KR100993270B1

KR100993270B1 - 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어장치 및 그 제어방법

Info

Publication number: KR100993270B1
Application number: KR1020080091929A
Authority: KR
Inventors: 김동욱; 원상철; 김주만; 김영수; 김규현; 김진호; 김세훈
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2007-09-20
Filing date: 2008-09-19
Publication date: 2010-11-10
Also published as: EP2205368A2; US8527093B2; WO2009038399A3; EP2205368A4; WO2009038399A2; JP2010538947A; US20110000866A1; KR20090031275A; EP2205368B1

Abstract

본 발명의 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어장치 및 그 제어방법은 불균일한 냉각에 의해 발생되는 슬라브의 벤딩량을 신속하게 측정하여 크레인의 통이 슬라브를 정확하게 파지할 수 있도록 해줌으로써, 크레인 작업 중에 슬라브가 추락하는 재해사고를 사전에 방지할 수 있도록 해준다.

이러한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 제어장치는, 슬라브(S)의 측면을 파지하는 크레인(10)의 통(11)에 설치되어 상기 슬라브(S)의 벤딩에 의해 발생되는 공극을 검출하는 측면 감지수단(20); 상기 슬라브(S)와 크레인(10) 사이의 거리를 감지하는 거리 감지수단(30); 및 상기 측면 감지수단(20) 및 거리 감지수단(30)에 의해서 검출된 상기 슬라브(S)의 벤딩에 의한 공극 정보를 이용하여 상기 통(11)의 최종 그립 위치를 조절하는 제어부(40);를 포함한다.

슬라브, 벤딩, 크레인, 통, 레이저, 비전

Description

슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어장치 및 그 제어방법{APPARTUS FOR CONTROLLING THE POSITION OF CRANE TONG ACCORDING TO SLAB BENDING AND THE METHOD THEREOF}

본 발명은 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어장치 및 그 제어방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 불균일한 냉각에 의해 발생되는 슬라브 벤딩량을 신속하게 측정하여 크레인이 슬라브를 정확하게 파지할 수 있도록 해주는 제어장치 및 그 제어방법에 관한 것이다.

일반적인 크레인의 제어 시스템은 크레인 동작의 스케줄 및 이를 위한 각종 작업 정보를 가지고 있는 작업지시 시스템과, 상기 작업지시 시스템에 의해서 작동되는 크레인으로 이루어져 있으며, 상기 크레인은 작업자가 직접 운전하는 유인 크레인과 자동으로 운전되는 무인 크레인으로 구분된다.

상기 크레인은 작업지시 시스템으로부터 전송받은 정보(도착한 차량에 적재된 슬라브의 총 매수, 강종, 크기 등)에 의해서 주행/횡행하면서 슬라브를 목적지로 이송한다.

따라서, 종래에는 슬라브가 적재된 차량이 도착하면, 작업지시 시스템은 현 재 도착한 차량에 적재된 슬라브에 대한 작업 정보를 가지고 해당 목적지로 이송될 수 있도록 크레인을 작동시키며, 이때 상기 크레인은 차량에 적재된 슬라브를 1매 또는 2매 이상 동시에 이송시킬 수 있다. 슬라브를 이송할 때에는 작업의 안전을 위하여 크레인의 통은 슬라브의 양 측면 중앙부를 정확히 파지하여야 한다.

그러나, 슬라브의 불균일한 냉각에 의해 벤딩(bending)이 발생하였음에도 불구하고 이러한 벤딩량을 고려함이 없이 크레인이 작업지시 시스템으로부터 전송받은 작업 정보에만 근거하여 해당 슬라브를 파지하게 되면, 크레인의 통이 슬라브의 측면 중앙부를 정확히 파지하지 못하게 된다.

그 결과, 이송 도중에 슬라브가 크레인으로부터 추락하게 되어 고가의 완제품에 손상을 줄 뿐만 아니라 대형사고 및 재해의 위험이 항상 내재하는 문제점이 있었다.

본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위하여 개발된 것으로서, 적재된 슬라브의 벤딩 상태를 신속하게 감지하고 이에 따라 크레인의 통 위치를 조절함으로써, 크레인의 통이 이송대상 슬라브의 측면 중앙부를 정확히 파지할 수 있도록 해주는 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어장치 및 그 제어방법을 제공하는데 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징적인 기술구성은 다음과 같다.

본 발명의 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어장치는, 슬라브의 측면을 파지하는 크레인의 통에 설치되어 상기 슬라브의 벤딩에 의해 발생되는 공극을 검출하는 측면 감지수단; 상기 슬라브와 크레인 사이의 거리를 감지하는 거리 감지수단; 및 상기 측면 감지수단 및 거리 감지수단에 의해서 검출된 상기 슬라브의 벤딩에 의한 공극 정보를 이용하여 상기 통의 최종 그립 위치를 조절하는 제어부를 포함하여 구성된다.

또한, 본 발명에 따른 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어방법은, 슬라브에 관한 작업 정보를 작업지시 시스템으로부터 수신받아 크레인의 통을 이동시키는 단계; 상기 슬라브로 크레인의 통을 이동시키는 동안에 측면 감지수단과 거리 감지수단을 이용하여 상기 슬라브의 벤딩에 의해 발생된 공극에 관한 정보를 검출하는 단계; 및 상기 작업 정보에 의해 결정된 통의 초기 그립 위치에 상기 검출된 슬라브의 공극 정보를 반영하여 통의 최종 그립 위치를 계산하고, 이 최종 그립 위치로 크레인의 통을 이동시키는 단계;를 포함하여 구성된다.

이와 같이 구성된 본 발명에 따르면, 크레인으로 슬라브를 파지할 때 상기 슬라브의 벤딩량을 측정하고, 이 슬라브의 벤딩량을 고려하여 크레인의 통의 그립 위치를 최종 결정함으로써, 벤딩된 슬라브의 파지 불량으로 인한 추락 사고를 미연에 방지할 수 있다.

그 결과, 슬라브의 추락 사고로 인해 완제품인 슬라브가 손상되는 것을 방지하여 생산성을 높여줄 뿐만 아니라, 슬라브의 추락 사고에 따른 산업 재해도 방지할 수 있다.

또한, 크레인의 통이 슬라브를 파지하기 위한 그립 위치로 이동하는 통상의 과정 내에 슬라브의 벤딩량을 신속하게 측정하므로, 작업 시간을 지연시키지 아니하고도 정확한 슬라브의 파지를 보장해 준다.

이하에서 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 기술구성을 보다 상세히 설명한다.

도 1은 일반적인 슬라브의 벤딩 과정을 나타낸다. 차량에 의해서 이송되는 슬라브는 고온으로서 차량에 적재된 상태로 이송 중에 냉각된다. 슬라브가 냉각될 때 그 적재 상태에 따라 상부면과 하부면 사이의 온도 차이가 발생하고, 이로 인하여 서로 다른 팽창과 수축 현상이 발생하게 된다. 그 결과, 슬라브(S)가 휘어지는 벤딩 현상이 발생하게 되는 것이다.

예를 들어, 하나의 슬라브(S)가 그 하부면은 고온의 슬라브와 접촉되어 있고 상부면은 저온의 대기와 접촉되어 있다면, 상, 하부면의 온도 차이에 따른 냉각의 불균일로 인해 도 1에 도시된 바와 같이 슬라브(S)의 양 끝부분이 위로 휘어지는 벤딩이 발생하게 된다.

이와 같이 슬라브(S)의 벤딩이 발생되면 슬라브와 슬라브 사이에 공극(G)이 생기게 되는데, 이 공극(G)의 크기는 슬라브의 벤딩량에 비례하여 증가한다. 공극(G)이 발생하게 되면 슬라브(S)의 측면 중앙부의 위치가 변경되므로, 정확한 파지를 위해서는 크레인의 통의 그립 위치도 변경할 필요가 있다.

만약 크레인의 통의 그립 위치를 변경하지 아니하고 초기의 작업 정보에만 근거하여 크레인 작업을 하게 되면, 원하는 갯수 만큼의 슬라브를 파지하지 못하게 되거나, 슬라브를 불안정하게 파지하게 되어 이송 중 낙하 사고를 야기할 수 있다는 점은 이미 상기한 바와 같다.

본 발명의 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어장치는 상기한 문제점을 해결하기 위해 제안된 것인 바, 그 구체적인 기술구성을 도 2 내지 도 6을 참조로 상세히 설명한다.

도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제어장치는 크게 슬라브(S)의 측면을 파지하는 크레인(10)의 통(11) 끝단에 설치되어 슬라브(S)의 벤딩에 의해 발생되는 공극을 검출하는 측면 감지수단(20); 상기 크레인(10) 상에 설치되어 슬라브(S)와 크레인(10) 사이의 거리를 감지하는 거리 감지수단(30); 및 상기 측면 감지수단(20) 및 거리 감지수단(30)에 의해서 검출된 슬라브(S)의 벤딩에 의한 공극 정보를 이용하여 통(11)의 최종 그립 위치를 조절하는 제어부(40);로 구성된다.

상기 측면 감지수단(20)은 상기 슬라브(S)의 측면을 따라 이동하면서 레이저를 조사하고 이를 감지하는 레이저 센서(21)와, 상기 슬라브(S)의 측면을 따라 이동하면서 영상을 촬영하는 비전 센서(22)가 포함된다. 상기 레이저 센서(21)는 레이저의 반사를 이용하여 슬라브까지의 거리를 측정하는데 사용되며, 상기 비전 센서(22)는 슬라브의 측면을 영상 촬영하고 영상처리 기법을 통해 공극의 위치를 찾아내는데 사용된다.

상기 거리 감지수단(30)은 상기 크레인(10)의 상부에 장착되어, 크레인(10)에 따라 이동하면서 상기 슬라브(S)의 상면에 레이저를 조사하고 이를 감지하는 레이저 센서로 구성된다. 이 레이저 센서는 상기 측면 감지수단(20)의 구성요소인 레이저 센서(21)와 동일한 것으로서, 크레인(10)과 슬라브(S) 사이의 거리를 측정하는데 사용된다.

상기 제어부(40)는 이송 대상인 슬라브(S)의 정보(슬라브의 매수, 강종, 크기, 무게, 목적지 등)를 전송받기 위해 작업지시 시스템(50)과 송/수신 가능하도록 연결된다. 제어부(40)는 상기 측면 감지수단(20) 및 거리 감지수단(30)으로부터 전송된 슬라브의 벤딩에 따른 공극 정보와 상기 작업지시 시스템(50)으로부터 전송된 작업 정보를 종합하여 통(11)의 최종 그립 위치와 이에 따른 이동 거리를 계산한 다음 크레인(10)의 통(11)을 상기 최종 그립 위치로 이동시킨다.

또한, 상기 제어부(40)는 상기 크레인(10)이 작업자가 직접 운전하는 유인 크레인인 경우에 통(11)의 현재 위치와 최종 그립 위치 등을 실시간으로 제공하기 위하여 크레인(10) 내에 설치된 크레인 모니터부(60)와 연결된다.

본 발명에 따른 제어장치가 측면 감지수단(20)과 거리 감지수단(30)를 이용하여 슬라브의 공극 위치, 크기 등과 같은 정보를 검출하는 과정을 설명한다. 도 3은 측면 감지수단(20)의 레이저 센서(21)에 의한 검출 과정을 나타내고, 도 4는 측면 감지수단(20)의 비전 센서(22)에 의한 검출 과정을 나타낸다.

먼저, 도 3에 도시된 바와 같이 상기 레이저 센서(21)는 복수 개가 적재된 슬라브(S)의 측면을 따라 Z 방향으로 이동하면서 슬라브(S)를 향해 X 방향으로 레이저를 조사한다. 조사된 레이저는 슬라브(S)의 측면으로부터 반사되고 레이저 센서(21)는 이를 감지하여 슬라브(S) 측면까지의 거리를 측정한다.

만약 적재된 슬라브(S)의 사이에 벤딩에 의한 공극이 존재하게 되면 조사된 레이저가 슬라브(S) 사이로 관통하게 되므로, 도 3의 그래프에서 보듯이 레이저 센서(21)가 일정 시간 동안에 반사된 레이저를 감지하지 못하게 되어 거리가 무한대로 측정된다. 이를 통해 공극의 존재를 검출하게 된다.

이때, 상기 거리 감지수단(30)은 크레인의 이동에 따라 적재된 슬라브(S)의 상면에 레이저를 조사하고 이로부터 반사된 레이저를 감지함으로써 슬라브(S)까지의 거리를 실시간으로 측정한다. 따라서, 상기 측면 감지수단(20)의 레이저 센서(21)가 레이저를 감지하지 못하게 된 시점(공극의 시작점)부터 다시 레이저를 감 지하게 된 시점(공극의 끝지점)까지의 시간 동안에 상기 거리 감지수단(30)에 의해 측정되는 슬라브(S)까지의 거리 차이를 이용하여 검출된 공극(G)의 크기를 계산할 수 있다.

본 발명에서 슬라브까지의 거리를 측정하는데 사용되는 레이저 센서는 동일한 기능을 수행할 수 있는 초음파 센서 등으로 대체 가능하다.

한편, 도 4에 도시된 바와 같이 상기 비전 센서(22)는 라인 패턴 발생부(23)와 영상 촬영부(24)로 구성된다. 비전 센서(22)가 복수 개가 적재된 슬라브(S)의 측면을 따라 Z 방향으로 이동하는 동안에 상기 라인 패턴 발생부(23)는 슬라브(S)의 측면에 레이저를 조사하여 일정한 라인 패턴을 형성하고, 상기 영상 촬영부(24)는 이 라인 패턴이 포함된 슬라브(S)의 측면 영상을 연속적으로 촬영하게 된다.

촬영된 이미지를 조합하면 도 4에 예시된 이미지에서 보듯이 공극(G)이 존재하는 부분에서 라인 패턴이 끊어진 형태로 나타나는 영상을 얻게 되고, 이를 통해 공극의 존재를 검출하게 된다. 비전 센서(22)에 의해 검출된 공극(G)의 크기는 상기 거리 감지수단(30)에 의해 계산되는데, 그 상세한 방법은 도 4를 참조로 상술한 바와 동일하다.

본 발명은 측면 감지수단(20)을 구성하는 레이저 센서(21)와 비전 센서(22)에서 검출된 각각의 공극 정보를 비교하여 상호 불일치한 부분을 보정함으로써 더욱 정확한 공극 정보를 얻을 수 있도록 구성될 수 있는 바, 이에 대한 상세한 방법은 도 7을 참조로 후술하기로 한다.

도 5는 본 발명의 제어장치가 상기 측면 감지수단(20) 및 거리 감지수단(30)에 의해서 검출된 슬라브(S)의 벤딩에 의한 공극 정보를 이용하여 상기 크레인(10)의 최종 그립 위치를 조절하는 과정을 나타낸다.

제어부(40)는 작업지시 시스템(50)으로부터 전송받은 작업 정보를 이용하여 크레인(10)의 통(11)의 초기 그립 위치(A)를 결정하고, 이를 목표로 크레인(10)의 통(11)을 하강시킨다. 크레인(10)의 통(11)을 하강시키는 동안에 상기 측면 감지수단(20)과 거리 감지수단(30)에 의해 측정된 공극 정보를 얻게 되는데, 이 공극 정보에 의하면 복수 개가 적재된 슬라브(S)에는 2개의 공극(G)이 존재하고 각각의 크기는 d₁, d₂이다. 이러한 공극 정보를 반영하여 공극 크기의 총합인 d₁ + d₂ 만큼을 반영한 최종 그립 위치(B)를 계산하고, 크레인(10)의 통(11)을 이 최종 그립 위치(B)로 하강시킨다.

이와 같이, 슬라브(S)에 존재하는 공극(G)에 관한 정보를 검출하고, 이 공극 정보를 반영하여 최종 그립 위치를 계산하는 본 발명의 모든 과정은 크레인(10)의 통(11)을 초기 그립 위치(A)로 이동시키는 시간 동안에 이루어지므로, 본 발명의 제어를 위하여 별도의 추가 시간이 소요되지는 아니한다.

도 6에는 유인 크레인에 설치되어 크레인의 통의 현재 위치와 최종 그립 위치 등을 실시간으로 제공하는 크레인 모니터부(60)의 예시 화면을 나타낸다.

화면의 중앙에는 공극 정보가 반영된 통의 최종 그립 위치(61)와 하강 중인 통의 현재 위치(62)와 공극의 크기 총합(63)이 디지털로 표시되고, 화면의 양 측면 에는 상기 통의 최종 그립 위치(64), 통의 현재 위치(65), 각 공극의 크기(66)가 아날로그로 표시된다. 그리고, 화면의 상단에는 상기 비전 센서(22)로 촬용한 슬라브 측면의 영상 화면이 출력된다. 운전자는 이와 같이 구성된 크레인 모니터부(60)를 보면서 크레인의 통을 이동시킬 수 있다.

마지막으로, 이상에서 설명한 본 발명의 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어장치를 사용하여 크레인의 통의 최종 그립 위치를 제어하는 방법에 대해 도 7을 참조로 상세히 설명한다.

먼저, 제어부는 작업지시 시스템으로부터 작업 정보를 수신받은 후에 초기 그립 위치로 크레인의 통을 이동시킨다(S10).

공극 정보를 검출하기 위하여 측면 감지수단을 구성하는 2가지 센서인 레이저 센서와 비전 센서를 초기화시킨다(S20,S30).

상기 슬라브의 초기 그립 위치로 크레인을 이동시키는 동안에 측면 감지수단과 거리 감지수단을 이용하여 상기 슬라브의 벤딩에 의해 발생된 공극에 관한 정보를 검출한다(S40,S50).

이때, 상기 레이저 센서는 거리 차이를 이용하여 슬라브 측면에 발생된 공극을 검출하고, 상기 비전 센서는 영상처리 기법을 통해 슬라브 측면에 발생된 공극을 검출한다. 또한, 상기 거리 감지수단은 슬라브의 상면과 크레인 사이의 거리를 이용하여 상기 측면 감지수단에 의해 검출된 각 공극의 크기를 계산한다. 측면 감지수단과 거리 감지수단에 대한 상세한 설명은 도 3 및 도 4를 참조로 상술한 바와 같다.

공극 정보에 대한 검출이 완료되면, 상기 레이저 센서와 비전 센서에 의해 검출된 각각의 공극 정보를 비교하여 일치 여부를 판단한다(S60).

비교 결과, 양 공극 정보가 불일치하는 경우에는 이를 보정하여 최종 공극 정보를 만든다(S70). 보정 방법에는 양 공극 정보 중에서 일치하는 부분만을 선택하는 방법(AND 조합), 양 공극 정보에서 검출된 모든 공극을 포함하는 방법(OR 조합)이 있다. 또한, 어느 한쪽의 공극 정보를 기준으로 다른 한쪽을 보충하는 방법이 있을 수 있다. 예를 들어, 비전 센서에 의해 검출된 공극 정보가 상대적으로 정확도가 우수하다고 인정되는 경우에는 비전 센서에 의해 검출된 공극 정보를 기본으로 하고, 여기에 레이저 센서로부터 검출된 공극 정보 중에서 일정한 크기 이상의 공극만을 선택하여 보충한다.

양 공극 정보가 일치하거나, S70 에서 공극 정보의 보정이 완료된 때에는 모든 공극의 크기를 합산하고, 그 공극 크기의 총합이 기준치 이상인 예외상황에 해당되는지 여부를 판단한다(S80). 상기 기준치는 공극의 크기가 너무 커서 작업 대상인 슬라브 모두를 파지할 수 없거나, 파지가 가능하더라도 불안정하여 이송 중 추락의 위험이 있다고 판단되는 경우 등으로 정해진다.

S80의 판단 결과, 공극 크기의 총합이 기준치 이하인 경우에는 상기 작업 정보에 의해 결정된 크레인의 통의 초기 그립 위치에 상기 검출된 슬라브의 공극 정보를 반영하여 크레인의 통의 최종 그립 위치를 계산하고, 이 최종 그립 위치로 크레인의 통을 이동시킨다(S90).

S80이 판단 결과, 공극 크기의 총합이 기준치를 초과하는 경우에는 예외 알람을 발생시킨 후 크레인 작업을 중단시킨다(S100).

도 1은 일반적인 슬라브가 벤딩된 상태를 나타낸 도면.

도 2는 본 발명에 따른 크레인의 통 위치 제어장치를 나타낸 도면.

도 3은 본 발명에 따른 레이저 센서가 슬라브의 벤딩 상태를 측정하는 과정을 나타낸 도면.

도 4는 본 발명에 따른 비전 센서가 슬라브의 벤딩 상태를 측정하는 과정을 나타낸 도면.

도 5는 본 발명에 따라 벤딩된 슬라브를 파지하는 과정을 나타낸 도면.

도 6은 본 발명에 따른 크레인 모니터링 화면을 예시한 도면.

도 7은 본 발명에 따른 크레인의 통 위치 제어방법을 나타낸 순서도.

※도면의 주요부분에 대한 부호의 설명※

S : 슬라브

10 : 크레인

11 : 통(tong)

20 : 측면 감지수단

21 : 레이저 센서

22 : 비전 센서

30 : 거리 감지수단

40 : 제어부

50 : 작업지시 시스템

60 : 크레인 모니터부

61 : 통의 최종 그립 위치(디지털)

62 : 통의 현재 위치(디지털)

63: 공극의 크기 총합(디지털)

64 : 통의 최종 그립 위치(아날로그)

65 : 통의 현재 위치(아날로그)

66: 각 공극의 크기(아날로그)

67: 슬라브 측면 영상

Claims

슬라브(S)의 측면을 파지하는 크레인(10)의 통(11)에 설치되어 상기 슬라브(S)의 벤딩에 의해 발생되는 공극을 검출하는 측면 감지수단(20);

상기 슬라브(S)와 크레인(10) 사이의 거리를 감지하는 거리 감지수단(30); 및

상기 측면 감지수단(20) 및 거리 감지수단(30)에 의해서 검출된 상기 슬라브(S)의 벤딩에 의한 공극 정보를 이용하여 상기 통(11)의 최종 그립 위치를 조절하는 제어부(40);를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어장치.
청구항 1에 있어서,

상기 측면 감지수단(20)은 상기 슬라브(S)의 측면을 따라 이동하면서 레이저를 조사하고 이를 감지하는 레이저 센서(21)와, 상기 슬라브(S)의 측면을 따라 이동하면서 영상을 촬영하는 비전 센서(22)로 이루어진 것을 특징으로 하는 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어장치.
청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,

상기 거리 감지수단(30)은 상기 크레인(10)을 따라 이동하면서 상기 슬라브(S)의 상면에 레이저를 조사하고 이를 감지하는 레이저 센서인 것을 특징으로 하 는 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어장치.
청구항 1에 있어서,

상기 제어부(40)는 상기 슬라브(S)에 관한 작업 정보를 전송받기 위해 작업지시 시스템(50)과 연결된 것을 특징으로 하는 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어장치.
청구항 1 또는 청구항 4에 있어서,

상기 제어부(40)는 상기 통(11)의 그립 위치를 실시간으로 제공하기 위해 크레인 모니터부(60)와 연결된 것을 특징으로 하는 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어장치.
슬라브(S)에 관한 작업 정보를 작업지시 시스템(50)으로부터 수신받아 크레인의 통(11)을 이동시키는 단계;

상기 슬라브(S)로 크레인의 통(11)을 이동시키는 동안에 측면 감지수단(20)과 거리 감지수단(30)을 이용하여 상기 슬라브(S)의 벤딩에 의해 발생된 공극에 관한 정보를 검출하는 단계; 및

상기 작업 정보에 의해 결정된 통(11)의 초기 그립 위치에 상기 검출된 슬라브(S)의 공극 정보를 반영하여 통(11)의 최종 그립 위치를 계산하고, 이 최종 그립 위치로 크레인의 통(11)을 이동시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬라 브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어방법.
청구항 6에 있어서,

상기 공극 정보 검출 단계는, 상기 측면 감지수단(20)이 상기 슬라브(S)의 측면을 파지하는 크레인의 통(11)에 설치되고, 상기 슬라브(S)의 측면을 따라 이동하면서 레이저를 조사하고 이를 감지하는 레이저 센서(21)와 상기 슬라브(S)의 측면을 따라 이동하면서 영상을 촬영하는 비전 센서(22)로 이루어지며;

상기 레이저 센서(21)에 의해 검출된 공극 정보와 상기 비전 센서(22)에 의해 검출된 공극 정보의 일치 여부를 판단하여, 불일치하는 공극 정보를 보정함으로써 최종적인 공극 정보를 얻는 것을 특징으로 하는 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어방법.
청구항 7에 있어서,

상기 공극 정보 검출 단계는, 상기 거리 감지수단(30)이 상기 크레인(10)을 따라 이동하면서 상기 슬라브(S)의 상면에 레이저를 조사하고 이를 감지하는 레이저 센서로 이루어지며;

상기 슬라브(S)의 상면과 크레인(10) 사이의 거리를 감지하고, 이 거리를 이용하여 상기 측면 감지수단(20)에 의해 검출된 각 공극의 크기를 계산하는 것을 특징으로 하는 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어방법.
청구항 6항 내지 청구항 8 중 어느 한 항에 있어서,

상기 공극 정보 검출 단계는, 생성된 공극 정보를 근거로 판단한 결과 공극 크기의 총합이 기준치를 초과하는 경우에는 예외 알람을 발생시키고, 크레인 작업을 중단시키는 예외 처리 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 슬라브 벤딩에 따른 크레인의 통 위치 제어방법.