KR100962725B1 - 용지 반송 장치, 기록 장치, 보정 정보 취득 장치, 기록시스템, 용지 반송 방법 및 보정 정보 취득 방법 - Google Patents

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후미꼬 야노
아쯔시 다까하시
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Abstract

본 발명은 기록 매체의 반송에 실제 포함된 롤러의 수와 종류에 따라 반송 오차 보정이 수행된다. 기록 매체의 반송에 잠재적으로 포함되는 각각의 롤러는 고유의 편심량을 갖고 특정 방식으로 기록되는 화상 품질에 영향을 미칠 수 있다. 이러한 문제를 해결하기 위해, 기록 매체의 표면은 반송에 실제 포함되는 롤러의 수와 조합에 따른 영역으로 분할된다. 각각의 패턴은 형성된 각각의 영역에 대해 기록되고 그 패턴은 반송 오차를 검출할 수 있게 한다. 반송 오차를 보정하기 위한 보정값은 각각의 패턴을 사용하여 계산된다. 이에 따라 얻어진 보정값은 기록 매체의 반송시에 반영된다.
용지 반송 장치, 기록 장치, 보정 정보 취득 장치, 기록 시스템, 용지 반송 방법

Description

용지 반송 장치, 기록 장치, 보정 정보 취득 장치, 기록 시스템, 용지 반송 방법 및 보정 정보 취득 방법 {SHEET CONVEYING APPARATUS, PRINTING APPARATUS, CORRECTION INFORMATION ACQUIRING APPARATUS, PRINTING SYSTEM, METHOD OF CONVEYING SHEETS AND METHOD OF ACQUIRING CORRECTION INFORMATION}
본 발명은 기록 장치 및 반송 제어 방법에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 잉크젯 기록 장치에 사용되는 기록 매체의 반송 오차를 보정하기 위한 보정값을 적용하는 기술에 관한 것이다.
잉크젯 기록 장치는 미세한 노즐 열을 구비한 기록 헤드를 갖고, 잉크는 기록 데이터에 따라 각각의 노즐로부터 토출된다. 토출된 잉크는 화상을 형성하기 위해 기록 매체상에 도트를 형성한다. 따라서, 고품질 화상을 형성하기 위해, 도트는 의도된 위치에서 기록 매체 상에 형성되는 것이 중요하다. 도트 형성 위치의 어긋남은 가능한 피해야만 한다. 이러한 어긋남 편차의 다양한 원인 중 일부는 기록 헤드 노즐 중에서의 형상 차이, 기록이 실행되는 동안 발생하는 장치의 진동과 같은 노이즈(noise) 요소, 기록 매체와 기록 헤드 사이의 거리를 들 수 있다. 본 발명의 발명자는 이러한 도트 형성 위치의 어긋남 편차에 대한 중요한 원인 중 하 나가 기록 매체 반송의 정밀도의 부족인 점을 알았다. 기록 매체에 대한 반송 유닛으로 흔히 사용되는 것은 롤러(반송 롤러)이다. 소정의 거리로 기록 매체를 반송하는 것은 기록 매체 상으로 압축된 반송 롤러를 지정 각도로 회전시킴으로써 달성될 수 있다. 여기서, 기록 매체의 반송 정밀도는 반송 롤러의 편심에 크게 의존한다.
도47, 도48a, 도48b 및 도49는 다양한 반송 롤러의 단면적 형상을 도시한다.도47의 반송 롤러는 정원(perfectly-circular) 단면적 형상이고, 그 회전축에 정확하게 정렬된 중심축을 갖는다. 도48a, 도48b의 반송 롤러는 정원이 아닌 단면적을 갖는다. 도49의 반송 롤러는 그 중심축으로부터 오프셋된 회전축을 갖는다.
도47에 도시된 경우, 또는 더 자세하게는 반송 롤러의 단면적 형상이 정원이고 반송 롤러의 중심축이 그 회전축과 정확하게 정렬되는 경우를 가정하자. 또한, 기록 매체를 반송하는 회전 각도가 균일한 경우를 추가로 가정하자. 이후, 각도(R)에 의한 반송 롤러의 매 회전은 원주 방향에서 특정 길이(L0, 호의 길이)를 부여한다. 따라서, 반송 롤러 내의 모든 위치는 반송 롤러와 접촉하는 동안 반송된 기록 매체로 항상 균일한 반송량을 부여한다.
도48a 및 도48b에 도시된 바와 같은 타원 단면적 형상인 반송 롤러에 의해서는 반대의 결과를 얻는다. 이러한 반송 롤러는 반송 롤러가 동일한 각도(R)로 회전할 때에도 상이한 반송량을 부여한다. 이러한 반송량의 차이는 반송 롤러의 회전 위치에 의존한다. 더 자세하게는, 도48a에 도시된 회전 위치에 대해, 기록 매체는 L1의 양으로 반송되지만, 도48b에 도시된 다른 회전 위치에 대해, 기록 매체는 L2의 양으로 반송된다. 여기서, L0, L1 및 L2의 길이는 L1>L0>L2의 관계를 갖는다. 즉, 기록 매체 반송량의 주기 편차가 발생하고, 이 편차는 반송 롤러의 주기에 의존한다.
이와 다르게, 도49에 도시된 바와 같이, 회전축인 중심축(O)으로부터 반송 롤러 회전축의 오프셋은 가끔씩 반송 롤러의 주기에 응답하여 기록 매체 반송량을 주기적으로 변화시키도록 할 수 있다. 더 자세하게는, 회전축이 중심축(O)으로부터 오프셋되어 도49에 도시된 지점(A) 또는 지점(B)에 위치되는 경우를 가정하자. 이러한 경우, 동일한 회전각(α)은 상이한 반송량을 만든다. 반송량의 이러한 차이점은 기록 매체의 반송에서 주기 편차를 생성한다. 여기서, 편차는 반송 롤러의 주기에 의존한다.
상술한 바와 같이, 롤러의 편심은 상술한 상태를 포함한다. 특히, 롤러가 정원이 아닌 단면적 형상을 갖는 상태 및 반송 롤러가 그 중심축으로부터 오프셋된 회전축을 갖는 상태를 포함한다. 반송시 달성되는 이상적인 정밀도의 경우, 화상은 도50a의 개략도에 도시된 바와 같은 방식으로 기록된다. 그러나, 상술한 편심으로 인해, 주기는 반송 롤러의 전체 회전에 따르는 반송량과 동일하지만, 기록된 화상은 도50b에 도시된 바와 같이 반송 방향에서 주기적으로 나타나는 줄무늬를 갖는 얼룩 화상(uneven image)이 될 수 있다.
반송 롤러의 편심량은 보통 일정 범위 내에 유지되도록 조절된다. 편심량에 대한 기준이 엄격할수록 반송 롤러의 수율이 낮아진다. 따라서, 이에 따라 제조된 기록 장치는 더욱 고가이다. 이러한 이유로, 편심량에 대한 지나친 엄격한 기준은 바람직하지 않다.
상술한 문제를 처리하기 위해, 다양한 수단이 제안된다. 반송 오차에 대한 상이한 보정값은 반송 롤러의 상이한 위상(phase)에 대해 설정되어, 편심 반송 롤러에서도 정원 단면적을 갖고 그 중심축이 정확히 회전축과 정렬된 반송 롤러의 경우와 유사한 일정한 반송량을 달성할 수 있다(일본 특허 공개 공보 제2006-240055호 및 제2006-272957호). 더 자세하게는, 반송 롤러의 원주 길이와 동일한 주기를 갖는 반송량의 변동 진폭을 줄일 수 있는 보정은 동일한 주기 및 역극성을 갖는 주기 함수를 적용함으로써 행해질 수 있다.
상술한 편심이외에, 롤러의 외부 원주 또는 외경에서의 편차는 반송 정밀도를 낮추는 다른 중요한 원인이다. 롤러의 외경에서의 편차로 인해, 기준 외경을 갖는 롤러에 대해 결정된 회전 각도에 의한 롤러의 회전은 소정의 반송량을 생성할 수 없다. 특히, 기준 외경보다 큰 외경을 갖는 롤러의 사용은 큰 반송량을 생성하지만, 기준 외경보다 작은 외경을 갖는 롤러의 사용은 작은 반송량을 생성한다. 이에 따라, 편차 폭이 상술한 보정에 의해 감소된 경우에도, 반송 오차의 일정량을 초과하여 최대인 편차의 범위는 화상에서 나타나는 얼룩을 발생시킨다. 얼룩 없는 고품질 화상의 기록을 취득하는 것은 편심의 영향을 적게 하는 것 뿐아니라, 반송 롤러의 외경에서의 편차의 영향을 낮추는 것을 필요로 한다.
얼룩이 감소된 고품질 화상의 기록을 달성하는 기술의 예는 일본 특허 공개 공보 제2002-273956호에 개시된다. 개시된 기술에서, 반송 롤러의 외경 편차에 의한 반송 오차를 보정하는 보정값(외경 보정값)이 취득된다. 또한, 편심도에 의한 반송 오차를 보정하는 보정값(편심 보정값)도 취득된다.
그러나, 단일 기록 매체 상에 화상을 기록하는 경우, 다양한 종류의 롤러 및/또는 다양한 개수의 롤러가 기록 매체의 다양한 영역에 화상을 기록하기 위해 기록 매체 반송용으로 사용된다. 예를 들어, 기록 매체의 선단부의 기록 중, 기록 매체의 대향 단부를 지지하는 롤러의 사용없이 기록 매체의 선단을 지지하는 반송 롤러만이 기록 매체를 반송하기 위해 사용된다. 이러한 경우의 반송 오차는 기록 매체의 중앙 영역을 기록하는 경우의 반송 오차와 상이한 값을 가질 수 있다. 실제로, 각각의 롤러는 고유의 편심을 갖는다. 그럼에도, 보정이 단일 편심 보정값 및 단일 외경 보정값을 사용하여 기록 매체의 전체 영역에 균일하게 행해지는 경우, 이런 방법이 행해진 보정 시도의 일부는 기록 매체의 일부 영역에 부적절한 보정을 행할 수 있다. 그 결과, 영역에 걸친 균일성이 낮아질 수 있다.
요약해서, 상술한 문헌에 개시된 기술에 따르면, 편심 보정값 및 외경 보정값은 반송 롤러의 각각의 위상에 대한 보정값을 설정함으로써 취득될 수 있다. 그러나, 기록 매체의 반송용으로 사용된 다양한 종류의 롤러가 기록 중에 하나에서 다른 하나로 절환되는 경우, 보정값이 획득된 영역으로부터 반송용으로 사용된 다른 롤러에 의한 반송에 따르는 영역을 포함하는 기록 영역에 걸쳐 동일한 보정값을 균일하고 일정하게 사용함으로써 얼룩이 화상에 나타날 수 있다. 이 경우, 얼룩은 그 목적으로 사용되는 다양한 롤러에 의한 반송에 대응하는 영역에 나타날 수 있다.
하나 이상의 상술한 문제를 처리하는 것이 바람직하다. 또한, 각각의 기록 영역의 기록에 실제로 포함된 반송용 롤러의 개수 및 종류를 반영하는 보정을 실행하는 것도 바람직하다. 또한, 고품질 화상 기록의 달성에 기여하는 것도 바람직하다.
이러한 목적을 달성하기 위해 본 발명의 태양은 적어도 제1 및 제2 반송 위상의 반송 경로를 따라 개별적으로 또는 조합해서 용지를 반송하도록 동작가능한 복수의 회전 반송 요소와, 제1 반송 위상중 제1 반송 위상의 반송 오차를 보정하기 위한 제1 보정 정보를 이용하고, 제2 반송 위상중 제2 반송 위상의 반송 오차를 보정하기 위한, 제1 보정 정보와 상이한 제2 보정 정보를 이용하도록 동작가능한 반송 보정 수단을 포함하는 용지 반송 장치를 제공한다.
상술한 구성에 따르면, 반송 제어는 반송에 실제로 포함된 롤러에 따르는 보정 오차를 보정하기 위한 적절한 보정값을 적용함으로써 실행된다. 그 결과, 이 구성은 고품질 화상 기록의 달성에 기여할 수 있다.
본 발명의 다른 특징은 (첨부된 도면을 참조하여) 예시적인 실시예의 다음의 설명으로부터 명백해진다.
이후, 본 발명은 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
(1) 장치의 구성
도1은 본 발명의 실시예에 따르는 잉크젯 기록 장치의 전체 구성을 도시하는 개략적인 사시도이다. 기록이 행해질 때, 기록 매체(P)는 반송 경로에 구비된 복수의 롤러 중 하나인 반송 롤러(1)와 반송 롤러(1)에 의해 종동되는 핀치 롤러(2) 사이에 보유된다. 기록 매체(P)는 반송 롤러(1)의 회전에 의해 플래튼(platen, 3) 위로 안내된다. 기록 매체(P)는 플래튼(3) 상에 지지되면서 도1에 도시된 화살표(A)로 표시되는 방향으로 반송된다. 도1에 도시되지는 않았지만, 스프링과 같은 압박 부재는 반송 롤러(1)에 대해 핀치 롤러(2)를 거쳐 탄성적으로 공급된다. 반송 롤러(1) 및 핀치 롤러(2)는 상류측 반송 유닛의 구성 요소이다.
플래튼(3)은, 토출구가 잉크젯 기록 헤드 형태로 구비된 기록 헤드(4)에 형성된 면(이후, "토출면"으로 칭함)에 대향하는 기록 위치에 배치된다. 따라서, 배치된 플래튼(3)은 기록 매체(P)의 상면과 토출면 사이의 거리를 일정 또는 소정의 거리로 유지하기 위해 기록 매체(P)의 후면을 지지한다.
기록이 플래튼(3)으로 반송된 기록 매체(P) 상에 실행되면, 기록 매체(P)는 회전하는 배출 롤러(12)와 배출 롤러(12)에 의해 종동되는 스퍼링 롤러(spurring roller, 13)사이에서 보유되는 방향(A)로 반송된다. 따라서, 기록 매체(P)는 배지 트레이(15)로 배출된다. 배출 롤러(12) 및 스퍼링 롤러(13)는 하류측 반송 유닛의 구성 요소이다. 도1에는 한 쌍의 배출 롤러(12) 및 스퍼링 롤러(13)가 도시되었지만, 후술되는 바와 같이 이들의 두 쌍이 구비될 수 있다.
부재(14)는 기록 매체(P)의 측면 중 한쪽에 배치되고, 기록 매체(P)가 반송될 때 기준선을 설정하기 위해 사용된다[따라서, 이 부재는"반송 기준 부재(14)"로 칭함]. 그 폭에 상관없이 임의의 기록 매체(P)는 반송 기준 부재(14)에 의해 설정된 기준선을 따라 기록 매체의 상술한 측면으로 반송된다. 기준선을 설정하는 역할 이외에도, 반송 기준 부재(14)는 기록 헤드(4)의 토출면을 향해 기록 매체(P)의 상승(rising-up)을 제한하는 목적도 제공한다.
기록 헤드(4)는 플래튼(3) 또는 기록 매체(P)에 대향하는 토출면을 갖는 카트리지(7)에 착탈 가능하게 장착된다. 카트리지(7)는 두 개의 안내 레일(5, 6)을 따라 왕복 이동하기 위해 구동원인 모터로 구동된다. 기록 헤드(4)는 왕복 이동 하는 동안 잉크 토출 작동을 실행할 수 있다. 카트리지(7)가 이동하는 방향은 기록 매체(P)가 반송되는 방향[화살표(A)로 가리키는 방향]에 직교한다. 이러한 방향은 보통 "주-주사 방향"으로 칭하고, 기록 매체(P)가 반송되는 방향은 보통 "부-주사 방향"으로 칭한다. 기록 매체 상의 화상 기록은 카트리지(7) 또는 기록 헤드(4)의 주 주사(기록 주사) 및 기록 매체(P)의 반송(부 주사)의 교대를 반복함으로써 실행된다.
예를 들면, 기록 헤드(4)로써, 잉크를 토출하기 위해 사용되는 열 에너지를 생성하기 위한 요소(이러한 요소의 예는 열-생성 저항기 요소임)를 포함하는 기록 헤드가 채용될 수 있다. 열 에너지는 잉크 상태의 변화를 발생시킨다(즉, 잉크의 막비등이 발생한다). 다른 예로써, 에너지를 생성하기 위한 요소로써 기계적 에너지를 생성하는 요소를 포함하는 기록 헤드가 채용될 수 있다. 이러한 요소의 예는 피에조 요소이다. 이에 따라 생성된 기계적 에너지는 잉크 토출용으로 사용된다.
본 실시예의 기록 장치는 열 가지 색의 안료 잉크로 화상을 형성한다. 열 가지 색은 시안(C), 라이트 시안(Lc), 마젠타(M), 라이트 마젠타(Lm), 옐로우(Y), 제1 블랙(K1), 제2 블랙(K2), 레드(R), 그린(G) 및 그레이(Gray)이다. "K-잉크"가 사용되는 경우는, 제1 블랙(K1) 또는 제2 블랙(K2) 중 하나이다. 여기서, 제1 및 제2 블랙 잉크(K1 및 K2)는 각각 광택지 상에 광택이 있는 화상을 기록하는데 사용되는 포토 블랙 잉크 및 광택이 없는 매트(matt) 코팅 용지에 적절한 매트 블랙 잉크이다.
도2는 본 실시예에서 사용된 기록 헤드(4)을 개략적으로 도시하고, 기록 헤드(4)는 노즐 형성면의 측면에서 관측된다. 본 실시예의 기록 헤드(4)는 상술한 열 가지 색 중 다섯 가지 색에 대한 각각의 노즐 열이 형성되는 두 개의 기록-요소 기판(H3700 및 H3701)을 갖는다. 각각의 노즐 열(H2700 내지 H3600)은 열 가지의 다른 색 중 하나에 각각 대응한다.
노즐 열(H3200, H3300, H3400, H3500 및 H3600)은 이 노즐 열로 공급되는 그레이, 라이트 시안, 제1 블랙, 제2 블랙 및 라이트 마젠타의 각각의 잉크 토출을 실행하도록 두 개의 기판 중 하나의 기판(특히, 기록-요소 기판 H3700)에 형성된다. 한편, 노즐 열(H2700, H2800, H2900, H3000 및 H3100)은 이 노즐 열로 공급되는 시안, 레드, 그린, 마젠타 및 엘로우의 각각의 잉크 토출을 실행하도록 두 개의 기판 중 하나의 기판(특히, 기록-요소 기판 H3701)에 형성된다. 각각의 노즐 열은 1200dpi(dot/inch)의 간격에서 기록 매체(P) 반송 방향으로 배열된 768개의 노즐로 형성되고, 각각 대략 3 피코리터의 잉크 액적을 토출한다. 각각의 노즐은 대략 100㎛2의 개구 영역을 갖는 토출구를 갖는다.
상술한 헤드 구성은 이른바 "1-패스 기록"이 실행되는 것을 가능하게 한다. 이러한 기록 방법에서, 기록 매체(P)의 1회 영역의 기록은 제1 주 주사로 완성된다. 그러나, 균일성의 부족이 형성되는 노즐의 부정적인 영향을 감소시킴으로써 기록 품질을 개선하기 위해 이른바 "멀티-패스 기록"도 가능하다. 이러한 기록 모드에서, 기록 매체(P)의 1회 주사 영역 상의 기록은 복수 회의 주 주사를 실행함으로써 실행된다. 멀티-패스 기록이 선택되면, 패스의 횟수는 기록 모드와 같은 조건에 따라서 적절하게 결정된다.
사용되는 잉크 색에 따르는 복수의 잉크 탱크는 독립적으로 기록 헤드(4) 내에 착탈 가능하게 설치된다. 이와 달리, 잉크는 장치 내의 어딘가에 고정된 대응하는 잉크 탱크로부터 개별적인 액-공급 튜브를 거쳐 기록 헤드(4)로 공급될 수 있다.
회복 유닛(11)은 기록 헤드(4)의 토출면을 대면할 수 있도록 배치된다. 회복 유닛(11)은 기록 헤드(4)가 주 주사 방향으로 이동할 때 기록 헤드(4)가 도달할 수 있는 영역 내의 위치에 배치된다. 그 위치는 기록 매체(P) 또는 플래튼(3)의 측면-에지부의 외측에 위치된다. 즉, 그 위치는 화상이 기록되지 않는 영역 내에 있다. 회복 유닛(11)은 공지된 구성을 갖는다. 특히, 회복 유닛(11)은 기록 헤드(4)의 토출면을 캡핑하기 위한 캡부(cap portion)와 토출면이 갭핑된 상태로 기록 헤드(4)로부터 잉크를 강제적으로 흡입하는 흡입 메카니즘을 포함한다. 다른 부재 중에서, 오염된 잉크 토출면을 닦아 내는 클리닝 블레이드도 회복 유닛(11)에 포함된다.
도3은 본 실시예에 따르는 잉크젯 기록 장치용 제어 시스템의 주요 부분에 대한 구성예를 도시한다. 제어부(100)는 본 실시예에 따르는 잉크젯 기록 장치의 각각의 부분을 제어한다. 제어부(100)는 CPU(101), ROM(102), EEPROM(103) 및 RAM(104)을 포함한다. CPU(101)는 후술되는 처리 순서를 포함하는 기록 작동 등과 관련된 처리에 대한 결정 및 다양한 산술 처리를 실행한다. 또한, CPU(101)는 기록 데이터 등과 관련된 처리를 실행한다. ROM(102)은 CPU(101)에 의해 실행된 처리 순서에 대응하는 프로그램을 저장하고, 또한 다른 고정 데이터를 저장한다. EEPROM(103)은 비휘발성 메모리이며, 기록 장치의 전원이 꺼진 경우에도 소정의 데이터를 저장하도록 사용된다. RAM(104)은 외측에서 공급된 기록 데이터 및 장치의 구성과 일치화되어 전개된 기록 데이터를 일시적으로 저장한다. RAM(104)은 CPU(101)에 의해 실행된 산술 처리를 위한 작업용 영역의 기능을 한다.
인터페이스(I/F, 105)는 기록 장치와 외측 호스트 장치(1000)를 연결하기 위해 구비된다. 소정의 프로토콜을 기초로 하는 쌍방간의 통신이 인터페이스(105)와 호스트 장치(1000) 사이에서 실행된다. 호스트 장치(1000)는 컴퓨터와 같은 공지된 형태를 구비하는 것을 알 수 있다. 호스트 장치(1000)는 본 실시예의 기록 장치의 기록 작동의 기초가 되는 기록 데이터의 공급원의 역할을 한다. 또한, 프린터 드라이버(기록 장치가 기록 작동을 실행하도록 하는 프로그램)는 호스트 장치(1000)에 설치된다. 더 자세하게는, 기록 데이터를 기초로 하여 기록이 실행되는 기록 매체(P) 종류의 정보와 같은 기록 설정 정보 및 기록 데이터는 프린터 드라이버로부터 송신된다. 또한, 기록 장치가 그 작동을 제어하도록 하는 제어 명령 은 프린터 드라이버에서 송신된다.
리니어 인코더(106)는 주-주사 방향에서 기록 헤드(4)의 위치를 검출하기 위해 구비된다. 용지 센서(107)는 기록 매체(P)의 반송 경로 내의 적절한 위치에 구비된다. 이 용지 센서(107)로 기록 매체(P)의 선단 및 후단을 검출함으로써, 기록 매체(P)의 반송 위치(부-주사 위치)가 결정될 수 있다. 모터 드라이버(108, 122) 및 헤드-구동 회로(109)는 제어부(100)로 연결된다. 제어부(100)의 제어 하에, 모터 드라이버(108)는 기록 매체(P)를 반송하기 위한 구동원의 역할을 하는 반송 모터(110)를 구동시킨다. 구동력은 반송 모터(110)로부터 기어와 같은 전달 메카니즘을 거쳐 반송 롤러(1) 및 배출 롤러(12)로 전달된다. 모터 드라이버(112)는 카트리지(7)의 이동을 위한 구동원의 역할을 하는 카트리지 모터(114)를 구동시킨다. 구동력은 카트리지 모터(114)로부터 타이밍 벨트와 같은 전달 메카니즘을 거쳐 카트리지(7)로 전달된다. 헤드-구동 회로(109)는 제어부(109)의 제어 하에 잉크 토출을 실행하는 기록 헤드(4)를 구동시킨다.
회전 인코더(116)는 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12)의 각각의 축에 장착된다. 각각의 회전 인코더(116)는 반송 모터(110)를 제어하기 위해 대응 롤러의 속도 및 회전 위치를 검출한다.
판독 센서(120)는 기록 매체(P) 상에 기록된 화상의 농도를 검출하기 위한 검출기의 기능을 하기 위해 구비된다. 판독 센서(120)는 기록 헤드(4) 대신에 또는 기록 헤드(4)와 함께 카트리지(7) 상에 장착된 판독 헤드의 형태로 구비될 수 있다. 이와 달리, 판독 센서(120)는 도1에 도시된 기록 장치와는 별개로 구성된 화상-판독 장치로 구비될 수 있다.
(2) 처리의 개요
상술한 구성을 갖는 기록 장치에서, 반송시의 정밀도를 낮추는 가장 큰 원인 중 하나는 롤러의 편심이다. 롤러의 편심은 롤러의 회전축이 롤러의 중심축으로부터 오프셋되는 상태, 즉, 롤러의 회전 중심축이 롤러의 기하학적 중심축으로부터 편심된 상태로 정의된다. 또한, 편심은 롤러가 정원이 아닌 단면적 형상을 갖는 상태로 정의된다. 롤러의 편심은 주기적인 반송 오차를 일으키고, 주기는 롤러의 기준 위치로부터의 회전 각도에 의존한다. 이러한 편심이 있다고 가정하자. 이 경우, 롤러가 동일 각도로 회전될 때에도, 동일-각도 회전에 대응하는 원주 방향의 길이(호의 길이)는 시간에 따라 변한다. 그 결과, 기록 매체(P) 반송량의 오차가 발생한다. 이러한 방법으로 발생한 오차는 기록 매체(P)의 반송 방향에서, 도트가 원래 형성되어야 하는 위치에 형성되는 것을 방해한다. 도트는 기록 매체(P)의 반송 방향에서 어떤 영역에서는 밀집하게, 다른 영역에서는 성기게 형성된다. 요약하면, 기록의 얼룩은 롤러의 전체 회전에 대응하는 반송량과 동일한 주기로 발생한다.
반송 정밀도를 낮추는 큰 원인 중 다른 예는 롤러 외경의 오차로 인한 원인이다. 롤러 외경의 이러한 오차가 있다고 가정하자. 이 경우, 롤러가 임의의 기준 외경을 갖는 롤러에 대해 결정된 회전 각도로 회전될 경우에도, 획득되어야 하는 소정의 반송량은 항상 획득될 수 없다. 더 자세하게는, 기준 외경보다 큰 외경을 갖는 롤러가 사용될 때, 반송량은 획득되어야 하는 반송량보다 더 크다. 이 경 우, 흰 줄무늬가 기록된 화상에 발생하기 쉽다. 반대로, 기준 외경보다 작은 외경을 갖는 롤러가 사용되는 경우, 반송량은 획득되어야 하는 반송량보다 적다. 이 경우, 검은 줄무늬가 기록된 화상에 발생하기 쉽다.
상술한 관점에서, 본 발명의 실시예는 반송 롤러(1) 및 배출 롤러(12)의 편심뿐 아니라 이러한 롤러의 외경 오차와 같은 원인으로 인해 반송 정밀도가 부족하여 도트 형성 위치의 변화를 줄일 수 있는 구성을 제공하는 것을 목적으로 한다. 이 목적을 위해, 본 실시예에서, 제1 보정값은 롤러의 편심의 부정적인 영향을 감소시키기 위해 취득된다(이후, 제1 보정값은 "편심 보정값"으로 칭함). 또한, 제2 보정값은 외경 오차의 부정적인 영향을 감소시키기 위해 취득된다(이후, 제2 보정값은 "외경 보정값"으로 칭함). 이후, 이러한 보정값은 롤러 회전을 제어하도록, 더 정확하게는 기록이 실제로 실행될 때 반송 모터(110)의 구동을 제어하도록 사용된다.
도4는 편심 보정값 및 외경 보정값을 취득하기 위한 처리 순서의 개요를 도시하는 흐름도이다. 이 순서에서, 먼저, 기록 매체(P)의 공급 및 설정을 포함하는 기록 작동의 시작에 대한 준비가 행해진다(단계 S9). 기록 매체(P)가 기록을 위한 소정 위치로 반송될 때, 테스트 패턴이 기록된다(단계 S11). 이 테스트 패턴으로, 편심 및 외경 오차로 인해 발생된 반송량의 오차(이후, "반송 오차"로 칭함)의 연속적인 검출이 가능하고, 테스트 패턴의 상세한 설명은 이후 설명한다. 다음으로, 테스트 패턴은 판독 센서(120)를 사용하여 판독되고, 테스트 패턴의 농도의 정보가 취득된다(단계 S13). 이후, 농도 정보에 기초하여 편심 보정값(단계 S15) 및 외경 보정값(단계 S17)의 취득은 이 순서대로 실행된다.
(3) 테스트 패턴
도5는 본 실시예에 사용된 테스트 패턴의 예를 도시한다. 본 실시예에서, 반송 롤러(1)에 의한 반송 오차를 검출하기 위해 사용된 테스트 패턴 및 배출 롤러(12)에 의한 반송 오차를 검출하기 위해 사용된 테스트 패턴은 기록 매체(P)의 반송 방향에 대응하는 방향, 즉, 부-주사 방향에서 서로에 대해 나란히 형성된다. 두 개의 테스트 패턴은 각각의 롤러의 회전 축의 방향에 대응하는 방향, 즉, 주-주사 방향에서 서로에 대해 나란히 형성된다. 각각의 위치에서 대응하는 롤러의 반송 오차를 검출하기 위해, 두 개의 테스트 패턴 중 하나는 반송 기준 부재(14)에 가까운 위치에 형성되고, 다른 하나는 반송 기준 부재(14)로부터 먼 위치에 형성된다. 더 자세하게는, 도5에서 테스트 패턴(FR1)은 반송 기준 부재(14)에 가까운 위치에서 반송 롤러(1)의 반송 오차를 검출하기 위해 구비되고, 테스트 패턴(ER1)은 반송 기준 부재(14)에 가까운 위치에서 배출 롤러(12)의 반송 오차를 검출하기 위해 구비된다. 또한, 테스트 패턴(FR2)은 반송 기준 부재(14)로부터 먼 위치에서 반송 롤러(1)의 반송 오차를 검출하기 위해 구비되고, 테스트 패턴(ER2)은 반송 기준 부재(14)로부터 먼 위치에서 배출 롤러(12)의 반송 오차를 검출하기 위해 구비된다.
이제, 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12) 모두에 대한 테스트 패턴이 기록되는 이유는 다음 문단에서 설명된다.
본 실시예에 따르는 기록 장치에서, 반송 유닛은 기록 매체(P)의 반송 방향에서 기록이 기록 헤드(4)에 의해 실행되는 위치(기록 위치)의 상류측 및 하류측에 각각 구비된다. 따라서, 기록 매체(P)는 기록 매체(P)가 상류측 반송 유닛에만 의해 지지되고 반송되는 상태, 기록 매체(P)가 양측의 반송 유닛에 의해 지지되고 반송되는 상태(도6a), 기록 매체(P)가 하류측 반송 유닛에만 의해 지지되고 반송되는 상태(도6b)의 세 가지 상태 중 임의의 하나일 수 있다.
반송 롤러(1) 및 배출 롤러(12)는 서로에 대해 상이한 각각의 주요 기능을 갖는다. 따라서, 반송 롤러(1)의 반송 정밀도는 배출 롤러(12)의 반송 정밀도와 빈번하게 상이하다. 반송 롤러(1)의 주요 기능은 기록 주사 작동의 각 단계에 대해 기록 헤드(4)에 대한 적절한 위치에 기록 매체(P)를 설정시키는 것이다. 따라서, 반송 롤러(1)는 상대적으로 높은 정밀도로 반송 작동을 실행하기에 충분히 큰 롤러 직경을 갖도록 형성된다. 반대로, 배출 롤러(12)의 주요 기능은 기록 매체(P) 상의 기록이 완료될 때 확실하게 기록 매체(P)를 배출하는 것이다. 따라서, 더욱 빈번하게, 배출 롤러(12)는 기록 매체(P)의 반송량에서 반송 롤러(1)와 비교되지 않는다.
상술한 점에서 명백한 바와 같이, 반송 롤러(1)가 기록 매체(P)의 반송 작동에 실제로 포함될 때, 반송 롤러(1)에 대한 반송 정밀도는 기록 매체(P)의 반송 오차에 영향을 끼친다. 반대로, 배출 롤러(12) 만이 기록 매체(P)의 반송 작동에 포함될 때, 배출 롤러(12)에 대한 반송 정밀도는 기록 매체(P)의 반송 오차에 영향을 끼친다.
본 실시예에서, 도7에 도시된 바와 같이 기록 매체(P)는 두 개의 영역(영역 Ⅰ 및 영역 Ⅱ)으로 구분된다. 영역 Ⅰ상의 기록에 대해, 반송 롤러(1)는 반송 작 동 에 포함된다. 그 동안에, 기록 매체(P)는 기록이 영역 Ⅱ에서 행해질 때 배출 롤러(12)만에 의해 반송된다. 테스트 패턴은 기록 매체(P)가 각각의 영역 Ⅰ및 Ⅱ 상에 기록을 위한 반송 작동이 주로 포함되는 롤러에 의해 반송되는 동안에 기록된다. 각각의 테스트 패턴으로부터, 농도의 정보가 취득되고, 따라서, 각각의 영역의 실제 기록에서 사용된 보정값이 취득된다. 부수적으로, 본 실시예에 따르는 기록 장치는 마진이 없는 화상을 기록, 즉, 기록 매체(P)의 선단부 또는 후단부에서 "여백없는 기록"를 가능하게 하도록 설계된다. 보정값은 여백없는 기록이 기록 매체(P)의 후단부에서 실행될 때 사용가능하다. 이러한 이유로, 기록 매체(P)가 배출 롤러(12)만에 의해 반송되는 경우 보정값을 취득하는 것은 유용하다.
도6b는 기록 장치가 하류측 반송 유닛만에 의해 반송되는 기록 매체(P)로 실제 기록 작동을 실행하는 상태를 도시한다. 이 경우, 배출 롤러(12)의 반송 오차를 검출하기 위해 사용된 테스트 패턴, 특히, 테스트 패턴(ER1, ER2)이 기록되는 영역은 영역 Ⅱ로 제한된다. 따라서, 이 목적을 위해 사용되기에 충분한 영역을 확보하기 위해, 도6c에 도시된 상태(기록 매체(P)가 하류측 반송 유닛만에 의해 반송되는 상태)는 테스트 패턴(FR1, FR2)의 기록이 완료될 때 핀치 롤러(2)를 해제함으로써 인위적으로 생성될 수 있다. 이러한 해제는 수동으로 행해질 수 있다. 이와 달리, 해제 작동은 이와 같이 구성된 기록 장체에 의해 자동적으로 실행될 수 있다.
기록 매체(P)가 반송 롤러(1) 및 배출 롤러(12) 모두에 의해 반송될 때, 반송 롤러(1)에 대한 반송 정밀도는 반송 오차에 주도적인 영향을 갖는다. 이러한 이유로, 전체 기록 영역은 상술한 바와 같이 두 개의 영역으로 구분된다. 그러나, 반송 롤러(1) 만이 기록 매체(P)의 반송에 포함되는 경우에서의 반송 오차는[기록은 기록 매체(P)의 선단부에서 실행됨] 반송 롤러(1) 및 배출 롤러(12) 모두가 반송에 포함되는 경우에서의 반송 오차와 상이하다. 이후, 상술한 경우의 양쪽 모두에 대응하는 영역은 독립적으로 처리되는 더 작은 부분으로 구분될 수 있다.
더 자세하게, 도8에 도시된 바와 같이, 영역 Ⅰ은 먼저, 반송 롤러(1) 만에 의해 행해지는 반송에 대응하는 부분과 반송 롤러(1) 및 배출 롤러(12) 모두에 의해 행해지는 반송에 대응하는 다른 부분의 두 부분으로 구분될 수 있다. 이후, 테스트 패턴은 양쪽 부분에서 개별적으로 기록되고, 농도 정보 및 보정값은 각각의 부분에 대해 취득된다. 이 경우, 기록 매체(P)가 반송 롤러(1) 만에 의해 반송되는 상태에 대응하는 테스트 패턴을 기록하기에 충분한 공간을 확보하기 위해, 스퍼링 롤러(13)가 배출 롤러(12)로부터 해제되도록 설계될 수 있다.
이제, 각각의 반송 롤러(1) 및 배출 롤러(12)에 대한 테스트 패턴이 반송 기준 부재(14)에 가까운 위치에서와 반송 기준 부재(14)에서 먼 위치 모두에서 형성되는 이유는 다음에서 설명된다.
각각의 롤러가 소정의 설계 공차 내에 제조된다고 가정하자. 이 경우에도, 편심량 및 편심 상태와 같은 요소로 인한 반송 오차는 반송 기준 부재에 가까운 기록 장치의 측면의 위치(반송 기준측의 위치)와 반송 기준 부재에서 먼 기록 장치의 측면의 위치(비반송 기준측의 위치) 사이에서 가끔씩 상이하다. A3 크기(297mm×420mm) 또는 더 큰 기록 매체(P) 상에 기록할 수 있는 대형 잉크젯 기록 장치에 사 용되는 롤러는 다른 타입의 장치에 사용되는 롤러보다 더 두드러진 차이점을 갖는 경향이 있다. 반송 기준측의 위치와 비반송 기준측의 위치 사이에서 반송 오차의 차이를 줄일 수 있는 가능한 방법은 단일 테스트 패턴이 주-주사 방향 즉, 롤러의 길이 방향에서의 중심 위치에 기록되고, 이후, 보정값은 테스트 패턴의 농도 정보로부터 취득된다. 그러나, 본 실시예에서, 복수의 테스트 패턴이 주-주사 방향에서 기록된다(예를 들어, 두 개의 패턴이 본 실시예에서 기록되지만, 세 개 이상도 허용 가능하다). 이후, 기록된 테스트 패턴과 비교하여, 보정값은 대응하는 반송 오차에 의해 가장 주로 영향을 주는 테스트 패턴에 반송 오차의 가장 부정적인 영향을 가장 줄일 수 있도록 선택된다(이후 설명됨).
도5에 도시된 각각의 테스트 패턴은 다음의 방식으로 형성된다.
도9는 테스트 패턴이 형성될 때, 노즐이 사용되는 방법을 설명하기 위한 설명도이다. 테스트 패턴이 형성될 때, 제2 블랙 잉크용 노즐 열(H3500)에 포함된 768개의 노즐 중에서, 예를 들면, 반송 방향의 상류측에 연속하여 형성된 768개의 노즐 중 일부로 구성되는 노즐 그룹(NU) 및 반송 방향의 하류측에 연속하여 형성된 768개의 노즐 중 일부로 구성되는 다른 노즐 그룹(ND)이 사용된다. 노즐 그룹(NU, ND)은 이후 설명되는 패치 요소가 서로 겹칠 때까지 행해지는 기록 주사의 횟수에 의해 증가되는 매 2회 기록 주사 사이의 각각의 반송량과 동일한 거리 사이에 위치된다. 본 실시예에서, 하류측에 위치된 노즐 그룹[노즐 그룹(ND)]은 기준용 노즐 그룹으로 이루어지고, 최종 하류 위치에 위치된 노즐로부터 65번째 내지 193번째 노즐의 범위에 위치된 128개의 노즐은 기준용 복수 패치 요소(RPE, 제1 패치 요소)를 기록하도록 고정된 방법으로 사용된다. 상류측에 위치된 노즐 그룹[노즐 그룹(NU)]은 조정용 노즐 그룹으로 이루어진다. 노즐 그룹(NU) 중에서 사용되는 노즐의 수는 노즐 그룹(ND) 중에서 사용되는 노즐의 수와 동일한 128개이다. 그러나, 노즐 그룹(NU)의 노즐의 범위는 주 주사 동안 하나의 노즐씩 이동된다. 이러한 방법으로, 기준용 복수의 패치 요소(APE, 제2 패치 요소)가 기록된다.
도10의 (a) 내지 (e)는 테스트 패턴 또는 테스트 패턴을 구성하는 패치가 상류측 노즐 그룹(NU) 및 하류측 노즐 그룹(ND)를 사용하여 형성되는 법을 설명하기 위한 설명도이다. 우선, 조정용 패치 요소가 임의의 반송 위치에서의 주 주사로(즉, 제1 주 주사 의해) 형성되고, 이후, 기록 매체(P)는 128개의 노즐에 대응하는 양으로 반송되고, 이후, 조정용 패치 요소가 추가로 형성된다. 상술한 연속 작동이 반복될 때, 형성된 조정용 패치 요소 중 1회 요소는 하류측 노즐 그룹(ND)이 제5 주 주사의 시간에 배치된 위치에 도달한다. 이 위치에 기준용 패치 요소를 형성함으로써, 농도 정보를 취득하는 데 사용되는 패치(제1 라인의 패치의 종류)가 완료된다.
마찬가지로, 제6 주 주사에서, 제2 주 주사에서 형성된 조정용 패치 요소는 하류측 노즐 그룹(ND)이 배치된 위치에 도달하게 된다. 이 위치에 기준용 패치 요소를 형성함으로써, 제2 라인의 패치가 완성된다. 제3 라인 이후의 패치도 동일한 방식으로 형성되고, 따라서 복수의 패치 라인이 부 주사 방향으로 완성된다.
상기 설명은, 패치를 완성하기 위해, 조정용 패치 요소를 형성하기 위한 주사와 기준용 패치 요소를 형성하기 위한 주사 사이에 기록 매체(P)의 4회 반송이 수행될 필요가 있다. 따라서, 각 패치는 조정용 패치 요소를 형성하는 주사 및 기준용 패치 요소를 형성하는 주사 사이에 수행되는 기록 매체(P)의 4회 반송시에 사용된 롤러 영역에 의해 발생된 반송 오차를 반영한다.
도11a 및 도11b 각각은 단일 주 주사에 의해 인쇄된 기준용 패치 요소군 및 마찬가지로 인쇄된 조정용 패치 요소군을 도시한다. 도11a에서 도시한 바와 같이, 기준용 패치 요소(RPE)는 주 주사 방향의 라인에 정확히 정렬하여 기록된다. 반대로, 도11b는, 조정용 패치 요소(APE)가 인쇄될 때, 각각의 조정용 패치 요소(APE)는 1 노즐에 대응하는 피치만큼 어긋난다는 것을 도시한다. 조정용 패치 요소(APE)의 그룹은 최상류 위치에 배치된 노즐로부터 세어서 65번째 노즐에서 193번째 노즐의 범위에 배치된 128개의 노즐을 이용하여 기록되는 기준 APE(APEr)을 포함한다.
기준 APE(APEr)보다 반송 기준 부재(14)에 더 가까이 배치된 조정용 패치 요소(APE)는 도11b의 기준 APE(APEr)의 좌측에 도시되어 있다. 각각의 이러한 조정용 패치 요소(APE)는 조정용 노즐 그룹(NU)을 사용하여 인쇄되지만, 조정용 패치 요소를 인쇄하는데 사용된 노즐의 범위는 우측에 배치된 인접한 조정용 패치 요소(APE)를 인쇄하는데 사용된 노즐 범위로부터 반송 방향 하류측을 향해 1 노즐씩 어긋난다. 기준 APE(APEr)보다 반송 기준 부재(14)로부터 더 멀리 배치된 조정용 패치 요소(APE)는 도11b의 기준 APE(APEr)의 우측에 도시되어 있다. 각각의 이러한 조정용 패치 요소(APE)는 조정용 노즐 그룹(NU)을 사용하여 인쇄되지만, 조정용 패치 요소를 인쇄하는데 사용된 노즐의 범위는 좌측에 배치된 인접한 조정용 패치 요소(APE)를 인쇄하는데 사용된 노즐 범위로부터 반송 방향 상류측을 향해 1 노즐 씩 이동된다. 노즐 범위는 반송 기준측에 대해서는 3 노즐씩, 비반송 기준측에 대해서는 4 노즐씩 이동된다. 상류측을 향한 이동 양수로 표시될 때, 이동의 전체 범위는 -3 내지 +4이다.
여기서, 기록 매체(P)가 1200dpi의 피치로 배열된 128개의 노즐의 범위에 대응하는 거리(128/1200 × 25.4 = 2.709 [mm])만큼 어떠한 오차 없이 양 주 주사 사이에 반송된다고 가정하자. 그 후, 제5 주 주사에서 기록된 기준용 패치 요소(RPE)는 기록 매체(P)가 4회 반송된 후에 주 주사시에 기록된 기준 APE(APEr) 위에 정확히 겹친다(이동량=0). 양의 이동량은 반송량이 전술한 거리보다 큰 경우에 대응하고, 음의 이동량은 반송량이 전술한 거리보다 작은 경우에 대응한다는 것을 주의한다.
도12는, 복수의 패치 요소를 포함하거나, 기준용 패치 요소 및 조정용 패치 요소로 이루어지는 각각의 패치군을 포함하는 테스트 패턴을 도시한다. 도12는 도5에 도시된 4개의 테스트 패턴 중 하나를 확대하여 도시한다.
기준 APE(APEr)에 대하여, 조정용 패치 요소(APE)는 인쇄에 사용되는 노즐들이 -3 내지 +4 노즐의 범위에서 각 인접한 노즐로부터 1 노즐씩 이동되면서 기록된다. 따라서, 각 테스트 패턴에서, 8개의 패치는 주 주사 방향으로 형성된다. 또한, 본 실시예에서 양 주 주사 사이에서 기록 매체(P)의 반송량은 (이상값으로서) 2.709mm로 설정된다. 주 주사는 부 주사 방향[기록 매체(P)의 반송 방향]에서 범위에 걸쳐, 전체 30개의 패치를 형성하기 위해 30회 반복해서 실행된다. 따라서, 각 테스트 패턴은 부 주사 방향으로 (이상값으로서) 2.709 × 30 = 81.27mm의 길이를 갖는다. 롤러가 37.19mm의 공칭 외경을 가질 때, 테스트 패턴의 전술한 길이는 2배를 초과하는 롤러의 외주에 상당한다.
도12에 도시된 패치 열 A는 조정용 기준 패치 요소(APEr)를 포함한다. A+1 내지 A+4로 나타낸 각각의 패치 열은, 1개의 노즐에서 4개의 노즐에 대응하는 양만큼 조정용 기준 패치 요소(APEr)로부터 기록 매체(P)의 반송 방향으로 상류측을 향해 조정용 노즐 그룹(NU)의 사용 범위를 이동시키면서 기록되는 조정용 패치 요소(APE)를 포함한다. A-1 내지 A-3으로 나타낸 각각의 패치 열은, 1개의 노즐에서 3개의 노즐에 대응하는 양만큼 조정용 기준 패치 요소(APEr)로부터 기록 매체(P)의 반송 방향으로 하류측을 향해 조정용 노즐 그룹(NU)의 사용 범위를 이동시키면서 기록되는 조정용 패치 요소(APE)를 포함한다.
패치 행 B1 내지 B30은 각 조정용 패치 요소(APE)를 형성하기 위한 주사 및 대응하는 기준용 패치 요소(RPE)를 형성하기 위한 주사 사이에 기록 매체(P)를 반송하는데 사용된 롤러의 다른 영역에 형성된다. 패치 행 B1의 조정용 패치 요소(APE)의 기록 후에 기록 매체(P)의 반송이 롤러의 기준 위치로부터 수행된다고 가정하자. 이 경우, 패치 행 B1에 대해, 조정용 패치 요소(APE)를 형성하기 위한 주사 및 기준용 패치 요소(RPE)를 형성하기 위한 주사 사이에 사용된 롤러의 영역은 롤러의 기준 위치에서 출발하여 기록 매체(P)를 4회 반송하는데 사용된 롤러의 영역(0 내지 10.836mm)에 대응한다. 패치 행 B2에 대해, 조정용 패치 요소(APE)를 형성하기 위한 주사 및 기준용 패치 요소(RPE)를 형성하기 위한 주사 사이에 사용된 롤러의 영역은 롤러의 기준 위치로부터 2.709mm만큼 떨어진 위치에서 출발하여 기록 매체(P)를 4회 반송하는데 사용된 롤러의 영역(2.709mm 내지 13.545mm)에 대응한다. 마찬가지로, 패치 행 B3에 대해서는, 롤러의 영역(5.418mm 내지 18.963mm)가 사용되고, 반면에 패치 행 B4에 대해서는 롤러의 다른 영역(8.127mm 내지 21.672mm)가 사용된다. 이러한 방식으로, 다른 패치 행에 대해, 조정용 패치 요소(APE)를 형성하기 위한 주사 및 기준용 패치 요소(RPE)를 형성하기 위한 주사 사이에서, 롤러의 다른 영역이 사용된다.
또한, 서로 인접한 패치 행은, 조정용 패치 요소(APE)를 형성하기 위한 주사 및 기준용 패치 요소(RPE)를 형성하기 위한 주사 사이에 사용될 롤러의 영역을 부분적으로 공유한다. 예컨대, 패치 행 B1 및 B2 양쪽이 롤러의 공통 영역(2.709mm 내지 10.836mm)을 사용한다.
패치 행 B1의 기준용 패치 요소(RPE)를 기록한 후의 반송 위치는 롤러의 기준 위치와 정렬될 수 있다. 그러나 테스트 패턴의 형성에서, 상기 상태로 완료되도록 하는 제어는 필요하지 않다. 이와 달리, 패치 행 B1의 기준용 패치 요소를 인쇄한 후의 반송 위치는 기록될 수 있고, 후술될 패치 행(롤러 내에서 사용될 위치)과 반송 오차 사이의 관계를 얻기 위해 기준으로서 사용될 수 있다.
(5)패치의 상세
도13은 기준용 패치 요소 및 조정용 패치 요소를 확대하여 도시한다. 도14에서, 패치 요소는 더욱 확대되어 도시된다. 패치 요소는 기본 단위로서 기록 블록에 의해 계단형 패턴으로 형성되고, 각 기록 블록은 부 주사 방향으로 2 도트와 주 주사 방향으로 10 도트의 치수를 갖는다. 또한, 각 2개의 계단형 패턴 사이에 부 주사 방향으로 소정의 거리가 사용될 노즐 그룹을 이동시키기 위한 범위를 감안하여 확보된다. 도14에 도시된 예시에서, 사용될 노즐 그룹은 반송 방향의 상류측을 향해 1 내지 4 노즐(+1 내지 +4)씩 이동되고, 반송 방향의 하류측을 향해 1 내 지 3 노즐(-1 내지 -3)씩 이동된다. 이에 대한 응답으로, 6 노즐의 공간이 부 주사 방향으로 확보된다.
본 실시예에서, 이 도면에 도시된 바와 같은 패치 요소는 상류측 노즐 그룹(NU) 및 하류측 노즐 그룹(ND)에서도 역시 기록된다. 따라서, 기준용 패치 요소(RPE) 및 조정용 패치 요소(APE)의 중첩 상태가 반송 오차의 정도에 따라서 변화된다. 결과적으로, 테스트 패턴에서, 다양한 농도의 패치가 도12에 도시된 바와 같이 형성된다.
구체적으로, 상류측 노즐 그룹(NU)에 의해 기록된 조정용 패치 요소(APE) 및 하류측 노즐 그룹(ND)에 의해 기록된 기준용 패치 요소(RPE)는 도15a에 도시된 바와 같이 서로 정확하게 정렬되고, 농도(OD값)는 낮아진다. 반면에, 이들 패치가 도15b에 도시된 바와 같이 오정렬되면, 공백이 되어야 할 공간이 채워져서 농도가 높아진다.
테스트 패턴의 신뢰성은, 반송 오차가 테스트 패턴의 농도 정보로부터 검출될 수 있도록 개선되어야 한다. 이를 위해, 기록 헤드(4)의 노즐 상태가 패치에 덜 영향을 미치는 것이 바람직하다. 연속적으로 또는 소정의 조건하에서 사용된 노즐에 있어서, 토출 방향의 편향이나 잉크의 불토출과 같은 토출 불량이 때때로 발생할 수 있다. 이런 불량이 패치 농도 정보의 변화를 초래시킬 때에는, 반송 오차에 대한 보정값이 부정확하게만 산출될 수 있다. 그러므로 전술한 토출 불량이 존재하더라도, 형성될 패치가 농도 정보의 변화를 저감할 수 있는 것이 매우 바람직하다. 본 실시예에서 채택된 패치 요소는 이러한 요구에 응할 수 있다. 이에 대한 이유는 단순한 모델을 이용하여 다음 단락에서 설명될 것이다.
패치 요소는 도16의 (a)에 도시된 바와 같이 부 주사 방향으로 공간을 갖는 패턴으로 형성되어서, 위치의 오프셋량이 농도 정보로서 측정될 수 있다. 그러나 특정 노즐이 전혀 어떠한 잉크도 토출하지 않으면, 특정 노즐에 의해 기록이 되어져야 되는 영역 전체가 도16의 (b)에 도시된 바와 같이 공백이 된다.
그 문제를 제기하기 위해, 도17a에 도시된 바와 같이 주 주사 방향으로 배열된 2개의 인접한 블록 사이에 공간이 배치되어 있는 복수의 기록 블록의 패치 요소가 형성된다. 또한, 사용된 노즐의 범위는 패턴이 기록 블록들 사이에서 서로 인접하지 않도록 분산된다. 따라서, 패턴에 특정 노즐의 악영향이 감소될 수 있다. 구체적으로, 특정 노즐의 토출 불량이 있는 경우라도, 기준용 패치 요소(RPE) 및 조정용 패치 요소(APE)가 서로 정렬되지 않기 때문에 생성되는 공백 영역은 감소된다[도17의 (b)의 예에서는 도16의 (b)에서의 공백 영역의 절반을 갖는다]. 따라서, 패치 요소의 농도, 나아가서 패치 그 자체의 농도가 저하되는 것이 억제된다. 도17의 (b)의 패턴은 도16의 (b)의 패턴의 면적 인자와 동일한 면적 인자(패치 면적에 대한 패치 패턴의 면적의 비율)를 갖는다. 여기서, 패턴 내의 각 단위 면적당 농도의 합 또는 그 평균값은 패턴의 전체 면적에 대한 농도값이 되도록 한다. 그러면, 패턴이 상이할 때에도, 농도값은 동일하게 된다.
본 실시예에서, 기준용 패치 요소(RPE) 및 조정용 패치 요소(APE)가 서로 더욱 많이 중첩되면 중첩될수록, 면적 인자는 더욱 작아지고, 따라서 형성된 패치 농도도 더욱 낮아진다. 그러나 다른 허용 가능한 구성에서, 기준용 패치 요소(RPE) 및 조정용 패치 요소(APE)가 서로 더욱 많이 중첩되면 중첩될수록, 면적 인자는 더욱 커지고, 따라서 형성된 패치 농도도 더욱 높아진다. 본질적으로, 농도 정보가 기준용 패치 요소(RPE) 및 조정용 패치 요소(APE)의 중첩 정도 또는 오프셋(즉, 반송 오차) 정도에 응답하여 민감하게 변화될 수 있으면, 임의의 구성이라도 허용 가능하다.
또한, 본 실시예에서, 각 패치 요소는 계단형으로 배열된 기록 블록으로 형성된다. 그러나 기록 블록이 기록을 위한 주사 방향으로 연속적이지 않고, 배열이 토출 불량의 악영향을 효과적으로 감소시킬 수 있으면, 다른 배열도 허용 가능하다. 예컨대, 기록 블록은 얼룩식으로 또는 랜덤하게 배열될 수 있다.
또한, 본 실시예에서, 매트 블랙 잉크가 테스트 패턴을 형성하기 위해 사용된다. 농도 정보가 양호한 방식으로 판독 센서에 의해 취득될 수 있으면, 다른 색의 임의의 잉크도 이러한 목적을 위해 사용될 수 있다. 또한, 다른 색의 잉크들이 기준용 패치 요소(RPE) 및 조정용 패치 요소(APE) 각각에 대해 패치 요소를 기록하기 위해 사용될 수 있다.
또한, 사용될 노즐 그룹의 개수와 사용될 노즐의 위치를 고려하여, 상기 실시예에 주어진 각 예시들은 한 가지만이 아니다. 반송 오차에 응답하여 농도 정보의 변화가 양호하게 취득될 수 있고, 노즐의 토출 불량에 의한 악영향이 거의 미치지 않으면, 임의 개수의 노즐 그룹 및 임의 위치의 노즐이 허용 가능하다.
롤러의 편심 및 외경 오차에 의해 발생된 반송 오차의 검출에 있어서 정밀도를 향상시키기 위해서는, 기준용 패치 요소(RPE)를 기록하기 위해 사용된 노즐 그 룹 및 조정용 패치 요소(APE)를 기록하기 위해 사용된 노즐 그룹 사이의 거리는 더욱 커지는 것이 바람직하며, 2종류의 패치 요소는 동일한 패턴을 갖는 것이 바람직하다.
(6) 반송 오차에 대한 보정값
본 실시예에서, 테스트 패턴을 구성하는 패치 각각의 농도는 판독 센서(120)에 의해 측정된다. 판독 센서(120)에 의한 측정에 있어서, 테스트 패턴은 발광부 및 검광부를 포함하는 광학 센서에 의해 주사되고, 이로써 기준용 패턴 및 조정용 패턴이 서로 간섭하는 패치(도15a 및 도15b) 각각의 농도가 결정된다. 패치의 농도는 광이 패치상으로 조사되었을 때 반사되는 광량(반사광의 농도)으로서 검출된다. 이 검출 동작은 피검출 영역에 대해 1회만 실행될 수 있고, 또는 검출 오차의 악영향을 감소시키기 위해 복수 회 실행될 수 있다.
패치 농도를 검출한 후, 주 주사 방향으로 기록된 복수의 패치 각각의 농도가 서로 비교되었다. 그 후, 반송량의 오차가 최저 농도 패치 및 2번째 최저 농도 패치 사이의 위치 및 농도차로부터 산출된다. 여기서, 최저 농도 패치로부터 취득된 농도값이 N1으로 표시되고, 2번째 최저 농도 패치로부터 취득된 농도값이 N2로 표시된다. 그 후, 농도차(N = N2 - N1)는 3개의 임계치 T1, T2, T3 (T1 < T2 < T3)와 비교된다. N < T1일 때, N1과 N2 사이에는 차이가 거의 없다. 이 경우, 반송 오차는 최저 농도에 대한 오프셋량과 2번째 최저 농도에 대한 오프셋량의 중간값(최저 농도 패치의 오프셋량 + 1/2 노즐의 길이)으로 결정된다. T1 < N < T2일 때, N1과 N2 사이의 차이는 이전의 경우에서의 차이보다 약간 더 크다. T1 < N < T2인 경우에, 반송 오차는 전술한 중간값으로부터 1/4 노즐량만큼 최소 농도측으로 더 편의된 값(최저 농도 패치에 대한 오프셋량 + 1/4 노즐의 길이)으로서 결정된다. T2 < N < T3일 때, N1과 N2 사이의 차이는 이전의 경우에서의 차이보다 훨씬 더 크다. T2 < N < T3인 경우, 반송 오차는 최저 농도 패치에 대한 오프셋량 + 1/8 노즐의 길이의 값으로 결정된다. T3 < N일 때, 농도차 N은 상당히 크다. 이 경우, 반송 오차는 최저 농도 패치에 대한 오프셋량으로서 정의된다.
전술한 바와 같이, 3개의 임계치가 본 실시예에서 설정되고, 따라서, 반송 오차의 검출은 노즐 피치의 1/8과 동등한 9600dpi(=1200 × 8)인 2.64㎛의 단위로 가능해졌다. 부 주사 방향으로 형성된 복수의 (더욱 구체적으로 30개) 패치 행 각각에 대한 처리가 실행된다. 따라서, 반송 오차는 각 패치 행에 대해 기록 매체(P)를 4회 반송 동작에서 사용되는 각 원주 길이(2.709mm × 4 = 10.836mm)에 대해 검출된다.
도19는 패치 행 Bn(n = 1 내지 30)과 각 패치 행 Bn으로부터 검출된 반송 오차 Xn 사이의 관계를 도시한 도면이다. 도면에서, 수평축은 n 값을 나타내고, 수직축은 반송 오차값 Xn을 나타낸다. 반송 오차 Xn의 작도된 값은 1 내지 30 패치 행 Bn 각각에 차례로 대응하는 각 n 값에 대응한다.
도19에서, 반송 오차 Xn의 값은 n 값에 따라 변동한다. 이는, 롤러의 기준 위치로부터의 상이한 회전각에 의해 상이한 반송량이 발생되고, 이러한 반송량의 차이가 롤러의 편심을 유발하기 때문이다. 반송 오차 Xn 값의 변동이 롤러의 편심을 유발시켜서, 변동은 롤러의 1 완전 회전에 정확히 대응하는 주기를 갖는 주기성 변동이 된다는 것을 유의하라.
또한, 전체적으로 반송 오차 Xn 값은, 롤러의 외경이 기준 외경보다 클지 또는 작을지에 따라서 상방향 또는 하방향으로 편의된다. 롤러의 외경이 기준 외경보다 클 때, 기록 매체(P)는 소정의 반송량보다 큰 양만큼 반송된다. 따라서, 전체적으로 반송 오차 Xn 값은 도면에서 상방향으로 편의된다. 반대로, 롤러의 외경이 기준 외경보다 작을 때, 전체적으로 반송 오차 Xn은 도면에서 하방향으로 편의된다.
반송 오차 Xn 값을 감소시키기 위해서는, 반송 오차 Xn의 변동 성분의 진폭을 감소시키고, 변동 중심값을 0(zero)에, 즉 롤러 외경의 공칭 값에 근접시킬 필요가 있다. 그래서, 본 실시예에서는, 반송 오차 Xn의 진폭을 감소시키기 위해 적절한 제1 보정값(편심 보정값)이 취득되고, 그 후 변동 중심값을 0으로 접근시키기 위해 적절한 제2 보정 값(외경 보정값)이 취득된다.
다음 단락에서, 이들 보정값을 취득하기 위한 처리가 상세히 설명된다. 반송 롤러(1)에 대한 처리를 예로서 취하여 다음에 설명되지만, 배출 롤러(12)에 대해서도 유사한 처리가 수행될 수 있다. 또한, 반송 롤러(1)가 핀치 롤러(2)와 함께 기록 매체(1)를 반송하고 반송 오차가 이들 롤러의 조합된 결과로서 결정되지 만, 편의상 반송 오차는 반송 롤러(1)의 것이라는 가정에 기초하여 다음에 설명된다.
(7) 편심 보정값의 취득
우선, 본 실시예에서, 이전에 취득된 편심 보정값 및 외경 보정값을 이용하여 반송 제어의 개요에 대해 설명한다. 반송 제어의 상세는 후술될 것이지만, 편심 보정값 및 외경 보정값을 취득하는 단계를 설명하기 전에, 그 개요만 먼저 설명한다.
본 실시예에서, 도28에 도시된 바와 같이, 롤러는 기준 위치로부터 시작하여 110개의 영역(블록 BLK1 내지 BLK110으로 형성됨)으로 분할된다. 그 후, 테이블이 블록을 각 편심 보정값에 관련시키도록 작성된다. 도26은 이러한 테이블의 예시를 보여준다. 편심 보정값 e1 내지 e110은 블록 BLK1 내지 BLK110에 각각 할당된다.
본 실시예의 반송 제어에서, 기본 반송량에는 편심 보정값 이외의 보정값, 즉 외경 보정값이 가산되고, 그 후 반송 롤러(1)의 회전이 계산된다. 환언하면, 반송 롤러(1)가 어느 블록에서 어느 블록까지 회전하는지 계산된다. 그 후, 이 회전에 의해 통과하는 블록에 대응하는 편심 보정값이 가산된다. 이렇게 생성된 값은 최종 반송량이 되게 하고, 반송 모터(110)가 이 반송량을 얻도록 구동된다.
전술한 바와 같이, 본 실시예의 반송 제어를 수행하기 위해서는, 롤러 원주 길이를 110개 영역으로 분할함으로써 생성된 블록 각각에 대해, 또는 달리 말하면, 각각이 0.338mm(= 37.19mm / 110)의 롤러 원주 길이를 갖는 블록에 대해, 편심 보정값이 취득되어야만 한다.
그러나 본 실시예에서, 테스트 패턴으로부터, 각각의 패치 행(10.836mm)에 대해 기록 매체(P)를 4회 반송하는데 사용된 롤러의 각 원주 길이에 대해 반송 오차가 검출된다. 또한, 테스트 패턴에서 인접하는 2개의 패치 행은 기록 매체(P)를 4회 반송하는 각각의 동작을 수행하는데 사용된 각 롤러 영역의 일부를 공유한다. 그래서, 후술되는 절차에 따라, 편심 보정값이 롤러의 각 블록에 대해 테스트 패턴으로부터 취득되고, 롤러의 각 블록은 롤러의 원주 길이를 110개의 영역으로 분할함으로써 형성된 원주 길이(0.338mm)를 갖는다.
부수적으로, 편심 주기는 롤러의 원주 길이에 상당한 주기를 갖는 주기 함수의 형태로 나타난다. 그래서, 롤러의 원주 길이에 상당한 주기 성분을 갖고 반송 오차의 함수에 대해 역의 극성을 갖는 주기 함수가 본 실시예에서 우선 얻어지게 된다(이하, 이러한 함수는 "보정 함수"라 지칭). 그 후, 롤러의 기준 위치로부터의 거리가 보정 함수에 대입된다. 따라서, 편심 보정값은 110개 영역으로 분할함으로써 형성된 각각의 블록에 대해 취득된다.
본 실시예에서, 보정 함수는 롤러의 편심에 의해 생성된 반송 오차를 대부분 감소시킬 수 있는, 즉 y = A sin (2π/L × T + θ)인 사인(sine) 함수에 대해 도19에 도시된 반송 오차 Xn의 진폭 성분인 진폭 A 및 초기 위상 θ의 조합을 선택함으로써 얻어진다. 여기서, L은 롤러의 원주 길이[구체적으로, 반송 롤러(1)에 대해 37.19mm]이고, T는 롤러의 기준 위치로부터의 거리이다. 구체적으로, 0, 0.0001, 0.0002 및 0.0003의 4개의 상이한 값이 진폭으로 설정될 수 있고, 반면에 구체적으로 -5m × 2π / 110 (m = 0, 1, 2, 3, …, 21)의 21개의 상이한 값이 초기 위상 θ로 설정될 수 있다. 요약하면, 진폭 A = 0인 경우를 포함하지 않으면 진폭 및 위상의 66개의 상이한 조합이 본 실시예에서 선택 가능하고, 진폭 A = 0인 경우가 포함될 때 67개의 상이한 조합이 선택 가능하다. 이들 상이한 조합 중에서, 롤러의 편심을 보정하기 위한 진폭 A 및 초기 위상 θ의 최적 조합이 선택된다.
도18은 편심 보정값을 찾기 위한 연산 처리 절차의 실례를 도시한다.
우선, 단계 S21에서, 편심 보정값을 획득하기 위해 연산 처리가 필요한지 여부를 판단하도록 결정하고, 이러한 결정은 보정 함수로부터 편심 보정값의 취득을 진행해야 한다. 예컨대, 편심에 의해 생성된 반송 오차가 임의의 임계치보다 작을 때, 편심 보정값을 취득하기 위한 이러한 연산 처리는 불필요하다고 판단된다. 이러한 경우이면, 보정 함수의 진폭은 0(zero)으로 설정되고, 절차는 종료된다. 본 실시예에서, 편심 보정값을 취득하기 위한 연산 절차의 필요성을 결정하기 위한 절차는 다음 단락에 설명된다.
우선, 도19에 도시된 반송 오차 Xn (n = 1 내지 30)의 평균값 Xn(ave)이 얻어지고, 평균값 Xn(ave) 및 반송 오차 Xn 사이의 차이 Xn'가 계산된다. 도20은 수평축에는 n값을 가지고 수직축에는 차이 Xn'를 가지는, n값 및 차이 Xn' 사이의 관계를 도시하는 도면이다. 그 후, 각각의 차이 Xn'의 절대값 |Xn'|이 제곱되고, 이 제곱값의 합 Σ|Xn'|2이 계산된다. 이렇게 계산된 합 Σ|Xn'|2이 전술한 임의의 임계치보다 작을 때, 편심 보정값이 불필요하다고 결정된다.
반대로, 이렇게 계산된 합 Σ|Xn'|2이 전술한 임의의 임계치보다 클 때, 작업상 흐름은 롤러의 편심을 보정하기 위한 보정 함수를 구하는 절차로 진행한다. 단계 S24에서, 롤러의 편심을 보정하는데 최적인 진폭 A 및 초기 위상 θ를 갖는 보정 함수가 계산된다. 이러한 보정값을 계산하기 위한 방법의 일례가 다음 단락에서 설명된다.
우선, 전술한 사인 함수의 진폭 A 및 초기 위상 θ의 모든 조합(진폭 A = 0인 경우를 제외한 66개의 조합) 각각에 대하여, 상기 값은 2.709의 간격으로 2.709에서 시작하여 92.117까지의 34개의 상이한 값이 사인 함수의 변수 T에 대입함으로써 얻어진다.
예컨대, 임의의 진폭 A 및 임의의 초기 위상 θ를 갖는 전술한 사인 함수의 변수 T에 2.709, 5.418 및 8.128을 대입함으로써 값 y1, y2 및 y3가 각각 구해진다. 92.117을 변수 T에 대입하여 값 y34가 구해질 때까지, 계산이 계속된다. 진폭 A = 0인 경우를 제외하고 진폭 A 및 초기 위상 θ의 66개의 상이한 모든 조합에 대해 처리가 수행되어야 한다.
그리고 나서, 진폭 A 및 초기 위상 θ의 임의의 조합에서 연속적인 4개의 y값이 30개의 누계값 Yn'을 구하기 위해 함께 가산된다. 예컨대, y1' = y1 + y2 + y3 + y4이고, y2' = y2 + y3 + y4 + y5이다. 이러한 방식으로, y1' 내지 y30'까지의 값이 계산된다. 진폭 A 및 초기 위상 θ의 66개의 상이한 모든 조합에 대해 처리가 수행되어야 한다.
값 y1, y2, y3 및 y4는, 롤러의 기준 위치로부터의 거리인 변수 T에, 2.709, 5.418, 8.128 및 10.836을 대입함으로써 구해진다. 따라서, 진폭 A 및 초기 위상 θ의 임의의 조합을 갖는 사인 함수에 있어서, 값 y1 내지 y4를 함께 가산함으로써 구해진 값 y1'는 기준 위치로부터 시작하여 10.836mm 위치에서 끝나는 롤러의 영역에 대응하는 값이다. 이와 같이, 진폭 A 및 초기 위상 θ의 임의의 조합을 갖는 사인 함수에 있어서, 값 y2 내지 y5를 함께 가산함으로써 구해진 값 y2'는 2.709mm 위치로부터 시작하여 13.545mm 위치에서 끝나는 롤러의 영역에 대응하는 값이다.
이어서, 진폭 A 및 초기 위상 θ의 임의의 조합에 대해, 누계값 yn'은 반송 오차 Xn 및 평균값 사이의 각 차이 Xn'에 가산된다. 예컨대, y1'가 X1'에 가산되고, y2'가 X2'에 가산된다. y30'가 X30'에 가산될 때까지, 다음의 가산이 유사하게 수행된다. 따라서, 가산값 Xn"가 얻어진다. 그 후, 가산값 Xn" 각각의 절대값이 제곱이 되고, 이 제곱값의 합 Σ|Xn"|2이 계산된다. 도21은, n값이 수평축에 있고 Σ|Xn"|2 값이 수직축에 있는, n 값과 가산값의 절대값의 제곱 |Xn"|2 사이의 관계를 도시하는 그래프이다. 이 그래프에서 각 n 값에 대응하는 절대값의 제곱 |Xn"|2의 합산함으로써, 제곱된 가산값 |Xn"|2의 총합 Σ|Xn"|2이 계산될 수 있다.
전술한 바와 유사한 절차에 따라서, 가산값 Xn"의 절대값의 제곱의 총합 Σ|Xn"|2은 진폭 A 및 초기 위상 θ의 66개의 모든 상이한 조합 각각에 대해 구해진다. 그 후, 66개의 조합 중 하나는 제곱 총합 Σ|Xn"|2 의 값을 최소가 되도록 선택된다. 이러한 방식으로 얻어질 수 있는 것은, 롤러의 편심에 의한 반송 오차, 즉 반송 오차의 진폭 성분의 대부분을 감소시킬 수 있는 보정 함수이다. 그 다음으로, 롤러를 110개의 영역으로 분할함으로써 형성된 각 블록에 대한 편심 보정값은 각 블록에 대해 기준 위치로부터의 거리를 보정 함수의 변수 T에 대입함으로써 얻어질 수 있다.
편심 보정값을 취득하는 전술한 방법에 따르면, 롤러의 기준 위치로부터의 거리와 관련된 롤러의 면적에 대한 편심 보정값은 본 실시예 중 하나와 같이 테스트 패턴에 의해 얻어질 수 있고, 이 실시예에서는: 각각의 패치 행으로부터 검출된 반송 오차 Xn이 기록 매체(P)에 대한 복수회의 반송 동작에 대응하는 롤러의 원주 길이에 대응하고; 2개의 인접한 패치 행은 각 기준용 패치 요소 및 각 조정용 패치 요소를 기록하는데 사용되는 롤러의 영역 일부를 공유한다.
이어서, 도18의 단계 S25에서, 주 주사 방향으로 복수의 테스트 패턴 있는지 를 판단하도록 결정된다.
주 주사 방향으로 단일 테스트 패턴만이 기록되어 있을 때, 보정 함수는 편심을 보정하기 위해 진폭 A 및 초기 위상 θ의 최적 조합을 갖도록 테스트 패턴으로부터 얻은 농도 정보를 기초하여 결정된다. 그 후, 보정값이 보정 함수를 이용하여 연산된다(단계 S27).
소정의 설계 공차 내에 제조된 롤러에 대해서도, 롤러의 편심량 및 편심 상태로부터 기인한 반송 오차는, 반송 기준측과 기록 장치의 비반송 기준측 사이에서 종종 변동될 수 있다. 이러한 현상을 다루기 위해, 2개의 테스트 패턴이 본 실시예에서 주 주사 방향으로 기록될 수 있다. 따라서, 각 패턴에 대해, 편심을 보정하기 위해 진폭 A 및 초기 위상 θ의 최적 조합이 구해진다. 그 후, 단계 S29에서, 이렇게 얻은 2개의 조합은, 이 2개의 조합이 동일한지 또는 상이한지를 결정하기 위해 비교된다. 이 2개의 조합이 동일할 때, 보정값은 공통 진폭 A 및 공통 초기 위상 θ을 갖는 보정 함수를 기초하여 연산된다(단계 S31).
반대로, 반송 기준측의 진폭 A 및 초기 위상 θ의 조합이 비기준측의 조합과 상이한 경우가 있을 수 있다. 이 경우, 반송 기준측 및 비반송 기준측에 대한 제곱 총합 Σ|Xn"|2의 값 중에서 큰 값이 최소가 되게 하는 진폭 A 및 초기 위상 θ의 조합이 선택된다. 이러한 방식의 선택이 채택된 이유는 다음의 불편함을 회피하기 위함이다. 반송 기준측 및 비반송 기준측에 대한 제곱 총합 Σ|Xn"|2의 값 중에서 작은 값이 최소가 되게 하는 진폭 A 및 초기 위상 θ의 조합을 선택할 수 있다. 이러한 선택은, 롤러의 편심에 의해 생성된 반송 오차가 설계 공차의 범위 내에 한정될 수 없는 바람직하지 못한 상황을 발생시킬 수도 있다. 반송 기준측의 진폭 A 및 초기 위상 θ의 조합이 비반송측의 조합과 상이할 때, 다음 단락에서 설명되는 처리가 수행된다.
우선, 3개의 진폭 조건(구체적으로, A = 0.0001, A = 0.0002 및 A = 0.0003) 각각에 대해, 제곱 총합 Σ|Xn"|2은 초기 위상 θ이 변화되는 중에 작도된다. 반송 기준측 및 비반송 기준측 양쪽에 대한 작도가 수행된다. 이렇게 구해지고 각 기준측을 나타내는 2개의 곡선은 서로 비교된다. 2개의 곡선으로부터, 대응 곡선의 대응 영역의 값보다 큰 값을 갖는 2개의 곡선 중 하나의 영역이 선택된다. 이 조작은 도22a 및 22b에 개략적으로 도시되어 있다.
도22a 및 도22b는 반송 기준의 근방측 및 비반송 기준으로부터 먼 측에 대해 변동하는 초기 위상 θ을 갖는 제곱 총합 Σ|Xn"|2을 작도함으로써 얻어지는 각각의 곡선을 도시한다. 도22a는 반송 기준측에 대한 곡선이 비반송 기준측에 대한 곡선과 교차하는 경우이다. 이 경우, 두꺼운 실선으로 나타낸 영역은, 곡선의 제곱 총합 Σ|Xn"|2의 값이 대응 곡선의 대응 값보다 큰 영역이다. 한편, 도22b는 반송 기준측에 대한 곡선이 비반송 기준측에 대한 곡선과 교차하지 않는 경우를 도시한다. 이 경우, 2개의 곡선 중 하나의 전체 영역은 항상 곡선의 제곱 총합 Σ|Xn"|2의 큰 값을 가지고, 따라서 도22b에서 두꺼운 실선으로 나타낸다.
이어서, 제곱 총합 Σ|Xn"|2의 큰 값을 갖는 선택된 영역 또는 영역들 내에서(도22a 및 도22b의 두꺼운 실선으로 표시됨), 제곱 총합 Σ|Xn"|2의 값을 최저값이 되게 하는 초기 위상 θ의 값은 그 경우의 진폭 조건하에서 최적값으로서 선택된다. 도22에서 도시된 바와 같이 2개의 곡선이 서로 교차할 때, 제곱 총합 Σ|Xn"|2의 최저값을 갖는 교차점 중 하나가 그 경우의 진폭 조건하에서 최적값으로 선택된다. 도22b에 도시된 경우에서, 두꺼운 실선의 최저값 지점에서의 초기 위상 θ의 값은 그 경우의 진폭 조건하에서 최적값으로서 선택된다.
전술한 조작은 각 진폭 조건에 대해 수행된다. 그 후, 진폭 조건에 대해 개별적으로 결정된 각 초기값에 대응하는 제곱 총합 Σ|Xn"|2의 값이 서로 비교된다. 그 다음, 제곱 총합 Σ|Xn"|2의 값이 최저인 경우의 진폭 A 및 초기 위상 θ이 최적값으로서 선택된다. 그 이후, 보정값은 최적 진폭 A 및 최적 초기 위상 θ을 갖는 보정 함수를 기초하여 연산된다(단계 S33).
전술한 바와 같이, 본 실시예에서, 진폭 A 및 초기 위상 θ의 최적값은 단일 테스트 패턴 또는 복수의 테스트 패턴으로부터 구해지고, 그 후 이러한 최적값을 갖는 보정 함수가 결정된다. 그 후, 이 보정 함수를 기초하여, 편심 보정값이 구해진다.
이상의 설명에서, 편심 보정값이 롤러의 기준 위치로부터 각 영역까지의 각각의 거리와 관련되면, 롤러를 110개의 부분(블록 BLK1 내지 BLK110)으로 분할함으로써 형성된 영역 각각에 대한 편심 보정값이 취득된다. 이것이 편심 보정값을 취득하기 위한 유일한 방법이 아님을 유의해야 한다. 예컨대, 편심 보정값이 롤러의 기준 위치로부터 각 영역까지의 각각의 회전 각도와 관련되면, 편심 보정값이 취득될 수 있다.
본 실시예에서, 예컨대, 반송 롤러(1)에 설치된 회전 인코더(116)는 1회전당 14080개의 펄스를 출력한다. 그 후, 14080개의 펄스는 110개의 영역에 대해 적합하도록 각각 128개의 펄스를 갖는 그룹으로 분할된다. 따라서, 롤러의 현 위치는 회전 인코더(116)로부터 출력된 펄스에 의해 검출될 수 있다. 그 후, 110개의 영역 각각에 대해, 편심 보정량은 롤러의 기준 위치로부터의 회전 각도와 관련된다. 이어서, 편심 보정값 테이블이 이 테이블에서 이들 편심 보정값을 설정함으로써 형성된다(단계 S35). 예컨대, 이들 설정값을 EEPROM(103)에 저장하는 것은(도3 참조), 장치 자체의 전원이 오프일 때에도 이들 값을 유지하는 것이 가능하게 한다. 이러한 구성에 따르면, 설정값을 업데이트하는 것도 역시 가능하게 한다.
(8) 외경 보정값의 취득
롤러의 편심에 의해 생성된 반송 오차의 감소 이외에, 롤러의 외경 오차에 의해 생성된 반송 오차의 감소도 전체의 반송 오차를 감소하기 위해 효과적이다. 후자의 처리가 외경 보정이다. 이하에서, 그 처리를 사용하여 외경 보정값을 취득하는 방법에 대해서와, 편심 보정값을 취득하는 것이 외경 보정값을 취득하기 위한 처리에 앞에 진행되어야 하는 이유에 대해 설명된다.
도23은 외경 보정값을 취득하기 위한 연산 처리 절차의 일례를 도시한다.
우선, 편심 보정값 테이블의 내용이 테스트 패턴의 각 패치 행으로부터 검출된 반송 오차 Xn에 적용되고, 이렇게 얻은 값이 Yn으로 표시된다(단계 S41). 그 후, Yn의 평균값이 계산되고, Yn(ave)로 표시된다(단계 S43). 전술한 바와 같이, 각각의 반송 오차 Xn은 기록 매체(P)의 4회 반송에 대응하는 롤러의 원주 길이에 대한 반송 오차임을 유의해야 한다. 따라서, 반송 오차에 적용되기 전에, 편심 보정값 테이블의 편심 보정량은 이렇게 얻어진 반송 오차 Xn에 적합하게 되도록 누계되어야 한다.
이어서, 주 주사 방향에 복수의 테스트 패턴이 있는지를 판단하도록 결정된다(단계 S45). 주 주사 방향으로 기록된 단일 테스트 패턴만 있을 때, 목표값(공칭 치수와 정확히 동일한 치수를 가지고, 따라서 반송 오차가 없는 롤러 값) 및 평균값 Yn(ave) 사이의 차이가 계산된다. 그 후, 계산된 차이를 기초하여, 외경 보정값이 결정된다(단계 S47).
여기서, 목표값에서 평균값 Yn(ave)을 빼서 얻은 차이가 양(positive)일 때, 롤러는 공칭 치수와 완전히 동일한 치수를 갖는 롤러보다 더 긴 원주 길이를 갖는 다. 다시 말하면, 이 롤러를 사용한 단일 반송 동작이라도 반송되어야 할 양보다 기록 매체(P)를 더 많이 반송한다. 따라서, 이 경우, 보정값(외경 보정값)은 평균값 Yn(ave)이 목표값과 동일해지도록 단계 S47에서 결정된다.
한편, 복수의 테스트 패턴(본 실시예에서는 2개의 테스트 패턴)이 주 주사 방향으로 기록될 때, 각 테스트 패턴으로부터 얻은 평균값 Yn(ave)은 그 평균값에 가산된다(단계 S49). 이렇게 얻은 평균값과 목표값 사이의 차이는 외경 보정값을 결정하는데 사용된다(단계 S51). 이 외경 보정값도 EEPROM(103)에 저장될 수 있다(도3 참조).
편심 보정값의 취득이 외경 보정값의 취득에 앞서 진행되어야 하는 이유에 대하여 다음 단락에서 설명된다.
본 실시예에서, 테스트 패턴 및 기록 방법의 범용성을 희생시키지 않으면서 고정밀도의 반송 오차 보정을 달성하는 것에 강조점을 두고 있다. 여기서 사용된 테스트 패턴은 롤러의 원주 길이의 정수배가 되는 부 주사 방향으로의 길이를 갖는다고 가정하자. 이러한 패턴에 의해, 편심 보정값의 취득과 외경 보정값의 취득의 순서가 바뀔 경우에도, 고정밀도의 반송 오차 보정값을 획득하는 것이 가능하다.
그러나 본 실시예에서 사용된 테스트 패턴은 부 주사 방향으로 80mm의 길이를 갖는다. 37.19mm의 공칭 외주를 갖는 롤러가 사용될 때, 80mm의 길이는 공칭 외주를 갖는 롤러의 정수배를 초과한다(롤러의 2회 완전 회전량을 초과한다). 즉, 본 실시예에서, 반송 오차는 반송 롤러의 2회 완전 회전에 대응하는 테스트 패턴 내의 영역으로부터 검출되고, 3회 회전에 약간 돌입한 부분에 대응하는 초과 영역으로부터 검출된다.
롤러의 원주 길이의 정확히 정수배가 되는 부 주사 방향의 길이를 갖는 테스트 패턴을 형성하는 것은 사실상 어렵다는 것을 유의해야 한다. 또한, 반송 롤러(1)의 외경 공차가 반송 롤러(1)의 편심의 주기의 변동을 종종 초래한다. 그러므로 테스트 패턴이 반송 롤러(1)의 공칭 원주 길이의 정수배보다 더 큰 부 주사 방향의 길이를 갖는 것이 오히려 바람직하다. 그럼에도, 테스트 패턴이 롤러의 원주 길이의 정수배가 아닐 때, 또는 달리 말하면, 반송 오차가 초과 영역을 포함하는 테스트 패턴으로부터 검출될 때, 다음 단락에서 설명되는 것과 같은 불편함이 발생할 가능성이 있다.
도24에는 본 실시예의 테스트 패턴으로부터 얻은 반송 오차(Xn)가 작도되어 있다. 도24의 원으로 표시된 영역이 초과 영역에 대응한다. 전술한 바와 같이, 외경 보정값은 반송 롤러(1)의 각 회전에 대한 반송 오차량을 보정하는데 사용되고, 반송 오차값의 평균에 의해 계산된다. 그러나, 정확한 외경 보정값을 획득하는 것은, 롤러의 편심이 그 평균값으로부터 초과 영역에 대해 반송 오차의 상당히 큰 편차가 생길 때 문제가 된다.
본 실시예에서, 초과 영역의 부분에 의해 발생된 악영향을 감소시키기 위해, 편심 보정값이 취득된다. 그 다음, 편심 보정값이 적용된 후에, 외경 보정값의 연산 처리가 수행된다. 따라서, 초과 영역에서의 반송 오차의 변동이 억제된다. 결 론적으로, 반송 오차와 반송 오차값의 평균 사이의 차이를 감소시키는 것이 가능하여, 편심의 악영향이 감소될 수 있다.
도25는 우선 편심 보정값의 처리와 그 후 외경 보정값의 처리를 통해 얻어진 보정값의 예뿐만 아니라, 역순으로 수행된 2개의 처리를 통해 얻어진 보정값의 예를 도시한다. 여기서, 간략화를 위해, 반송 기준측의 테스트 패턴(FR1)의 계산 결과들이 비교된다.
우선, 외경 보정값에 대한 처리가 편심 보정값에 대한 처리에 선행하는 순서로 보정값이 계산되는 것을 가정하자. 이 경우, 평균값 Yn(ave)이 도24에 도시된 상태에서 계산될 때, 값은 9.31㎛이 된다. 이 9.31㎛에 기초하여 취득된 외경 보정값이 반영된 후, 편심 보정 작동이 실행된다. 이 경우, 0.0003의 값이 진폭 A에 대해 선택된다. 한편, n=13의 값이 초기 위상 θ에 대해 선택된다. 반대로, 본 실시예와 같이, 편심 보정값에 대한 계산이 외경 보정값에 대한 계산에 선행하는 것을 가정하자. 이 경우, 0.0003의 값이 진폭 A에 대해 선택된다. 한편, n=13의 값이 초기 위상 θ에 대해 선택된다. 이후, 편심 보정값이 적용되는 동안 Yn(ave)의 값이 계산된다. 그 결과값은 8.74㎛가 된다[8.74㎛인 Yn(ave)값을 기초로 하여 외경 보정값이 획득된다]. 다른 순서에서의 처리를 비교하면, 편심 보정값은 동일하지만 외경 보정값은 서로 다른 것을 알 수 있다.
여기서, 외경 보정값이 도24의 상태로부터 롤러의 완전 2 회전에 대응하는 Xn의 값을 추출함으로써 계산될 때, 외경 보정값의 이론값은 8.54㎛이다. 따라서, 본 실시예의 경우, 편심 보정값의 취득이 외경 보정값의 취득에 선행할 때, 외경 보정값은 이론값으로부터의 편차가 경감되어 취득될 수 있다.
(9) 반송 제어
상술한 바와 같이, 본 실시예에서, 반송 롤러(1)에 부착된 회전 인코더(116)는 각 회전에 대해 14080 펄스를 출력한다. 이후, 본 실시예에서, 14080 펄스는 각각이 로타리 인코더(116)의 기준 위치로부터 시작하는 128 펄스를 구비한 110 개의 원주 섹터로 분할된다. 이어서, 편심 보정값에 대한 산술 처리를 통해 취득된 편심 보정값을 저장하기 위한 테이블은 상술한 각각의 원주 섹터에 대응하는 편심 보정값을 만들도록 형성된다.
도26은 형성된 테이블의 예를 도시한다. 편심 보정값 e1 내지 e110은 각각이 회전 인코더(116)의 128 펄스에 대응하는 회전 각도를 갖는 개별적인 블록 BLK1 내지 BLK110 에 대응하도록 할당된다. 이러한 편심 보정값은 다음에서 설명되는 방법으로 반송 제어에 반영된다.
도27은 반송 제어 순서의 예를 도시한다. 도28은 이 순서에 대응하는 작동을 설명하기 위한 설명도이다. 도27에 도시된 순서는 매 2회 기록 주사 사이의 기록 매체(P)의 반송(부 주사)량을 결정하기 위한 목적으로 실행되고, 이에 따라, 기록 주사 동안에 또는 기록 주사 이후에 행해질 수 있다.
우선, 단계 S61에서, 반송량이 판독된다. 기본 반송량은 매 2회 연속적인 기록 주사 사이의 부-주사량의 이론값이다. 이후, 단계 S63에서, 기본 반송량은 편심 보정값과 다른 보정값 즉, 외경 보정값이 가산된다. 또한, 단계 S65에서, 회 전 롤러(1)가 상술한 가산의 결과값에 대해 현재 회전 위치로부터 어느 위치까지 회전할지를 알아내기 위해 계산이 시작된다. 도28에 도시된 예에서, 반송 롤러(1)는 블록(BLK1)의 위치에서 블록(BLK4)의 위치까지 회전한다.
이후, 단계 S67에서, 이 시간의 회전 동안 통과한 블록에 대응하는 편심 보정값이 가산된다. 더 자세하게는, 도28에 도시된 예에서, 블록 BLK2 및 BLK3은 회전 동안 통과되어, 편심 보정값 e2 및 e3이 가산된다. 이 가산으로부터 최종값은 최종 반송량이 되고, 이후 반송 모터(110)는 이 반송량을 얻도록 구동된다(단계 S69).
통과한 블록에 대한 편심 보정값은 본 실시예에서 가산되도록 구성될 뿐만 아니라, 다른 구성도 가능하다. 회전 이전의 현재 블록[예를 들어, 블록(BLK1)]내의 위치 및 회전 이후의 블록[예를 들어, 블록(BLK4)]에 따라서, 이러한 블록에 대한 편심 보정값은 적절하게 변환되고, 변환된 값은 가산에 사용될 수 있다. 그럼에도, 통과하는 각각의 블록의 보정값의 단순한 사용은 보정값이 정밀하게 조정되는 재계산이 보다 빠른 시간으로, 보다 쉽게 처리될 수 있다.
설명된 보정값은 반송 롤러(1)에 대한 것이지만, 배출 롤러(12)에 대한 보정값이 유사한 방법으로 얻어질 수 있고, EEPROM(103)에 저장될 수 있다. 배출 롤러(12)에 대해 저장된 보정값은 반송에 대해 사용되는 롤러 또는 롤러들이 배출 롤러(12)만으로 절환되었을 때에 사용될 수 있다.
(10) 보정값 취득 방법
편심 보정값 및 외경 보정값은 카트리지(7) 상에 기록 헤드(4)를 따라 장착 된 판독 센서(120)로 테스트 패턴을 스캔함으로써 얻어진 농도의 정보를 기초하여 취득될 수 있다. 이와 달리, 편심 보정값 및 외경 보정값은 카트리지(7) 상에 기록 헤드(4) 대신 장착되고 판독 헤드의 형태로 구비된 판독 센서(120)로 테스트 패턴을 스캔함으로써 얻어진 농도의 정보를 기초하여 취득될 수 있다.
도29는 상술한 구성에 대응하는 처리 순서의 예를 도시한다. 이 순서의 시작에서, 기록 매체(P)가 설정되고(단계 S101), 도5에 도시된 바와 같은 테스트 패턴이 기록된다(단계 S103). 이후, 그 위에 형성된 테스트 패턴을 갖는 기록 매체(P)는 장치에 다시 설정되고, 테스트 패턴 판독 작동이 농도 정보를 취득하기 위해 실행된다(단계 S105). 이후, 농도 정보에 기초하여, 편심 보정값 및 외경 보정값이 이 순서대로 취득되고(단계 S107 및 단계 S109), 이후, 이러한 보정값은 EEPROM(103)에서 저장(또는 갱신)된다.
기록 장치가 자체 판독 센서를 구비하지 않은 경우(기록 장치가 통합된 스캐너 장치 유닛을 구비한 멀티-기능 장치로 구성되는 경우 포함), 그 위에 기록된 테스트 패턴을 갖는 기록 매체(P)는 판독을 실행하기 위해 외측 스캐너 장치에 설정된다.
도30은 상술한 구성에 대응하는 처리 절차의 다른 예를 도시한다. 상술한 절차와 이 절차의 차이는 테스트 패턴이 그 위에 형성된 기록 매체(P)가 외부 주사 장치에 설정되고 그에 따라 판독된 농도 정보를 입력하는 처리(단계 S125)를 구비한다는 것이다.
또한, 보정값에 대한 연산 작업은 기록 장치 상에서 행해지는 처리가 아 니라 기록 장치에 접속된 컴퓨터 형태로 구비된 호스트 장치(1000) 내에서 동작하는 프린터 드라이버에 의해 행해지는 처리로써 실행될 수 있다.
도31은 이 경우의 처리 절차의 예를 도시한다. 이 절차에서, 테스트 패턴이 형성된 기록 매체(P)는 외부 스캐너 장치를 사용하여 판독되고 이에 따라 판독된 농도 정보는 그 후 보정값을 연산적으로 동작시키도록 호스트 장치(1000)에 공급된다. 기록 장치는 보정값의 입력처리를 대기한다(단계 S135). 이러한 입력이 실제로 행해지는 경우, 보정값은 EEPROM(103)에 저장(갱신)된다(단계 S111).
상술된 처리는 사용자의 지시에 따라서 행해질 수 있다. 이와 달리, 사용자는 사용자를 대신해서 그 처리를 행하도록 서비스맨을 보내거나 또는 사용자는 그 일을 행하도록 서비스 센터의 장치를 휴대할 수 있다. 이 경우, EEPROM(103)의 보정값을 저장하는 것은 필요할 때 보정값이 갱신되게 할 수 있다. 결과적으로, 롤러 수명의 열화가 적절하게 대응될 수 있다.
그러나, 시간에 따른 열화가 실제 문제가 아닌 경우와 갱신이 필요없는 경우를 가정하자. 이 경우에, 보정값에 대한 디폴트값은 기록 장치가 공장으로부터 출하하기 전에 행해지는 검사 처리에서 결정될 수 있다. 그 후, 결정된 디폴트값은 기록 장치에 설치된 ROM(102)에 저장된다. 이 의미에서, 편심 보정값에 대한 연산 및 상술한 연산을 뒤따르는 외경 보정값의 결정에 의해 특징지어지는 "반송량 오차 보정값 취득 방법"은 반드시 기록 장치 내에서 실행되지 않고 또한 기록 장치와는 별개로 마련된 장치 또는 검사 시스템을 사용하여 실행될 수 있다.
(11) 다른 변형예
상술된 실시예 및 설명 과정에서 다양한 장소에서 설명된 그 변형예는 본 발명을 실현하는 유일한 방법이 아니다.
예를 들어, 상술된 구성에서, 반송 롤러(1) 및 배출 롤러(12)는 기록 매체(P)를 반송하는 방향으로 상류측과 하류측에 각각 마련된다. 기록 매체(P)는 기록이 종료될 때까지 기록 매체(P)가 장전되기 때문에 다양한 반송 유닛에 의해 반송된다. 상술된 두 개의 롤러 이외의 유닛이 이 반송에 포함되고 각각의 외경의 변화 또는 편심에 의해 야기된 반송 오차가 기록 품질에 영향을 미칠 수 있다고 가정하자. 만약 이 경우라면, 반송 오차 보정값은 서로 조합하여 또는 독립적으로 각각의 롤러에 대해 취득될 수 있다. 또한 이 경우에, 상술된 경우에 채용된 것과 유사한 방식으로, 테스트 패턴이 먼저 기록되고 그 후 편심 보정값과 외경 보정값이 테스트 패턴의 밀도 정보를 기초로 취득된다. 요약하면, 테스트 패턴의 기록과 보정값의 취득은 기록이 실제로 행해질 때 반송에 포함되는 반송 유닛의 조합과 그 수에 따라 행해질 수 있다. 이러한 방식으로, 균일하고 고화질 기록이 기록 매체(P) 전체에 걸쳐 가능하다.
예를 들어, 단일 롤러만이 기록 매체(P)를 반송하는데 사용되는 경우, 반송은 항상 단일 롤러 단독에 의해 수행된다. 결과적으로, 테스트 패턴의 한 종류의 기록과 한 종류의 반송 오차 보정값만이 있다. 두 개의 롤러가 반송에 사용될 때, 행해질 처리는 상술된 경우에서와 같이 반송 롤러(1)가 반송에 포함되는 경우와 배출 롤러(12)만이 배송에 포함되는 경우로 분할될 수 있다. 또한, 행해지는 처리는 이전에 상술한 두 개의 결과적인 경우를 또한 반송 롤러(1)만이 반송에 포함되는 경우와 반송 롤러(1)가 배출 롤러(12)와 협력하여 반송에 포함되는 경우로 더 분할하여 수행될 수 있다. 세 개의 롤러의 경우, 행해지는 처리는 유사한 방식으로 최대로 5개의 경우(영역)로 분할될 수 있다. 일반화하면, 반송이 n개의 롤러에 의해 수행될 때(n≥2), 행해질 처리는 최대 3+1/2[n(n-1)] 영역으로 분할될 수 있다.
또한, 상술한 예에서, 편심 보정값과 외경 보정값은 배출 롤러(12)에 대해서도 취득된다. 그러나, 배출 롤러(12)가 고무로 형성된 경우를 가정하자. 고무는 환경 변화와 수명에 따른 열화에 영향을 받기 쉬운 물질이고 배출 롤러(12)에 대해 편심 보정값을 반영하는 경우 거의 영향을 미치지 않을 수 있다. 이 경우라면, 배출 롤러(12)에 대한 편심 보정값의 적용 또는 연산 작업은 생략될 수 있다.
더욱이, 상술된 예에서, 조정용 패치 요소(제2 패치 요소)가 반송 방향으로 상류측에 위치되는 노즐 열의 일부를 사용하여 기록된다. 이와 달리, 예를 들어, 도32에 도시된 바와 같이, 미리 조정용 패치 요소(RPE')가 기록된 기록 매체(P)가 사용될 수 있다. 그 후, 기준용 패치 요소(APE)는 모든 노즐 열 중 특정 노즐 그룹을 사용하여 기록되고 이에 따라 테스트 패턴의 형성이 완료된다. 그 후에, 형성된 테스트 패턴을 기초로, 보정값을 취득하는 처리가 수행된다. 미리 기록된 패치 요소는 기준용 패치 요소(RPE')일 수 있고 조정용 패치 요소(APE)는 후속 처리에서 기록될 수 있다는 점에 주목하자.
더욱이, 잉크의 색조(색, 농도 등)의 수, 잉크 종류, 노즐 수, 실제 사용되는 노즐 범위를 설정하는 방법과 기록 매체(P) 반송량을 설정하는 방법의 상술된 설명은 단지 예시이다. 유사하게, 상술된 설명에서 주어진 다양한 수치도 사용될 수 있는 것의 단지 예시이다.
2. 특징적 구성
상술된 방식으로 얻어진 보정값은 실제 기록 시간에 기록 매체를 반송하는 제어에 적용가능하다.
2.1 기록 매체 반송 제어의 제1 실시예
(1) 제1 실시예의 기록 방법
기록 매체 반송 제어의 제1 실시예에서, 기록 헤드의 각각의 토출 유닛에 탑재되는 768개의 모든 노즐을 포함하는 범위는 기록 매체 영역을 기록하는데 사용된다. 노즐을 사용하는 이러한 방식은 잉크의 번짐량이 많이 발생하는 특히 보통 용지와 같은 기록 매체 상의 기록에 채용된다. 따라서, 이러한 기록 매체 상에서, 노즐 사이에 토출된 잉크량의 차와 잉크 착륙 위치의 정확성의 차로 인한 두 개의 연속적인 기록 주사의 연결부에 형성되는 지각할 만한 줄무늬는 거의 없다. 그러나, 노즐을 사용하는 이러한 방식은 본 발명용으로 채용될 수 있는 유일한 방식이 아니다. 더욱이, 대부분의 기록 장치는 "미세(고품질 기록)", "표준" 및 "고속(고속 기록)"과 같은 복수의 선택가능한 기록 모드를 갖는다. 선택된 모드에 따라서, 기록 장치는 소위 1 패스 기록(기록 매체 상의 단일 주사 영역에서 단일 주사에 의해 기록이 종료됨) 또는 소위 다중 패스 기록(기록 매체 상의 단일 주사 영역에서 다중 주사에 의해 기록이 종료됨)을 수행할 수 있다. 예를 들어, 도33의 (a)에 도시된 바와 같이, 고속 모드가 선택될 때, 기록 장치는 단일 기록 주사(1 패스 기록)에 의해 단일 주사 영역용 기록을 수행한다. 표준 품질 기록 모드에서, 네 개 의 기록 주사는 도33의 (b)에 도시된 바와 같이 기록(4 패스 기록)을 완료하도록 수행되지만 고품질 기록 모드에서, 8 기록 주사는 도33의 (c)에 도시된 바와 같이 기록(8 패스 기록)을 종료하도록 수행된다. 어느 모드이든 선택되면, 이 실시예는 적용가능하다.
(2) 보정값의 적용의 상세함
다음에, 편심 보정 및 외경 보정에 대한 적용이 상세히 설명된다.
상술된 바와 같이, 본 실시예에서 감소되어야 하는 것은 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12)의 외경 오차 및 편심 오차에 기인한 불충분한 반송 정밀도로부터 나오는 도트 형성 위치의 어긋남이다. 기록 매체(P)의 일부 영역의 기록에서, 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12) 모두는 포함되지 않는다. 여기서, 기록 매체(P) 상의 영역 중에서, 반송 롤러(1) 단독으로 기록 매체(P)의 반송용으로 사용되어 기록이 행해지는 영역은 제1 영역으로 정의된다(도34a). 이는 기록 매체의 제1 반송 위상에 대응된다. 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12) 양쪽이 기록 매체(P)의 반송용으로 사용되어 기록이 행해지는 영역은 제2 영역으로 정의된다(도34b). 이는 기록 매체의 제2 반송 위상에 대응된다. 배출 롤러(12) 단독으로 기록 매체(P)의 반송용으로 사용되어 기록이 행해지는 영역은 제3 영역으로 정의된다(도34c). 이는 기록 매체의 제3 반송 위상에 대응된다. 본 실시예에서, 다양한 보정 정보(외경 보정값과 편심 보정값)가 제1 내지 제3 반송 위상 각각에 제공된다. 이는 기록 매체의 반송 중에 실제 포함되는 롤러와 대응하는 동일한 롤러에도 때때로 적용될 수 있다. 이는 반송 롤러(1) 단독에 의해 반송이 행해지는 제1 영역의 기록과 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12) 양쪽에 의해 반송이 행해지는 제2 영역의 기록 사이에 기록 매체(P)를 반송하는 상태가 서로 다르기 때문이다. 따라서, 상이한 외경 보정값과 상이한 편심 보정값은 동일한 반송 롤러(1)에 의한 반송을 최적화하는데 적용되어야 한다. 적어도 하나의 반송 위상(제2 반송 위상)에서, 회전 반송 요소(롤러)는 완전히 일회전 이상을 한다. 모든 반송 위상에서, 보정 정보는 롤러의 복수의 부분을 커버한다.
도35는 본 실시예의 영역 중 대응 영역에 적용되는 외경 보정값과 편심 보정값 양쪽과 기록 영역 사이의 관계를 도시한다. 제1 편심 보정값과 제1 외경 보정값은 제1 영역(제1 반송 위상)에 대한 편심 보정값과 외경 보정값으로 사용된다. 제2편심 보정값과 제2 외경 보정값은 제2 영역(제2 반송 위상)에 대한 편심 보정값과 외경 보정값으로 사용된다. 제3 편심 보정값과 제3 외경 보정값은 제3 영역(제3 반송 위상)에 대한 편심 보정값과 외경 보정값으로 사용된다. 이러한 방식으로, 반송 기구[반송 롤러(1)만이 제1 반송 기구, 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12)의 조합이 제2 반송 기구, 및 배출 롤러(12)만이 제3 반송 기구이다]가 관계되는 반송 위상에 실제 사용될 지에 관해 각각의 기록 영역에 다양한 보정값이 적용되어서, 반송 정밀도는 다른 경우보다 높게 형성되고 고화질한 기록이 얻어질 수 있다.
더 상세한 설명이 다음에 설명된다. 도36에 도시된 바와 같이, 제2 영역에서, 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12)는 기록 매체(P)를 반송시키도록 협력작동한다. 따라서, 도18 및 도23을 참조하여 설명된 절차에 따라서, 편심 보정값(제1 형태의 보정 정보)과 외경 보정값(제2 형태의 보정 정보)은 제2 기록 영역에 형성된 테스 트 패턴을 사용하여 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12) 각각에 대해 취득된다. 그 후, 반송 제어는 도28을 참조하여 설명된 절차에 따라서 각각의 롤러(1, 12)에 취득된 보정값을 적용함으로써 수행된다. 즉, 롤러(1)에 대한 개별 보정 정보 및 롤러(12)에 대한 개별 보정 정보는 제2 반송 위상에서의 이러한 롤러의 반송 오차를 보정하도록 채용된다. 제1 영역에서, 반송 롤러(1)만이 기록 매체(P)의 반송에 포함되고, 배출 롤러(12)는 기록 매체(P)의 반송에 포함되지 않는다. 따라서, 도18 및 도23을 참조하여 설명된 절차에 따라서, 외경 보정값과 편심 보정값은 제1 기록 영역에 형성된 테스트 패턴을 사용하여 반송 롤러(1)용으로 취득된다. 그 후, 반송 제어는 도28을 참조하여 설명된 절차에 따라 수행된다. 제3 영역에서, 배출 롤러(12)만이 기록 매체(P)의 반송에 포함되고, 반송 롤러(1)는 기록 매체(P)의 반송에 포함되지 않는다. 따라서, 도18 및 도23을 참조하여 설명된 절차에 따라서, 외경 보정값과 편심 보정값은 제3 기록 영역에 형성된 테스트 패턴을 사용하여 배출 롤러(12)용으로 취득된다. 그 후, 반송 제어는 도28을 참조하여 설명된 절차에 따라 배출 롤러(12)용으로 취득된 외경 보정값과 편심 보정값을 적용함으로써 수행된다. 도8에 도시된 제1 내지 제3 영역에 형성된 테스트 패턴은 편심용 제1 내지 제3 보정값을 취득하고 외경용 제1 내지 제3 보정값을 취득하는데 사용되는 각각의 테스트 패턴으로 사용될 수 있다.
이제까지 설명된 바와 같이, 각각의 영역에 다양한 편심 보정값과 다양한 외경 보정값을 적용하여 수행되는 반송 제어는 기록 매체(P)의 선단부와 후단부 상의 기록을 위한 반송 정밀도를 향상시킨다. 결과적으로, 고화질 화상의 기록이 얻어 질 수 있다.
(3) 변형예
상술된 예에서, 외경 보정값과 편심 보정값은 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12) 중 어느 하나 또는 양쪽이 기록 매체(P)의 반송에 포함되는지에 따라 변경된다. 이 변형된 실시예에서, 그러나, 편심 또는 외경의 공통 보정값은 상이한 롤러가 포함되는 영역에서 취득될 수 있다.
도37은 제1 실시예에서 편심 보정과 외경 보정 양쪽과 각각의 기록 영역 사이의 관계에 대한 변형예를 도시한다. 제1 실시예의 변형예에서, 제2 영역의 기록이 수행되는 동안 기록 매체(P)는 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12) 양쪽에 의해 반송된다. 그러나, 이 경우에, 반송 롤러(1)의 외경 성분은 배출 롤러(12)의 외경 성분보다 더 지배적인 영향을 갖는다. 따라서, 제1 및 제2 영역 양쪽에 대한 외경의 보정에서, 외경에 대한 단일의 공통 보정값은 외경의 보정을 수행하는데 사용된다. 즉, 제1 영역에 대한 외경의 보정에서, 제1 영역에 대한 외경 보정값은 반송 제어를 수행하도록 취득된다.
또한, 각각의 제1 및 제3 기록 영역은 반송 롤러(1)의 완전 회전(=37.2mm)에 대응할 수 있는 부주사 방향으로의 길이를 갖는다. 따라서, 반송 롤러(1)의 편심에 수반하는 롤러 주기 피치의 얼룩짐이 눈에 띄기 어렵다. 이로 인해,제1 영역 및 제3영역에서는 편심 보정값이 취득되지 않는다. 단지 외경 보정값만 반송 제어를 행하도록 취득된다.
2.2 기록 매체 반송 제어의 제2 실시예
(1) 제2 실시예의 기록 방법
기록 매체 반송 제어의 제2 실시예에서, 기록 매체(P)의 후단부와 선단부 상의 기록은 노즐의 사용 범위를 적절히 축소해서 행해진다.
기록 매체(P)의 선단부와 후단부에 기록하는 몇몇 경우에, 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12) 중 어느 하나는 기록 매체(P)의 기록에 포함되지 않는다. 도34a 및 도34b는 이러한 경우의 예를 도시한다. 기록 매체(P)가 상술된 경우에서와 같이 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12) 중 단지 하나에 의해 지지되고 반송될 때, 기록 매체(P)의 평탄성이 충분한 수준으로 확정되지 않는다. 결과적으로, 기록 헤드와 지지되지 않는 단부 사이의 거리(이하, "지간 거리"라고도 한다)는 적지 않게 변동하고, 반송 정밀도의 열화가 발생하기 쉬워진다. 간략하게, 지간 거리는 아주 불안정한 상태로 되어 있다. 기록 매체(P) 등의 미끄러짐은 기록 매체(P)가 두 개의 롤러가 반송에 포함되는 경우에서 보다 하나의 롤러만이 사용되어 반송되는 경우에 더 발생하기 쉽다. 이는 반송 정밀도의 열화의 예이다. 즉, 도３４b에 도시되는 제2 영역에서 기록 매체(P)의 중앙부에 기록을 수행할 것을 가정하자. 이 경우, 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12) 양쪽에 의해 지지 반송되면서, 기록 주사는 잉크를 토출함으로서 실행된다. 여기서, 잉크는 기록 매체(P)가 플래튼(3) 상에 있을 때 유지되는 소정의 지간 거리에 대응한 타이밍으로 토출된다. 적절한 타이밍으로 토출된 잉크는 기록 매체(Ｐ) 상에 도트를 형성한다. 따라서, 형성된 도트가 적절한 피치로 배열될 때, 화상이 적절하게 형성된다. 그러나, 제1 및 제3 영역에서, 즉, 선단부와 후단부에서, 불안정한 지간 거리(지간 거리는 기록 폭 내에서 큰 범위로 변한다)는 기록 매체(P) 상에 형성된 도트의 위치를 불안정하게 한다. 결과적으로, 흰 줄무늬나 검은 줄무늬 및 변동감(granular impression) 같은 이러한 폐해가 형성된 화상에 발생한다. 이러한 화상 품질의 열화를 방지하기 위해, 본 실시예의 기록 장치에서, 사용되는 노즐의 범위는 감소되고 기록 헤드의 기록 폭은 기록 매체(P)의 선단부와 후단부 상에서 기록하는 동안 축소된다. 즉, 사용되는 노즐의 범위는 감소되고 동시에 기록 매체(P)의 반송량은 감소된다. 따라서, 지간 거리의 변화가 감소되어 화상 폐해는 최소로 낮아진다. 본 실시예의 기록 장치에서, 사용되는 노즐 범위의 축소는 기록이 기록 매체(P)의 최선단부 즉, 여백없는 기록 기능의 목표부 중 하나에서 행해질 때 부과된다. 사용되는 노즐 범위 상의 이러한 축소는 기록 매체(P)의 전체 선단부 사에 부과될 수 있다.
도38은 플래튼(3)의 개략적인 평면도이다. 기록 매체(P)는 도38에서 하부로부터 상부로 이송, 즉, 화살표로 표시된 반송 방향으로 반송된다. 따라서, 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12)는 도38의 하부와 상부측 상에 각각 배치된다.
노즐 열(HN)은 기록 헤드(4)에 구비된다. 도38에서, 특정 단일 색의 잉크에 대응하는 노즐 열만이 간략화를 위해 도시된다. 기록 매체를 지지하는 플래튼(3)에, 노즐 열(HN)로 주사되는 영역에 대응하는 개구가 형성된다. 개구 내측으로, 복수의 리브(P001)는 기록 매체(P)를 지지하기 위해 상승되어 형성된다. 잉크 흡수체(P002)는 여백없는 기록이 행해질 때 기록 매체(P)의 선단, 후단 및 측면 에지와 같은 에지로부터 나온 잉크를 수용하기 위해 구비된다.
리브(P001)는 플래튼(3)의 개구 내측에 형성된다. 특히, 복수의 리브(P001) 는 반송 방향으로 상류와 하류 측 양쪽의 단부 각각에 형성된다. 상류측 상의 단부에 형성된 리브(P001)의 선과 하류 측의 단부에 형성된 리브(P001)의 선 사이의 거리는 기록 매체(P)의 중앙부의 기록용으로 사용되는 노즐(본 실시예에서 768개의 노즐)의 최대수에 대응되는 길이보다 넓다. 따라서, 리브(P001)는 기록 매체(P)의 우측과 좌측 에지로부터 나온 잉크에 의해 더러워지지 않는다.
또한 개구 내측에, 복수의 리브(P001)는 기록 매체(P)를 지지하기 위해 기록 매체(P)를 반송하는 방향으로 사실상 중앙부에 배치된다. 중앙부의 이러한 리브(P001)는 우측과 좌측 에지로부터 뿐 아니라 선단과 후단 에지로부터 나온 잉크에 의해 더러워지지 않도록 배치된다. 기록 매체(P)의 선단부와 후단부의 기록에 포함될 수 있는 노즐의 최대 수와 리브(P001)의 배치는 리브(P001)의 배치와 노즐수 사이의 관계를 고려하여 적절하게 결정된다.
도39a 내지 도39d는 기록이 본 실시예의 기록 장치에 의해 행해질 때의 기록 영역을 도시한다. 이러한 실시예의 기록 장치에서, 임의의 여백없는 기록(여백없는 기록)은 A4 기록 매체(P)(294mm x 210mm) 상에서 수행된다.
도39a는 기록 매체(P)의 선단부의 영역을 도시한다. 도34a에 도시된 바와 같이, 기록은 기록 매체(P)의 선단부가 배출 롤러(12)에 의해 지지되기 시작하기 전에 도39a에 도시된 영역 상에 수행된다. 도39b는 기록 매체(P)의 중앙부의 영역을 도시한다. 도34b에 도시된 바와 같이, 기록 매체(P)가 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12) 양쪽에 의해 지지되면서 도39b에 도시된 영역 상에 기록이 수행된다. 도39c는 기록 매체(P)가 반송 롤러(1)로부터 이탈될 때 기록이 수행되는 영역을 도시한다. 도39d는 기록 매체(P)의 후단부의 영역을 도시한다. 도34c에 도시된 바와 같이, 기록 매체(P)의 후단부가 반송 롤러(1)로부터 벗어난 후 도39d에 도시된 영역에 기록이 수행된다.
기록 매체(P)의 선단부 상의 기록은 도39a에 도시된 노즐 열(HN)의 최하류 위치에 위치된 노즐로부터 계산된 64번째 노즐로부터 255번째 노즐까지의 범위에 위치된 192개의 노즐을 사용하여 수행된다. 기록 매체(P)의 선단부에 기록이 수행될 때 사용되는 노즐 범위의 이러한 축소는 잉크가 리브(P001) 상의 토출되는 것을 방지한다.
도40은 도39a에 도시된 선단부 상의 기록에 사용되는 노즐 범위와 기록 주사 사이의 관계를 도시한다. 먼저,(도면의 좌측 부분에 대응하여), 최하류 위치에 위치된 노즐로부터 계산된 64번째 노즐로부터 255번째 노즐까지의 범위에 위치된 192개의 노즐이 주사용으로 사용된다. 주사가 일단 행해지면, 기록 매체(P)는 48개의 노즐(=192/4)에 대응하는 양만큼 반송되고, 그 후, 하류측 상의 192개의 노즐을 사용하여 다른 주사가 행해진다. 모든 두 개의 주사는 48개의 노즐에 대응하는 양만큼 기록 매체(P)의 반송에 의해 뒤따른다. 주사와 반송을 반복하여 기록이 수행된다.
먼저, 기록 매체(P)의 헤드 단부에서, 37.2mm 길이의 선단부의 기록이 노즐 열(HN)의 최하류측 상에 위치된 192개의 노즐을 사용하여 수행된다. 그 후, 기록 매체(P)의 선단부가 도34b에 도시된 바와 같이 배출 롤러(12)에 의해 지지될 때, 사용되는 노즐 범위는 점차 확대된다.
도41은 천이 영역에서 수행되는 기록에 사용되는 노즐의 범위와 기록 주사 사이의 관계를 도시한다. 천이 영역에서, 기록 매체(P)의 선단부가 배출 롤러(12)에 의해 지지되기 시작할 때 기록이 수행된다. 천이 영역 상의 기록은 사용되는 노즐 범위가 점차 확대되면서 수행된다. 특히, 192개의 노즐의 사용은 모든 768개의 노즐 중 일부를 사용하는 것이다. 이러한 노즐의 부분적인 사용은 768개 노즐의 전체 사용으로 변경되어야 한다. 결국, 사용되는 노즐 범위는 천이되면서 확대된다. 도41에 도시된 바와 같이, (도면의 좌측 부분에 대응하는) 기록 매체(P)가 배출 롤러에 의해 지지되기 시작할 때의 주사는 최하류 위치에 위치된 노즐로부터 계산된 64번째 노즐로부터 255번째 노즐까지의 범위에 위치된 192개의 노즐을 사용하여 실행된다. 그 후, 점차, 사용되는 노즐 범위가 32개의 노즐만큼 상류측으로 확대된다. 48개의 노즐에 대응하는 양만큼 주사와 반송은 사용되는 노즐 범위가 확대되면서 반복적으로 수행된다. 사용되는 노즐 범위가 모든 768개의 노즐을 커버할 때까지 넓어지면서 주사가 수행된다.
일단 사용되는 노즐 범위가 모든 768개의 노즐에 도달하면, 기록 매체(P)의 중앙부의 기록은 도39b에 도시된 바와 같이 전체 노즐 열(HN)을 사용하여 수행된다. 리브(P001)는 이 경우에도 적절하게 배치된다는 점을 주목하자. 즉, 예를 들어, 임의 표준 크기의 기록 매체에 대응하는 어떤 리브도 배치되지 않는다. 이러한 이유로, 어떤 잉크도 임의 리브(P001) 상으로 토출되지 않는다.
이어서, 기록이 후단부 근처에서 기록 매체(P)의 일부 상에 수행될 때, 사용되는 노즐 범위는 점차 감소된다. 기록 매체(P)의 후단부의 기록을 위해 사용되는 노즐 범위의 축소를 시작하는 타이밍은 PE 센서(E0007)가 기록 매체(P)의 후방 에지를 검출할 타이밍에 기초하여 결정될 수 있다. 특히, 먼저, 후방 에지가 반송 롤러(1)와 핀치 롤러(2)에 의해 끼워지는 위치로부터 기록 매체(P)의 후방 에지가 벗어나는 시점(후방 에지 이탈 시점)은 상술한 검출된 타이밍을 기초하여 인식될 수 있다. 그 후, 인식된 시점은 상술된 축소를 개시하는 타이밍을 발견하도록 사용될 수 있다.
도42는 기록 매체(P)의 후단부 근처에 위치된 다른 천이 영역에서 기록에 사용되는 노즐 범위와 기록 주사 사이의 관계를 도시한다. 이 천이 영역의 기록은 사용되는 노즐 범위가 점차 감소되면서 수행된다. 특히, 사용되는 노즐 범위는 천이되어 모든 768개의 노즐의 사용으로부터 최하류 위치에 위치된 노즐로부터 계산된 320번째로부터 703번째의 범위에 위치된 모든 768개의 노즐의 일부인 384개의 노즐의 사용까지 점차 감소된다. 도42에 도시된 바와 같이, PE 센서(E0007)가 (도면의 좌측부에 대응하는) 기록 매체(P)의 후방 에지를 검출할 때, 모든 768개의 노즐은 주사용으로 사용된다. 그 후, 사용되는 노즐 범위는 32개 노즐만큼 하류측으로 점차 감소된다. 48개의 노즐에 대응하는 양만큼 주사와 반송은 사용되는 노즐 범위가 감소되면서 반복적으로 수행된다. 사용되는 노즐 범위가 단지 384개의 노즐을 포함할 때까지 감소되면서 주사가 수행된다.
사용되는 노즐 범위가 384개의 노즐까지 감소된 후, 기록 매체(P)의 후단부는 반송 롤러(1)로부터 해제된다.
도43은 기록 매체(P)의 후단부가 도39c에 도시된 바와 같이 반송 롤러(1)로 부터 이탈될 때 기록에 사용되는 노즐 범위와 기록 주사 사이의 관계를 도시한다. 반송 롤러(1)와 핀치 롤러(2)에 의한 구속으로부터 기록 매체(P)의 해제는 제품 기록에 얼룩을 차례로 야기할 수 있는 충격을 발생시킨다. 이러한 얼룩의 발생은 방지되어야 한다. 기록 매체(P)의 후방 에지가 반송 롤러(1)로부터 해제될 때, 기록 매체(P)는 배출 방향에 때때로 편향되어 반송량은 소정량보다 더 커진다. 따라서, 이러한 영역 상의 기록에서, 사용되는 노즐 범위는 384개로 유지되지만 사용되는 노즐 위치는 천이된다. 본 실시예에서, 후방 에지가 해제될 때, 반송량은 160개의 노즐에 대응하도록 형성되고, 기록은 사용되는 노즐 위치가 144개의 노즐만큼 상류측으로 천이된 후 최하류측 위치에 위치된 노즐로부터 계산된 192번째 노즐로부터 575번째 노즐까지의 범위에 위치된 384개의 노즐을 사용하여 수행된다.
몇몇 주사의 기록은 기록 매체(P)의 후방 에지가 반송 롤러(1)로부터 해제된 후 수행된다. 그 후, 도44에 도시된 바와 같이, 사용되는 노즐 범위는 384개의 노즐에서 최하류측 위치에 위치된 노즐로부터 계산된 512번째 노즐로부터 703번째 노즐까지의 범위에 위치된 192개의 노즐로 점차 감소된다. 16개 노즐에 대응하는 양만큼 주사와 반송은 사용되는 노즐 범위가 감소되면서 반복적으로 수행된다. 사용되는 노즐 범위가 단지 192개 노즐을 포함할 때까지 감소되면서 주사가 수행된다.
그 후, 일단 기록 매체(P)가 도34c에 도시된 바와 같이 배출 롤러(12)만으로 지지되면, 노즐 열(HN)의 상류측의 192개의 노즐은 도39d에 도시된 기록용으로 사용된다.
도45는 도39c에 도시된 후단부 상의 기록에 사용되는 노즐 범위와 기록 주사 사이의 관계를 도시한다. 먼저, (도면의 좌측부에 대응하여) 상류측에 위치된 192개의 노즐이 주사용으로 사용된다. 주사가 일단 수행되면, 기록 매체(P)는 48노즐(=192/4)에 대응되는 양만큼 반송되고, 그 후 다른 주사가 상류측의 192개의 노즐을 사용하여 행해진다. 모든 두 개의 주사가 48개의 노즐에 대응하는 양만큼 기록 매체(P)의 반송에 의해 뒤따른다. 기록은 주사와 반송을 반복함으로써 수행된다.
상술된 바와 같이, 본 실시예의 기록은 기록이 실제 수행되는 기록 영역과 반응하여 사용되는 노즐 범위를 변경시킴으로써 수행된다.
(2) 보정값의 적용의 상세함
상술된 바와 같이, 본 실시예에서, 제1 및 제3 영역 상의 기록에 사용되는 노즐 범위는 감소된다. 따라서, 제1 및 제3 영역의 기록에서, 다른 곳보다 더 좁은 범위의 노즐만이 사용된다. 또한, 각각의 기록 영역은 그 주사 방향으로 반송 롤러(1)의 완전 회전에 대응하는 길이(=37.2mm)를 갖는다. 따라서, 반송 롤러(1)의 편심에 기인한 롤러 주기 피치의 얼룩짐이 눈에 띄지 않는다. 이러한 이유로, 임의의 편심 보정값은 제1 영역 또는 제3 영역에서 취득되지 않는다. 외경 보정값만이 반송 제어를 수행하기 위해 취득된다.
또한, 제1 실시예의 상술된 변형예의 경우에서와 같이, 제2 영역에서 기록이 수행되면서, 기록 매체(P)의 반송은 배출 롤러(12)의 외경 성분의 영향보다 반송 롤러(1)의 외경 성분에 더 현저한 영향을 받는다. 따라서, 제1 및 제2 영역 양쪽에 대한 외경 보정에서, 외경에 대한 단일의 공통 보정값은 외경 보정의 보정을 수행하기 위해 사용될 수 있다. 즉, 제1 영역에 대한 외경 보정의 보정에서, 제2 영 역에 대한 외경 보정의 경우에서와 같이, 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12) 양쪽에 대한 외경 보정값은 반송 제어를 수행하기 위해 취득된다.
2.3 다른 실시예
기록 매체(P)는 기록이 종료될 때까지 급지 트레이로부터 급지되기 때문에 다양한 롤러에 의해 반송된다. 반송에 포함되는 각각의 이러한 롤러는 고유의 편심량을 갖고 때로 기록되는 화상 품질에 영향을 미칠 수 있다. 이러한 문제는 다음 방식으로 접근될 수 있다. 먼저, 기록 매체(P)의 표면은 이러한 롤러의 조합에 따라서 및 반송에 포함되는 롤러의 수에 따라서 영역으로 분할된다. 그 후, 반송 오차가 검출될 수 있는 패턴은 각각의 영역에 기록된다. 기록 매체(P)는 그 각각의 패턴으로부터 산출되는 보정값을 반영하면서 반송된다.
예를 들어, 단일의 반송용 회전체[반송 롤러(1)]만이 기록 매체(P)를 반송하는데 사용되는 경우, 반송은 항상 반송 롤러(1) 단독에 의해 수행된다. 결과적으로, 기록 매체(P)의 표면 상에 하나의 영역만이 있다. 이와 달리, 제1 및 제2 실시예의 경우에서와 같이, 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12)의 두 개의 반송용 회전체가 있다. 이 경우에, 기록 매체(P)의 표면은 세 개의 영역, 즉, 기록 매체(P)가 반송 롤러(1) 단독에 의해 반송되어 기록이 수행되는 제1 영역, 기록 매체(P)가 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12) 양쪽에 의해 반송되어 기록이 수행되는 제2 영역, 기록 매체(P)가 배출 롤러(12) 단독에 의해 반송되어 기록이 수행되는 제3 영역으로 분할될 수 있다. 반송용의 세 개의 회전체의 경우, 기록 매체(P)의 표면은 유사한 방식으로 최대 5개의 경우(영역)로 분할될 수 있다. 일반적으로, 반송이 n개의 반 송용 회전체에 의해 수행될 때(n≥2), 기록 매체(P)의 표면은 최대 2+1/2[n(n-1)]로 분할될 수 있다.
따라서, 허용가능한 구성에서, 편심량이 검출될 수 있는 테스트 패턴은 반송에 사용되는 회전체의 수(n)에 따라 기록 매체(P)의 표면을 분할시켜 형성되는 2+1/2[n(n-1)] 영역에서 기록된다. 그 패턴을 사용한 계산에 의해 얻어진 편심 보정값은 기록이 각각의 소정 영역에 수행될 때 반영된다.
이러한 종류의 보정이 실행될 때, 도5에 도시된 바와 같은 2+1/2[n(n-1)] 테스트 패턴이 기록된다. 테스트 패턴은 복수의 페이지를 따라 기록될 수 있다는 점에 주목하자. 또한, 테스트 패턴이 기록될 때, 다음의 관점이 고려되어야 한다. 기록이 보통의 기록의 경우에서와 같이 수행될 때, 기록 장치의 구조는 때로 반송용의 관련 회전체 중 적어도 하나에 의해 수행된 반송에 대응되는 테스트 패턴의 부주사 방향의 길이에서 제한된다. 만약 이 경우라면, 핀치 롤러를 해제함으로써, 도6c에 도시된 바와 같이 목표 회전체에 대응하는 테스트 패턴이 기록될 수 있다.
또한, 실제 반송에 사용되는 반송용 회전체의 수와 종류를 변경하는 처리 중에, 그 영역은 천이 처리를 통해 변경된다. 특히, 이러한 천이 처리는 예를 들어 기록 매체의 선단부가 반송용 회전체에 들어갈 때 또는 기록 매체의 후단부가 반송용 회전체로부터 해제될 때 나타난다. 천이 처리에서, 반송용 회전체의 위상과 외경 성분에 의존하는 반송 오차 인자가 있기 때문에, 천이 처리에 대응하는 영역(천이부)에 화상 품질은 다소 불안정하다. 따라서, 천이부에 대해 개별적으로 편심 보정값을 취득함으로써 고품질 화상을 달성하는 것이 바람직하다.
도46은 기록 영역과 각각의 기록 영역에 적용되는 편심 보정값 사이 및 기록 영역과 본 실시예에 따라서 유사하게 적용되는 외경 보정값 사이의 관계를 도시한다. 제1 및 제2 실시예의 보정값과 유사한 보정값은 제1 내지 제3 영역에 적용된다. 제4 영역, 즉, 기록 매체(P)가 배출 롤러(12)에 들어가는 변경(천이) 영역에 대한 외경 보정값과 편심 보정값은 제4의 외경 보정값과 편심 보정값이다. 제5 영역, 즉, 기록 매체(P)가 반송 롤러(1)로부터 이탈되는 변경(천이) 영역에 대한 외경 보정값과 편심 보정값은 제5의 외경 보정값과 편심 보정값이다. 즉, 제5 영역에서의 편심 보정은 기록 매체(P)의 후단부가 반송 롤러(1)로부터 이탈되기 전과 후의 영역인 제2 및 제3 영역에 대한 보정값을 기초로 한 보정값을 사용하여 실행하는 것이 바람직하다. 유사하게, 제4 영역, 즉, 기록 매체(P)의 선단부가 배출 롤러(12)에 들어가는 제4 영역에 대한 보정값은 [기록 매체(P)가 반송 롤러(1)와 배출 롤러(12)의 협력에 의해 이송되는] 제2 영역에 대한 보정값과 [기록 매체(P)가 반송 롤러(1) 단독에 의해 반송되는] 제1 영역에 대한 보정값을 기초로 결정된다. 즉, 도46의 실시예에서, 용지가 복수의 롤러 중 소정의 것에 의해 반송되기 시작하거나 정지하기 전의 위상과 용지가 복수의 롤러 중 소정의 것에 의해 반송되기 시작하거나 정지하기 후의 위상과 일련의 다른 두 개의 위상 사이 중간의 천이 위상으로 구성된 일련의 세 개의 연속적인 반송 위상이 있다. 천이 위상에 대한 보정 정보는 다른 두 개의 위상 각각에 대한 보정 정보가 다르다. 예를 들어, 천이 위상에 대한 보정 정보는 후에 설명되는 방식으로 다른 두 개의 위상 각각에 대한 보정 정보로부터 유도될 수 있다. 또한, 도46의 실시예에, 전술된 실시예에서 와 같이 5개의 반송 위상이 있지만 단지 3개의 반송 기구만이 있다. 따라서, 반송 위상과 반송 기구 사이에 1대1 대응일 필요가 없다. 도46 실시예는 (제4 및 제5 영역에 대응되는) 천이 위상을 포함한 5개의 상이한 반송 위상의 반송 오차를 보정하기 위한 5개의 상이한 세트의 보정 정보를 사용한다.
각각의 천이 위상(제4 및 제5 영역과 같은 천이 영역)에 대한 편심 보정값으로 사용되는 보정값은 고려시 천이 과정 전후의 각각의 기록 영역에 대응되는 반송에 사용되는 반송용 회전체 각각의 편심 성분을 결합시킴으로써 형성될 수 있다. 예를 들어, y=ａｓｉｎ(2π/L1+θ)+ｂｓｉｎ(2/L2+φ)와 같은 다항식 보정 함수가 유효하다. 여기서, a는 제2 영역(기록 매체의 중앙 영역)에 있어서의 편심 보정 함수의 진폭 성분이고, b는 제3 영역(기록 매체의 후단 영역)에 있어서의 편심 보정 함수의 진폭 성분이고, L1은 제2 영역(기록 매체의 중앙 영역)으로 이용되는 롤러 둘레 길이이고, L2는 제3 영역(기록 매체의 후단 영역)으로 이용되는 롤러 둘레 길이이고, θ는 제2 영역(기록 매체의 중앙 영역)에 있어서의 편심 보정 함수의 초기 위상, φ는 제3 영역(기록 매체의 후단 영역)에 있어서의 편심 보정 함수의 초기 위상이다. 또한, 천이 부분의 외경 보정은, 천이 영역에 인접한 각각의 영역의 외경 보정값을 결합하여 형성된 보정값을 사용하여 실시하는 것이 바람직하다.
본 발명의 일실시예는 기록 매체(P)를 반송하는 복수의 롤러(1, 12)와, 복수의 롤러(1, 12) 중 각각의 하나에 대한 반송 오차를 보정하는 보정값을 기초로 기록 매체(P)의 반송을 제어하는 반송 제어기를 구비한 기록 장치를 제공할 수 있고, 여기서 반송 제어기는 반송에 실제 포함되는 복수의 롤러(1, 12) 중 적어도 하나에 대한 반송 오차를 보정하는 적어도 하나의 보정값을 기초로 기록 매체(P)의 반송을 제어한다.
본 발명의 다른 실시예는 기록 매체(P)를 반송하는 복수의 롤러(1, 12)와, 복수의 롤러(1, 12) 중 각각의 하나에 대한 반송 오차를 보정하는 보정값을 기초로 기록 매체(P)의 반송을 제어하는 반송 제어기를 구비한 기록 장치를 제공할 수 있고, 여기서 기록 매체(P)는 반송 방향으로 복수의 영역으로 분할되고, 반송 제어기는 각각의 영역에 대해 다양한 보정값을 기초로 하여 기록 매체(P)의 반송을 제어한다.
본 발명의 다른 실시예는 각각의 롤러(1, 12)에 대한 반송 오차를 보정하는 보정값을 기초로 기록 매체(P)의 반송을 제어하는 단계를 구비한 기록 매체(P)를 반송하는 복수의 롤러(1, 12)를 포함하는 기록 장치용으로 채용되는 기록 매체(P) 반송을 제어하는 방법을 제공할 수 있고, 여기서 반송은 기록 매체(P)의 반송에 실제 포함된 복수의 롤러 중 적어도 하나에 대한 반송 오차를 보정하는 적어도 하나의 보정값을 기초로 제어된다.
기록 매체(P)의 반송을 제어하는 방법은 복수의 롤러(1, 12) 각각에 대해 반송 오차를 검출하는데 사용되는 테스트 패턴(ER1,2, FR1,2)을 기록 매체(P) 상에 형성하는 단계와, 테스트 패턴을 사용하여 반송 오차를 보정하는 보정값을 취득하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명이 예시적 실시예를 참조하여 설명되지만, 본 발명은 설명된 예시적 실시예에 제한되지 않는다. 다음의 청구범위는 모든 변형 및 등가의 구조 및 작용 을 포함하기 위해 가장 넓게 해석되어야 한다.
도1은 본 발명의 실시예에 따르는 잉크젯 기록 장치의 전체 구성을 도시하는 개략적인 사시도.
도2는 도1에 도시된 실시예에 채용되고 노즐 형성면의 측면에서 본 기록 헤드를 도시하는 개략적인 설명도.
도3은 도1의 잉크젯 기록 장치용 제어 시스템의 주요 부분에 대한 구성예를 도시하는 블록도.
도4는 본 발명의 실시예에 따르는 외경 보정값 및 편심 보정값을 취득하기 위한 처리 순서의 개요를 도시하는 흐름도.
도5는 본 실시예에 사용된 테스트 패턴의 예를 도시하는 설명도.
도6a 및 도6b는 기록 매체가 반송되는 다양한 상태를 설명하기 위한 설명도.
도6c는 기록 매체가 상류측 반송 유닛에서 해제되고 하류측 반송 유닛만에 의해 반송되는 상태를 설명하기 위한 설명도.
도7은 기록 매체의 전체 기록 영역이 두 영역으로 구분되고, 한 영역은 기록이 기록 매체의 반송 작동에 포함된 상류측 반송 유닛으로 행해지고, 다른 영역은 기록이 하류측 반송 유닛만으로 반송된 기록 매체에 행해지는 태양을 설명하기 위한 설명도.
도8은 본 발명의 실시예에 적용 가능한 테스트 패턴의 다른 예를 도시하는 설명도.
도9는 테스트 패턴 형성시 노즐이 사용되는 방법을 설명하기 위한 설명도.
도10의 (a) 내지 (e)는 테스트 패턴 또는 테스트 패턴을 구성하는 패치가 상류측 노즐 그룹(NU) 및 하류측 노즐 그룹(ND)을 사용하여 형성되는 방법을 설명하기 위한 설명도.
도11a 및 도11b는 기준용 패치 요소 그룹 및 조정용 패치 요소 그룹의 각각이 1회 주 주사으로 기록되는 것을 도시하는 설명도.
도12는 각각이 기준용 패치 요소 및 조정용 패치 요소로 구성된 패치 그룹을 포함하는 테스트 패턴을 도시하고, 도5에 도시된 네 개의 테스트 패턴 중 하나를 확대한 방식으로 도시하는 설명도.
도13은 확대된 기준용 패치 요소 또는 조정용 패치 요소를 도시하는 설명도.
도14는 도13의 패치 요소를 더 확대해서 도시하는 설명도.
도15a 및 도15b는 기준용 패치 요소와 조정용 패치 요소 사이의 간섭에 의한 농도의 변화를 설명하기 위한 설명도.
도16의 (a) 및 (b)는 테스트 패턴을 형성하는데 사용된 노즐에서 발생한 토출 불량에 의한 문제를 설명하기 위한 설명도.
도17의 (a) 및 (b)는 테스트 패턴을 형성하는데 사용된 노즐에서의 토출 불량이 문제를 일으켰을 때에도, 본 실시예에서 사용된 테스트 패턴이 문제를 완화시킬 수 있는 점을 설명하기 위한 설명도.
도18은 본 실시예에 따르는 편심 보정값을 알기 위한 연산 처리 순서의 예를 도시하는 흐름도.
도19는 어떤 테스트 패턴으로부터 얻어진 농도 정보에 기초하여 수치화한 반 송 오차를 그래프의 형태로 도시한 설명도.
도20은 각각의 n 값에 대한 반송 오차와 그 평균값과의 차이를 도시하는 설명도.
도21은 각각의 n에 대한 가산값 Xn"의 절대치를 도시하는 설명도.
도22a 및 도22b는 복수의 테스트 패턴이 주 주사 방향에서 형성될 때, 최종 편심 보정값을 얻기 위해 실행되는 처리의 두 가지 예를 도시하는 설명도.
도23은 본 실시예에 따르는 외경 보정값을 취득하기 위한 연산 처리 순서의 예를 도시하는 설명도.
도24는 외경 보정값에서의 오차의 발생을 설명하기 위한 설명도.
도25는 외경 보정값이 외경 보정값 및 편심 보정값을 취득한 순서대로 변하는 점을 설명하기 위한 설명도.
도26은 본 실시예에 따르는 편심 보정값을 저장하는 방법을 설명하는 설명도.
도27은 본 실시예에 따르는 반송 제어 순서의 예를 도시하는 흐름도.
도28은 편심 보정값을 반송 제어에 적용하는 방법을 설명하기 위한 설명도.
도29는 테스트 패턴의 형성에서 반송 오차 보정값의 저장까지 처리 순서의 실시예를 도시하는 흐름도.
도30은 테스트 패턴의 형성에서 반송 오차 보정값의 저장까지 처리 순서의 다른 실시예를 도시하는 흐름도.
도31은 테스트 패턴의 형성에서 반송 오차 보정값의 저장까지 처리 순서의 다른 실시예를 도시하는 흐름도.
도32는 테스트 패턴을 구성하는 패치를 형성하는 다른 방법을 설명하기 위한 설명도.
도33의 (a) 내지 (c)는 본 발명의 제1 실시예에 따르는 기록 방법을 설명하기 위한 설명도.
도34a 내지 도34c는 기록 영역을 설명하기 위한 설명도.
도35는 본 발명의 제1 실시예에 따르는 보정값과 기록 영역 사이의 관계를 도시하는 설명도.
도36은 본 발명의 제1 실시예에 따르는 보정값과 기록 영역 사이의 관계를 도시하는 설명도.
도37은 본 발명의 제1 실시예의 변형예에 따르는 보정값과 기록 영역 사이의 관계를 도시하는 설명도.
도38은 본 발명의 제2 실시예에 따르는 플래튼의 개략적인 상부 평면도.
도39a 내지 도39d는 본 발명의 제2 실시예에 따르는 기록 영역을 도시하는 설명도.
도40은 본 발명의 제2 실시예에 따르는 기록 주사와 노즐 사용 범위 사이의 관계를 도시하는 설명도.
도41은 본 발명의 제2 실시예에 따르는 기록 주사와 노즐 사용 범위 사이의 관계를 도시하는 설명도.
도42는 본 발명의 제2 실시예에 따르는 기록 주사와 노즐 사용 범위 사이의 관계를 도시하는 설명도.
도43은 본 발명의 제2 실시예에 따르는 기록 주사와 노즐 사용 범위 사이의 관계를 도시하는 설명도.
도44는 본 발명의 제2 실시예에 따르는 기록 주사와 노즐 사용 범위 사이의 관계를 도시하는 설명도.
도45는 본 발명의 제2 실시예에 따르는 기록 주사와 노즐 사용 범위 사이의 관계를 도시하는 설명도.
도46은 본 발명의 다른 실시예에 따르는 기록 주사와 노즐 사용 범위 사이의 관계를 도시하는 설명도.
도47은 정원 단면적 형상을 갖고, 그 회전 축이 정확하게 중심축과 정렬된 반송 롤러의 상태의 설명도.
도48a 및 도48b는 정원이 아닌 단면적 형상을 갖는 반송 롤러의 상태의 설명도.
도49는 중심축으로부터 오프셋된 회전축을 갖는 반송 롤러의 상태의 설명도.
도50a 및 도50b는 각각 반송 롤러의 편심에 의한 얼룩을 갖는 화상 및 얼룩을 갖지 않는 화상의 설명도.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
1 : 반송 롤러
2 : 핀치 롤러
3 : 플래튼
4 : 기록 헤드
7 : 카트리지
12 : 배출 롤러
13 : 스퍼링 롤러
14 : 반송 기준 부재
106 : 리니어 인코더
107 : 용지 센서
116 : 회전 인코더
120 : 판독 센서

Claims (25)

  1. 적어도 제1 및 제2 반송 위상의 반송 경로를 따라 개별적으로 또는 조합해서 용지를 반송하도록 동작가능한 복수의 회전 반송 요소와,
    제1 반송 위상중 제1 반송 위상의 반송 오차를 보정하기 위한 제1 보정 정보를 이용하고 제2 반송 위상중 제2 반송 위상의 반송 오차를 보정하기 위한 상기 제1 보정 정보와 상이한 제2 보정 정보를 이용하도록 동작가능한 반송 보정 수단을 포함하는 용지 반송 장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제1 반송 위상에서 용지를 반송하는데 사용되는 회전 반송 요소 또는 회전 반송 요소의 조합은 상기 제2 반송 위상에서 용지를 반송하는데 사용되는 회전 반송 요소 또는 회전 반송 요소의 조합과 동일하지 않고, 상기 반송 보정 수단은 상기 제1 반송 위상중 제1 반송 위상에 사용되는 하나 이상의 회전 반송 요소의 반송 오차를 보정하기 위한 제1 보정 정보를 이용하고 상기 제2 반송 위상중 제2 반송 위상에 사용되는 하나 이상의 회전 반송 요소의 반송 오차를 보정하기 위한 제2 보정 정보를 이용하도록 동작가능한 용지 반송 장치.
  3. 제1항에 있어서, 반송 경로를 따라 소정의 위치에 배치되고 상기 제1 반송 위상중 반송된 용지의 제1 영역의 동작과 제2 반송 위상중 제1 영역과 상이한 반송된 용지의 제2 영역의 동작을 수행가능한 동작 수단을 구비한 용지 반송 장치.
  4. 제1항에 있어서, 하나 이상의 상기 반송 위상은 두 개 이상의 복수의 회전 반송 요소가 용지를 반송하기 위해 조합하여 사용되는 조합된 반송 위상이고, 상기 조합된 반송 위상용 보정 정보는 사용되는 회전 반송 요소용 개별 보정 정보와 이와 달리 사용되는 회전 반송 요소용 개별 보정 정보를 포함하고, 상기 반송 보정 수단은 각각의 개별 보정 정보를 사용하는 것에 관련된 두 개의 사용되는 회전 반송 요소의 반송 오차를 보정하도록 상기 조합된 반송 위상중 동작가능한 용지 반송 장치.
  5. 제1항에 있어서, 하나 이상의 반송 위상용 보정 정보는 제1 및 제2 형태의 보정 정보를 포함하고, 상기 제1 형태의 보정 정보는 관련된 위상의 제1 형태의 반송 오차를 보정하는데 이용가능하고 제2 형태의 보정 정보는 관련된 위상의 제2 형태의 반송 오차를 보정하는데 이용가능한 용지 반송 장치.
  6. 제5항에 있어서, 상기 제1 형태의 보정 정보는 롤러 편심으로부터 발생되는 반송 오차를 보정하는데 사용가능한 편심 보정 정보이고 제2 형태의 보정 정보는 롤러 외경 변화로부터 발생되는 반송 오차를 보정하는데 사용가능한 외경 보정 정보인 용지 반송 장치.
  7. 제5항에 있어서, 상기 반송 보정 수단은 하나의 반송 위상에서 제1 및 제2 형태 양쪽의 오차 보정을 수행하도록 동작가능하고, 다른 반송 위상에서 제1 및 제2 형태 중 하나의 오차 보정을 수행하는 것이 제한되는 용지 반송 장치.
  8. 제1항에 있어서, 세 개 이상의 반송 위상을 갖고, 여기서 반송 보정 수단은 하나 이상의 반송 위상의 임의 오차 보정을 수행하는 것이 제한되는 용지 반송 장치.
  9. 제1항에 있어서, 상기 제1 반송 위상에서 용지는 복수의 회전 반송 요소 중 제1 요소에 의해서만 반송되고, 상기 제2 반송 위상에서 용지는 복수의 회전 반송 요소 중 제1 및 제2 회전 반송 요소와 조합하여 반송되고, 제3 반송 위상에서 용지는 제2 회전 반송 요소에 의해서만 반송되는 용지 반송 장치.
  10. 제1항에 있어서, 용지가 복수의 회전 반송 요소 중 소정의 요소에 의해 반송되기 시작하거나 정지되기 전의 위상과 복수의 회전 반송 요소 중 소정의 요소에 의해 반송되기 시작하거나 정지된 후의 위상과 일련의 다른 두 개의 위상 사이 중간의 천위 위상으로 구성된 일련의 세 개의 연속적인 반송 위상을 구비하고, 천이 위상에 대한 보정 정보는 다른 두 개의 위상 각각에 대한 보정 정보와 상이한 용지 반송 장치.
  11. 제1항에 따르는 용지 반송 장치를 포함하는 기록 장치이며,
    반송된 용지는 기록 매체의 용지이고, 복수의 회전 반송 요소는 기록 매체를 반송하기 위한 복수의 롤러이고, 반송 보정 수단은 복수의 롤러 중 각각에 대해 반송 오차를 보정하기 위한 보정값을 기초로 기록 매체의 반송을 제어하도록 동작가능하고,
    상기 반송 보정 수단은 반송에 실제 포함된 하나 이상의 복수의 롤러에 대한 반송 오차를 보정하는 하나 이상의 보정값을 기초로 기록 매체의 반송을 제어하도록 동작가능한 기록 장치.
  12. 제11항에 있어서, 기록 화상은 잉크를 기록 매체 위로 토출하기 위한 노즐 열을 포함하는 기록 헤드가 열방향과 다른 방향으로 주사되게 하여 기록을 하는 기록 주사와 기록 주사 방향과 직각 방향으로 기록 매체를 반송시켜 기록되는 기록 장치.
  13. 제11항에 있어서, 상기 기록 매체는 반송 방향에서 복수의 영역으로 분할되고, 반송 보정 수단은 각각의 영역에 상이한 반송 제어를 수행하도록 동작가능한 기록 장치.
  14. 제11항에 있어서, 복수의 롤러 각각에 대해 보정 오차를 검출하는데 사용되는 테스트 패턴을 기록 매체 상에 형성하는 수단과,
    반송 오차를 보정하기 위한 보정값을 테스트 패턴을 사용하여 취득하는 수단 을 더 포함하는 기록 장치.
  15. 제11항에 있어서, 상기 보정값은, 각각의 복수의 롤러의 편심에 의존하는 반송 오차를 보정하고 기준 위치로부터 롤러의 회전각과 관련된 제1 보정값과,
    롤러의 외경에 의존하는 반송 오차를 보정하는 제2 보정값을 포함하는 기록 장치.
  16. 제15항에 있어서, 상기 제1 보정값은 기준 위치로부터 롤러의 각각의 회전각의 사인(sine) 함수와 관련된 기록 장치.
  17. 제15항에 있어서, 상기 제2 보정값은 제1 보정값과 테스트 패턴을 사용하여 취득되는 기록 장치.
  18. 제15항에 있어서, 상기 반송 보정 수단은 제2 보정값만을 기초로 기록 매체의 후단 영역에 대한 반송을 제어하도록 동작가능한 기록 장치.
  19. 제15항에 있어서, 상기 반송 보정 수단은 제2 보정값만을 기초로 기록 매체의 상류측에 대한 반송을 제어하도록 동작가능한 기록 장치.
  20. 제1항에 따른 용지 반송 장치를 구비한 기록 장치이며,
    복수의 회전 반송 요소는 기록 매체를 반송하기 위한 복수의 롤러이며, 반송 보정 수단은 복수의 롤러의 각각에 대한 반송 오차를 보정하기 위한 보정값을 기초로 기록 매체의 반송을 제어하도록 동작가능하고,
    기록 매체는 반송 방향으로 복수의 영역으로 분할되고, 반송 보정 수단은 각각의 영역에 대한 상이한 보정값을 기초로 기록 매체의 반송을 제어하도록 동작가능한 기록 장치.
  21. 적어도 제1 및 제2 반송 위상에서 반송 경로를 따라 용지를 반송하기 위해 개별적으로 또는 조합하여 동작가능한 복수의 회전 반송 요소를 갖는 용지 반송 장치와 함께 사용하기 위한 보정 정보 취득 장치이며, 상기 보정 정보 취득 장치는,
    제1 반송 위상에서 반송 오차를 보정하기 위해 용지 반송 장치에 의해 사용가능한 제1 보정 정보를 취득하기 위한 수단과,
    제2 반송 위상에서 반송 오차를 보정하기 위해 용지 반송 장치에 의해 사용가능하고 상기 제1 보정 정보와 다른 제2 보정 정보를 취득하기 위한 수단을 포함하는 보정 정보 취득 장치.
  22. 제1항에 따른 용지 반송 장치 또는 제21항에 따른 보정 정보 취득 장치를 포함하는 기록 장치.
  23. 제11항에 따른 기록 장치와,
    제21항에 따른 보정 정보 취득 장치와,
    기록 장치의 반송 보정 수단에 보정 정보 취득 장치에 의해 취득된 제1 및 제2 보정 정보를 제공하기 위한 수단을 포함하는 기록 시스템.
  24. 용지를 반송하는 방법이며,
    적어도 제1 및 제2 반송 위상에서 반송 경로를 따라 용지를 반송하기 위해 개별적으로 또는 조합하여 복수의 회전 반송 요소를 사용하는 단계와,
    상기 제1 반송 위상중 제1 반송 위상의 반송 오차를 보정하기 위해 제1 보정 정보를 사용하고, 제2 반송 위상중 제2 반송 위상의 반송 오차를 보정하기 위해 상기 제1 보정 정보와 다른 제2 보정 정보를 사용하는 단계를 포함하는 용지를 반송하는 방법.
  25. 적어도 제1 및 제2 반송 위상에서 반송 경로를 따라 용지를 반송하기 위해 개별적으로 또는 조합하여 동작가능한 복수의 회전 반송 요소를 갖는 용지 반송 장치에 의해 사용하기 위한 보정 정보를 취득하는 방법이며, 상기 방법은,
    제1 반송 위상에서 반송 오차를 보정하기 위해 용지 반송 장치에 의해 사용가능한 제1 보정 정보를 취득하는 단계와,
    제2 반송 위상에서 반송 오차를 보정하기 위해 용지 보정 장치에 의해 사용가능하고 상기 제1 보정 정보와 상이한 제2 보정 정보를 취득하는 단계를 포함하는 보정 정보를 취득하는 방법.
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