JP4801512B2

JP4801512B2 - リワーク測定システム及びその測定方法

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Publication number: JP4801512B2
Application number: JP2006160584A
Authority: JP
Inventors: 聡大石
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 2006-06-09
Filing date: 2006-06-09
Publication date: 2011-10-26
Anticipated expiration: 2026-06-09
Also published as: JP2007328664A

Description

本発明は、製造業の製造に関わる工程のうち、リワーク工程の作業実績を測定することによって、作業不良、部品不良、設計不良を起因とする余分に発生するコスト（ロスコスト）を算出するのに有効なリワーク測定システムに関する。

一般的に製造工程の実績コストを測定しようとする場合、作業（指図）の進捗管理を行い作業実績を収集することで、生産に関わる作業工数を算出することができる。しかしながら、企業の規模や業績によっては十分なるＩＴ投資を行えず、紙などを道具に人間系管理手法によって前記の様な作業工数を把握している事例も非常に多い。

また、各製造工程のロスコストの算出において、各製造工程の実績コストと生産実績情報、及び各種ロスと損失費用との関係を示した「製造ロス定義パラメータ」を設定し、この製造ロス定義パラメータに基づいて、実績コストにどのくらいのロスコストが生じているかを自動的に計算できるよう構成した製造工程のロスコスト分析システムが考案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００３-１６２３１０号公報（段落００１３〜００４０、図１）

しかしながら、特許文献１においては、各製造工程で発生したロス、例えば、リワーク工程（不良対策作業）のための時間や、作業回数などは、端末から入力することになるが、実際の運用上、端末から入力される時間及び作業回数の正確性が不明な点が多い。このため、ロスコストを分析する作業者が、不正確な入力情報に基づいて、不良手直しロスの損失金額を算出しても十分な経営指標を算出できず、企業の利益の拡大化を実現できない問題がある。

本発明は、前記の課題を解決するための発明であって、製造工程の全ての工程を対象にした作業実績収集システム（ＩＴシステム）を構築しなくとも、製造工程内で発生しているリワーク工程（不良対策作業）の作業実績を測定することができるリワーク測定システム及びその測定方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するため、リワーク測定システムは、製品の製造工程において、製品を手直しするリワーク工程が発生した場合に、リワークを特定する情報をリワーク特定用ＩＣタグに書き込み、リワークの指図を発行する指図発行手段と、作業台又は作業エリアの近傍に取付けたリワーク管理ボックスと、リワーク管理ボックスに付設され、リワーク特定用ＩＣタグを読み取り、その読み取った情報を管理サーバへ送信するＩＣタグ読取装置とを有する、リワークの実績情報を入力する入力手段と、入力されたリワークの実績情報に基づいて項目と関係付けて記憶部に記憶する管理サーバと、記憶されたリワークの実績情報を所定項目に基づいて記憶部を検索する検索手段と、を有し、ＩＣタグ読取装置は、リワーク特定用ＩＣタグが添付された指図が、リワーク管理ボックスに投入された場合、リワーク特定用ＩＣタグとの通信を確認すると管理サーバに通信開始の旨を通知し、投入された指図がリワーク管理ボックスから取り出された場合、リワーク特定用ＩＣタグとの通信の断絶を確認すると管理サーバに通信終了の旨を通知し、管理サーバの処理部は、作業開始時刻を、通信開始の通知に含まれる時刻情報、又は、通信開始の通知を受信した時刻に基づき決定し、作業終了時刻を、通信終了の通知に含まれる時刻情報、又は、通信終了の通知を受信した時刻に基づき決定し、作業開始時刻および作業終了時刻を指図ごとに記憶部に記憶し、リワーク工程で発生する作業コストの演算処理指令を受けた場合、指図ごとに記憶部に記憶された作業開始時刻および作業終了時刻に基づいて作業時間を算出し、作業時間に作業単価を乗算してリワーク工程での作業コストを算出することを特徴とする。このような構成によれば、製造工程の全ての工程を対象にした作業実績収集システム（ＩＴシステム）を構築しなくとも、製造工程内で発生しているリワーク工程（不良品対策作業）の作業実績を測定することによって、標準原価以外に発生するロスコストを可視化し、ロスコストの発生原因を対策する（即ち、品質改善活動）ことを促進させることができる。

本発明によれば、製造工程内で発生しているリワーク工程（不良対策作業）の作業実績を測定することができる。

本発明は、製造現場におけるＩＴ投資を抑止しながら、標準原価を超える実ロスコストを可視化し、可視化することによって生産活動の適正化（品質改善活動）を促進させることである。つまり、製造工程の部分的な可視化を実施し、即ち最小限のＩＴシステム投資により、企業の利益の拡大化を実現できる活動につなげられるＩＴシステムを提供することにある。
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。

図１は、製造工程におけるリワーク工程の位置付けについて示す説明図である。製造コストに着眼し、説明のために、正規コスト発生ライン１００と、ロスコスト発生ライン２００として作業工程を分離してある。ここでは、製造ラインとして、電子回路基板の製造ラインを一例としている。

正規コスト発生ライン１００は、製品を製作するには、まず、注文伝票に基づき、必要な部品を購入する。その部品が納入されると、納品の検収担当者は、購入伝票に基づき、購入部品を受け入れるとともに、受入れ検査を実施し検収をする（ステップＳ１１０）。その部品を収納した収納ケースを資材倉庫に入庫し、所定の棚などに収納して保管する（ステップＳ１１１）。

次に、配膳担当者は、配膳指示書に従って、部品倉庫の収納ケースから指示された組付部品を小分けなどして取出し、製造ラインの製作ショップまで運搬し、作業台に配膳する（ステップＳ１１２）。ここで、組付部品とは、製作品を組立てていく（組付けていく）上で必要な部品をいい、言い換えれば、製作を構成する部品である。所定の部品が製作ショップの部品棚に配膳されると、製作担当者は、製作指示書（指図）に従って、半製品の組立（ＳＵＢ組立）をする（ステップＳ１１３）。

製作担当者が、製作指示書（製作指図）で指示された組付部品の組付けが完了すると、検査員が検査をする（ステップＳ１１４）。検査完了後、半製品は、配膳担当者により半製品倉庫に入庫し、所定の棚などに収納して保管する（ステップＳ１１５）。配膳担当者は、所定の複数の半製品を揃え（キット配膳）、総組立ショップまで運搬する（ステップＳ１１６）。次に、所定の半製品が製作ショップの部品棚に配膳されると、製作担当者は、製作指示書（指図）に従って、製品の総組立をする（ステップＳ１１７）。

製作担当者が、製作指示書（製作指図）で指示された総組立が完了すると、検査員は、完成検査をする（ステップＳ１１８）。配膳担当者は、検査に合格した製品を、製品倉庫に入庫する（ステップＳ１１９）。保守員は、製品倉庫の製品を定期的に保守し（ステップＳ１２０）、必要があれば、修理（リペア）することにより保守する（ステップＳ１２１）。以上が、通常の正規コスト発生ライン１００である。

ロスコスト発生ライン２００は、製造工程途中での検査や作業チェックにおいて製造した製品・半製品に不良があることが判明した場合には、その不良を取り除くための作業が行われる。例えば、ＩＣ部品の取付不良（取付はんだ不足など）が発生している事が分かれば、その該当部位にはんだを追加する。ＩＣ部品の取付不良でもＩＣのピンが折れていた場合では、該当ＩＣ部品がはんだ付けされているので、該当ＩＣ部品のはんだを取り除き、同じ種類の新たなＩＣ部品を該当場所に再度はんだ付けを行う必要がある。この様に製品・半製品に対して不良要因を取り除き正常な状態に製品を手直しする作業を、リワーク作業という。そのリワーク作業を行う所がリワーク工程である。図１においては、ステップＳ２１０及びステップＳ２２０が該当する。

企業によっては、明確にリワーク工程を区別しないで、通常の作業も前記の様なリワーク作業（修正作業）も同じ工程内で処理してしまう場合もある。ロスコストを測定するため、通常の作業区分もリワーク作業区分も同一に管理されている場合には、明確に区分を分ける必要がある。

図２は、製造コストの工程別のコストを示す説明図である。横軸には、図１の製造ラインの工程を示しており、部品配膳工程、ＳＵＢ組立工程、検査工程、キット配膳工程（ここでは、半製品を半製品倉庫への入庫・出庫及び総組立ショップへの配膳工程を含む。）、総組立工程、完成検査工程（ここでは、検査済みの製品を製品倉庫へ入庫する工程を含む。）がある。縦軸は、各工程の累積コストを示している。検査工程において、リワークが必要になると、リワーク工程及び再検査によるロスコスト２１１が発生する。また、完成品の完成検査においてリワークが必要になると、リワーク工程及び再検査によるロスコスト２２１が発生する。最終的に、全体の製品コストは、ロスコスト２１１，２２１分だけ高くなる。このため、ロスコスト２１１，２２１分を精度よく測定することが重要である。

図３は、リワーク測定システムを示す構成図である。リワーク測定システムは、リワーク指図発行端末１０と、作業者入力端末２０と、データベースサーバ３０と、管理者端末４０とを備えている。リワーク指図発行端末１０と、作業者入力端末２０と、データベースサーバ３０と、管理者端末４０とは、ＬＡＮ(Local Area Network)などのネットワーク５０で接続されている。

リワーク指図発行端末１０は、検査工程及び完成検査工程において、リワークが必要になった際に、指図を発行する端末であり、データベースサーバ３０のリワーク指図記憶部３１に、リワーク品を登録する。リワーク工程（修正作業）を実施するためのリワーク品の登録とは、製品・半製品の品番、形式、固体識別するためのロットＮｏやシリアルＮｏが付与されているのであれば、これを登録する。さらに、検査を行った対象の指図Ｎｏ、発見した不良現象、不良原因、不良員数などを登録する。

リワーク指図発行端末１０は、情報処理部１１、キーボード１３、表示装置１４、ＩＣタグリーダライタ１５、及びプリンタ１６を備え、情報処理部１１には、リワーク工程を実施するための指図を発行する指図発行部１２を有し、指図発行部１２の指示により、リワーク指図６０をプリンタ１６にて出力する。また、ＩＣタグリーダライタ１５は、指図発行部１２の指示により、リワークを特定する情報をリワーク特定用ＩＣタグ６１に書き込む。リワークを特定する情報とは、例えば、リワーク指図Ｎｏ、製品・半製品の品番、リワーク員数である。リワーク特定用ＩＣタグ６１は、ＲＦＩＤ（Radio frequency identification）などの非接触の無線用ＩＣタグを使用し、リワーク指図６０の書類に添付される

作業者入力端末２０は、投入口２３を有するリワーク管理ボックス２１と、リワーク管理ボックス２１の側面に付設され、リワーク特定用ＩＣタグ６１を読み取り、その読み取った情報をデータベースサーバ３０へ送信するＩＣタグリーダライタ２２とを備えている。

リワーク管理ボックス２１は、リワーク指図６０を、リワーク工程の開始時に投入するボックスである。作業者は、リワーク工程が終了すると、リワーク指図６０をリワーク管理ボックス２１から取り出し、リワーク品である電子回路基板に取り出したリワーク指図６０を添付して、検査工程に配送する。

ＩＣタグリーダライタ２２は、リワーク管理ボックス２１にリワーク指図６０が投入された際、リワーク特定用ＩＣタグ６１との通信を確認すると、リワーク指図６０に添付されているリワーク特定用ＩＣタグ６１の情報を読み取り、データベースサーバ３０に、リワーク特定用ＩＣタグ６１との通信開始情報と、リワーク品の作業工程を特定する情報とを送信する。通信開始情報には、リワーク管理ボックス２１のＩＤ、作業開始時刻がある。リワーク品の作業工程を特定する情報には、例えば、リワーク指図６０のナンバー（Ｎｏ）、製造する製品・半製品の品番、リワーク品の員数がある。また、ＩＣタグリーダライタ２２は、リワーク管理ボックス２１から、リワーク指図６０が取り出された際、リワーク特定用ＩＣタグ６１との通信の断絶を確認すると、データベースサーバ３０に、リワーク特定用ＩＣタグ６１との通信終了情報と、リワーク品の作業工程を特定する情報とを送信する。通信終了情報には、リワーク管理ボックス２１のＩＤ、作業終了時刻がある。リワーク品の作業工程を特定する情報には、例えば、リワーク指図６０のＮｏ、製造する製品・半製品の品番、リワーク品の員数がある。

なお、リワーク管理ボックス２１には、複数のＩＣタグを投入してもよい。他のＩＣタグとしては、例えば、作業者を特定する情報が書き込まれた作業者特定用ＩＣタグ６２がある。ＩＣタグリーダライタ２２は、作業者特定用ＩＣタグ６２が投入された際、作業者特定用ＩＣタグ６２の情報を読み取り、データベースサーバ３０に、作業者特定用ＩＣタグ６２との通信開始情報と、作業者を特定する情報（例えば、図６（ｂ）の作業者番号０２３３）とを送信する。通信開始情報には、例えば、リワーク管理ボックス２１のＩＤ、作業開始時刻がある。また、ＩＣタグリーダライタ２２は、リワーク管理ボックス２１から、作業者特定用ＩＣタグ６２が取り出された際、作業者特定用ＩＣタグ６２との通信の断絶を確認すると、データベースサーバ３０に、作業者特定用ＩＣタグ６２との通信終了情報と、作業者を特定する情報とを送信する。通信終了情報には、例えば、リワーク管理ボックス２１のＩＤ、作業終了時刻がある。

データベースサーバ３０は、製造ラインでのロスコスト情報を記憶し、ロスコスト情報を分析するサーバであり、リワーク指図発行端末１０、作業者入力端末２０、及び管理者端末４０からの情報を記憶する。データベースサーバ３０は、リワーク指図記憶部３１、リワークロスコスト記憶部３２、及びロスコスト演算処理部３３とを備えている。

データベースサーバ３０は、リワーク指図発行端末１０からの登録情報を、リワーク指図記憶部３１に記憶する。また、データベースサーバ３０は、ＩＣタグリーダライタ２２からの情報、すなわち、通信開始情報、リワーク品の作業工程を特定する情報、通信終了情報を受信すると、リワーク指図記憶部３１に記憶する。受信された情報には、年月日を含む時刻情報（タイムスタンプ）が付加されて記録される。データベースサーバ３０のロスコスト演算処理部３３は、リワーク指図記憶部３１の情報から、例えば、リワーク指図別の作業時間を演算し、演算結果をリワークロスコスト記憶部３２に記憶する。

管理者端末４０は、製造工程内で発生しているリワーク工程の作業実績について、データベースサーバ３０を、監視項目別に検索することにより、標準原価以外に発生するロスコストを可視化し、ロスコストの発生原因を分析するために用いる端末である。監視項目には、例えば、不良要因別や、不良発生工程、ライン別、工場別、不良発生時間帯/期間別、不良対策完了済／未済別がある。

管理者端末４０は、情報処理部４１は、キーボード４３、表示装置４４、ＩＣタグリーダライタ４５、及びプリンタ４６を備え、情報処理部４１には、リワーク工程を監視項目別に検索するデータベース検索部４２を有し、データベース検索部４２による検索結果は、表示装置４４に表示され、また、ＩＣタグリーダライタ４５にてＩＣタグへの書込みによる出力、あるいは、プリンタ４６にて出力する。

図４は、リワークショップの作業台の一例を示す外観斜視図である。作業台７１の下部には、作業者入力端末２０のリワーク管理ボックス２１が設置されており、リワーク管理ボックス２１にＩＣタグリーダライタ２２が付設されている。リワーク管理ボックス２１は、作業者が、リワーク指図６０を作業開始時に投入、作業終了時に取出し容易なように、図面前方に傾斜している。これにより、作業者は、リワーク管理ボックス２１内のリワーク指図６０の有無も確認が容易になる。なお、リワーク管理ボックス２１の投入口２３は、略垂直で上方向にあることが好ましい。これにより、リワーク管理ボックス２１の設置面積を最小化することができる。

作業台７１の上部は、リワーク品である電子回路基板７４の組立作業エリアであり、また、作業者の前方には、複数の部品箱７２が設置されている。表示装置７６は、作業補助台７３の上部に設置されており、リワーク特定用ＩＣタグ６１の情報が表示される。作業者は、表示装置７６に表示された情報に従い、電子回路基板７４の修正作業を行なう。また、部品の取り替えが必要な場合は、部品箱７２から部品７５を取り出し、電子回路基板７４に取り付ける。

なお、ここでは、作業者入力端末２０として、リワーク管理ボックス２１を設けており、リワーク工程の際に、作業者に負担をかけずに作業実績を収集することができる。他の作業者入力端末２０として、ネットワーク５０に接続されたＰＣ（Personal Computer）を用いてもよい。リワーク指図を受け取った作業者は、作業開始を宣言するために、表示装置７６に指示されたリワーク指図６０の選択と作業開始のオペレーションを実行する。また、作業終了時にも、作業終了のオペレーションを実行する。

次に業務手順について、図５〜図８を参照して説明する。
図５は、リワーク指図発行端末の入力画面の一例を示す説明図である。検査員は、検査工程で、リワークの必要性が生じた際、図５に示す表示装置１４のリワーク指図入力画面８０から、リワーク工程の登録を行なう。具体的には、指図番号８１、品番８２、品名８３、員数８４を入力し、要因となる原因をプルダウンメニュー８５から選択する（例えば、５５：ＩＣピン折れ、５６：コネクタピン折れ）。また、メーカの型式８６、固体識別するためのロット番号８７、シリアル番号８８が付与されているのであれば登録することができる。登録完了後、検査員が登録ボタン９０を押すと、入力情報がデータベースサーバ３０に登録（記憶）される。データベースサーバ３０に記憶された記憶データの一例を、図６（ａ）に示す。なお、検査員は、登録途中で登録内容をキャンセルする場合は、キャンセルボタン９１を押す。

リワーク工程の登録が完了後、検査員が指図発行ボタン９３を押すと、指図発行部１２は、リワーク指図６０を出力する。また、検査員がＩＣタグ発行ボタン９４を押すと、指図発行部１２は、リワーク品の作業工程を特定する情報をＩＣタグに書き込む。なお、備考８９には、検査結果の詳細な状況を記載し、特に、不具合の原因が特定できない場合に記載するとよい。

不具合の原因が特定できない場合には、基本的にはすぐに修正作業が出来るわけではない。このため、不良現品を不良検討部署に不良分析検討依頼を出す必要がある。不良検討部署にて不良原因の追究と原因対策方法を確立し、初めて修正作業に取り掛かれることになる。不良検討部署にて不良原因と原因対策方法が判明した時点で、リワーク指図６０を該当対策部署に発行するのである。リワーク指図６０が発行できるまでは、該当製品・半製品の該当ロットもしくは該当シリアル品は、正常な製品・半製品と混在させない様に分別保管する必要がある。このときは、検査員が一時保存ボタン９２を押すと、入力情報がデータベースサーバ３０に仮登録される。

図７は、リワーク工程の測定データの記憶手順を示すフローチャートである。作業エリアの作業者（製作担当者）は、リワーク指図６０が添付された電子回路基板７４を受理すると、リワーク指図６０を、作業台７１下部に設置されているリワーク管理ボックス２１の投入口２３から投入する。すると、ＩＣタグリーダライタ２２内のアンテナ（図示せず）から制御信号を含む電波を発信する。リワーク特定用ＩＣタグ６１内のアンテナがＩＣタグリーダライタ２２からの電波を受信し、アンテナの共振作用により起電力を発生する。発生した電力によりリワーク特定用ＩＣタグ６１内の回路を起動し、必要な処理を行なう。その処理結果をリワーク特定用ＩＣタグ６１側のアンテナから送信する。これを受信したＩＣタグリーダライタ２２のアンテナで電波を受信し、リワーク指図６０の投入を検知する（ステップＳ３０１）。また、同様に、ＩＣタグリーダライタ２２は、作業者特定用ＩＣタグ６２が投入されると、作業者特定用ＩＣタグ６２の投入を検知する。

ＩＣタグリーダライタ２２は、検知したリワーク特定用ＩＣタグ６１の情報を読み取り、データベースサーバ３０に、リワーク特定用ＩＣタグ６１との通信開始情報と、リワーク品の作業工程を特定する情報とを送信する（ステップＳ３０２）。また、同様に、検知した作業者特定用ＩＣタグ６２の情報を読み取り、データベースサーバ３０に、作業者特定用ＩＣタグ６２との通信開始情報と、作業者を特定する情報とを送信する。

データベースサーバ３０は、受信したリワーク特定用ＩＣタグ６１との通信開始情報と、リワーク品の作業工程を特定する情報とを、作業開始記録としてリワーク指図記憶部３１に記憶する。また、同様に、データベースサーバ３０は、受信した作業者特定用ＩＣタグ６２との通信開始情報と、作業者を特定する情報とを、作業開始記録としてリワーク指図記憶部３１に記憶する。この時に受信された情報には、年月日を含む時刻情報（タイムスタンプ）を付加して記録する（ステップＳ３０３）。

ＩＣタグリーダライタ２２は、リワーク特定用ＩＣタグ６１との通信を所定時間毎に実施しており、所定時間において通信が確認できない場合、作業者がリワーク指図６０を、リワーク管理ボックス２１の投入口２３から取り出したと検知する（ステップＳ３０４）。ＩＣタグリーダライタ２２は、データベースサーバ３０に、リワーク特定用ＩＣタグ６１との通信終了情報が送信される。また、同様に、作業者が、作業者特定用ＩＣタグ６２を、リワーク管理ボックス２１の投入口２３から取り出したと検知すると、データベースサーバ３０に、作業者特定用ＩＣタグ６２との通信終了情報が送信される。

データベースサーバ３０は、ＩＣタグリーダライタ２２から通信終了情報と、リワーク品のリワークを特定する情報とを受信すると、受信した情報に、年月日を含む時刻情報（タイムスタンプ）を付加してリワーク指図記憶部３１に記録する（ステップＳ３０５）。また、同様に、データベースサーバ３０は、ＩＣタグリーダライタ２２から通信終了情報と、作業者を特定する情報とを受信すると、受信した情報に、年月日を含む時刻情報（タイムスタンプ）を付加してリワーク指図記憶部３１に記録する。これにより、一連のリワーク工程の測定データの記憶手順が終了する。

次に、データベースサーバ３０に記憶されている情報の具体例について説明する。
図６は、リワーク指図一覧及びリワーク指図作業実績リストの一例を示す説明図である。図６（ａ）は、リワーク指図一覧であり、図６（ｂ）は、リワーク指図作業実績リストである。リワーク指図記憶部３１は、リワーク指図発行端末１０及び作業者入力端末２０から送信された情報を記憶する。

図６（ａ）に示すように、リワーク指図一覧は、Ｎｏ（登録Ｎｏ）、リワーク指図Ｎｏ、製品又は半製品の品番、リワーク員数、リワーク要因、ショップＮｏ、リワーク開始時間、リワーク終了時間、及び作業者のパラメータにより、リスト化されており、リワーク指図発行端末１０からの送信データに基づいて、登録Ｎｏ、リワーク指図Ｎｏ、製品又は半製品の品番、リワーク員数、及びリワーク要因が記憶されている。

図６（ｂ）に示すように、リワーク指図作業実績リストは、リワーク指図一覧を基に、作業者入力端末２０からの送信データを付加している。具体的には、通信開始情報のリワーク管理ボックス２１のＩＤからショップＮｏが決定され、通信開始情報の作業開始時刻がリワーク開始時間（例えば、０６０４２１１４１２は、２００６年４月２１日１４時１２分を意味する。）とされる。また、通信終了情報の作業終了時刻が、リワーク終了時間とされる。さらに、作業者を特定する情報から作業者番号が決定される。

図８は、リワーク指図作業ロスコストリストの一例を示す説明図である。リワーク指図作業ロスコストリストは、管理者端末４０の演算実行命令により、ロスコスト演算処理部３３により演算処理され、リストが作成される。ロスコスト演算処理部３３は、リワーク指図記憶部３１のリワーク作業実績リストのデータから、ロスコストを演算し、リワーク指図作業ロスコストリストを作成し、リワークロスコスト記憶部３２に記憶する。例えば、リワーク指図Ｎｏの０６０４２１−１の場合、作業時間は、４時間１分（２４１分）となり、分当りの作業単価の８３．３（円）を作業時間に乗じて、ロスコストは２０，０７５（円）となる。

図８に示すように、リワーク指図作業ロスコストリストには、リワーク指図作業実績リストに、さらに、作業時間、作業単価、ロスコストが付加されている。このリストより、例えば、商品又は半製品の品番、不良要因（リワーク要因）、不良発生時間帯/期間を分析することが可能となる。

リワークロスコスト記憶部３２に記憶されたデータの活用方法としては、次の様なものが挙げることができる。
（１）リワーク対象の製品・半製品の型名・品番毎のリワーク実績の集計とリワーク作業頻度分布
（２）リワーク対象の製品・半製品の期間別作業頻度分布（月間毎、週間毎など）
（３）リワーク対象の製品・半製品の不良要因別もしくは不良要因コード別発生頻度と時間的な変動トレンド
（４）リワーク対象の製品・半製品の不良区分毎集計（部品不良、作業不良、設計起因不良）
（５）部品不良におけるメーカ別、メーカ品番別集計と時間的な変動トレンド
（６）作業不良における作業員別作業不良発生頻度集計
（７）リワーク作業工数の累計作業時間（場合によっては金額ベース集計）
（８）不良品次工程送り率（次工程送りによる後戻り作業、重複作業の有無）
（９）歩留（ぶどまり）率算出（リワーク工程投入員数／全生産員数）

また、前記の情報を算出することによって可能になる生産改善活動もしくは製品品質向上活動は、次の様なものが挙げられる。
（Ａ）歩留率の低い製品・半製品においてその原因となっている部品に対する受入検査レベルアップ
（Ｂ）歩留率の低い製品・半製品においてその原因となっている部品に対する部品メーカ査定
（Ｃ）歩留率の低い製品・半製品においてその原因となっている作業方法の見直し
（Ｄ）歩留率の低い製品・半製品においてその原因となっている生産技術の見直し

本実施形態によれば、リワーク測定システムは、製品の製造工程において、前記製品を手直しするリワーク工程が発生した際に、リワークの指図を発行する指図発行手段（例えば、リワーク指図発行端末１０）と、リワークの実績を登録するための入力手段（例えば、作業者入力端末２０）と、リワークの実績情報を管理するためのデータベース（例えば、データベースサーバ３０）と、リワークの実績情報を監視するために監視項目別に前記データベースを検索する検索手段（例えば、管理者端末４０）と、を有しているので、製造過程に発生する部品不良、作業不良、設計不良の対策作業工数（リワーク工程作業実績）を収集することによって、利益を圧迫する要因を可視化することが可能になる。また、製造工程全てを対象にするのではなくリワーク工程のみのＩＴシステム投資により、利益を圧迫する要因を可視化することが可能になる。さらに、利益を圧迫するロスコストが可視化することによって、ロスコストを低減させる為の生産活動（改善活動）を促進させる為の支援が可能になる。

製造業において製造工程内で発生した製品の不具合、例えば、部品不良、部品取付不良を代表とする作業不良、製造過程より上流である設計段階での設計不良を製造現場に持ち込んだことによる不良などは、どの様な製造業においても発生しうる事象である。製造している製品の単価や不良対策でのリワーク作業の容易度によっては、不良発生した製品をリワークする事なくスクラップ（廃棄）する場合も考えうるが、昨今の環境問題などを省みるとスクラップされるものも少なくなる方向にあるものと考えられる。

製造業の例としては、自動車、電機・精密などの完成品製造、部品製造に当てはまる分野である。当然ながら、医薬、食品などの分野も対象となるが、リワーク作業によって製品を修正する作業は、賞味期限などの理由により限定される。

製造工程におけるリワーク工程の位置付けについて示す説明図である。製造コストの工程別のコストを示す説明図である。リワーク測定システムを示す構成図である。リワークショップの作業台の一例を示す外観斜視図である。リワーク指図発行端末の入力画面の一例を示す説明図である。リワーク指図一覧及びリワーク指図作業実績リストの一例を示す説明図である。リワーク工程の測定データの記憶手順を示すフローチャートである。リワークロスコストリストの一例を示す説明図である。

符号の説明

１０リワーク指図発行端末
１２指図発行部
２０作業者入力端末
２１リワーク管理ボックス
２２ＩＣタグリーダライタ
３０データベースサーバ
３１リワーク指図記憶部
３２リワークロスコスト記憶部
３３ロスコスト演算処理部
４０管理者端末
４２データベース検索部
５０ネットワーク
６０リワーク指図
６１リワーク特定用ＩＣタグ
６２作業者特定用ＩＣタグ

Claims

製品の製造工程において、前記製品を手直しするリワーク工程が発生した場合に、前記リワークを特定する情報をリワーク特定用ＩＣタグに書き込み、前記リワークの指図を発行する指図発行手段と、
作業台又は作業エリアの近傍に取付けたリワーク管理ボックスと、前記リワーク管理ボックスに付設され、前記リワーク特定用ＩＣタグを読み取り、その読み取った情報を管理サーバへ送信するＩＣタグ読取装置とを有する、前記リワークの実績情報を入力する入力手段と、
前記入力されたリワークの実績情報に基づいて項目と関係付けて記憶部に記憶する前記管理サーバと、
前記記憶されたリワークの実績情報を所定項目に基づいて前記記憶部を検索する検索手段と、を有し、
前記ＩＣタグ読取装置は、前記リワーク特定用ＩＣタグが添付された指図が、前記リワーク管理ボックスに投入された場合、前記リワーク特定用ＩＣタグとの通信を確認すると前記管理サーバに通信開始の旨を通知し、前記投入された指図が前記リワーク管理ボックスから取り出された場合、前記リワーク特定用ＩＣタグとの通信の断絶を確認すると前記管理サーバに通信終了の旨を通知し、
前記管理サーバの処理部は、作業開始時刻を、前記通信開始の通知に含まれる時刻情報、又は、前記通信開始の通知を受信した時刻に基づき決定し、作業終了時刻を、前記通信終了の通知に含まれる時刻情報、又は、前記通信終了の通知を受信した時刻に基づき決定し、前記作業開始時刻および前記作業終了時刻を前記指図ごとに前記記憶部に記憶し、
前記リワーク工程で発生する作業コストの演算処理指令を受けた場合、前記指図ごとに前記記憶部に記憶された作業開始時刻および作業終了時刻に基づいて作業時間を算出し、前記作業時間に作業単価を乗算して前記リワーク工程での作業コストを算出する
ことを特徴とするリワーク測定システム。
ＩＣタグ書込装置を備えるリワークの指図を発行する指図発行手段と、前記リワークの実績情報を管理する管理サーバと、作業台又は作業エリアの近傍に取付けたリワーク管理ボックスと前記リワーク管理ボックスに投入されたＩＣタグを読み取るＩＣタグ読取装置とを備える入力手段と、を有する製品の製造工程において、前記リワークを測定するリワーク測定方法であって、
製品の製造工程において、前記製品を手直しするリワーク工程が発生すると、
前記指図発行手段は、前記リワークを特定する情報をＩＣタグに書き込み、
前記ＩＣタグ読取装置は、前記リワーク特定用ＩＣタグが添付された指図が、前記リワーク管理ボックスに投入された場合、前記リワーク特定用ＩＣタグとの通信を確認すると前記管理サーバに通信開始の旨を通知し、前記投入された指図が前記リワーク管理ボックスから取り出された場合、前記リワーク特定用ＩＣタグとの通信の断絶を確認すると前記管理サーバに通信終了の旨を通知し、
前記管理サーバの処理部は、作業開始時刻を、前記通信開始の通知に含まれる時刻情報、又は、前記通信開始の通知を受信した時刻に基づき決定し、作業終了時刻を、前記通信終了の通知に含まれる時刻情報、又は、前記通信終了の通知を受信した時刻に基づき決定し、前記作業開始時刻および前記作業終了時刻を前記指図ごとに記憶部に記憶し、
前記リワーク工程で発生する作業コストの演算処理指令を受けた場合、前記指図ごとに前記記憶部に記憶された作業開始時刻および作業終了時刻に基づいて作業時間を算出し、前記作業時間に作業単価を乗算して前記リワーク工程での作業コストを算出する
ことを特徴とするリワーク測定方法。
前記指図発行手段は、前記リワークの要因となる原因を表示するプルダウンメニューを表示装置に表示し、前記表示されたプルダウンメニューから選択された原因を、前記リワークを特定する情報に含める
ことを特徴とする請求項２に記載のリワーク測定方法。