KR101146860B1 - 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름 - Google Patents
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Abstract
본 발명은, 인장탄성률이 220MPa 이상인 필름을 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름으로 한다. 또한, 필요에 따라서, 200~380㎚의 파장영역의 분광투과율이 0~20%가 되도록, 표면기재필름 100질량부에 대해서 0.01~20질량부의 비율로 자외선흡수제를 함유시킨다. 본 발명은, 자동차의 휠에 첩부했을 때에 쉽게 벗겨지지 않는 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름을 제공할 수 있다.
Description
본 발명은, 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름을 자동차의 휠에 부착했을 때에 쉽게 벗겨지지 않게 할 수 있는 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재(基材)필름에 관한 것이다.
자동차의 브레이크 디스크는, 외부로부터 빗물이 침입함으로써, 산화되고, 검은 녹이 부착된다. 이와 같은 검은 녹은, 자동차 내의 정숙성, 거주성을 손상시키는 원인으로 연결되기 때문에, 자동차의 브레이크 디스크에는, 방수처리를 하여, 산화를 방지하는 것이 실행되고 있다.
종래, 자동차의 브레이크 디스크의 검은 녹방지에는, 펄프성형품을 브레이크 디스크에 직접 끼워넣는 방법을 채택하고 있었다. 그러나, 펄프성형품은, 내수성이 부족하고, 탈착을 위한 공정수가 많은 것, 비용이 비싼 것 등 때문에, 최근에는 펄프성형품을 점착필름으로 대치하는 것이 제안되어 있다(일본국 특개평 7-309510호 공보). 이와 같은 점착필름은, 녹방지필름이라고 하고, 첩부, 박리공정이 간편한 것, 타이어 휠의 외상방지도 가능해진다고 하는 이점이 있으며, 타이어 휠에 첩부된다. 녹방지필름에는, 피착체인 타이어 휠이 삼차곡면(三次曲面)형상이기 때문에, 곡면추종성이 필요하게 되고, 이 견지에서 유연한 폴리에틸렌필름을 기재필름으로서 사용하고 있다.
한편, 자동차 샤시는, 브레이크 디스크의 냉각을 위해, 주행 중에 전방으로부터 받는 바람을 타이어 휠방향으로 끌어들이는 공력(空力)설계가 이루어져 있다. 이 때문에, 녹방지필름은, 내측으로부터 풍압을 받기 때문에, 캐리어 카(Carrier Car)에서의 자동차 운반주행 중, 또는 완성차의 주행테스트 중에 벗겨진다고 하는 문제점이 있다. 또, 알루미늄 휠은, 스틸 휠 보다도 가공성이 우수하다고 하는 이점이 있기 때문에 고의장화가 진행되고 있으며, 경량화에 의한 연료비향상, 재료사용량의 저감에 의한 환경부하의 삭감, 브레이크 디스크의 냉각효율향상이라고 하는 관점에서, 알루미늄 휠은 가는 스포크(spoke)의 것이 주류로 되어 있다. 이 때문에, 녹방지필름을 알루미늄 휠에 첩부할 때에는, 접착면적이 저하되어, 박리의 문제가 점점 증가하는 경향이 있다.
삭제
본 발명은, 상기 과제를 해결하고, 자동차의 휠에 첩부했을 때에 쉽게 벗겨지지 않는 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자는, 상기 과제를 해결하기 위해서 예의 검토한 결과, 표면기재필름을 특정의 인장탄성률로 함으로써, 상기 과제를 해결할 수 있는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
즉, 본 발명은, 인장탄성률이 220MPa 이상인 것을 특징으로 하는 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름을 제공하는 것이다.
또, 본 발명은, 상기 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름에 있어서, 표면기재필름의 인장탄성률이 220~2200MPa인 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름을 제공하는 것이다.
또, 본 발명은, 상기 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름에 있어서, 200~380㎚의 파장영역의 분광투과율이 0~20%가 되도록, 표면기재필름 100질량부에 대해서 0.01~20질량부의 비율로 자외선흡수제를 함유시키고 있는 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명은, 상기의 표면기재필름의 편면에 점착제층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름을 제공하는 것이다.
본 발명의 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름은, 편면에 점착제층을 형성해서 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름으로서 사용하여, 해당 점착제층의 표면이 대향해서 접촉되도록 휠에 첩부한 경우, 쉽게 벗겨지지 않으며, 자동차의 브레이크 디스크에의 검은 녹의 방지성이 우수하다.
<발명을 실시하기 위한 바람직한 형태>
본 발명의 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름은, 인장탄성률이 220MPa 이상이며, 바람직하게는 220~2200MPa이며, 보다 바람직하게는 240~2000MPa이며, 특히 바람직하게는 240~1500MPa이다.
자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름은, 상기의 인장탄성률을 가지고 있으면, 다양한 재질로 할 수 있지만, 매우 적합한 재질로서는, 저밀도 폴리에틸렌 수지와 고밀도 폴리에틸렌 수지와의 혼합물, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지, 폴리프로필렌 수지 등을 들 수 있다.
저밀도 폴리에틸렌 수지와 고밀도 폴리에틸렌 수지의 혼합물에 있어서의 저밀도 폴리에틸렌 수지의 혼합비율은, 해당 혼합물 100질량부 중에 30~95질량부가 바람직하고, 50~90질량부가 특히 바람직하다. 여기서, 저밀도 폴리에틸렌 수지로서는, 분기형상 저밀도 폴리에틸렌 수지, 직쇄형상 저밀도 폴리에틸렌 수지의 어느 것이어도 되지만, 직쇄형상 저밀도 폴리에틸렌 수지가 바람직하다. 또, 저밀도 폴리에틸렌 수지 및 고밀도 폴리에틸렌 수지로서는, 에틸렌 단독 중합체, 또는 에틸렌을 주성분으로 하고, 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐 등의 α-올레핀의 적어도 1종과의 공중합체 수지를 들 수 있다. α-올레핀은 2종, 3종 또는 4종 이상의 조합이어도 된다. 저밀도 폴리에틸렌 수지의 밀도는, 0.910~0.940g/㎤가 바람직하고, 0.918~0.938g/㎤가 보다 바람직하고, 0.923~0.933g/㎤가 특히 바람직하다. 고밀도 폴리에틸렌 수지의 밀도는, 0.945~0.960g/㎤가 바람직하고, 0.950~0.959g/㎤가 특히 바람직하다.
자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름은, 단층이어도 되고, 동종 또는 이종(異種)의 2층 이상의 다층이어도 된다. 또, 1축(軸) 연신 또는 2축 연신 등과 같이 연신 처리되어 있어도 된다.
표면기재필름의 성형방법으로서는, 압출성형방법, 인플레이션성형방법 등을 들 수 있으나, 인플레이션성형방법이 바람직하다.
연신방법으로서는, 다양한 연신방법을 적용할 수 있지만, 예를 들면, 주속(周速)이 다른 롤군에 의한 종방향 1축 연신방법, 텐터오븐(tenter oven)에 의한 횡방향 1축 연신방법, 이들의 조합에 의한 2축 연신방법, 인플레이션의 튜블러(Tubular) 연신방법 등을 들 수 있다.
표면기재필름은, 연신 후에는, 어닐링 처리해도 된다.
자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름의 두께는, 특별히 제한 없지만, 통상 20~200㎛의 범위가 바람직하고, 30~100㎛의 범위가 특히 바람직하다.
자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름에는, 200~380㎚의 파장영역의 분광투과율이 0~20%가 되도록, 표면기재필름에 자외선흡수제를 함유시키는 것이 바람직하다. 자외선흡수제의 함유비율로서는, 표면기재필름 100질량부 중에 0.01~20질량부 함유시키는 것이 바람직하다. 자외선흡수제를 함유시킴으로써, 내후성을 향상시키는 동시에, 옥외에 장기간 노출되는 경우에도, 피착체에의 접착제 잔재 없이 필름을 박리할 수 있다.
자외선흡수제의 구체적인 예로서는, 하이드로퀴논계 자외선흡수제, 살리실산계 자외선흡수제, 벤조페논계 자외선흡수제, 벤조트리아졸계 자외선흡수제, 시아노아크릴레이트계 자외선흡수제 등을 들 수 있다.
하이드로퀴논계 자외선흡수제로서는, 하이드로퀴논, 하이드로퀴논디살리실레이트 등을 들 수 있다. 살리실산계 자외선흡수제로서는, 페닐살리실레이트, 파라옥틸페닐살리실레이트 등을 들 수 있다. 벤조페논계 자외선흡수제로서는, 2-히드록시-4-메톡시벤조페논, 2-히드록시-4-n-옥톡시벤조페논, 2-히드록시-4-메톡시-2'-카르복시벤조페논, 2,4-디히드록시벤조페논, 2,2'-디히드록시-4,4'-디메톡시벤조페논, 2-히드록시-4-벤조일옥시벤조페논, 2,2'-디히드록시-4-메톡시벤조페논, 2-히드록시-4-메톡시-5-술폰벤조페논, 2,2',4,4'-테트라히드록시벤조페논, 2,2'-디히드록시-4,4'-디메톡시-5-나트륨술포벤조페논, 4-도데실옥시-2-히드록시벤조페논, 2-히드록시-5-클로르벤조페논 등을 들 수 있다.
벤조트리아졸계 자외선흡수제로서는, 2-(2'-히드록시-3'-제3부틸-5'-메틸페닐)-5-클로르벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-메틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-메틸페닐)-5-카르복시산부틸에스터벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-메틸페닐)-5,6-디클로르벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-메틸페닐)-5-에틸술폰벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-제3부틸페닐)-5-클로르벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-제3부틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-아밀페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3',5'-디메틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3',5'-디메틸페닐)-5-메톡시벤조트리아졸, 2-(2'-메틸-4'-히드록시페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-스테아릴옥시-3',5'-디메틸페닐)-5-메틸벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5-카르복시산페닐)벤조트리아졸에틸에스터, 2-(2'-히드록시-3'-메틸-5'-제3부틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3',5'-디제3부틸페닐)-5-클로르벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5-메톡시페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-페닐페닐)-5-클로르벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-시클로헥실페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-4',5'-디메틸페닐)-5-카르복시산벤조트리아졸부틸에스터, 2-(2'-히드록시-3',5'-디클로르페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-4',5'-디클로르)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3',5'-디메틸페닐)-5-에틸술폰벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-페닐페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-옥톡시페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-4'-옥톡시페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-메톡시페닐)-5-메틸벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-메틸페닐)-5-카르복시산에스터벤조트리아졸, 2-(2'-아세톡시-5'-메틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3',5'-디제3부틸페닐)-5-클로르벤조트리아졸, 2～2'-메틸렌비스[6-(2-벤조트리아졸-2-일)-4-(1,1,3,3-테트라메틸부틸)페놀] 등을 들 수 있다. 시아노아크릴레이트계 자외선흡수제로서는, 2-시아노-3,3-디페닐아크릴산에틸, 2-시아노-3,3-디페닐아크릴산2-에틸헥실 등을 들 수 있다.
이들의 자외선흡수제 중, 벤조페논계 자외선흡수제, 벤조트리아졸계 자외선흡수제가 매우 적합하다. 특히, 벤조페논계 자외선흡수제로서는, 2,3'-디히드록시-4,4'-디메톡시벤조페논, 2,2'-디히드록시-4-메톡시벤조페논, 및 2,2',4,4'-테트라히드록시벤조페논이 바람직하고, 벤조트리아졸계 자외선흡수제로서는, 2-(2'-히드록시-5'-메틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-메틸페닐)-5,6-디클로르벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-제3부틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3'-메틸-5'-제3부틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3',5'-디제3부틸페닐)-5-클로르벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-페닐페닐)-5-클로르벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3'-제3부틸-5'-메틸페닐)-5-클로르벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-옥톡시페닐)벤조트리아졸이 바람직하다.
이들 자외선흡수제는, 1종 또는 2종 이상을 조합해서 이용할 수 있다.
또, 자외선흡수제와 함께, 광안정제, 산화방지제 등의 내후보조제의 1종 이상을 적절히 함유시킬 수 있다.
자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름은, 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름에 있어서, 표면에 배치되는 기재필름이다.
자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름은, 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름에 있어서, 표면에 배치되는 기재필름이다.
본 발명에 있어서는, 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름의 편면에는, 점착제층이 형성되는 것이 바람직하다.
점착제층에 사용되는 점착제는, 예를 들면, 천연 고무계 점착제, 합성 고무계 점착제, 아크릴수지계 점착제, 폴리비닐에테르수지계 점착제, 우레탄수지계 점착제, 실리콘수지계 점착제 등을 들 수 있다. 합성고무계 점착제의 구체적인 예로서는, 스타이렌-부타디엔 고무, 폴리이소부틸렌 고무, 이소부틸렌-이소프렌 고무, 이소프렌 고무, 스타이렌-이소프렌 블록 공중합체, 스타이렌-부타디엔 블록 공중합체, 스타이렌-에틸렌-부틸렌 블록 공중합체, 에틸렌-아세트산비닐 열가소성 엘라스토머 등을 들 수 있다.
아크릴수지계 점착제의 구체적인 예로서는, 아크릴산, 메타크릴산 등의 (메타)아크릴산; 아크릴산메틸, 아크릴산에틸, 아크릴산프로필, 아크릴산부틸, 아크릴산-2-에틸헥실, 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산부틸 등의 (메타)아크릴산알킬에스터; 아크릴산-2-히드록시에틸, 아크릴산-2-히드록시프로필, 아크릴산-3-히드록시프로필, 아크릴산-3-히드록시부틸, 아크릴산-4-히드록시부틸 등의 수산기 함유 (메타)아크릴산알킬에스터; 및 필요에 따라서, 아세트산비닐, 프로피온산비닐 등의 비닐에스터; 스타이렌, 비닐피리딘, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 공중합성 단량체의 2종 이상의 단량체의 공중합체 등을 들 수 있다.
폴리비닐에테르 수지계 점착제의 구체적인 예로서는, 폴리비닐에테르, 폴리비닐이소부틸에테르 등을 들 수 있다. 실리콘 수지계 점착제의 구체적인 예로서는, 디메틸폴리실록산 등을 들 수 있다. 이들 점착제는, 1종 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 이용할 수 있다.
이들의 점착제 중, 아크릴수지계 점착제가 바람직하다. 특히, 아크릴계 공중합체를, 폴리이소시아네이트 화합물로 가교시켜서 얻을 수 있는 아크릴수지계 점착제가 바람직하다. 아크릴계 공중합체의 중량평균분자량은, 바람직하게는 500,000~1,100,000이며, 보다 바람직하게는 600,000~1,000,000이며, 특히 바람직하게는 650,000~950,000이다.
폴리이소시아네이트 화합물로서는, 톨릴렌디이소시아네이트(TDI), 헥사메틸렌디이소시아네이트(HMDI), 이소포론디이소시아네이트(IPDI), 크실렌디이소시아네이트(XDI), 수소화 톨릴렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트 및 그 수소 첨가체, 폴리메틸렌폴리페닐폴리이소시아네이트, 나프틸렌-1,5-디이소시아네이트, 폴리이소시아네이트프리폴리머, 폴리메틸올프로판 변성 TDI 등을 들 수 있다. 폴리이소시아네이트 화합물로서는, 디이소시아네이트 화합물, 트리이소시아네이트 화합물, 테트라이소시아네이트 화합물, 펜타이소시아네이트 화합물이 바람직하고, 디이소시아네이트 화합물, 트리이소시아네이트 화합물이 특히 바람직하다. 폴리이소시아네이트 화합물의 가교량을 조정함으로써, 여러 가지의 도장면에 대해서 필요한 점착 물성을 발현시킬 수 있다. 폴리이소시아네이트 화합물의 사용량은, 아크릴계 공중합체 100질량부에 대해서, 0.01~20질량부가 바람직하다. 폴리이소시아네이트 화합물은, 1종 또는 2종 이상을 조합해서 이용할 수 있다.
가교 시에는, 아크릴계 공중합체와 폴리이소시아네이트 화합물과는, 충분히 혼합하는 것이 바람직하고, 특히 용제 중에서 충분히 혼합하는 것이 바람직하다. 용제 중의 아크릴계 공중합체와 폴리이소시아네이트 화합물의 합계농도는, 20~80질량%가 바람직하고, 30~70질량%가 특히 바람직하다. 용제로서는, 아세트산에틸 등의 지방산에스터, 메틸에틸케톤, 디에틸케톤 등의 케톤, 헥산, 헵탄, 옥탄 등의 지방족 탄화수소, 벤젠, 톨루엔 등의 방향족 탄화수소 등을 들 수 있다. 용제는, 1종 또는 2종 이상을 조합해서 이용할 수 있다. 용제는, 아크릴계 공중합체의 중합용제를 그대로 이용해도 된다.
가교온도는, 적절히 선정하면 되지만, 통상 0~100℃이면 되고, 10~40℃가 바람직하다. 가교는, 용액상태에서 실행되어도 되지만, 도포 후의 건조 중 또는 건조 후에 실행되어도 된다.
가교 시에는, 아크릴계 공중합체와 폴리이소시아네이트 화합물과는, 충분히 혼합하는 것이 바람직하고, 특히 용제 중에서 충분히 혼합하는 것이 바람직하다. 용제 중의 아크릴계 공중합체와 폴리이소시아네이트 화합물의 합계농도는, 20~80질량%가 바람직하고, 30~70질량%가 특히 바람직하다. 용제로서는, 아세트산에틸 등의 지방산에스터, 메틸에틸케톤, 디에틸케톤 등의 케톤, 헥산, 헵탄, 옥탄 등의 지방족 탄화수소, 벤젠, 톨루엔 등의 방향족 탄화수소 등을 들 수 있다. 용제는, 1종 또는 2종 이상을 조합해서 이용할 수 있다. 용제는, 아크릴계 공중합체의 중합용제를 그대로 이용해도 된다.
가교온도는, 적절히 선정하면 되지만, 통상 0~100℃이면 되고, 10~40℃가 바람직하다. 가교는, 용액상태에서 실행되어도 되지만, 도포 후의 건조 중 또는 건조 후에 실행되어도 된다.
상기 점착제층에는, 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름의 200~380㎚의 파장영역의 분광투과율이 0~20%가 되도록, 점착제층에 자외선흡수제를 함유시키는 것이 바람직하다. 자외선흡수제의 함유비율로서는, 점착제층의 수지분에 대해서 0.01~20질량%가 바람직하다.
또, 상기 점착제층에는, 필요에 따라서 점착부여제, 연화제, 노화방지제, 전료, 염료 또는 안료 등의 착색제 등의 1종 이상을 적절히 배합할 수 있다. 점착부여제로서는, 로진계 수지, 테르펜 페놀 수지, 테르펜 수지, 방향족 탄화수소 변성 테르펜 수지, 석유 수지, 쿠마론ㆍ인덴 수지, 스타이렌계 수지, 페놀계 수지, 크실렌 수지 등을 들 수 있다. 연화제로서는, 프로세스 오일, 액상 고무, 가소제 등을 들 수 있다. 전료로서는, 실리카, 탈크, 점토, 탄산칼슘 등을 들 수 있다.
점착제층의 두께는, 특별히 제한 없지만, 통상 1~300㎛이면 되고, 바람직하게는 2~150㎛이며, 특히 바람직하게는 5~100㎛이다.
점착제층은, 표면기재필름의 편면에 직접 도포함으로써, 형성해도 되고, 또, 미리 박리시트의 박리제층면에 점착제를 도포, 건조시켜서 점착제층을 형성한 점착제층 부착 박리시트를 조제한 후, 그 박리시트의 점착제층의 표면과 표면기재필름과 접합함으로써, 표면기재필름의 편면에 형성해도 된다. 점착제층의 형성방법으로서는, 특별한 제한 없이 다양한 방법을 이용할 수 있으며, 예를 들면, 에어 나이프 코터, 블레이드 코터, 바 코터, 그라비아 코터, 롤 코터, 롤 나이프 코터, 커텐 코터, 다이 코터, 나이프 코터, 스크린 코터, 마이어바 코터, 키스 코터 등을 들 수 있다.
점착제층의 표면은, 박리시트로 덮는 것이 바람직하다. 또, 박리시트를 사용하지 않고, 표면기재필름의 표면에 박리제를 도포함으로써 박리성을 부여하고, 표면기재필름의 비박리성면에 점착제층이 형성되어 있는 점착필름을 작성하고, 그 점착필름을 박리성면과 점착제층의 표면이 접하도록 롤 감기로 해서 보존해도 된다. 이와 같이 해서, 점착제층의 표면을 보호할 수 있다
박리시트로서는, 어느 것을 사용해도 되고, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리아크릴레이트 등의 각종 수지로 이루어진 필름이나, 폴리에틸렌 라미네이트지, 폴리프로필렌 라미네이트지, 클레이 코트지, 수지 코트지, 그라신지, 상질지 등의 각종 종이재료를 기재로 하고, 이 기재의 점착제층과의 접합면에, 필요에 따라 박리처리가 실시된 것을 이용할 수 있다.
이 경우, 박리처리의 대표적인 예로서는, 실리콘계 수지, 장쇄 알킬계 수지, 불소계 수지 등의 박리제로 이루어진 박리제층의 형성을 들 수 있다.
박리시트의 두께는, 특별히 제한되지 않고, 적절히 선정하면 된다.
본 발명의 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름을 이용한 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름을 피착체에 첩부하기 위해서는, 매우 적합하게는 편면에 점착제층을 형성하고, 상기 점착제층의 표면에 박리시트가 덮여 있는 경우에는 이 박리시트를 벗겨내고, 상기 점착제층을 호일 등의 피착체의 표면에 밀착시킴으로써, 실행할 수 있다. 또, 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름의 편면에 점착제층이 형성되어 있지 않은 경우에는, 호일 등의 피착체의 표면에 점착제층을 형성해서, 해당 점착제층의 표면에 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름을 부착할 수도 있다.
<실시예>
다음에, 본 발명을 실시예에 의해 구체적으로 설명한다. 다만, 본 발명은, 이들의 예에 의해서, 하등 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
표면기재필름의 제조
밀도가 0.928g/㎤인 직쇄형상 저밀도 폴리에틸렌 수지 85질량부에, 밀도가 0.954g/㎤인 고밀도 폴리에틸렌 수지 15질량부를 혼합한 것을 원료로서, 인플레이션필름성형기를 이용하여, 두께 50㎛, 인장탄성률 250MPa의 폴리에틸렌 수지필름을 작성하였다.
아크릴계 공중합체의 제조
온도계, 교반기, 환류 냉각관, 질소가스 도입관을 구비한 반응장치에, 2-히드록시에틸아크릴레이트 54질량부, 아크릴산에틸 27질량부, 아세트산비닐 17질량부, 아크릴산 2질량부, 및 아세트산에틸 100질량부를 투입하고, 아조비스이소부틸로니트릴의 중합개시제의 존재 하 공중합시켜서, 중합평균분자량 800,000의 아크릴계 공중합체를 얻었다.
점착제층이 형성된 점착필름의 제조
상기의 폴리에틸렌수지필름인 표면기재필름의 편면에, 상기의 아크릴수지계 점착제의 수지성분 100질량부에 대해서 이소시아네이트계 가교제(일본폴리우레탄(주) 제품, 상품명 「콜로네이트 L」)를 5.0질량부 첨가한 혼합물을, 마이어 바로 건조 후의 도포량이 25㎛가 되도록 실온(25℃)에서 도포하고, 40℃에서 건조해서, 가교시킨 점착제층을 형성하였다. 그 후 상질지로 이루어진 지지체의 편면에 박리제로서 실리콘 수지를 도포하여 박리층을 형성해서 얻어진 박리시트(린텍(주) 제품, 상품명 「KGM-11S 흰색」)의 박리층과 상기 점착제층을 라미네이터를 이용해서 접합하고, 점착필름을 작성하였다.
<실시예 2>
밀도가 0.928g/㎤인 저밀도 폴리에틸렌 수지 70질량부에, 밀도가 0.954g/㎤인 고밀도 폴리에틸렌수지 30질량부를 혼합한 것을 원료로서, 인플레이션필름성형기를 이용하여, 두께 50㎛, 인장탄성률 340MPa의 폴리에틸렌 수지필름을 작성하였다. 이 폴리에틸렌 수지필름을 표면기재필름으로서 사용한 것 이외는, 실시예 1과 동일하게 해서, 점착필름을 작성하였다.
<실시예 3>
밀도가 0.928g/㎤인 저밀도 폴리에틸렌 수지 55질량부에, 밀도가 0.954g/㎤인 고밀도 폴리에틸렌 수지 45질량부를 혼합한 것을 원료로서, 인플레이션필름성형기를 이용하여, 두께 50㎛, 인장탄성률 380MPa의 폴리에틸렌 수지필름을 작성하였다. 이 폴리에틸렌 수지필름을 표면기재필름으로서 사용한 것 이외는, 실시예 1과 동일하게 해서, 점착필름을 작성하였다.
<실시예 4>
밀도가 0.928g/㎤인 저밀도 폴리에틸렌 수지 70질량부에, 밀도가 0.954g/㎤인 고밀도 폴리에틸렌 수지 30질량부를 혼합하고, 또한 이들 폴리에틸렌 수지 100질량부에 대해서 10질량부의 벤조트리아졸계 자외선흡수제(시바ㆍ스페셜티ㆍ케미컬즈(주) 제품, 상품명 「치누빈 326」, 2-(2'-히드록시-3'-제3부틸-5'-메틸페닐)-5-클로르벤조트리아졸)을 혼합한 것을 원료로서, 인플레이션필름성형기를 이용하여, 두께 50㎛, 인장탄성률 340MPa, 200~380㎚의 파장영역의 분광투과율 1% 미만의 폴리에틸렌 수지필름을 작성하였다. 이 폴리에틸렌 수지필름을 표면기재필름으로서 사용한 것 이외는, 실시예 1과 동일하게 해서, 점착필름을 작성하였다.
<비교예 1>
밀도가 0.928g/㎤인 저밀도 폴리에틸렌 수지를 원료로서, 인플레이션필름성형기를 이용하여, 두께 50㎛, 인장탄성률 210MPa의 폴리에틸렌 수지필름을 작성하였다.
점착필름의 물성의 측정
실시예 및 비교예에서 얻어진 표면기재필름 및 점착필름에 대해서, 하기에 나타낸 인장탄성률의 측정, 점착력의 측정, 선샤인웨더오미터(sunshine weather ometer)(이하, SW0M이라고 함)시험, 자동차 주행 후의 필름의 박리시험 및 피착체오염성시험을 실행하였다. 그 결과를 표 1에 나타냈다.
(1) 인장탄성률의 측정
상기 실시예 및 비교예에서 얻어진 폴리에틸렌 수지필름으로 얻어지는 시험편을 이용해서, JIS7127에 따라서, 인장탄성률을 측정하였다.
(2) 점착력의 측정
상기의 실시예 및 비교예에서 얻어진 점착필름에 대해서, 23℃, 50%RH 환경 하에서, JIS Z0237에 준거하여, 피착체는 알루미늄판에 도료(칸사이 페인트(주) 제품, 상품명 「마지크론 ALC-2-1」)를 도장한 것을 사용해서, 점착력을 측정하였다.
(3) SW0M시험
상기의 실시예 및 비교예에서 얻어진 점착필름을, SW0M(스가시험기(주) 제품, 상품명 「선샤인슈퍼롱라이프웨더오미터 WEL-SUN-HCH」)에 투입해서, 500시간 조사 후의 점착력을, 상기의 측정방법에 의해 측정하였다.
(4) 자동차 주행 후의 필름의 박리시험
상기의 실시예 및 비교예에서 얻어진 점착필름을 자동차(도요타자동차(주) 제품, 상품명 「셀시오」)의 알루미늄 휠의 표면에 첩부해서, 자동차를 시속 80km로, 60분간 주행시켰을 때의 점착필름의 박리를 하기의 기준에 따라 평가하였다.
0: 박리 없음
×: 박리 있음
(5) 피착체 오염성 시험
상기의 실시예 및 비교예에서 얻어진 점착필름을 알루미늄판에 도료(칸사이 페인트(주) 제품, 상품명 「마지크론 ALC-2-1」)를 도장한 피착체에 첩부하고, 그 상태에서 SW0M시험을 실행하고, SW0M시험 500시간 후에 꺼내어, 점착필름을 피착체로부터 박리했을 때의, 피착체의 오염상태를 하기의 기준에 따라 평가하였다.
0: 피착체의 오염 없음
×: 피착체의 오염 있음
실시예 1~3은, 인장탄성률이 250~380MPa의 필름을 표면기재필름으로서 사용하고 있으므로, 인장탄성률이 210MPa의 필름을 표면기재필름으로서 사용하고 있는 비교예 1과 비교하면, 점착력이 커지고 있으며, 자동차 주행에 의한 필름의 박리가 발생하지 않는다. 또 자외선흡수제를 첨가한 실시예 4는 SWOM시험 후의 점착력의 상승이 없고, 피착제 오염도 보이지 않는다. 이에 대해서, 비교예 1은, SWOM시험 후의 점착력 상승이 현저하고, 점착력의 응집파괴에 의한 피착체 오염이 관찰되었다.
본 발명의 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름용 표면기재필름은, 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름으로서 이용할 수 있다.
Claims (4)
- 인장탄성률이 220㎫ 내지 2200㎫인 표면 기재 필름의 편면에 점착제층이 형성되어 있고, 해당 점착제층에 사용되는 점착제가, 중량평균분자량 500,000 내지 1,100,000인 아크릴계 공중합체를 폴리이소시아네이트 화합물로 가교시켜서 얻어지는 아크릴수지계 점착제인 것을 특징으로 하는 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름.
- 제1항에 있어서, 폴리이소시아네이트 화합물의 사용량이 아크릴계 공중합체 100질량부에 대해서 0.01 내지 20질량부인 것을 특징으로 하는 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름.
- 제1항에 있어서, 200 내지 380㎚의 파장 영역의 분광 투과율이 0 내지 20%로 되도록 표면 기재 필름에 표면 기재 필름 100질량부에 대해서 0.01 내지 20질량부의 비율로 자외선 흡수제를 함유시키고 있는 것을 특징으로 하는 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름.
- 제1항에 있어서, 200 내지 380㎚의 파장 영역의 분광 투과율이 0 내지 20%로 되도록 점착제 층에 자외선 흡수제를 함유시키고 있는 것을 특징으로 하는 자동차 브레이크 디스크 녹방지필름.
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