KR101050405B1 - 스트레인드채널을 갖는 반도체장치 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 스트레인드 채널 효과를 극대화하면서도 짧은 채널 효과를 억제할 수 있고 리세스영역에 단결정막을 성장시킬 때 필드산화막 근처에서 패싯이 발생되는 것을 방지할 수 있는 반도체장치 제조 방법을 제공하기 위한 것으로, 본 발명의 반도체장치 제조 방법은 필드산화막이 형성된 실리콘기판 상에 게이트패턴을 형성하는 단계; 상기 게이트패턴의 양측벽에 게이트스페이서를 형성하는 단계; 상기 게이트스페이서 측벽에 더미게이트스페이서를 형성하는 단계; 상기 더미게이트스페이서와 필드산화막 사이의 실리콘기판을 리세스식각하여 양쪽 측면이 기울기 프로파일을 갖는 리세스영역을 형성하는 단계; 에피택셜 성장을 통해 소스영역 및 드레인영역이 되는 단결정막을 상기 리세스영역에 채우는 단계; 및 상기 더미게이트스페이서를 제거하는 단계를 포함하며, 상술한 본 발명은 더미게이트스페이서를 이용하여 리세스영역의 식각프로파일을 조절하므로써 채널 근접에 의한 스트레인 효과를 극대화하면서도 깊이 증가에 의해 발생하는 짧은 채널 효과를 억제할 수 있고, 또한, 리세스영역의 식각프로파일을 조절하므로써 필드산화막 근처에서의 패싯을 방지할 수 있다.
스트레인드채널, 리세스영역, 단결정막, 에피택셜성장, 리세스식각
Description
본 발명은 반도체장치 제조 방법에 관한 것으로서, 특히 스트레인드채널(Strained channel)을 갖는 반도체장치 제조 방법에 관한 것이다.
반도체 장치의 고직접화가 계속되면서 MOS 소자의 게이트절연막 두께 및 채널 길이도 계속 감소하고 있다. 게이트 절연막의 두께 감소 및 채널 길이의 감소는 캐리어인 전자 또는 정공의 이동도(mobility)를 증가시켜 소자의 속도 및 동작 전류가 증가한다.
그러나, 채널 길이의 감소는 짧은 채널 효과(short channel effect)를 일으키는 문제가 있으며, 게이트 절연막의 두께 감소는 게이트 누설 전류를 증가시킨다. 짧은 채널 효과를 개선하기 위해서는 채널 도핑을 증가시키게 되는데 이것은 캐리어의 이동을 방해하여 채널 길이의 감소에도 불구하고 캐리어 이동도의 개선이 저하되게 된다.
소자의 동작 속도 및 동작 전류를 개선하기 위해 채널에 스트레인을 유발하여 캐리어 이동도(mobility)를 증가시키려는 여러가지 방법이 제안되었다. 특히 게이트 측벽 근처의 소스/드레인 영역을 리세스(recess) 식각한 후 실리콘기판과 격자상수가 다른 4족 원소의 에피택셜 박막을 선택적으로 증착하여 채널에 스트레스(stress)를 인가하여 스트레인드채널(strained channel)을 형성하는 방법이 많이 연구되고 있다.
위와 같은 리세스된 소스/드레인 영역에 선택적 에피택셜 실리콘-저마늄(SiGe), 또는 실리콘-카본(SiC)을 채워서 스트레인드 채널을 만드는 종래기술을 도면과 함께 설명하면 다음과 같다.
도 1a 내지 도 1d는 종래기술에 따른 스트레인드채널을 갖는 반도체장치의 제조 방법을 도시한 도면이다.
도 1a에 도시된 바와 같이, 실리콘기판(11)에 소자간 절연을 위한 필드산화막(12)을 형성한 후, 게이트절연막(13), 게이트폴리실리콘막(14), 게이트금속막(15) 및 게이트하드마스크막(16)으로 이루어진 게이트패턴을 형성한다.
이어서, 게이트패턴의 측벽에 게이트스페이서(17)를 형성한 후, 소스 영역 및 드레인 영역으로 예정된 영역을 소정 깊이로 리세스(recess) 시켜 리세스영역(18)을 형성한다.
도 1b에 도시된 바와 같이, 선택적에피택셜성장(SEG) 공정에 의해 리세스 영역(18)에 단결정막(19)을 형성한다. 단결정막(19)은 실리콘기판과 격자 상수가 다른 실리콘저마늄(SiGe), 실리콘카본(SiC) 또는 실리콘저마늄카본(SiGeC) 등을 포함 한다.
위와 같은 단결정막(19)에 의해 유발되는 채널 스트레인의 크기는 저마늄(또는 카본)의 농도 증가, 게이트 스페이서 하부 측면 깊이(Lateral Depth)의 증가 및 하부 리세스(recess depth)의 증가에 따라 커진다.
그러나, 장치의 고집적화에 따라 채널 길이가 짧아지는 경우, 리세스를 깊게 하고 인시츄로 도핑하는 경우 접합깊이(Junction Depth)가 크므로 짧은 채널 효과에 의한 장치의 특성 악화 현상이 나타나게 된다. 다시 말하면, 스트레인드 채널 효과를 위해서는 리세스 깊이가 깊어야 하지만 그 깊이가 깊을수록 짧은 채널 효과가 악화되어 깊게 할 수 없는 기술적 모순에 봉착하게 된다.
이를 개선하기 위한 방법으로서, 도 1c 및 도 1d와 같이 언도우프드(un-doped)로 단결정막(20)을 먼저 증착한 후 후속에 이온 주입(도 1c의 화살표 참조))을 실시하여 불순물이 도핑된 단결정막(21A)을 형성하고 있다. 다른 방법으로서, 도시되지는 않았지만 언도우프드로 단결정막을 일부 증착을 하고 나머지 일부만 인시츄 도핑으로 스택(stack)을 쌓는 방법등이 사용되고 있으나, 이 방법들도 다음과 같은 문제점이 있다.
먼저 언도우프드로 증착을 하고 후속의 이온 주입을 실시하는 방법에서는 필드산화막 근처에서 나타나는 패싯(facet)에 의해 이온주입 깊이 및 프로파일의 조절이 어렵다. 즉 도 1c와 같이 언도우프드로 증착한 단결정막의 필드산화막 근처 패싯에 의해 도 1d와 같이 깊이 조절이 안된 도핑 프로파일이 나타나며, 이에 따라 짧은 채널 효과에 의한 장치의 특성 악화가 나타나며, 접합 누설 전류(Junction Leakage)가 증가하는 문제점이 있다.
언도우프드로 일부 증착하고, 필요로 하는 접합깊이 만큼만 인시츄 도핑된 단결정막을 증착하는 방법은 일부 개선의 효과는 있지만 여전히 패싯이 존재하는 상태이므로 도핑 프로파일의 조절이 어려운 부분은 완전히 개선되지 않는다. 특히 데이타 저장용 DRAM의 경우, 집적도의 증가에 따라 주변회로(Periperal)에 트랜지스터의 갯수가 급격히 증가하므로, 게이트패턴과 필드산화막간 거리가 가까워서, 즉 패싯 위치와 채널간 거리가 가까워서 패싯(facet)에 의한 영향이 커짐에 따라 이 방법에 의한 개선도 거의 실현되기 어렵다.
본 발명은 상기한 종래기술에 따른 문제점을 해결하기 위해 제안된 것으로서, 스트레인드 채널 효과를 극대화하면서도 짧은 채널 효과를 억제할 수 있는 반도체장치 제조 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 스트레인드 채널을 위한 리세스영역에 단결정막을 성장시킬 때 필드산화막 근처에서 패싯이 발생되는 것을 방지할 수 있는 반도체장치 제조 방법을 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 반도체장치 제조 방법은 실리콘기판 상에 게이트패턴을 형성하는 단계; 상기 게이트패턴의 양측벽에 게이트스페이서를 형성하는 단계; 상기 게이트스페이서 측벽에 더미게이트스페이서를 형성하는 단계; 상기 실리콘기판을 리세스식각하여 상기 게이트패턴 아래의 채널영역 방향으로 측면이 확장된 리세스영역을 형성하는 단계; 에피택셜 성장을 통해 소스영역 및 드레인영역이 되는 단결정막을 상기 리세스영역에 채우는 단계; 및 상기 더미게이트스페이서를 제거하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 반도체장치 제조 방법은 필드산화막이 형성된 실리콘기판 상에 게이트패턴을 형성하는 단계; 상기 게이트패턴의 양측벽에 게이트스페이서를 형성하는 단계; 상기 게이트스페이서 측벽에 더미게이트스페이서를 형성하는 단계; 상기 더미게이트스페이서와 필드산화막 사이의 실리콘기판을 리세스식각하여 양쪽 측면이 기울기 프로파일을 갖는 리세스영역을 형성하는 단계; 에피택셜 성장을 통해 소스영역 및 드레인영역이 되는 단결정막을 상기 리세스영역에 채우는 단계; 및 상기 더미게이트스페이서를 제거하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상술한 본 발명은 더미게이트스페이서를 이용하여 리세스영역의 식각프로파일을 조절하므로써 채널 근접에 의한 스트레인 효과를 극대화하면서도 깊이 증가에 의해 발생하는 짧은 채널 효과를 억제할 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 리세스영역의 식각프로파일을 조절하므로써 필드산화막 근처에서의 패싯을 방지할 수 있고, 더미 게이트 스페이서를 제거한 후 드러나는 단결정막의 표면은 종래기술보다 표면적이 증가하게 되어 면저항의 감소에 기여할 수 있다.
또한, 종래기술과 달리 박막 증착 장비에서 증착 직전에 인시츄(in-situ)로 리세스(recess) 식각을 실시하므로써 실리콘기판과 단결정막간의 계면을 깨끗하게 유지할 수 있다. 이에 따라 품질이 우수한 단결정막을 얻을 수 있으므로 접합 누설 전류(Junction Leakage Current)가 개선된 장치 특성을 얻는데 기여할 수 있다.
이하 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자가 본 발명의 기 술적 사상을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세히 설명하기 위하여, 본 발명의 가장 바람직한 실시예를 첨부도면을 참조하여 설명하기로 한다.
도 2a 내지 도 2e는 본 발명의 실시예에 따른 반도체장치의 스트레인드 채널 형성 방법을 도시한 도면이다.
도 2a에 도시된 바와 같이, 실리콘기판(31)에 소자간 절연을 위한 필드산화막(32)을 형성한다. 여기서, 필드산화막(32)은 STI 공정을 이용하여 형성할 수 있고, 필드산화막에 의해 활성영역이 정의된다.
이어서, 게이트절연막(33), 게이트폴리실리콘막(34), 게이트금속막(35) 및 게이트하드마스크막(36)으로 이루어진 게이트 패턴을 형성한다. 게이트패턴 아래에는 채널영역(C)이 형성된다.
이어서, 게이트패턴의 양측벽에 접하는 게이트스페이서(37)를 형성한다. 여기서, 게이트트스페이서(37)은 스페이서절연막을 증착한 후 에치백하여 형성할 수 있다. 게이트스페이서(37)로 사용되는 스페이서절연막은 질화막 또는 산화막을 단독으로 사용하거나 또는, 질화막과 산화막을 적층하여 사용할 수 있다.
도 2b에 도시된 바와 같이, 게이트스페이서(37)의 측벽에 더미 게이트스페이서(38)를 형성한다. 더미 게이트스페이서(38)는 후속 공정에서 제거가 가능한 물질로 형성한다. 예를 들어, 더미 게이트 스페이서(38)는 산화막 또는 산화막과 질화막의 적층막으로 구성될 수 있으나, 바람직하게는 산화막으로 형성된다. 더미 게이트트스페이서(38)은 산화막을 증착한 후 에치백하여 형성할 수 있다.
이와 같이, 더미 게이트스페이서(38)를 형성하면, 더미게이트스페이서(38)의 폭만큼 채널영역으로부터의 거리가 더 멀어진다.
도 2c에 도시된 바와 같이, 실리콘기판(31)을 선택적에피택셜성장 공정이 이루어질 박막 증착 장비에 장착한다.
이어서, 박막 증착 장비에서 식각 가스를 사용하여 더미 게이트 스페이서(38)의 하부 및 실리콘기판(31) 아래로 적절한 깊이가 리세스되도록 등방성 식각을 이용한 리세스 식각을 실시한다. 이때, 박막 증착 장비에 장착하기 전에 습식방법 또는 건식방법을 이용하거나, 또는 습식과 건식을 모두 사용하여 인시츄 세정 공정을 진행할 수 있다. 이러한 인시츄 세정 공정에 의해 자연산화막 및 기타 표면 물질을 모두 제거하여 깨끗한 실리콘기판 표면을 드러나게 하는 것이 중요하다. 세정공정시 게이트스페이서(37) 및 더미 게이트 스페이서(38)의 손실을 최소화할 수 있는 선택비가 좋은 가스 또는 용액을 사용한다. 세정공정은 상온부터 600℃ 이하의 낮은 온도 범위에서 진행한다.
위와 같은 등방성 식각에 의해 일정 깊이의 리세스영역(39)이 형성되며, 리세스영역은 양쪽 측벽은 기울기를 갖고, 바닥면은 평탄할 수 있다. 부연 설명하면, 리세스영역(39)은 게이트스페이서(37) 하부에서는 채널영역(C)에 가깝고 깊이가 깊어질수록 채널영역(C)과 멀어지는 기울기(Slope)의 식각 프로파일을 갖는다.
리세스 식각을 위한 식각 가스는 염화수소(HCl), 염소(Cl2) 등의 실리콘기판을 등방성으로 식각이 가능한 가스를 사용한다.
리세스 식각은 후속 증착과 진공 상태가 깨지지 않는 상황에서 별도의 챔버 를 사용할 수 있고, 또한 리세스 식각은 후속 증착과 진공 상태가 깨지지 않는 상태에서 별도의 등방성 습식 용액을 사용할 수 있다.
리세스 식각의 깊이는 얻고자 하는 소자 특성에 필요한 채널에 인가될 스트레스(stress)의 양에 따라 결정된다. 바람직하게는 100∼1000Å의 깊이이다.
리세스 식각의 옆면 식각 거리는 게이트 스페이서(37)의 두께, 채널 길이, 게이트패턴의 높이등을 고려하여 최대한 깊게 들어가도록 조절한다.
리세스 식각은 게이트 스페이서(37) 또는 더미 게이트 스페이서(38)의 하부에 위치하도록 소자 특성에 따라 조절 가능하며, 필드산화막(32) 측면에서는 실리콘기판의 일부가 잔류하도록 조절한다.
리세스 식각이 완료되면, 도 2d에 도시된 바와 같이, 연속적으로 선택적 에피택셜 성장 공정을 진행하여 리세스 영역(39)에 소스영역 및 드레인영역이 되는 단결정막(40)을 성장시킨다. 단결정막(40)은 실리콘 기판(31)과 격자 상수가 다른 실리콘저마늄(SiGe), 실리콘카본(SiC), 실리콘저마늄카본(SiGeC) 등의 단일막, 실리콘막/실리콘저마늄막(또는 실리콘-카본)/실리콘막의 스택(stack)일 수 있다. PMOS 장치인 경우는 캐리어인 홀(hole)의 이동도를 높이기 위해 실리콘 기판보다 격자상수가 커서 압축 스트레스(compressive stress)를 유발하는 인시츄 붕소(Boron) 도핑된 에피택셜 실리콘저마늄막(또는 실리콘막/실리콘저마늄막의 스택)을 사용하며, NMOS 장치의 경우는 캐리어인 전자(electron)의 이동도를 높이기 위해 실리콘 기판보다 격자 상수가 작아서 인장 스트레스(tensile stress)를 유발하는 인시츄로 인(P) 또는 비소(As)가 도핑된 에피택셜 실리콘카본막 (또는 실리콘막 /실리콘카본막의 스택)을 사용한다.
단결정막(40)은 LPCVD(Low Pressure CVD), VLPCVD(Very Low Pressure CVD), PE-CVD(Plasma Enhanced-CVD), UHVCVD(Ultrahigh Vacuum CVD), RTCVD(Rapid Thermal CVD), APCVD(Atmosphere Pressure CVD), MBE(Molecular Beam Epitaxy) 등의 장비에서 형성된다.
단결정막(40)의 증착 온도는 400∼800℃ 범위이다.
위와 같이 선택적에피택셜성장을 통해 성장되는 단결정막(40)은 패싯(facet)이 형성되지 않아 인시츄(in-situ)의 방법으로 도핑을 하거나, 또는 도핑을 하지 않고 후속 이온주입으로 도펀트(dopant) 프로파일을 조절하는 것이 가능하다.
단결정막(40)은 더미 게이트 스페이서(38)의 하단부보다 높게 형성되어 후속 더미 게이트 스페이서의 제거후 표면적이 증가하여 면저항 감소가 가능하다.
위와 같은 단결정막(40)에 의해 유발되는 채널 스트레인의 크기는 저마늄(또는 카본)의 농도 증가, 게이트 스페이서 하부 측면 깊이(Lateral Depth)의 증가 및 하부 리세스(recess depth)의 증가에 따라 커진다. 저마늄 및 카본 농도는 장치 특성에 따라 결정되며, 바람직하게는 저마늄의 경우 5%∼50%, 카본의 경우 0.1%∼10% 범위이다.
단결정막(40)은 더미(dummy) 게이트 스페이서의 하단부 이상의 두께로 증착되어, 후속 공정에서 더미 게이트 스페이서를 제거했을때 약간 높게 형성되도록 한다. 단결정막의 두께는 리세스 깊이 및 소자 특성에 따라 결정되는 것으로, 바람직하게는 100∼2000Å의 범위이다.
또한, 단결정막(40)은 인시츄로 도핑을 하거나, 도핑을 하지 않고 후속에서 이온주입에 의해 도핑을 할 수도 있다. 이온 주입의 경우 더미(dummy) 게이트 스페이서 제거 전, 또는 제거후에 하는 것을 선택함으로서 장치의 특성 조절이 가능하다.
상술한 도 2c 및 도 2d에 도시된 것처럼, 리세스식각 및 단결정막 증착이 연속으로 실시됨에 따라 실리콘 기판(31)과 단결정막(40)간 계면 결함이 억제되며, 단결정막(40)의 결함도 억제된다.
도 2e에 도시된 바와 같이, 더미 게이트 스페이서(38)를 제거한 후, 후속의 장치 제조 공정을 실시하여 스트레인드 채널을 갖는 장치를 완성한다.
더미 게이트 스페이서(38)는 단결정막(40) 증착 후 바로 제거하거나 또는 더미 게이트 스페이서(38)를 이용하여 채널영역(C)에 대한 영향을 줄이면서 추가의 이온 주입등으로 저항을 감소시키는 것이 가능하다.
후속하여 실리사이드를 더 형성할 수 있다. 티타늄 실리사이드(TiSi2), 코발트 실리사이드(CoSi2), 니켈 실리사이드(NiSi) 등을 사용하여 소스 영역 및 드레인 영역의 면저항을 감소시킬 수 있다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 단결정막 성장후의 상태를 촬영한 사진으로서, 필드산화막 근처에서 패싯없이 단결정막(SiGe)이 성장되고 있음을 알 수 있다. 아울러, 필드산화막 근처에서 일정량의 실리콘기판을 잔류시키면서 기울기를 갖고 리세스영역이 형성되고 있음을 알 수 있다.
상술한 본 발명에서는 후속 공정에서 제거될 수 있는 물질을 사용한 더미(dummy) 게이트 스페이서를 구비한 상태에서 박막 증착 장비에서의 식각 가스로 인시츄(In-situ) 리세스(recess) 식각을 진행함으로써 게이트 스페이서에 가까운 하부에서는 채널에 가깝게 형성되고, 리세스영역의 깊이가 깊어질수록 채널에서 멀게 형성되도록 프로파일을 조절하여 스트레인채널 효과를 극대화하면서도 짧은 채널 효과를 억제한다. 또한 필드산화막 근처의 패싯(facet)을 방지하며, 더미 게이트 스페이서를 제거한 후 드러나는 단결정막 표면의 표면적 증가로 면저항의 감소에 기여할 수 있고, 인시츄 리세스 식각 방법에 의해 품질이 우수한 단결정막을 얻을 수 있다.
본 발명에서는 게이트 스페이서 형성 후, 별도의 식각 장비에서 리세스 식각을 하던 방식과 달리, 게이트 스페이서 위에 후속 공정에서 제거될 수 있는 더미 게이트 스페이서를 추가로 형성한 상태에서 박막 증착 장비에서 염화수소(HCl), 염소(Cl2)와 같은 식각 가스를 사용하여 인시츄(In-situ)로 등방성의 리세스(recess) 식각을 실시한다. 하여 게이트 스페이서의 가까운 하부에서는 채널에 가깝게 형성되고, 깊어질수록 멀게 형성되도록 식각 프로파일을 조절하여, 채널에의 근접에 의해 스트레인 효과를 극대화하면서도 깊이 증가에 의해 발생하는 짧은 채널 효과를 억제할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 더미 스페이서 하부로의 리세스 식각으로 필드산화막 옆면에 실리콘기판의 일부가 잔류하므로 종래 기술에서 문제가 되는 패싯(facet)을 방지할 수 있으며, 더미 게이트 스페이서를 제거한 후 드러나는 선택 적 에피 박막 표면은 기존 기술에서보다 표면적이 증가하게 되어 면저항의 감소에 기여할 수 있다.
또한, 종래 기술과 달리 박막 증착 장비에서 증착 직전에 인시츄(in-situ)로 리세스(recess)를 형성하므로 기판과 박막간의 계면을 깨끗하게 유지할 수 있으므로 품질이 우수한 선택적 에피 박막을 얻을 수 있어 누설 전류(Junction Leakage Current)가 개선된 소자 특성을 얻을 수 있다.
또한, 본 발명에서와 같이 리세스 식각과 증착을 일관공정으로 함으로써 공정시간을 단축할 수 있다.
본 발명의 기술 사상은 상기 바람직한 실시예에 따라 구체적으로 기술되었으나, 상기 실시예는 그 설명을 위한 것이며, 그 제한을 위한 것이 아님을 주의하여야 한다. 또한, 본 발명의 기술분야의 통상의 전문가라면 본 발명의 기술사상의 범위내의 다양한 실시예가 가능함을 이해할 수 있을 것이다.
도 1a 내지 도 1d는 종래기술에 따른 스트레인드채널을 갖는 반도체장치의 제조 방법을 도시한 도면.
도 2a 내지 도 2e는 본 발명의 실시예에 따른 반도체장치의 스트레인드 채널 형성 방법을 도시한 도면.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 단결정막 성장후의 상태를 촬영한 사진.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명
31 : 실리콘기판 32 : 필드산화막
37 : 게이트스페이서 38 : 더미게이트스페이서
39 : 리세스영역 40 : 단결정막
Claims (18)
- 실리콘기판 상에 게이트패턴을 형성하는 단계;상기 게이트패턴의 양측벽에 게이트스페이서를 형성하는 단계;상기 게이트스페이서 측벽에 더미게이트스페이서를 형성하는 단계;상기 실리콘기판을 리세스식각하여 상기 게이트패턴 아래의 채널영역 방향으로 측면이 확장된 리세스영역을 형성하는 단계;에피택셜 성장을 통해 소스영역 및 드레인영역이 되는 단결정막을 상기 리세스영역에 채우는 단계; 및상기 더미게이트스페이서를 제거하는 단계를 포함하는 반도체장치 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 리세스영역의 측면은,상기 게이트스페이서 아래에서는 상기 채널영역에 근접하고 깊이가 깊어질수록 상기 채널영역으로부터 멀어지는 기울기를 갖는 반도체장치 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 더미게이트스페이서는산화막을 포함하는 반도체장치 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 리세스영역을 형성하는 단계는 등방성 식각으로 진행하는 반도체장치 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 리세스영역을 형성하는 단계는 상기 에피택셜 성장이 이루어지는 증착장비에 상기 실리콘기판을 장착한 후에 인시튜로 진행하는 반도체장치 제조 방법.
- 제5항에 있어서,상기 증착장비에 장착하기 전에 세정 공정을 실시하는 반도체장치 제조 방법.
- 제6항에 있어서,상기 세정공정은 습식, 건식 또는 습식과 건식을 혼용하여 진행하는 반도체장치 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 에피택셜성장 공정시, 상기 단결정막은 상기 더미게이트스페이서와 실리콘기판의 접촉면보다 높은 두께를 갖도록 성장시키는 반도체장치 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 단결정막은, 실리콘저마늄막, 실리콘카본막 및 실리콘저마늄카본막으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 적어도 어느 하나로 형성하는 반도체장치 제조 방법.
- 필드산화막이 형성된 실리콘기판 상에 게이트패턴을 형성하는 단계;상기 게이트패턴의 양측벽에 게이트스페이서를 형성하는 단계;상기 게이트스페이서 측벽에 더미게이트스페이서를 형성하는 단계;상기 더미게이트스페이서와 필드산화막 사이의 실리콘기판을 리세스식각하여 양쪽 측면이 기울기 프로파일을 갖는 리세스영역을 형성하는 단계;에피택셜 성장을 통해 소스영역 및 드레인영역이 되는 단결정막을 상기 리세스영역에 채우는 단계; 및상기 더미게이트스페이서를 제거하는 단계를 포함하는 반도체장치 제조 방법.
- 제10항에 있어서,상기 리세스영역의 양쪽 측면은,상기 게이트스페이서 아래에서는 채널영역에 근접하고 깊이가 깊어질수록 상기 채널영역으로부터 멀어지는 기울기를 갖는 반도체장치 제조 방법.
- 제10항에 있어서,상기 더미게이트스페이서는산화막을 포함하는 반도체장치 제조 방법.
- 제10항에 있어서,상기 리세스영역을 형성하는 단계는 등방성 식각으로 진행하는 반도체장치 제조 방법.
- 제10항에 있어서,상기 리세스영역을 형성하는 단계는 상기 에피택셜 성장이 이루어지는 증착장비에 상기 실리콘기판을 장착한 후에 인시튜로 진행하는 반도체장치 제조 방법.
- 제14항에 있어서,상기 증착장비에 장착하기 전에 세정 공정을 실시하는 반도체장치 제조 방법.
- 제15항에 있어서,상기 세정공정은 습식, 건식 또는 습식과 건식을 혼용하여 진행하는 반도체장치 제조 방법.
- 제10항에 있어서,상기 에피택셜성장 공정시, 상기 단결정막은 상기 더미게이트스페이서와 실리콘기판의 접촉면보다 높은 두께를 갖도록 성장시키는 반도체장치 제조 방법.
- 제10항에 있어서,상기 단결정막은, 실리콘저마늄막, 실리콘카본막 및 실리콘저마늄카본막으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 적어도 어느 하나로 형성하는 반도체장치 제조 방법.
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