KR100607855B1 - 빌렛 및 분괴형상으로 강을 연속주조하기 위한 주형 - Google Patents

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Abstract

선행기술에 따르면, 빌렛 및 분괴 형상으로 강을 연속주조하기 위한 냉각 주형은 항상 내부본체를 형성하는 수냉 동파이프, 수냉재킷 및 냉각 주형의 하우징으로 제조된다.
본 발명의 목적은 상기 동파이프의 고비용 생산을 방지하는 것이다. 이 목적을 위해, 내부본체가 진보된 주형의 주형파이프로서 제공된다. 상기 내부본체는 코팅을 위한 지지체(6)를 포함한다. 상기 지지체는 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 제조되며 주형공동부(4)로 도입되는 코팅(7)이 제공된다. 본 발명의 목적은 이어서 코팅(7)을 처리수단에 의해 주형공동부의 치수에 맞추는 것이다.
Figure 112002002292810-pct00001
주형, 주조, 빌렛, 분괴, 냉각핀, 알루미늄, 용사, 코팅

Description

빌렛 및 분괴형상으로 강을 연속주조하기 위한 주형{INGOT MOULD FOR THE CONTINUOUS CASTING OF STEEL INTO BILLET AND COGGED INGOT FORMATS}
본 발명은 청구항 1의 서문에 따른 강을 연속주조하기 위한 냉각 주형에 관한 것이다.
빌렛 형상 및 작은 분괴형상의 연속주조에 있어서, 현재 그 주형공동부가 주형튜브에 의해 한정되는 튜브형 냉각 주형이 거의 독점적으로 사용되고 있다. 대체로 이러한 냉각 주형 튜브는 8 내지 25 mm의 벽두께를 가지는 구리 또는 구리합금으로 제조된 튜브로 구성되며, 다수의 고비용 작업으로 제조된다. 구리 또는 구리합금으로 제조된 냉각 주형 튜브는 대체로 경도를 증가시켜 냉각 주형 튜브에 필요강도를 부여하기 위해 냉간-인발된다. 재료의 비용이외에도, 특히 재료의 경화 및 성형을 위한 수단들은 제조비용을 상승시킨다. 냉각 주형 튜브에는 주형공동부내에 주조콘을 갖추고 있으며 외측에는 매끄러운 벽을 갖추고 있다. 다수의 경우에 주형공동부는 전착에 의한 크롬 및 니켈로 된 피복을 가지고 있다.
이러한 튜브형 냉각 주형을 냉각하기 위해, 수극(water gap)내에서의 구리튜브의 외측상에 물을 고속으로, 예를 들어 6 내지 14 m/s로 통과시킨다. 구리튜브의 균일한 냉각을 위해, 일정한 폭의 수극이 요구된다. 수극은 한편으로는 구리튜브의 외형치수에 의해, 한편으로는 이 외형치수에 맞추어지는 물재킷에 의해 결정된다.
빌렛 및 분괴 형상의 연속주조에 있어서, 구리튜브는 긁힘, 왜곡 등 때문에 120 내지 200회의 주조후에는 교체되어야 할 마모부품이다. 경제적인 효율을 증가시키기 위해, 여러가지 방법들이 알려졌으며 이들은 모두 이러한 고가의 구리튜브를 2회 그리고 가능하면 3회 사용할 수 있도록 제조하는 것을 그 목적으로 하고 있다.
이러한 냉각 주형의 마모패턴은 대체로 고열 스트레스로 야기되는 욕의 표면-수준 영역에서의 왜곡 및 균열, 및 주형의 하부 절반에서의 마멸성 마모 및 긁힘을 특징으로 한다. 만일 주형공동부 내의 이러한 결함이 기계가공에 의해 제거될 경우, 주형공동부가 커져 주물스트랜드의 단면치수는 점점 커진다.
스트랜드 단면적의 이러한 증가를 피하기 위해, 주형공동부의 치수에 맞추어지는 만드렐상의 냉각 주형 튜브의 폭발 변형이 알려져 있다. 넓어진 튜브를 교정하기 위한 다른 프레스방법 또한 알려지게 되었다. 폭발 재교정 또는 프레스 재교정과 같은 이들 교정방법 모두 냉각 주형 튜브의 외부단면적의 감소라는 공통적인 불이익을 가지고 있다. 이 단면적 감소의 결과로서, 주형 튜브와 물재킷간의 수극이 제어할 수 없는 방식으로 커지고, 뒤이어 냉각 주형의 냉각에 영향을 미치는 불이익을 나타낸다.
본 발명의 목적은 기술된 당해기술 상태에서의 불이익을 제거하고, 특히 구리 및 구리 합금으로 제조된 냉간-인발 튜브를 가지는 빌렛냉각주형 및 분괴냉각주형의 고비용 제조를 피할 수 있는 방식으로 튜브형 냉각 주형에 대한 주형의 구조를 재설계하는 것이다. 또 다른 목적은 실질적으로 긴 수명을 가지며 주형공동부 영역에서의 재교정에 의해 원하는 치수로 환원시킬 수 있는 냉각 주형 구조에 있다.
본 발명에 따르면, 이 목적은 청구항 1의 특징들의 합에 의해 얻어진다.
본 발명에 따르는 냉각 주형을 사용하여, 튜브형 냉각 주형의 경우에 기술된 당해기술 상태의 불이익을 극복하고 냉간-인발 구리튜브로 부터 빌렛 냉각 주형 및 분괴 냉각 주형의 고비용 제조를 피할 수 있다. 코팅이 재생 가능한 경우, 스트랜드 형상이나 수극과 같은 주조 파라미터의 변화없이 원하는 만큼 자주 코팅기재를 재코팅할 수 있다. 코팅기재의 설계 및 코팅기재 재료의 선택이 자유롭게 허용되기 때문에, 주형의 열방출은 특수한 요건들에 용이하게 맞추어질 수 있다. 두꺼운 층의 형태로 도입되고 바람직한 금속-절삭 공정처리 작업에 의해 주형공동부의 원하는 치수에 도달하는 코팅은 또한 냉각능력에 대해 맞추어질 수 있으며, 원한다면 또한 연속주조중 특수한 요건들에 대한 마모에 대해 맞추어질 수 있으며, 연속-주조 파라미터, 예를 들어 주조온도 또는 강의 조성에 의존한다. 코팅이 주조온도에서 적당한 강도를 나타낸다는 것을 전제로 한다.
튜브형 냉각 주형의 경우에 냉각 주형 튜브는 한편으로는 높은 열방출을 보장해야 하며, 한편으로는 부하하에서 필수적인 안정성을 보장해야 한다. 주조작업중 작동수명은 부하하에서의 안정성의 척도로서 간주된다. 적어도 2개의 인자들이 냉각 주형 튜브의 안정성에 기여한다. 한편으로 냉각 주형 튜브의 안정성은, 내부에서는 용탕과의 접촉이 조건으로 되며, 동시에 외부에서는 강한 냉각이 수반되는, 주조작업중 고열부하에 견디는 그것의 능력에 의해 결정된다. 냉각 주형 튜브의 안정성은 주조작업중 기계적인 스트레스에 견디는 그것의 능력에 의해 더욱 결정된다. 냉각 주형 튜브의 충분한 치수안정성을 가능하게 하기위해, 이것의 압축강도는, 특히 냉각수의 압력이 실제로 냉각 주형 튜브의 외부 재킷 전체에 작용하기 때문에, 냉각수의 압력을 견디며, 한편 주조수준 위의 주형공동부 쪽에는 어떠한 상응하는 반대 압력도 존재하지 않으며 주조수준으로 부터의 공간에 따라 증가하는 단지 역압력만이 용탕에 의해 발생되도록 되어야 한다. 주조작업중 열적 그리고 기계적인 부하에도 불구하고 부하하에서 허용가능한 안정성을 나타내는 구리튜브는 항상 - 주조형상에 따라 - 8 내지 25mm의 벽두께를 가진다. 심지어 높은 열전도성을 나타내는 재료의 경우조차도, 벽두께를 증가시킴으로써 열의 방출은 감소한다. 본 발명에 따르는 냉각 주형의 경우, 한편으로는 코팅기재에 적합한, 다른 한편으로는 코팅에 적합한 재료를 선택함으로써 서로 독립적으로 주형공동부를 형성하는 내부본체의 열분산 및 안정성에 대한 요건을 자유롭게 최적화할 수 있다. 예를 들어, 코팅기재는 이것이 내부본체의 높은 기계적 강도를 제공하여 결과적으로 내부본체의 원하는 안정성을 보장하는 방식으로 설계될 수 있으며, 한편 코팅은 내부본체로부터 열의 분산을 최적화하기 위해 그것의 열적특성 및 그것의 두께를 고려하여 적당하게 선택될 수 있다. 기계적 강도가 증가된 재료로 제조된 코팅기재는 벽두께를 감소시킬 수 있어 냉각 주형의 열방출을 증가시킬 수 있다. 코팅이 재생 가능하다는 것을 가정하면 반복수리에 의해 실질적으로 냉각 주형의 긴 작업수명을 얻을 수 있다.
본 발명에 따라 알루미늄 또는 알루미늄 합금, 예를 들어 Anticorodal WN 6082로 알려진 합금 AlMgSil로부터 코팅기재를 제조하는 것이 제안된다. 알루미늄 또는 알루미늄 합금은 130 내지 220 W/mK 범위의 열전도도를 나타낸다. 주조작업중 코팅기재는 항상, 코팅 두께에 의해 결정되는, 주형공동부로 도입된 용탕으로부터의 제한된 간격에 위치되고, 게다가 내부본체는 냉각되므로, 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 제조되는 코팅기재는 주조작업중 알루미늄 또는 알루미늄 합금이 특히 고강도를 나타내는 온도에 유지될 수 있다. 더욱이, 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 제조된 경질화된 몰딩은, 예를 들어 압출에 의해 비교적 저렴하게 제조될 수 있다.
코팅은 연속주조중 냉각 주형의 길이방향으로 변하는 특수요건에, 그리고 또한 주조될 강의 다양한 등급에 대해 맞추어질 수 있다. 높은 열전도도를 나타내는 재료, 예를 들어 200 내지 400 W/mK의 열전도도를 가지는 구리 또는 구리합금을 적어도 욕의 표면-수준에 근접한 상부영역에서 코팅용으로 선택하는 것이 바람직하다. 주형공동부의 하부영역에는, 예를 들어 니켈로 제조된 더욱 경질의 코팅을 또한 고려할 수 있다.
심지어 극도의 조건하에서도, 주조작업중 코팅기재가 과열되지 않고 높은 강도 및 치수안정성을 나타내게 하기 위하여, 코팅을 0.5 내지 5mm, 바람직하게는 1 내지 4mm의 두께를 갖는 두꺼운 층의 형태로 실현한다. 이러한 코팅은 전착에 의해 또는 클래딩에 의해 또는 용사, 예를 들어 불꽃용사 또는 플라즈마 용사에 의해 제조될 수 있으며, 가공처리작업에 의해 필요 정밀도를 가지는 주형공동부의 원하는 형상에 상응하는 표면이 제공될 수 있다.
열방출 또는 내마모성 등 이외에, 형성되는 스트랜드의 윤활성과 관련된 의문은 코팅용 재료를 선택할 때 또한 고려될 수 있다. 그러므로, 하나의 구체 실시예에 따르면, 스트랜드의 셸을 매끄럽게 하기위한 윤활제를 코팅에 삽입하는 것이 제안된다. 윤활제로서, 몰리브덴 및/또는 텅스텐계의 것들, 바람직하게는 MoS2 및/또는 WS2가 제안된다.
열방출은 코팅기재 및 코팅을 위한 재료의 선택에 따라 다르므로, 비록 코팅기재의 열전도도가 재생 가능한 코팅의 열전도도 보다 낮을 지라도, 기술된 당해기술의 상태와 관련된 종래 냉각 주형의 경우에서의 열방출과 같거나 또는 훨씬 높게 얻어질 수 있다. 특히 열전달에 결정적인 코팅기재의 벽두께는 비교적 얇게 제조될 수 있다.
냉매가 주위를 흐르는 표면을 확대하기 위해, 하나의 구체실시예에 따라 코팅기재는 주형공동부 쪽이 아닌 반대쪽에 냉각핀을 갖출 수 있다. 냉각 파라미터를 조정하기 위해, 예를 들어 5 내지 8mm의 냉각핀간의 간격이 선택될 수 있다. 이러한 구조 설계의 경우에 코팅기재의 냉각핀간 벽두께는 2 내지 10mm, 바람직하게는 5 내지 8mm에 이를 수 있다. 예를 들어 3mm의 구리코팅과 더불어, 이러한 얇은 벽두께를 갖는 코팅기재는 높은 열방출을 보장한다.
코팅기재가 한 번의 프레스작업으로 적당한 냉각핀을 가지고 냉간-가압성 알루미늄 합금으로 제조되는 것을 생각할 수 있다. 코팅기재를 여러부분들로부터 조립하고 이어서 내부에서 그것을 코팅하는 것도 가능하다. 다각형의 주형공동부 단면을 갖는 냉각 주형을 위한 코팅기재들은, 예를 들어 각 판이 주형공동부와 접하는 냉각 주형의 하나의 측벽을 형성하는 여러개의 평판 또는 곡판들로 조립될 수 있다.
종래의 튜브형 냉각 주형과 다른 재료는, 코팅기재의 벽두께 및 코팅두께의 최적의 선택이 주어질 경우, 주조작업 및 주조설비의 구조 설계에 유리하게 이용될 수 있는 다수의 특성을 본 발명에 따르는 냉각 주형에 부여한다. 본 발명에 따르는 냉각 주형은 코팅기재의 외측에서의 전자기 교반기의 사용에 이점을 제공한다. 코팅기재 재료의 최적의 선택이 주어지면, 동일한 교반기를 갖는 공지의 냉각 주형에 비해 개선된 교반능력이 얻어질 수 있고 혹은 저-전력 교반기를 사용하여 동일한 교반효과를 얻을 수 있다. 구리 또는 구리합금에 비해 알루미늄 또는 알루미늄 합금은 전자기 교반기에 의해 발생된 전자기장을 상당히 낮게 감쇠시킨다. 코팅기재로 알루미늄 또는 알루미늄 합금을 사용함으로써, 본 발명에 따르는 냉각 주형은 구리 또는 구리합금으로 제조된 상응하는 냉각 주형에 비해 상당히 경량이다. 본 발명에 따르는 냉각 주형의 경우에, 한 층 낮은 중량때문에 주조작업에 필요한 주형의 진동이 구리 또는 구리합금으로 제조된 상응하는 냉각 주형에 비해 단순화된 수단으로 수행될 수 있다. 일반적으로 한층 낮은 중량은, 특히 냉각 주형의 교체과정 또는 설치 및 제거과정 그리고 이송과정에서, 본 발명에 따르는 냉각 주형의 취급을 용이하게 한다. 냉각 주형의 이송과 관련된 모든 조치들이 단순화된 수단들에 의해 수행될 수 있다.
더욱이, 알루미늄은 구리보다 방사선을 덜 흡수한다. 그러므로 본 발명에 따르는 주형은 구리 또는 구리합금으로 제조된 필적할 만한 냉각 주형에 비해 방사선에 대하여 증가된 투과성을 나타낸다. 본 발명에 따르는 냉각 주형의 이러한 특성은 냉각 주형의 주형공동부로 도입된 용탕의 욕표편 수준을 측정하기 위한 디바이스의 배치에 유리하게 사용될 수 있다. 용탕의 욕표면 수준은 통상적으로 주조방향에 직각으로 냉각 주형의 벽을 통과하는 방사선 투과를 측정함으로써 결정된다. 본 발명에 따르는 냉각 주형은 이러한 투과측정이 개선된 감도로 수행되게 해주며 선택적으로 더욱 약한 방사선 원 및/또는 더욱 간단한 측정기술로 작업되게 해준다.
본 발명은 실시예를 토태로한 하기에서 더욱 설명된다.
도 1은 냉각 주형의 수직단면도이며,
도 2는 도 1의 선 I-I에 따른 냉각 주형의 수평단면도이며, 그리고
도 3은 또 다른 실시예의 냉각 주형의 수직단면도이다.
주형공동부(4)를 가지는 강의 연속주조용 빌렛 냉각 주형 또는 분괴 냉각 주형(3)을 도 1 및 도 2에 개략적으로 나타낸다. 이러한 냉각 주형은 냉각 매체, 바람직하게는 냉각수로 강렬하게 냉각된다. 냉각수의 흐름방향을 화살표 5로 나타낸다. 냉각 주형의 구조는 다음과 같다. 주형공동부 측면상의 코팅기재(6)는 200 내지 400 W/mK의 열전도도를 가지는 구리 또는 구리합금으로 제조된 높은 열전도성의 재생 가능한 코팅(7)을 함유한다. 이 코팅(7)은 전착에 의해 코팅기재(6)에 적용될 수 있다. 그러나 이것은 또한 용사, 예를 들어 불꽃용사 또는 플라즈마 용사, 또는 클래딩에 의해 적용될 수 있다. 코팅(7)을 0.5 내지 5 mm, 바람직하게는 2 내지 4 mm로 적용한 후, 가공처리 작업에 의해 주형공동부(4)를 원하는 치수로 그리고 원하는 표면마무리가 되도록 한다. 주형공동부 표면의 가공처리를 위해, 당해 기술 상태에서 공지인 모든 방법이 사용될 수 있으며; 특히 밀링, 그라인딩, 스파크 부식과 같은 금속-절삭 가공처리 작업 또는 레이저 빔을 포함하는 가공처리 작업이 적합하다. 냉각 주형의 하부 및 상부 실링판을 (10, 10')로 나타낸다. 재킷은 (9)로 나타낸다.
코팅기재(6) 재료의 선택은 지지기능을 수행하기 위한 부하하에서의 안정성 및 고온에서의 양호한 치수안정성을 우선으로 한다. 코팅기재(6)의 강도는 주조작업이 실현되는 온도에서 코팅의 강도보다 높아야 한다. 알루미늄 또는 알루미늄 합금이 코팅기재용 재료로서 고려되기 시작하고 있다. 코팅기재(6)의 제조에서, 예를 들어 프레스 과정에서 알루미늄 및 알루미늄 합금의 우수한 특성은 또한 결정적인 인자가 될 수 있다. 여러부분들로부터 조립된 코팅기재(6)는 또한, 주형공동부에서의 코팅이 각 부분들간의 봉합지점을 이음매없이 커버하기 때문에, 불이익 없이 사용될 수 있다. 예를 들어 코팅기재는 용접에 의해, 나사 또는 리벳과 같은 적당한 조임수단으로, 또는 다른 어떤 방법으로 결합되어 있는 여러부분들로부터 제조된다.
이 실시예에서 코팅기재(6)는 주형공동부(4) 쪽이 아닌 반대쪽에 냉각핀(11)이 제공된다. 적당히 큰 냉각 표면을 얻기위해, 냉각핀(11)간의 간격은 5 내지 8mm에 이른다. 냉각핀(11)간의 코팅표면의 벽두께(12)는 또한 2 내지 10mm, 바람직하게는 5 내지 8mm의 얇은 치수를 갖는다.
실시예로서, 도 3에서 정방형 단면을 가지는 냉각 주형(20)이 교반장치(21)를 갖추고 있다. 종래의 튜브형 냉각 주형과의 비교에서 냉각 주형의 구조적 차이 덕분에, 교반장치(21)는 주형공동부(22)에 더욱 가까이 접근할 수 있다. 전자기 교반장치(21)의 작동에 대한 요구를 고려하여 코팅기재(23) 및 재킷(24)용 재료를 최적화하는 것도 가능하다. 예를 들어, 주형공동부(22)내에서 교반장치(21)에 의해 발생되는 전자기장의 강도는 코팅기재(23)의 전기전도도에 관하여 적당하게 미리설정함으로써 최대화될 수 있다. 이러한 상황에서 알루미늄 또는 알루미늄 합금의 사용은 이들 재료의 비교적 낮은 전기 전도도 때문에 이점을 제공한다.
높은 열전도성 재료로 구성되는 코팅(26)은 냉각 주형의 욕-수준 영역(25) 또는 상부 절반에 적용되며, 구리보다 경질인 재료, 예를 들어 니켈로 구성되는 코팅(28)은 주형공동부의 하부 또는 하부 절반에 적용된다.
스트랜드 크러스트를 매끄럽게 하기 위한 윤활제(점들로 나타냄)는 코팅(26, 28)에 삽입된다. 몰리브덴 및/또는 텅스텐계 윤활제, 바람직하게는 MoS2 및/또는 WS2는, 예를 들어 불꽃용사에 의해 코팅을 도입하는 과정중 매우 다양한 코팅재료에 삽입될 수 있다. 코팅에 삽입될 수 있는 당해기술 상태에서 알려진 다른 윤활제들 또한 본 발명의 정신내에 포함된다.
도 1 내지 도 3에의 실시예에서는 단지 직립형 냉각 주형만을 나타내고 있다. 그러나 본 발명은 직립형 주형공동부를 가지는 이러한 냉각 주형에 국한되지는 않는다. 튜브형 코팅기재를 나타내는, 빌렛 및 분괴형상으로 강을 연속주조하기 위한 모든 냉각 주형이 본 발명의 주제내에 있다. 주형공동부의 형상은 임의로 선택될 수 있다.
어떤 강합금 특히 포정강에 대해서는, 만일 구리보다 낮은 열전도도를 가지 는 재료, 예를 들어 니켈로 구성된 중간층(29)이 높은 열전도성 코팅(26) 및 코팅기재(23)사이의 욕표면-수준(25) 영역에 도포된다면 유리할 수 있다.
코팅의 적용과정에서 측정프로브, 예를 들어 온도센서를 선택지점에서 코팅에 심을 수 있다. 코팅을 적용하기전, 심어질 측정프로브는 코팅될 코팅기재의 표면상에 또는 이것에 인접하게 매우 정밀하게 배열될 수 있으며 코팅의 적용중 코팅을 형성하는 재료로 덮힐 수 있다. 이런식으로 측정프로브는, 코팅의 적용후 코팅내에서 끝나며 측정프로브를 수용하기에 적합한 구멍을 뚫지 않고 코팅내에 배열될 수 있다. 일반적으로 알려진 바와 같이, 구멍내에서의 측정프로브의 배치는 단지 상당히 비정밀한 방식으로 조정될 수 있다. 측정프로브에 의한 측정에서 부정확의 원인을 나타내는 이러한 비정밀성은 만일 측정프로브를-상기한 바와 같이-코팅의 생성과정에서 코팅내에 심을 경우 방지될 수 있다.
알루미늄은 상당한 염기성 금속이다. 그러므로 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 제조된 부분들은 전해질을 통해 다른 금속과 연결될 경우에 부식되는 경향이 있다. 본 발명에 따르는 냉각 주형의 코팅기재의 내식성은 공지의 수단, 예를 들어 노출 지점에 적당한 보호층을 도포함으로써 얻어질 수 있다.

Claims (22)

  1. 냉각매체에 의해 냉각되는 주형공동부(4)를 형성하는 내부본체로 구성되는, 빌렛 및 분괴형상으로 강을 연속주조하기 위한 냉각 주형에 있어서,
    내부본체는 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 제조되고 주형공동부 쪽에 코팅(7,26)을 갖추고 있는 코팅기재(6, 23)로 이루어지며, 코팅은 주형공동부(4)로 도입된 후 가공처리 작업에 의해 이 주형공동부의 치수에 이를 수 있는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  2. 제 1 항에 있어서, 코팅은 주형공동부의 하부영역보다 욕의 표면-수준에 근접한 적어도 상부영역에서 열전도성이 더 높은 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 스트랜드 크러스트를 매끄럽게 하기위한 윤활제가 코팅내에 삽입되어 있는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  4. 제 3 항에 있어서, MoS2 또는 WS2 계 윤활제가 삽입되어 있는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 코팅기재의 열전도도는 욕의 표면-수준에 근접한 상부영역에서의 코팅의 열전도도보다 낮은 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  6. 제 1 항에 있어서, 코팅기재(6, 23)의 부하 하에서의 안정성은 코팅(7, 26)의 안정성 보다 높은 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  7. 제 1 항에 있어서, 코팅(7, 26)의 두께는 0.5 내지 5mm에 이르는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  8. 제 1 항에 있어서, 코팅(7, 26)은 도입된 후 금속-절삭 방식으로, 부식 방식으로, 또는 레이저 빔에 의해 소정의 주형공동부 치수로 가공처리되는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  9. 제 1 항에 있어서, 주형공동부(22)의 하부에서의 코팅(28)은 내마모성인 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  10. 제 1 항에 있어서, 코팅보다 낮은 열전도도를 나타내는 재료로 구성되는 중간층(29)이 코팅(7, 26)과 코팅기재(6, 23) 사이의 욕-수준 영역(25)에 도포되는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  11. 제 1 항에 있어서, 코팅(7, 26)은 주형공동부(22)의 적어도 한 부분에서 200 내지 400W/mK의 열전도도를 가지는 구리 또는 구리합금으로 구성되는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  12. 제 9 항에 있어서, 주형공동부(22)의 하부에서의 코팅(28)은 니켈로 구성되는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  13. 제 1 항에 있어서, 상부 및 하부영역에서의 코팅(7, 26)은 전기도금, 클래드 또는 플라즈마-용사되는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  14. 제 1 항에 있어서, 냉각 주형은 교반장치(21)를 갖추고 있는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  15. 제 1 항에 있어서, 코팅기재(6, 23)는 주형공동부(4, 22) 쪽이 아닌 반대쪽에 냉각핀(11)을 갖추고 있는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  16. 제 15 항에 있어서, 냉각핀(11) 사이의 코팅기재(6)의 벽두께는 2 내지 10mm에 이르는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  17. 제 15 항에 있어서, 냉각핀(11) 사이의 간격은 5 내지 8mm에 이르는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  18. 제 1 항에 있어서, 코팅기재(6, 23)는 여러 부분들로부터 조립되는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  19. 제 1 항에 있어서, 하나 이상의 측정 프로브가 코팅내에 심어지는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  20. 제 1 항에 있어서, 코팅기재는 부식에 대한 보호층을 나타내는 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  21. 제 1 항에 있어서, 코팅은 재생 가능한 것을 특징으로 하는 냉각 주형.
  22. 삭제
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