JP5180876B2 - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
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Description
この鋳型には、例えば、特許文献1に開示された鋳型の鋳造方向に渡って1つのテーパ(傾斜面)で形成される単一テーパ(シングルテーパともいう)の鋳型や、傾斜角度の異なる2つのテーパで形成される2段テーパの鋳型等がある。
しかし、溶鋼の凝固過程においては、凝固収縮が発生するため、鋳片の引き抜き方向へ向けて、鋳型内面と溶鋼の鋳型接触面側に形成される凝固シェルとの間に隙間が生じ、鋳片のコーナー部の冷却効率が他の部分よりも低下して、凝固遅れが発生していた。
そこで、特許文献2のように、鋳型内面(溶鋼接触面側)の形状を、鋳片の凝固プロフィールに対応させた形状、即ちマルチテーパとした鋳型が提案されていた。
また、溶鋼の鋳型接触面側の形状を決定するに際しては、複雑な計算式を用いる必要があり、これで算出された数値に基づいて形状加工を行うため、加工が複雑となり、製造コストの上昇を招いていた。
前記冷却部材の上下方向の長さは600mm以上1200mm以下であり、前記冷却部材の溶鋼接触面側に、前記溶鋼の湯面位置を上位置とし、該上位置から下方へ300mm以上を下位置とする前記空間部側へ張り出す膨出部を設け、該膨出部の縦断面を、前記上位置から前記下位置まで3つ以上6つ以下の連続する直線部で構成し、しかも前記隣り合う直線部のなす角θを、174度以上179.97度以下の範囲内とし、前記上位置と前記下位置を結ぶ直線を底辺とする前記膨出部の最大高さhを0.2mm以上5mm以下の範囲内とした。
本発明に係る連続鋳造用鋳型において、前記隣り合う直線部の連接箇所は、前記冷却部材の上下方向に均等な間隔で設けられ、前記隣り合う直線部のなす角θは、同一角度であることが好ましい。
本発明に係る連続鋳造用鋳型において、前記冷却部材はチューブ状であることが好ましい。
本発明に係る連続鋳造用鋳型において、前記冷却部材の溶鋼接触面側には、コーティング層が形成されていることが好ましい。
これにより、加工を容易にでき、製造時の作業性を良好にできると共に製造コストの低減が図れ、しかも、鋳型コーナー部での鋳片の凝固遅れを抑制して、良好な品質の鋳片を製造できる。
そして、隣り合う直線部の連接箇所を、冷却部材の上下方向に均等な間隔で設け、隣り合う直線部のなす角θを、同一角度とする場合、膨出部の形状を更に簡単にでき、鋳型の製造を更に容易にできる。
図1に示すように、本発明の一実施の形態に係る連続鋳造用鋳型(以下、単に鋳型ともいう)10は、上下方向(鋳造方向)に貫通した空間部11を形成する冷却部材12を有し、空間部11に溶鋼13を供給して冷却しながらスラブ(鋳片の一例)を製造する鋳型であり、冷却部材12の溶鋼接触面14側には、空間部11側へ張り出す膨出部15を設けている。なお、膨出部15の空間部11側への張り出し量は僅かであるが、説明の便宜上、図1、図2(A)、(B)においては、誇張して示している。以下、詳しく説明する。
これにより、例えば、幅が600mm以上3000mm以下程度、厚みが50mm以上300mm以下程度のスラブを製造できる。
なお、膨出部15は、一対の短辺及び一対の長辺のいずれか一方に設けてもよい。
以上のことから、膨出部15の形成位置を、溶鋼の湯面位置を上位置P1とし、上位置P1から下方へ300mm以上の下位置P2までとしたが、下位置P2を、上位置P1から下方へ500mm以上の位置、更には短辺及び長辺16の下端位置とすることが好ましい。
なお、図2(A)に示す長辺17は、膨出部18の形成位置を、溶鋼の湯面位置を上位置P1とし、上位置P1から下方へ300mm以上の下位置P2までとし、図2(B)に示す長辺19は、膨出部20の形成位置を、溶鋼の湯面位置を上位置P1とし、下位置P2を長辺19の下端位置としている。
ここで、膨出部を構成する直線部が3つ未満(2つ以下)の場合、直線部の数が少な過ぎて、膨出部の縦断面形状が、部分的に突出する極端な形状となり、鋳片との接触抵抗が大きくなって、膨出部に摩耗損傷が発生し易くなる。一方、直線部の数が8つを超える(9つ以上)場合、直線部の数が多過ぎて、膨出部の加工が複雑となり、製造コストの増大を招く。
以上のことから、膨出部15を、3つ以上8つ以下の直線部L1〜L3で構成したが、下限を4つとすることが好ましく、また上限を6つとすることが好ましい。なお、図2(A)に示す長辺17は、膨出部18を、3つの直線部M1〜M3で構成し、図2(B)に示す長辺19は、膨出部20を4つの直線部N1〜N4で構成している。
この上位置P1より上側の縦断面は、図2(A)に示すように、長辺17(短辺も同様)の溶鋼接触面側であって、長辺17の上位置P1より上側の縦断面を、膨出部18を構成する最上の直線部M1を延長して形成することなく、長辺17の裏面側と平行な垂直状態(傾斜角度0度)にしてもよい。
ここで、隣り合う直線部のなす角θが174度未満の場合、膨出部の側断面視した形状が、部分的に突出する極端な形状となり、鋳片との接触抵抗が大きくなって、膨出部に摩耗損傷が発生し易くなる。一方、隣り合う直線部のなす角θが179.97度を超える場合、直線部の数が多くなって膨出部の加工が複雑となり、製造コストの増大を招く。
以上のことから、隣り合う直線部L1〜L3のなす角θ1、θ2を、それぞれ174度以上179.97度以下の範囲内としたが、下限を178.0度、更には179.0度とすることが好ましく、上限を179.90度とすることが好ましい。
なお、各連接箇所X1、X2と下位置P2は、長辺16(短辺も同様)の上下方向の一部又は全部について、均等な間隔で設けてもよい。ここで、均等な間隔Sとは、各間隔の平均値に対して、±20%(好ましくは±5%)の範囲内で、各間隔が異なる場合も含む。
ここで、最大高さhが0.2mm未満の場合、膨出部の空間部側への張り出し量が小さ過ぎて、膨出部の表面形状がスラブの凝固収縮に追従できず、膨出部の表面と溶鋼の鋳型接触面側に形成される凝固シェルとの間に隙間が生じる。一方、最大高さhが5mmを超える場合、膨出部の縦断面が、部分的に突出する極端な形状となり、鋳片との接触抵抗が大きくなって、膨出部に摩耗損傷が発生し易くなる。
以上のことから、膨出部15の最大高さhを0.2mm以上5mm以下の範囲内としたが、下限を0.5mm、更には0.55mmとすることが好ましく、上限を2.5mm、更には2.2mmとすることが好ましい。
1)スラブの形状、スラブのサイズ、又は鋳込み条件(例えば、鋳込み温度、引き抜き速度、鋳型冷却条件等)。
2)鋳込み鋼種の成分に由来する物理量(例えば、液相温度、固相温度、変態温度、線膨張率、剛性値等)。
3)鋳型とスラブ間の接触熱移動量(スラブの収縮量は、この量に大きく影響される)。
この接触熱移動量については、特開2008−49385号公報に開示されているため、その詳細内容については省略する。
溶射を行うコーティング層は、同一種類の成分を、短辺及び長辺16に使用する銅板(又は銅合金板、以下同様)の表面全体に渡って形成してもよく、また、複数種類の成分を、銅板の上下方向の異なる領域に、各成分の機能に応じてそれぞれ形成してもよい。
以上に示した短辺及び長辺16は、銅板を、前記した形状に従来公知の機械加工を行って加工した後、その表面にコーティング層を形成し、必要に応じて更に仕上げ加工を行う。
このコーティング層としては、機械加工した短辺及び長辺16の表面に溶射を行った後に、熱処理して使用するヒュージングタイプのものと、熱処理することなく使用するヒュージングレスタイプのものがある。
また、ヒュージングレスタイプの材料には、Co、Ni、又はこれらの合金に、WC(タングステンカーバイト)等の炭化物系、TiN等の窒化物系、及びCrB等の硼化物系のいずれか1又は2以上を添加したものを使用できる。
なお、短辺と長辺には、上記したいずれのタイプの材料を適用することもできるが、熱処理が終了した後の銅板の形状変化を考慮すれば、短辺にヒュージングタイプの材料を、長辺にヒュージングレスタイプの材料を、それぞれ適用することが好ましい。
なお、コーティング層はめっきでもよい。このめっきの材料としては、例えば、Co−NiのようなCo合金、Ni−FeのようなNi合金、又はNiを使用できる。
ここでは、膨出部の形成範囲、膨出部の縦断面を構成する連続する直線部の数、隣り合う直線部のなす角θ、及び膨出部の最大高さhを、表1に示す条件に調整した長辺を備える鋳型を使用し、幅1200mm、厚み250mmのスラブを、鋳造速度1.4m/分で鋳造した結果について示す。
一方、比較例1のように、最大高さhが前記した本発明の最適範囲を外れた場合(5mm超)、また、比較例2のように、直線部の数、なす角θ、及び最大高さhが、いずれも前記した本発明の最適範囲を外れた場合(直線部の数:3未満、なす角θ:174度未満、最大高さh:5mm超)は、いずれも凝固遅れが発生して、スラブの品質が悪くなっていた(評価:×)
以上の結果から、本発明の連続鋳造用鋳型を使用することで、加工を容易にでき、製造時の作業性を良好にし、製造コストの低減が図れ、鋳片の凝固遅れを抑制して、良好な品質の鋳片を製造できることを確認できた。
また、前記実施の形態においては、冷却部材として、一対の短辺と一対の長辺とで構成される4つ組みしたものについて説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、ビレット(例えば、幅及び厚みが100〜200mm程度)又はブルーム(例えば、幅及び厚みが200〜400mm程度)を製造するチューブ状のものでもよい。従って、鋳型の構成についても、スラブとは形状と寸法の異なる他の鋳片、例えば、上記したビレットやブルーム、又はビームブランク(H型鋼用に使用)を製造する鋳型、更には、鍛造又は鍛造した銅ブロックに導水孔を穿孔したブロック鋳型に、本願発明を適用することも勿論可能である。
Claims (6)
- 上下方向に貫通した空間部を形成する冷却部材を有し、該空間部に溶鋼を供給して冷却しながら鋳片を製造する連続鋳造用鋳型において、
前記冷却部材の上下方向の長さは600mm以上1200mm以下であり、前記冷却部材の溶鋼接触面側に、前記溶鋼の湯面位置を上位置とし、該上位置から下方へ300mm以上を下位置とする前記空間部側へ張り出す膨出部を設け、該膨出部の縦断面を、前記上位置から前記下位置まで3つ以上6つ以下の連続する直線部で構成し、しかも前記隣り合う直線部のなす角θを、174度以上179.97度以下の範囲内とし、前記上位置と前記下位置を結ぶ直線を底辺とする前記膨出部の最大高さhを0.2mm以上5mm以下の範囲内としたことを特徴とする連続鋳造用鋳型。 - 請求項1記載の連続鋳造用鋳型において、前記冷却部材の前記上位置より上側の縦断面を、前記膨出部を構成する最上の前記直線部を延長して形成することを特徴とする連続鋳造用鋳型。
- 請求項1又は2記載の連続鋳造用鋳型において、前記隣り合う直線部の連接箇所は、前記冷却部材の上下方向に均等な間隔で設けられ、前記隣り合う直線部のなす角θは、同一角度であることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の連続鋳造用鋳型において、前記冷却部材は、間隔を有して対向配置された一対の短辺と、該短辺を幅方向両側から挟み込んだ状態で対向配置された一対の長辺とで構成され、前記一対の短辺及び前記一対の長辺のいずれか一方又は双方に、前記膨出部を設けたことを特徴とする連続鋳造用鋳型。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の連続鋳造用鋳型において、前記冷却部材はチューブ状であることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
- 請求項1〜5のいずれか1項に記載の連続鋳造用鋳型において、前記冷却部材の溶鋼接触面側には、コーティング層が形成されていることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
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