の一実施形態に係る事前確認情報の表示の一例を示す図である。 本発明の一実施形態に係る測定表の一例を示す図である。 本発明の一実施形態に係る測定図及び測定部位図の作成を説明するための図である。 本発明の一実施形態に係る校正履歴情報の一覧の例を示す図である。 本発明の一実施形態に係るノギスを例にした校正履歴情報を示す図である。 本発明の一実施形態に係る測定方法情報データベースに登録されている測定方法の情報の一例を示す図である。 本発明の一実施形態に係る測定表に対して管理される情報の一例を示す図である。 本発明の一実施形態に係る測定手順の一例を示すフロー図である。 本発明の一実施形態に係る測定及び判定を実行するプログラムの動作を示すフローチャートである（その１）。 本発明の一実施形態に係る測定及び判定を実行するプログラムの動作を示すフローチャートである（その２）。 本発明の一実施形態に係るリスト（測定成績表）の一例を示す図である。 本発明の一実施形態に係る受け入れ申請の一例を示す図である。 本発明の一実施形態に係る受け入れ検査結果の一例を示す図である。 成形サイクルと時間との関係を示すグラフである。 成形サイクルと累計ショット数との関係を示すグラフである。 本発明の一実施形態に係るマッピングデータの具体例（その１）である。 本発明の一実施形態に係るマッピングデータの具体例（その２）である。 本発明の一実施形態に係るマッピングデータの具体例（その３）である。 本発明の一実施形態に係るマッピングデータの具体例（その４）である。 本発明の一実施形態に係るマッピングデータを閲覧する人の属性に応じた収集情報及び管理指標の提示を説明するための図である。 管理指標が生産条件の限界ラインであるマッピングデータの一例を示すグラフである。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る生産管理システムの構成を示すブロック図である。
図１に示すように、生産管理システム１は、情報収集部１０と、情報出力部２０とを有する。

情報収集部１０は、部品や完成などの製品を成形する金型に関する第１の情報と、金型を用いて製品を生産する生産設備に関する第２の情報と、金型及び生産設備を用いて生産された製品の品質に関する第３の情報とを通信ネットワーク２を使ってリアルタイムに収集する、典型的には1つ又は分散型のデータサーバにより構成される。
情報収集部１０は、第１の情報を金型電子カルテシステム１００から収集し、第２の情報を生産情報収集システム２００から収集し、第３の情報を測定支援システム３００から収集する。

情報出力部２０は、収集した第１〜第３の情報を統合し、統合した第１〜第３の情報に製品の品質、原価、生産性及び納期のうちの少なくとも１つに関する管理指標を結び付け、結び付けた第１〜第３の情報及び管理指標のデータをマッピングデータとして表示可能に出力する。

典型的には、タブレット端末３は、生産管理システム１からの出力データに基づきマッピングデータを画面上に表示する。
〈第１の情報を収集するシステム構成〉
図２に示すように、金型電子カルテシステム１００は、メンテナンス時に電子機器１２０を使って金型１１０に関する第１の情報を入力し、その第１の情報を情報収集部１０に送信するものである。

金型１１０は、例えば樹脂成形やプレス加工、鋳造、鍛造などに用いられる金型であり、画像として認識可能で当該金型１１０を識別するための識別データが記録された識別子であるＱＲコード（登録商標）１１１が刻印された識別板が金型１１０の所定の位置に設けられている。金型１１０には、金型１１０を構成する上型、下型などの金型部品も含まれ、それぞれの金型部品にＱＲコード（登録商標）を付与してもよい。

ＱＲコード（登録商標）１１１には、例えば図３に示すように、金型１１０を識別するための識別データとしての例えば金型１１０の金型番号の他に、客先名、製品名、金型製造日、金型設計者、外製の場合は金型製造メーカ等のデータが記録されている。なお、識別子としては、ＱＲコード（登録商標）に限定されず、バーコードやＲＦＩＤ等を用いても構わない。

電子機器１２０は、例えばタブレット端末やスマートフォンなどに代表され、ＱＲコード（登録商標）１１１及び金型１１０の不具合箇所などを撮像可能な撮像部としてのカメラ１２１と、音声を入力可能なマイク１２２と、金型１１０の不具合データなどをプルダウン操作などにより入力可能なタッチパッド１２３及び表示部１２４と、カメラ１２１により撮像されたＱＲコード（登録商標）１１１から識別データなどを認識（認識）するＱＲコード（登録商標）認識部１２５と、ＱＲコード（登録商標）認識部１２５により認識された識別データなど、カメラ１２１により撮像された不具合箇所の撮像データなど、マイク１２２により入力された音声データ及びタッチパッド１２３により入力された不具合データなどをネットワーク２を介して送信するＷｉＦｉ通信部１２６とを備える。

典型的には、金型１１０の定期メンテナンス時に、メンテナンス作業者は、金型１１０の状態をチェックし、この電子機器１２０にそのデータを入力する。図４に示す金型メンテナンス履歴書は電子機器１２０において各項目に対してデータが入力され、表示された画面を示している。作業者も例えば社員プレートのＱＲコード（登録商標）にて認識され、これらのデータに含まれる。なお、定期的でなく、金型の状況やショット数から履歴書においてメンテナンス日を指定してもよい。

これらのデータが第１の情報であり、第１の情報は、ネットワーク２を介してリアルタイムに電子機器１２０から情報収集部１０に送信され、情報収集部１０では金型１１０毎に時系列的に第１の情報が自動的に蓄積される。
＜第２の情報を収集するシステム構成＞
図５に示すように、生産情報収集システム２００は、例えば複数の加工機２１０Ａ、２１０Ｂ、・・・を用いて部品の生産を行っている工場２２０における生産情報を収集するシステムである。

加工機２１０Ａ、２１０Ｂ、・・・としては、成形機、プレス機、切削機、研削機、鋳鍛自動機などである。生産情報としては、例えば加工機２１０Ａ、２１０Ｂ、・・・が成形機である場合には、何回目の成形、成形温度、成形圧力、成形時間などのデータに基づく情報である。

各加工機２１０Ａ、２１０Ｂ、・・・には、コントロールユニット２１１Ａ、２１１Ｂ、・・・と、データ出力機器２１２Ａ_−１、２１２Ａ_−２、２１２Ｂ_−１、・・・とが設置されている。コントロールユニット２１１Ａ、２１１Ｂ、・・・は、加工機２１０Ａ、２１０Ｂ、・・・の動作を制御し、またその稼働状況などを知るためのデータを吸い上げ、ロギングデータとして出力する。データ出力機器２１２Ａ_−１、２１２Ａ_−２、２１２Ｂ_−１、・・・は、ロギングデータに含まれないデータを出力する。データ出力機器２１２Ａ_−１は、例えば温度測定器であり、アナログデータを出力する。データ出力機器２１２Ａ_−２は、例えばスイッチオン／オフ検出器であり、デジタルデータであるオン／オフデータを出力する。

生産情報収集システム２００は、複数のスレーブユニット２０２Ａ_−０、２０２Ａ_−１、２０２Ａ_−２、２０２Ｂ_−０・・・と、コンピュータシステム２０３とを有する。複数のスレーブユニット２０２Ａ_−０、２０２Ａ_−１、２０２Ａ_−２、２０２Ｂ_−０・・・は、配線２０４を介して直列に接続されている。コンピュータシステム２０３は配線２０４を介して直列に接続されたこれらの複数のスレーブユニット２０２Ａ_−０、２０２Ａ_−１、２０２Ａ_−２、２０２Ｂ_−０・・・を収容する。複数のスレーブユニット２０２Ａ_−０、２０２Ａ_−１、２０２Ａ_−２、２０２Ｂ_−０・・・のうちコンピュータシステム２０３側に近いスレーブユニットを上流側のスレーブユニットとする。図５の例ではスレーブユニット２０２Ａ_−０が最上流のスレーブユニットとなる。なお、スレーブユニットに代えＰＬＣ（ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ ｌｏｇｉｃ ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）などを用いてもよい。

スレーブユニット２０２Ａ_−０、２０２Ａ_−１、２０２Ａ_−２、２０２Ｂ_−０・・・は、各加工機２１０Ａ、２１０Ｂ、・・・に対して１又は２以上設置されていている。図５の例でいうと、加工機２１０Ａには、コントロールユニット２１１Ａと、温度測定器としてのデータ出力機器２１２Ａ_−１と、スイッチオン／オフ検出器としてのデータ出力機器２１２Ａ_−２が設置されている。

温度測定器としてのデータ出力機器２１２Ａ_−１は温度測定器による測定データをアナログデータとして出力する。スイッチオン／オフ検出器としてのデータ出力機器２１２Ａ_−２は金型の開閉などに応じたデジタルデータを出力する。

そして、コントロールユニット２１１Ａはスレーブユニット２０２Ａ_−０に接続され、データ出力機器２１２Ａ_−１はスレーブユニット２０２Ａ_−１に接続され、データ出力機器２１２Ａ_−２はスレーブユニット２０２Ｂ_−２に接続されている。

スレーブユニット２０２Ａ_−０、２０２Ａ_−１、２０２Ａ_−２、２０２Ｂ_−０・・・は、スレーブ局として機能し、上流のマスター局であるコンピュータシステム２０３からの要求に応じてロギングデータ及びロギングデータに含まれないデータにそれぞれアドレスデータを付けて上流側に流し、かつ、下流側からのデータを上流側に流す機能を有する。

例えば、スレーブユニット２０２Ａ_−０は、加工機２１０Ａのコントロールユニット２１１Ａからロギングデータを吸い上げ、コンピュータシステム２０３からの要求に応じてそのロギングデータに一意のアドレスデータを付けて上流側に流し、コンピュータシステム２０３はこれを受信する。

スレーブユニット２０２Ａ_−１は、アナログデータをデジタルデータに変換するＡ／Ｄ変換機能を有する。コンピュータシステム２０３からの要求に応じて加工機２１０Ａのデータ出力機器２１２Ａ_−１からアナログデータ温度測定器による測定データ（アナログデータ）をＡ／Ｄ変換し、そのデジタルデータに一意のアドレスデータを付けて上流側に流し、コンピュータシステム２０３はこれを受信する。

スレーブユニット２０２Ａ_−２は、コンピュータシステム２０３からの要求に応じて加工機２１０Ａのデータ出力機器２１２Ａ_−２からデータに一意のアドレスデータを付けて上流側に流し、コンピュータシステム２０３はこれを受信する。

コンピュータシステム２０３は、スレーブ局に対するマスター局として機能し、各スレーブユニット２０２Ａ_−０、２０２Ａ_−１、２０２Ａ_−２、２０２Ｂ_−０・・・からアドレスデータが付いたロギングデータ及びロギングデータに含まれないデータを入力し、ロギングデータのうち予め定められた所定のデータを削除し、削除後のロギングデータ及びロギングデータに含まれないデータを保存する。コンピュータシステム２０３は例えばＰＣであり、Ｗｉｎｄｏｗｅｓ（登録商標）などの汎用のＯＳ上で稼働するアプリケーションにより上記処理を実行する。

図６はコンピュータシステム２０３でのデータの処理の流れを概念的に示した図である。

配線２０４を介してスレーブユニット２０２Ａ_−０、２０２Ａ_−１、２０２Ａ_−２、２０２Ｂ_−０・・・からコンピュータシステム２０３に入力されてくるデータは、アドレスデータを含むデータである。

例えば、スレーブユニット２０２Ａ_−０からコンピュータシステム２０３に入力されるデータは、ロギングデータにアドレスデータが付けられている。ロギングデータは、例えばＸ_１〜Ｘ_５までの各種のデータ（例えば加工機における圧力データ、所定位置の温度データ（後述する金型の温度など）、動作時間データなど）が含まれる（符号２２０１）。

スレーブユニット２０２Ａ_−１からコンピュータシステム２０３に入力されるデータは、温度データＹにアドレスデータが付けられている（符号２２０２）。

スレーブユニット２０２Ａ_−２からコンピュータシステム２０３に入力されるデータは、オン／オフデータＺにアドレスデータが付けられている（符号２２０３）。

以下、順次これらのデータがコンピュータシステム２０３に入力される。

コンピュータシステム２０３では、まず入力されるこれらのデータに時刻データを付し（符号２２１１〜２２１３）、アドレスデータに応じて各加工機２１０Ａ、２１０Ｂ、・・・ごとのデータとして振り分ける（符号２２２０）。

次に、コンピュータシステム２０３では、ロギングデータから必要ないデータを削除する。例えば、加工機２１０Ａでは、Ｘ_１〜Ｘ_５からなるロギングデータのうち、Ｘ_１、Ｘ_２、Ｘ_５は不要とされているので、これらを削除し、Ｘ_３、Ｘ_４のデータを残す（符号２２３０）。

最後に、時刻データをキーにしてＸ_３、Ｘ_４からなるロギングデータ、温度データＹ、オン／オフデータＺを関連付ける（符号２２４０）。そして、図７に示すように、時刻単位でこれらのデータを蓄積していく。

これらのデータが第２の情報であり、第２の情報は、ネットワーク２を介してリアルタイムにコンピュータシステム２０３から情報収集部１０に送信され、情報収集部１０では時系列的に第２の情報が自動的に蓄積される。

その成形機で使われる金型には、既に説明したとおり一意に定められたＱＲコード（登録商標）が刻設された識別板２８０（図５参照）が取り付けられている。この識別板２８０は、金型ばかりでなく、工場２２０内の加工機２１０Ａ、２１０Ｂ、・・・にも取り付けられている。

工場２２０内の作業者は、成形機に金型を取り付けたときに、例えばタブレット端末などのカメラ付き情報処理装置を使って成形機に取り付けられた識別板２８０のＱＲコード（登録商標）及び金型に取り付けられた識別板２８０のＱＲコード（登録商標）を認識させる。その後、情報処理装置のアプリケーションが認識したＱＲコード（登録商標）に応じた認識データを情報収集部１０に送り、情報収集部１０において当該成形機のデータと当該金型の認識データとを紐付ける。これにより、成形機のデータがどの金型を使ったものであるかを知ることができ、また当該金型の通算のショット数などを算出することができるようなる。

また、情報収集部１０では、成形機のデータから、例えばｎ回目のショットがどのような温度や圧力などの条件で行われたかが分かる。なお、生産数については、例えば成形機の取り付けられた正常品をカウントするカウンタのデータから算出することが可能である。
このショットごとの製造情報は、その個別製品ごとの品質管理に利用される。すなわち、従来、製造ロット単位の品質管理手法であったが、本システムでは個別製品ごとの品質が記録され、製品不良品を一個単位に絞り込むことができ、大量の不良品を生産しない仕組みを構築することができる。本システムにより、いわゆる一個保証を実現することができる。

なお、この生産情報収集システム２００では、コンピュータシステム２０３でロギングデータのうち予め定められた所定のデータを削除し、削除後のロギングデータを保存しているので、保存するデータを極力減らすことができる。また、スレーブ局として機能するスレーブユニット２０２Ａ_−０、２０２Ａ_−１、２０２Ａ_−２、２０２Ｂ_−０・・・を直列に接続し、これらスレーブユニット２０２Ａ_−０、２０２Ａ_−１、２０２Ａ_−２、２０２Ｂ_−０・・・を介して加工機２１０Ａ、２１０Ｂ、・・・のコントロールユニット２１１Ａ、２１１Ｂ、・・・やデータ出力機器２１２Ａ_−１、２１２Ａ_−２、２１２Ｂ_−１、・・・からロギングデータ及びロギングデータに含まれないデータを収集しているので、新たなデータ出力機器や新たな加工機を簡単に増設できる。例えば、新たなデータ出力機器や新たな加工機を増設するときには、直列に接続されているスレーブユニット２０２Ａ_−０、２０２Ａ_−１、２０２Ａ_−２、２０２Ｂ_−０・・・の間のどこかに、これらの新たなデータ出力機器や新たな加工機のコントロールユニットに接続された新たなスレーブユニットを直列に介挿すれば良い。また、コンピュータシステム２０３では所定のデータ処理の登録等をすればよい。従って、新たなデータ出力機器や新たな加工機を簡単に増設できる。すなわち、従来のようにコントロールユニットのソフトウエアのバージョンとデータ出力機器のバージョンとの整合を考慮する必要はなくなる。また、スレーブユニット２０２Ａ_−０、２０２Ａ_−１、２０２Ａ_−２、２０２Ｂ_−０・・・はコンピュータシステム２０３に対するスレーブ局として機能し、単にマスター局の要求に応じてデータにアドレスデータを付けてそのデータをマスター側に送る形式であるので、従来のようにコンピュータシステム２０３のソフトウエアのバージョンとコントロールユニットのソフトウエアのバージョンやデータ出力機器のバージョンとの整合を考慮する必要はなくなる。

〈第３の情報を収集するシステム構成〉
図８に示すように、測定支援システム３００は、測定支援システム３００内のサーバ３１０と、検査端末としてのＰＣ３２０と、測定表作成端末としてのＰＣ３３０とを有する。サーバ３１０とＰＣ３２０とＰＣ３３０とは、例えば通信路３４０を介してデータ通信が行うことできる。ＰＣ３２０とＰＣ３３０とが共通であっても良い。
サーバ３１０は、複数の測定部位を有する部品に対する各測定部位を特定するための情報並びに各測定部位を測定する測定器、測定方法及び測定ポイントの情報を記憶する後述の図面・測定情報データベース３１１１、測定器情報データベース３１１２及び測定方法情報データベース３１１３を有する。

検査端末としてのＰＣ３２０は、後述の図面・測定情報データベース３１１１、測定器情報データベース３１１２及び測定方法情報データベース３１１３に記憶された情報に基づき、部品に対する各測定部位を特定するための情報を表示する第１の表示手段と、第１の表示手段により表示された情報から、測定部位を選択する選択手段と、後述の図面・測定情報データベース３１１１、測定器情報データベース３１１２及び測定方法情報データベース３１１３に記憶された情報に基づき、選択手段により選択された測定部位を測定する測定器、測定方法及び測定ポイントの情報を表示する第２の表示手段と、を有するものである。ここで、第１及び第２の表示手段はＰＣ３２０の有する制御部及び表示部（ディスプレイ）などにより構成される。選択手段はＰＣ３２０の有するマウスなどにより構成される。

サーバ３１０は、図９に示すように、測定情報データベース３１１と、連携情報データベース３１２と、測定評価情報データベース３１３とを有する。また、サーバ３１０は図示を省略した制御部や通信部などを有する。サーバ３１０はネットワーク２を介して情報収集部１０にリアルタイムに第３の情報を送信する。

測定情報データベース３１１は、図面・測定情報データベース３１１１と、測定器情報データベース３１１２と、測定方法情報データベース３１１３と、測定情報データベース３１１４と、測定評価データベース３１１５とを有する。

図面・測定情報データベース３１１１は、測定用図面のための情報として測定番号情報（複数の測定部位を有する部品に対する各測定部位を特定するための情報）、測定値情報、公差情報（上限・下限値）（各測定部位の寸法値及び管理公差）、測定指定位置情報を記憶する。

測定器情報データベース３１１２は、測定器のための情報としてデジタル測定器情報（各測定部位を測定する測定器）、３次元測定器情報、表面粗さ計情報を記憶し、校正履歴のための情報として校正履歴検査判定（合否）情報、検査日情報を記憶し、メンテナンスのための情報としてメンテナンスメンテナンス判定（合否）情報、検査日情報を記憶する。

測定方法情報データベース３１１３は、測定方法の情報として形状分類情報（穴・長さ・幅・高さ分類）、測定器選定情報（適用測定器選定）、測定方法情報（特定部位、測定手順）、測定基準位置（測定ポイントの情報）を記憶する。

以上の図面・測定情報データベース３１１１、測定器情報データベース３１１２及び測定方法情報データベース３１１３では、各情報が部品ごとに記憶される。
測定情報データベース３１１４は、寸法検査の情報として検査日情報、測定寸法値情報、測定者情報、検査判定（合否）承認者情報、検査判定（合否）情報を記憶し、外観検査の情報としてキズ・バリ・サビ・ヨゴレ、色、表面状態を記憶し、特記事項の情報として硬度、表面粗度、感触を記憶し、受入れ検査の情報としてサプライヤー測定表を記憶する。

この測定情報データベース３１１４では、各情報が測定した部品ごとに記憶される。
測定評価データベース３１１５は、寸法評価の情報として測定値評価情報、測定値推移情報（履歴）、ＱＣ工程管理、偏差値を記憶し、統計値の情報としてＱＣ７つ道具による統計情報を記憶し、ＩＳＯ情報としてＩＳＯ規定情報を記憶する。

連携情報データベース３１２は、設計データベース３１２１と、購買データベース３１２２と、製造データベース３１２３とを有する。
設計データベース３１２１は、２Ｄ／３Ｄ図面の情報として図面情報（製品名、部品名、製品番号、部品番号）、３Ｄデータを記憶し、仕様書の情報として形状以外の情報を記憶する。
購買データベース３１２２は、仕入れ先の情報として製造部門・サプライヤー情報、サプライヤー取引情報、発注情報を記憶する。
製造データベース３１２３は、製造の情報として生産ロット情報を記憶する。

測定評価情報データベース３１３は、測定評価情報として測定表データ、統計表データ、予知分析結果を記憶する。

このサーバ３１０は、連絡・警告機能を有し、情報閲覧端末（図示せず）に対して、異常値警告・メール、品証連絡、設計連絡、生技金型連絡、セキュリティー連絡などを行う。

図１０は部品メーカでの部品の発注から納品、更に完成品メーカでの部品の受け入れまでの流れを示したブロック図である。

図１０に示すように、購買より部品発注がされ、製造部門への製造連絡と品質管理部への測定連絡が行われる。製造と並行して品質管理部門では測定表の作成が行われる。製造から測定部品が届いた時点で測定と判定が行われる。そして、納品時には検査データと共に受け入れ検査の申請と判定が行われ完了が宣言される。

測定表の作成の一例を説明する。測定表は品質管理部門の作業者がＰＣ３３０によりサーバ３１０との間でデータのやり取りを行いながら以下のとおり作成する。

作業者はＰＣ３３０において設計データベース３１２１、購買データベース３１２２及び製造データベース３１２３から測定する部品に対応する部品情報、購買情報及び製造情報のうち事前に確認が必要な情報を読み出し、ＰＣ３０の画面上に表示する。図１１にその表示の一例を示す。

図１２は測定表の一例を示す図である。以下に説明する測定表の作成は典型的には測定図作成支援プログラムに従って作成される。

作業者はＰＣ３３０において上記の事前情報より測定表３５０の製造情報欄３５１及び測定部品情報欄３５２に必要な情報を挿入する。

作業者はＰＣ３３０においてサーバ３１０の連携情報データベース３１２の設計データベース３１２１から測定する部品に対応する図面情報を取り込み、測定番号（測定部位を特定するための情報）を挿入し測定図を作成する。典型的には、図１３に示すように、図面情報としての設計図面３６１から２次元ＣＡＤで測定図３６２を作成し、詳細指示を行うための測定部位図３６３を作成する。

ここで、測定図３６２の測定番号（「○の中に１」、「○の中に「２」、・・・）には測定情報ＩＤが付与され、測定番号ごとの測定情報ＩＤが事前に測定情報データベース３１１４に登録される。

作業者はＰＣ３３０において測定表３５０の測定部品情報欄３５３及び測定番号欄３５４に上記の測定図３６２と詳細な測定部位図３６３を挿入する。また特記事項として注意事項や図記以外の情報を記入する。

作業者はＰＣ３３０において測定部位図３６３などから測定部位の寸法や形状より測定器を指定する。測定器の指定は例えば測定情報データベース３１１４や測定器情報データベース３１１２から必要な情報を読み出し、過去の類似部品より測定器を選定し、或いは社内の測定規定より測定器を選定する。

例えば、溝幅はノギス、高さはハイトゲージ、幅はマイクロメータ又はノギス、穴はピンゲージが測定器として選定される。

これらの測定器は測定結果をデジタルデータとして出力することが好ましい。後述するようにシステム側でデータの取り込みを直接できるからである。測定器が測定結果をアナログデータとし出力する場合には、アナログ／デジタル変換器を介してシステム側にデータを入力するようにすればよい。これらのデジタルデータは典型的にはＵＳＢ経由でＰＣ３２０に入力される。

各測定器には当該測定器を特定する情報が含まれたＱＲコード（登録商標）が設けられていることが好ましい。後述するように測定器を特定する情報のシステム側への入力を簡単に行うことができるからである。ＱＲコード（登録商標）の読み取りデータは典型的にはＵＳＢ接続の読み取り装置やタブレット端末を介してＰＣ３２０に入力される。

作業者はＰＣ３３０において測定器情報データベース３１１２から校正履歴情報を読み出し、該当する測定器の校正確認を行う。図１４に校正履歴情報の一覧の例、図１５にノギスを例にした校正履歴情報を示す。図１５に示すように校正履歴情報には当該ノギス（測定器）に対応するＱＲコード（登録商標）が記されている。

作業者はＰＣ３３０において測定表３５０の測定器情報欄３５６に測定器情報として使用測定機器具、測定器校正情報及び測定器ＱＲコード（登録商標）を挿入する。測定器校正情報はＱＲコード（登録商標）で認可された測定器であることを認証する欄であり、認証されている場合には自動的に○から「黒塗りの○」になるようにされている。

作業者はＰＣ３３０において測定方法情報データベース３１１３から測定方法の情報を読み出し、測定番号（測定部位）ごとに測定方法及び測定ポイントを定める。図１６に測定方法情報データベース３１１３に登録されている測定方法の情報の一例を示す。例えば、溝幅は
・底面を基準面とする
・測定溝に直角にノギスのクチバシを当て測定のこと
・ノギスのクチバシは溝の底面より１ｍｍ上に設定すること
・一カ所につき３回測定し平均値を採用すること
等の測定方法を定める。
定めた測定方法及び測定ポイントは測定番号ごとに測定情報ＩＤが付与されるようになっている。

部品の測定において、測定方法は測定評価において重要なファクターであり、測り方が正しくなかったり、適正でなかったりすると評価がばらつき、信頼性がなくなる。特に製品はねじれたりしているので、測定基準（面）が重要である。また計り方では、測定がばらつかないようにする必要、具体的には測定マニュアルで規定する必要がある。そこで、測定方法を測定方法情報データベース３１１３に履歴化し、半自動的に設定できるようにしている。

測定ポイントとは測定部位において測定する場所を規定した情報である。典型的には３Ｄ図面中で測定基準（線）及びその線上のポイントを定めたものである。具体的には、図１２に示す測定情報欄３５７の測定ポイントの欄にあるように「図示の測定基準線上にあるａ点、ｂ点付近で測定する事」のように定めたものを測定ポイントという。

作業者はＰＣ３３０において測定表３５０の測定情報欄３５７に測定情報として測定方法及び測定ポイントを挿入する。

以上の測定表３５０の作成作業は測定番号（測定部位）ごとに行われる。これにより、１つの製造情報、部品情報、部品図情報に対して、測定番号（測定部位）ごとに測定部位情報、特記事項、測定器情報、測定方法、測定ポイントが定めれる。このような測定表３５０の情報は一旦測定情報データベース３１１４に登録される。

ここで、上記の測定情報ＩＤは測定番号ごとに一意に定められ、例えば図１７に示すように測定表３５０に対する情報として測定番号、測定情報ＩＤ、部位測定図、測定器、測定方法などが関連付けて管理される。

図１８は測定手順の一例を示すフロー図である。

測定者はＰＣ３２０を用いてまず製造パレット（部品を収容する容器）に付帯された製造部品ＩＤ（ＬＯＴ管理ＩＤ）の情報を含むＱＲコード（登録商標）を読み取る（ステップ１０１）。

次に測定者はＰＣ３２０を用いて典型的には社員票に印刷された測定者ＩＤの情報を含むＱＲコード（登録商標）を読み取る（ステップ１０２）。測定者ＩＤは承認されると、そのＩＤは登録される。

ＰＣ３２０の画面上にはステップ１０１で認識された部品に対応する測定表が読み出され（図１２参照）、表示される。測定者ＩＤは承認されていると図１２に示した測定表の測定値情報欄３５８の測定者の表示が○から「黒塗りの○」となって表示される。

次に作業者はＰＣ３２０に表示された測定表３５０の測定部品情報欄３５３の部品情報に表示された測定番号のうちどれかをクリックする（ステップ１０３）。そうするとＰＣ３２０の画面上の測定表３５０の測定番号欄３５４には測定番号に対応する測定部位情報及び特記事項、測定器情報欄３５６には測定番号に対応する使用測定器具及び測定ＱＲコード（登録商標）、測定情報欄３５７には測定番号に対応する測定方法及び測定ポイントが表示される。

次に作業者は測定器情報欄３５６に表示された使用測定器具に応じた測定器を選択してその測定器にあるＱＲコード（登録商標）を読み取る（ステップ１０４）。この測定器が校正済みか否かの判断がされ、校正済みの場合には測定器情報欄３５６の測定器校正情報の表示が○から「黒塗りの○」となって表示される。一方、校正済みでない場合には測定器校正情報の表示は○のままであり、この状態で当該測定器を使って測定しても測定データは測定結果として採用されない。これにより校正済みでない測定器によって測定されることを防止することができる。

次に作業者はＰＣ３２０の画面上の測定表３５０の測定番号欄３５４及び測定情報欄３５７に表示された情報（マニュアル）に従って当該測定器により測定する（ステップ１０５）。

測定表３５０の測定値情報欄３５８には、当該部品の図面上の寸法値、管理公差上限、下限が予め表示されており、測定結果が順次表示される。ＰＣ３２０において測定結果に基づき管理値公差の範囲内であれば合格、管理値公差の範囲外であれば不合格と判定され、合格の場合には測定表３５０の測定値情報欄３５８の測定結果の右側に「ＯＫ」が表示される。なお、測定結果が管理値公差の範囲よりも更に外側の範囲であれば異常と判定し、例えば測定表３５０の測定値情報欄３５８の備考の「異常なし」が○のままで、所定の部署に不良の発生を報知するためのメールが自動的に送信される。メールが送信されると測定表３５０の測定値情報欄３５８の備考の「異常連絡（自動連絡メール送信）」が○から「黒塗りの○」となって表示される。また特記事項及び特記検査のチェックがされるとこれらの欄の右側に「ＯＫ」が表示される。

測定者は以上のステップ１０３から１０５までの測定作業をすべての測定番号に対して行う。
ＰＣ３２０は以上の測定及び判定を実行するためのプログラムを有する。
図１９Ａ及び図１９Ｂはそのプログラムの動作を示すフローチャートである。
製造部品ＩＤ（ＬＯＴ管理ＩＤ）の情報が入力され（ステップ１１１）、測定者ＩＤの情報が入力されると（ステップ１１２）、測定者ＩＤが承認して良いかをサーバ３１０からの情報に基づき判断する（ステップ１１３）。ステップ１１３でＹＥＳの場合には製造部品ＩＤ（ＬＯＴ管理ＩＤ）の情報に応じた測定表のデータをサーバ３１０から得る（ステップ１１４）。そして、部品に対応する測定表を表示する（ステップ１１５）。なお、測定値情報欄３５８の測定者の表示は「黒塗りの○」とする。

測定番号のうちどれかがクリックされるのを待ち（ステップ１１６）、クリックされるとクリックされた測定番号に対応する測定部位情報、特記事項、使用測定器具、測定ＱＲコード（登録商標）、測定方法及び測定ポイントを表示する（ステップ１１７）。

測定器を特定する情報の入力を待ち（ステップ１１８）、その情報が入力されるとその測定器が校正済みか否かをサーバ３１０からの情報に基づき判断する（ステップ１１９）。校正済みの場合には測定器情報欄３５６の測定器校正情報の表示を○から「黒塗りの○」とする（ステップ１２０）。一方、校正済みでない場合には測定器校正情報の表示は○のままとし、測定器からの入力データを不採用とする（ステップ１２１）。

ステップ１２０で構成済みである場合には、測定器からの入力データを表示する（ステップ１２２）と共に管理公差内にあるか判断する（ステップ１２３）。ステップ１２２及び１２３を所定測定回数繰り返す（ステップ１２４）。

すべて管理値公差の範囲内であれば合格、管理値公差の範囲外であれば不合格と判定し（ステップ１２５）、所定の表示を行う（ステップ１２６）。なお、測定結果が管理値公差の範囲よりも更に外側の範囲であれば（ステップ１２７）異常と判定し、その表示とメール送信を行う（ステップ１２８）。

すべての測定番号に対してステップ１１６以降が実行される（ステップ１２９）とリスト（測定成績表）を作成し（ステップ１３０）、所定の表示及び承認者へのメールを送信し（ステップ１３１）、終了する。図２０にリストの一例を示す。承認者はこのリストに基づき承認する。承認はＰＣ上の電子承認として行われ、承認されると例えばリストの総合判定欄の表示が○から「黒塗りの○」となる。この後納入部署にメールでリストが自動的に連絡される。

以上の測定データは、サーバ３１０にリアルタイムに蓄積される。この測定データが第３の情報であり、第３の情報は、ネットワーク２を介してリアルタイムにサーバ３１０から情報収集部１０に送信され、情報収集部１０では時系列的に第２の情報が自動的に蓄積される。

なお、サプライヤー側は発注側が用意したシステムに沿って入力したことを確認し承認することで受け入れ検査レスを実現する。入力不備の場合に否認される。例えば発注側はサプライヤー側のサーバ３１０にアクセスして図２１の受け入れ申請を得て、図２２に示す受け入れ検査結果を発行する。すなわち、従来は発注側でも納品された部品の測定及び判定を行っていたが、本発明によりそのような発注側での測定及び判定は不要となり、発注側ではサプライヤー側での測定及び判定結果をそのまま使って部品の受け入れを行うことができる。つまり、（１）測定番号に対して測定器具、測定方法などが呼び出されるので、色々なマニュアルや書類、確認行為、更に作業者への教育も不要となり、（２）測定器具校正済みの測定器でなければ自動測定システムが動作しない、すなわち測定番号に指定された測定器具が「校正済」で器具が合致しなければ自動測定入力されず、（３）測定器は全てがデジタル測定器を使用することにより、測定表は自動的に作成され、測定表の寸法記入工数がなくなり、（４）全ての測定値が「自動記入」であり、測定物（ロット抜取り品）の部品ＱＲコード（登録商標）、測定器とその校正保証のＱＲコード（登録商標）、測定者、承認者のＱＲコード（登録商標）で、「いつ・だれが・どの製品を・何を使って・どんな方法で」が全てデジタル情報として記録される。よって、「測定信頼性」を保証することができ、発注側の受け入れ検査が不要とできる。

また、製造パレット（部品を収容する容器）にＱＲコード（登録商標）が設けられていたが、部品自体にＱＲコード（登録商標）が設けられていてもよい。また検査用端末などとしてＰＣを例にとり説明したが、タブレット端末など他の端末を検査用端末などとして用いることができる。

〈マッピングデータの生成〉
以上のように、情報収集部１０は、第１の情報、典型的には図４に示した金型メンテナンス履歴書に入力された情報を、金型電子カルテシステム１００から収集し、第２の情報、典型的には図７に示した生産ログ情報を、第２の情報を生産情報収集システム２００から収集し、第３の情報、典型的には図１２に示した測定表に入力された情報を、測定支援システム３００から収集する。
情報収集部１０は、これら収集した第１〜第３の情報を金型ごとに関連付けて記憶する。具体的には、金型ごとに、当該金型のメンテナンス情報、当該金型を使った生産ログ情報、当該金型を使って成形された製品(部品）の測定情報を関連付けて記憶する。

情報収集部１０は、製品の品質、原価、生産性及び納期のうちの少なくとも１つに関する管理指標を金型ごとに関連付けて記憶する。管理指標としては、典型的には当該金型によって成形する製品の損益限界ラインがある。管理指標は、例えば工場内の別のシステムで設定されている値を取り込むようにしてもよい。

情報出力部２０は、金型ごとに収集した第１〜第３の情報を統合し、統合した第１〜第３の情報に管理指標を結び付け、これらをマッピングデータとして表示可能に出力する。情報出力部２０は、タブレット端末３にこれらの情報を出力し、タブレット端末３が所定のソフトウエアによりこれらの情報からマッピングデータを画面上に表示してもよい。情報出力部２０は、タブレット端末３にマッピングデータを出力し、タブレット端末３がそのマッピングデータを画面上に表示してもよい。

一般的に、金型を使った成形においては、金型の使用によって次第に成形時間が伸びる。この実施形態に係る生産管理システム１では、成形サイクルが伸びている原因を調べることができる。

成形サイクルに影響する要因は、
・金型の劣化
・材料の変化
・製造条件の変化
・成形機環境の変化
・成形条件設定の変動
が想定される。

この生産管理システム１では、金型電子カルテシステム１００から金型情報として例えば金型メンテナンス（ガス焼け、摩耗）、累積ショット数、金型の詰まり、ホットスポット（キャビ・コアスライド）などを収集し、生産情報収集システム２００から生産情報として例えば成形サイクル時間、生産数／生産ロット、成形条件／冷却水温度／成形温度（金型温度／水管温度）、成形機環境／工場温度などを収集し、測定支援システム３００から測定情報として例えば部品精度測定値、表面状態（バリ・ヒケ・白化）、統計分析値などを収集している。

成形サイクル超過に対する要因分析のロジックとしては、例えば以下のとおりそれぞれの因子について関連ある情報を結び付けて分析する。
・金型の劣化−累積ショット数−メンテナンス−劣化状況把握−部品精度の変化−統計分析
・材料の変化−成形材料−工場温湿度
・製造条件の変化−成形サイクル−成形温度−型温−冷却水温度−成形日時
・成形機環境の変化−設備メンテナンス−工場温度／湿度−成形機周りの温度／湿度−電力変動

この生産管理システム１では、上記のデータをマッピングデータとして画面上に表示し、例えば管理側がそれを見ながら成形サイクルの影響を及ぼしている因子を抽出することができる。
例えば、樹脂部品メーカにとっては、成形サイクルタイムが利益に大きく影響する。図２３は樹脂成型部品の時系列的な成形サイクルの変遷の一例を示しており、時間と共に成形時間が伸びていき遂には損益限界ラインも超えているのが分かる。

以下に上記の因子を抽出するためのマッピングデータの具体例を示す。
・マッピングデータ（図２５）の具体例（その１）
生産情報収集システム２００から生産情報である成形機のログ情報から成形サイクルを図２３に示したようにグラフ化し、同様に図２４に示すように累計ショット数を時系列的にグラフ化すると成形サイクルがどの時点からオーバーしているのか、或いは傾向や分岐点／変化点がこのグラフから読み取れる。
図２３及び図２４に示した２つのグラフを図２５に示すようにマッピング分析すると、金型の累計ショット数が９８０００回を超えたところが分岐点になって損益限界ラインの成形サイクルをオーバーしていることが分かる。
・マッピングデータ（図２６）の具体例（その２）
金型メンテナンスのタイミングとそのときの累計ショット数との関連をマッピングして分析することも可能である。

ここで、金型のメンテナンスは、通常金型の劣化が予測できないので、定期メンテナンスが主流である。しかしながら、生産オーダー数には変動があり、累計ショット数とは関係なく実施されているのであるが、実際には金型メンテナンス後は明らかに成形サイクルが減少している。また、メンテンスをしないと明らかに成形サイクルは増加傾向にある。従って、適切なタイミングで金型メンテナンスを実施する必要がある。

図２６に示すように、金型電子カルテシステム１００から金型情報である金型メンテナンスの履歴情報も分析すれば、金型劣化の部品や部位が特定され、金型メンテナンス時期の予測も可能となる。
・マッピングデータ（図２７）の具体例（その３）
図４に示した金型メンテナンス履歴書の情報から成形サイクル増加に対する金型部品や部位の変換点を読み取り、金型メンテナンスの余地・予防につなげることができる
ここで、金型に関連する温度は射出成形過程において変化する。生産情報収集システム２００では、生産情報としてそれらの温度の時系列的変化を温度センサーを用いて時系列的（成形ショット数）毎に記録している。

図２７に示すマッピングデータから、９８０００ショット以降の成形サイクルが伸びている要因を更に金型冷却水の温度変化に起因していることが分かる。冷却水の温度変化の要因は、金型冷却管のさびなどは図４に示した金型メンテナンス履歴書の情報からチェックでき、また工場環境や成形機の温度上昇も考えられ、設備温度センサーからも推察できる。冬季の温度低下により工場全体の温度低下も要因と考えられる。
・マッピングデータ（図２８）の具体例（その４）
成形サイクルタイムの増加に対する判断は、部品（製品）精度も関連する。生産管理システム１では、部品精度の情報を測定支援システム３００から測定情報として収集している。

図２８に示すマッピングデータは、部品精度の情報を含んでいる。このマッピングデータから、部品精度の情報を見ながら、金型メンテナンス時期、或いは金型部品の再製作、冷却水や金型温度の設定値、成形機の設定値（保圧、ノズル温度等）等の判断をリアルタイムに、かつ、適切に行うことができる。
なお、以上のマッピングデータでは、管理指標として損益限界ラインを例にとり説明したが、生産条件の限界ラインや金型温度限界ライン、ノズル温度限界ラインなどを管理指標としてもよい。また２以上の管理指標を同時にマッピングデータとして表示してもよい。ここで、管理指標が生産条件の限界ラインであるマッピングデータの一例を図３０に示す。図３０では、金型でのショット数と成形サイクル時間との関係を表示している。成形サイクル時間が３０秒を超えた場合には、生産条件としての成形サイクル時間が限界ラインを超えていることがリアルタイムで知ることができる。

〈マッピングデータを閲覧する人の属性に応じた収集情報及び管理指標の提示〉
本発明の目的の一つは、製造現場の「人・モノ・データ・情報」を、金型電子カルテシステム１００、生産情報収集システム２００及び測定支援システム３００からリアルタイムに収集し、主に、コスト（Ｃ）、品質（Ｑ）、納期（Ｄ）、生産性（Ｐ）の観点でデータ処理し、グラフ化し、経営管理、工場管理、ライン管理の視点から監視情報を提供して、素早い対応を促すことにある
（１）経営監視機能
全社管理の視点からＱＣＤＰの監視指標を提示する。近年、グローバル化で国内外に製造拠点を持つ企業が増え、製造部門の利益や拠点ごとの製造情報を一括処理して全社管理指標とする必要が生じている。更に部品製造を委託するサプラーヤーもグローバルな供給体制となっており一つの製品に数百社製造会社が存在したりして、グループ全体で製造管理する必要がある

（２）工場監視機能
工場管理の視点で各製造ラインの情報を集約した工場全体でのＱＣＤＰの監視指標を提示する。工場には、各部品、各製品の製造ラインや組み立てラインが存在する。それらのデータを集約して工場単位での管理指標を提供する

（３）ライン監視機能
工場の中の部品製造・組み立てラインごとにＱＣＤＰの監視指標を提示する。製造ラインには、各部品製造に必要な、作業者、設備、金型、検査機などで構成されており、各データを各々の管理項目に応じて指標、グラフ化する。

本発明に係る生産管理システム１では、図２９に示すように、上記の経営・工場・ラインの各監視指標を、Ｃ：コスト、Ｑ：品質、Ｄ：納期、Ｐ：生産性の管理区分に指標化し、経営の立場、工場の立場、ラインの立場にある人に応じて、つまりマッピングデータを閲覧する人の属性に応じて、その人の持つ端末の表示画面上にその人の属性に応じた収集情報及び管理指標のマッピングデータを構成して提示する。更に、端末表示画面での例えばボタン押下により、その人が見たい管理区分を選択させ、それに応じてマッピングデータを構成して提示する。勿論、所望とするマッピングデータは、セキュリティーにより閲覧可能者を制限する仕組みを採用してもよい。
〈その他〉
本発明は、上記の実施形態に限定されず、その技術思想の範囲で変形して実施することが可能であり、その実施の範囲の本発明の範囲にある。

上記の実施形態では、金型を例に挙げて説明したが、製品を加工する治工具であっても本発明を適用することが可能である。

本発明に係る第１〜第３の情報、すなわちマッピングデータ化する変動要因は、以下に例示するとおり様々ものがある。

例えば、自動車や家電製品の場合の部品製造現場においてＱ、Ｃ、Ｄに関連する変動要素を挙げると、金型を使用する樹脂部品、プレス部品、鋳造部品、鍛造部品、ゴム部品等については、以下のとおりである

（１）生産設備・生産ラインの生産条件変動
・生産機（樹脂成形機、プレス機械、鋳造機械、鍛造機械、ゴム成形機等）の設定条件
・生産機の付帯設備（温度調節機、材料供給機、部品取り・搬送ロボット、給油設備等）の設定条件
・設備・工場棟の生産現場の環境（温度、湿度、振動、粉塵、気流等）の設定条件

（２）金型／金型部品の状態変動
・金型状態とメンテナンス変動（摩耗、ガス付着、汚れ、サビ、変形、破損等、そのメンテナンスによる変化）
・生産中の金型内変動（金型温度上昇／下降、金型内圧力変動）
・金型補機部品（ホットランナー、ガス注入機、フィルム挿入機等

（３）人作業の変動
・人作業のスキル差による変動（機械操作、仕上げ、メンテナンス、目視作業、無駄な作業等）
・作業者起因の変動（誤作業、工程飛ばし、誤記入、工程間滞留、工数不足等）
また、材料素材を直接加工する切削加部品の変動要素は、前者とほぼ同様であるが金型を使用せず、代わりに治工具を使うことから以下のとおりである。

（１）生産設備・生産ラインの生産条件変動
・生産加工機（切削加工機、放電加工機、研磨加工機、等）の設定条件
・同設備メンテナンス状態（精度補正）
・加工データ（ＮＣデータ）の設定条件
・生産機の付帯設備（回転テーブル、搬送ロボット、切削油設備等）の設定条件
・設備・工場棟の生産現場の環境（温度、湿度、振動、粉塵、切削粉、気流等）の設定条

（２）治具、工具の状態変動
・切削工具状態（摩耗、ツールホルダとのセット精度等）とメンテナンス変動（再研磨）

（３）人作業の変動
・人作業のスキル差による変動（段取り作業、機械操作、検査、無駄な作業等）
・作業者起因の変動（誤作業、工程飛ばし、誤記入、工程間滞留、工数不足等）

１ 生産管理システム
２ 通信ネットワーク
１０ 情報収集部
２０ 情報出力部
１００ 金型電子カルテシステム
２００ 生産情報収集システム
３００ 測定支援システム

Claims (5)

1. 製品を成形する金型又は製品を加工する治工具に関する第１の情報と、前記金型又は治工具を用いて製品を生産する生産設備に関する第２の情報と、前記金型又は治工具及び前記生産設備を用いて生産された製品の少なくとも製品測定値を含む品質に関する第３の情報とを通信ネットワークを使ってリアルタイムに収集する情報収集部と、
   前記収集した第１〜第３の情報を前記金型又は前記治工具ごとに統合し、前記統合した第１〜第３の情報に、前記製品の品質、原価、生産性及び納期のうちの少なくとも１つに関する管理指標を前記金型又は前記治工具ごとに結び付け、前記結び付けた第１〜第３の情報及び管理指標を、前記製品測定値と製品公差とを関係付けた製品の精度情報とともに、前記製品の生産日時からなる時間軸上に表したマッピングデータとして表示可能に出力する情報出力部と
   を具備する生産管理システム。
2. 請求項１に記載の生産管理システムであって、
   前記第１の情報は、前記金型のメンテナンス情報、前記金型の累積ショット数情報及び前記金型のメンテナンスを行った作業者の作業者情報のうち少なくとも１つが含まれ、
   前記第２の情報は、前記生産設備が前記金型を用いて製品を成形したときの成形サイクル、生産数、成形条件、前記金型の温度情報及び前記生産設備が配置された環境に関する環境情報のうち少なくとも１つが含まれ、
   前記第３の情報は、前記生産された製品の測定情報及び前記製品の測定を行った作業者の作業者情報のうち少なくとも１つが含まれた
   生産管理システム。
3. 請求項１又は２に記載の生産管理システムであって、
   前記管理指標は、損益限界ライン及び生産条件の限界ラインのうち少なくとも１つである
   生産管理システム。
4. 請求項１から３のうちいずれか１項に記載の生産管理システムであって、
   前記情報出力部は、前記情報出力部から出力されて表示されるマッピングデータを閲覧する人の属性に応じた所定の第１〜第３の情報に所定の管理指標を結び付ける
   生産管理システム。
5. 製品を成形する金型又は製品を加工する治工具に関する第１の情報と、前記金型又は治工具を用いて前記製品を生産する生産設備に関する第２の情報と、前記金型又は治工具及び生産設備を用いて生産された製品の少なくとも製品測定値を含む品質に関する第３の情報とを通信ネットワークを使ってリアルタイムに収集し、
   前記収集した第１〜第３の情報を前記金型又は前記治工具ごとに統合し、
   前記統合した第１〜第３の情報に、前記製品の品質、原価、生産性及び納期のうちの少なくとも１つに関する管理指標を前記金型又は前記治工具ごとに結び付け、
   前記結び付けた第１〜第３の情報及び管理指標を、前記製品測定値と製品公差とを関係付けた製品の精度情報とともに、前記製品の生産日時からなる時間軸上に表したマッピングデータとして表示する
   生産管理方法。

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