KR100596115B1

KR100596115B1 - 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법

Info

Publication number: KR100596115B1
Application number: KR1020047010597A
Authority: KR
Inventors: 우시가미요시유끼; 나까무라슈이찌; 후지이히로야스; 무라까미겐이찌
Original assignee: 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤
Priority date: 2002-01-08
Filing date: 2003-01-07
Publication date: 2006-07-06
Also published as: EP1464712A4; EP2319944A1; WO2003057929A1; CN100336916C; KR20040066205A; US20050217761A1; EP1464712B1; EP1464712A1; JP2003268450A; JP4288054B2; US7364629B2; EP2319944B1; CN1612943A

Abstract

어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포하는 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법에 있어서, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 도포 건조한 후에 있어서의 반입 수분량을 1.5 ％ 이하로 하는 동시에, 마무리 어닐링의 분위기 가스의 수증기 분압을 제어하여 경계면에서의 인히비터 반응에 기인하는 이차 재결정의 변동(불안정화)을 없애고, 자기 특성을 안정화한다.

알루미나, 탈탄 어닐링, 규소강 열연판, 규소강 슬래브

Description

경면 방향성 규소 강판의 제조 방법 {METHOD FOR PRODUCING GRAIN-ORIENTED SILICON STEEL PLATE WITH MIRROR SURFACE}

본 발명은 주로 변압기 그 밖의 전기 기기 등의 철심으로서 이용되는 방향성 규소 강판의 제조 방법에 관한 것이다. 특히, 그 표면을 효과적으로 마무리함으로써 철손 특성의 향상을 도모하고자 하는 것이다.

방향성 규소 강판은 자기 철심으로서 대부분의 전기 기기에 이용되고 있다. 방향성 규소 강판은 Si를 0.8 내지 4.8 ％ 함유하고, 제품의 결정 입자 방위를 {110}<001> 방위로 고도로 집적시킨 강판이다. 그 자기 특성으로서, 자속 밀도가 높고(B8치로 대표됨), 철손이 낮은(W17/50치로 대표됨) 것이 요구된다. 특히, 최근에는 에너지 절약의 견지로부터 전력 손실의 저감에 대한 요구가 높아지고 있다.

이 요구에 보답하여, 방향성 규소 강판의 철손을 저감시키는 수단으로서 자구를 세분화하는 기술이 개발되었다.

예를 들어, 일본 특허 공개 소58-26405호 공보에는, 적층 철심의 경우 마무리 어닐링 후의 강판에 레이저빔을 조사하여 국부적인 미소 왜곡을 부여함으로써 자구(磁區)를 세분화하여 철손을 저감시키는 방법이 개시되어 있다.

그러나, 이들 자구의 움직임을 관찰하면, 강판 표면의 글라스 피막의 요철에 의해 핀이 고정되어 움직이지 않는 자구도 존재하고 있는 것을 알 수 있었다. 따라서, 방향성 전자 강판의 철손치를 더 저감시키기 위해서는, 자구 세분화에 맞추어 자구의 움직임을 저해하는 강판 표면의 글라스 피막의 요철에 의한 핀 고정 효과를 없애는 것이 중요하다고 생각된다.

그를 위해서는, 자구의 움직임을 저해하는 강판 표면의 글라스 피막을 형성시키지 않는 것이 유효하다고 생각되어, 그 수단으로서, 어닐링 분리제로서 조대한 고순도 알루미나를 이용함으로써 글라스 피막을 형성시키지 않는 방법이, 예를 들어 미국 특허 제3785882호 명세서에 개시되어 있다. 그러나, 이 방법에서는 표면 바로 아래의 개재물을 없앨 수 없어, 그 개재물에 의한 피닝 효과 때문에 철손의 향상값은 W15/60으로 겨우 2 ％에 불과하다.

이 표면 바로 아래의 개재물을 제어하면서 또한 표면의 평활화(경면화)를 달성하는 방법으로서, 마무리 어닐링 후에 화학 연마 혹은 전해 연마를 행하는 방법이, 예를 들어 일본 특허 공개 소64-83620호 공보에 개시되어 있다. 그러나, 화학연마 및 전해 연마 등의 방법은 연구실 레벨에서의 소시료의 재료를 가공하는 것은 가능하지만, 공업적 규모로 행하기 위해서는 약액의 농도 관리, 온도 관리, 공해 설비의 부여 등의 점에서 큰 문제가 있어 아직 실용화되는 데 이르지 않았다.

본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해 다양한 실험을 행하고, 그 결과 탈탄 어닐링의 이슬점을 제어하여 탈탄 어닐링시에 형성되는 산화층에 있어서 Fe계 산화물(Fe₂SiO₄, FeO 등)을 형성시키지 않는 것이 표면의 개재물을 소거하는 데 유 효하다는 것을 발견하였다(일본 특허 공개 평7-118749호 공보 참조).

이와 같은 산화층을 형성시킨 탈탄 어닐링판에 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포하거나 혹은 정전 도포법 등에 의해 드라이 코트함으로써 마무리 어닐링 후의 표면을 경면형으로 마무리하여 철손을 크게 저하시킬 수 있다.

어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포하는 방법은 정전 도포법 등에 의해 드라이 코트하는 방법에 비해 간단한 설비로 실시하는 것이 가능하다. 그러나, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포하는 방법에 있어서, 경우에 따라서는 이차 재결정이 불안정해지는 것을 알 수 있었다.

본 발명의 목적은 이차 재결정의 불안정화의 원인을 해명하여 이차 재결정을 안정적으로 행하는 방법을 제시하는 것이다.

본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해 다양한 실험을 행하고, 그 결과 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조한 후의 반입 수분 및 마무리 어닐링 중의 수증기 분압을 제어함으로써 이차 재결정을 안정화시킬 수 있는 것을 발견하였다.

여기서, 마무리 어닐링 중 수증기 분압 제어라 함은, 보다 구체적으로는 마무리 어닐링 분위기가 수소를 함유하는 경우에는 산화도(PH₂O/PH₂)를 0.0001 이상 0.2 이하로 하고, 마무리 어닐링 분위기가 수소를 함유하지 않는 불활성 가스의 경 우에는 이슬점을 0 ℃ 이하로 하는 것을 의미하는 것이다.

또, 여기서 반입 수분이라 함은, 어닐링 분리제 속에 수화수분, 결정수 등의 형태로 반입된 수분을 의미하는 것이다. 이들의 형태로 어닐링 분리제 속으로 반입된 수분은 1000 ℃까지 어닐링하면 거의 분해되어 소실되므로, 반입 수분량은 실용상 도포 및 건조한 후 1000 ℃로 어닐링한 후의 질량감량으로서 측정된다.

이하, 상세하게 설명한다.

본 발명자들은 일본 특허 공개 평7-118749호 공보에 개시된 방법으로 제작한 탈탄 어닐링판을 이용해도 이차 재결정 거동이 변동하는 원인을 예의 검토하였다. 그 결과, 워터 슬러리형으로 도포한 알루미나를 주체로 한 어닐링 분리제의 도포 건조 후의 수분량과, 마무리 어닐링 중 분위기 가스의 산화도에 의해 이차 재결정 거동에 큰 차가 생기는 것을 밝혀냈다.

질량 ％로, Si : 3.3 ％, Mn : 0.1 ％, C : 0.06 ％, S : 0.007 ％, 산가용성 Al : 0.028 ％, N : 0.008 ％의 규소강 슬래브를 1150 ℃로 가열한 후, 판 두께 2.0 ㎜로 열연하였다. 이 열연판을 1120 ℃에서 2분간 어닐링한 후, 최종 판 두께 0.22 ㎜로 냉연하였다. 이 냉연판을 분위기 가스의 산화도(PH₂0/PH₂) : 0.01의 습윤 가스 속에서 830 ℃로 탈탄 어닐링하였다.

그 후, 각종 알루미나를 0 내지 50 ℃의 물에 혼입하여 교반하고, 슬러리형으로 하여 시료에 도포 건조하였다. 도포 건조한 알루미나의 일부를 채취하여 1000 ℃까지 가열하여 그 질량 감량으로부터 수분량을 측정하였다.

이들 시료를 적층하여 마무리 어닐링을 실시하였다. 마무리 어닐링은 산화도(PH₂0/PH₂) : 0.00016의 질소―수소 혼합 가스 분위기 속에서 10 ℃/hr로 1200 ℃까지 가열하고, 산화도(PH₂0/PH₂) ; 0.000039의 수소 가스로 절환하여 1200 ℃에서 5시간 어닐링하였다.

어닐링 후의 자속 밀도(B8)를 도1에 나타낸다. 도1로부터, 도포 건조 후의 수분량이 1.5 ％를 초과한 경우에는 이차 재결정이 불안정해지고, 어닐링 후의 시료의 자속 밀도(B8)가 저하되고 있는 것을 알 수 있다.

이는, 도포 건조 후의 수분량이 많은 경우에는 이 수분이 어닐링 중에 방출되어 AlN이나 (Al, Si)N 등의 인히비터의 분해가 Al의 산화에 의해 촉진되는 것이 원인으로 추정된다. 따라서, 어닐링 분리제의 도포 건조 후의 수분량으로서는 1.5 ％ 이하, 바람직하게는 1 ％ 이하로 하면 된다.

상기한 결과로부터, 어닐링 분리제의 도포 건조 후의 수분량은 마무리 어닐링 중 강판 표면의 분위기의 산화도를 거쳐서 이차 재결정 거동에 영향을 미친다고 생각되므로, 계속해서 분위기 가스의 산화도의 영향을 조사하였다. 상기 탈탄판을 기초로, 도포 건조 후의 수분량이 0.5 ％인 어닐링 분리제를 도포한 시료를 적층하여 마무리 어닐링의 분위기 가스의 산화도(PH₂O/PH₂)의 영향을 질소/수소 비율과 수증기 분압을 바꾸어 조사하였다.

도2에 어닐링 후의 시료의 자속 밀도(B8)에 미치는 마무리 어닐링 중의 분위기 가스의 산화도의 영향을 나타낸다. 도2로부터 산화도(PH₂0/PH₂) : 0.0001 이상, 0.2 이하의 범위에서 이차 재결정이 안정화되어 자속 밀도(B8)가 높아지는 것을 알 수 있다.

이는, 산화도(PH₂O/PH₂) : 0.0001 미만에서는 탈탄 어닐링으로 형성된 조밀한 실리카막이 마무리 어닐링 중 이차 재결정 완료 전에 환원되어 버려 강 중 질소의 가스화에 기인하는 AlN이나 (Al, Si)N 등의 인히비터의 분해를 억제할 수 없는 것이 원인으로 추정된다.

또한, 산화도(PH₂0/PH₂) : 0.2 이상에서는 강판 표면의 분위기 가스의 산화도가 높기 때문에, AlN이나 (Al, Si)N 등의 인히비터의 분해가 Al의 산화에 의해 촉진되는 것이 원인으로 추정된다.

이상은 마무리 어닐링 분위기에 수소가 포함되는 경우를 나타냈지만, 수소가 포함되지 않는 경우에 대해서도 검토한 결과, 워터 슬러리형으로 도포한 알루미나를 주체로 한 어닐링 분리제의 도포 건조 후의 수분량과, 마무리 어닐링 중 분위기 가스의 이슬점에 의해 이차 재결정 거동에 큰 차가 생기는 것을 밝혀냈다.

질량 ％로, Si : 3.3 ％, Mn : 0.1 ％, C : 0.06 ％, S : 0.007 ％, 산가용성 Al : 0.028 ％, N : 0.008 ％의 규소강 슬래브를 1150 ℃에서 가열한 후, 판 두께 2.0 ㎜로 열연하였다. 이 열연판을 1120 ℃에서 2분간 어닐링한 후, 최종 판 두께 0.22 ㎜로 냉연하였다. 이 냉연판을 분위기 가스의 산화도(PH₂0/PH₂) : 0.01의 습윤 가스 속에서 830 ℃로 탈탄 어닐링하였다.

그 후, 각종 알루미나를 0 ℃ 내지 50 ℃의 물에 혼입하여 교반 슬러리형으 로 하여 시료에 도포 건조하였다. 도포 건조한 알루미나의 일부를 채취하여 1000 ℃까지 가열하여 그 질량 감량으로부터 수분량을 측정하였다.

이들 시료를 적층하여 마무리 어닐링을 실시하였다. 마무리 어닐링은 이슬점 ―50 ℃의 질소 가스 분위기 속에서 10 ℃/hr로 1200 ℃까지 가열하고, 그 후 이슬점 ―50 ℃의 수소 가스로 절환하여 1200 ℃에서 5시간 어닐링하였다.

어닐링 후의 자속 밀도(B8)를 도3에 도시한다. 도3으로부터, 도포 건조 후의 수분량이 1.5 ％를 초과한 경우에는 이차 재결정이 불안정해져 어닐링 후의 시료의 자속 밀도(B8)가 저하되고 있는 것을 알 수 있다.

상기한 결과로부터, 어닐링 분리제의 도포 건조 후의 수분량은 마무리 어닐링 중 강판 표면의 분위기 가스의 이슬점을 거쳐서 이차 재결정 거동에 영향을 미친다고 생각되므로, 계속해서 분위기 가스의 이슬점의 영향을 조사하였다. 상기 탈탄판을 기초로, 도포 건조 후의 수분량이 0.5 ％였던 어닐링 분리제를 도포한 시료를 적층하여 마무리 어닐링의 질소 가스의 이슬점의 영향을 조사하였다.

도4에 어닐링 후의 시료의 자속 밀도(B8)에 미치는 마무리 어닐링 중 분위기의 질소 가스의 이슬점의 영향을 나타낸다. 도4로부터 이슬점이 0 ℃ 이하에서 이차 재결정이 안정화되어 자속 밀도(B8)가 높아지는 것을 알 수 있다.

이는, 이슬점이 0 ℃ 초과에서는 강판 표면의 분위기 가스의 이슬점이 높기 때문에, AlN이나 (Al, Si)N 등의 인히비터의 분해가 Al의 산화에 의해 촉진되는 것이 원인으로 추정된다.

본 발명은, 이상의 지견을 기초로 하여 이루어진 것으로, 그 요지로 하는 바는 이하와 같다.

(1) 질량 ％로, Si : 0.8 내지 4.8 ％, C : 0.003 내지 0.1 ％, 산가용성 Al : 0.012 내지 0.05 ％, N : 0.01 ％ 이하, 잔량부 실질적으로 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 규소강 슬래브를 열간 압연에 의해 열연판으로 이루어지고, 그 상태에서 혹은 열연판 어닐링 후, 1회 혹은 중간 어닐링을 사이에 두는 2회 이상의 냉간 압연에 의해 최종 판 두께로 하고, 계속해서 탈탄 어닐링을 Fe계 산화물이 형성되지 않는 산화도의 분위기 가스 속에서 행하여 강판 표면에 실리카를 주성분으로 하는 산화층을 형성시킨 후, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 도포함으로써 마무리 어닐링 후의 표면을 경면형으로 하는 것을 특징으로 하는 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법에 있어서,

알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조 후의 반입 수분 및 마무리 어닐링 중 수증기 분압을 제어함으로써 이차 재결정을 안정화시키는 것을 특징으로 하는 자속 밀도가 높은 경면 방향성 전자 강판의 제조 방법.

(2) 질량 ％로, Si : 0.8 내지 4.8 ％, C : 0.003 내지 0.1 ％, 산가용성 Al : 0.012 내지 0.05 ％, N : 0.01 ％ 이하, 잔량부 실질적으로 Fe 및 불가피적 불순 물로 이루어지는 규소강 슬래브를 1280 ℃ 이하의 온도로 가열한 후, 열간 압연에 의해 열연판으로 이루어지고, 그 상태에서 혹은 열연판 어닐링 후, 1회 혹은 중간 어닐링을 사이에 두는 2회 이상의 냉간 압연에 의해 최종 판 두께로 하고, 계속해서 탈탄 어닐링을 Fe계 산화물이 형성되지 않는 산화도의 분위기 가스 속에서 행하여 강판 표면에 실리카를 주성분으로 하는 산화층을 형성시킨 후에 질소 증가 처리를 행하고, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 슬러리형으로 도포함으로써 마무리 어닐링 후의 표면을 경면형으로 하는 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법에 있어서,

알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조한 후의 반입 수분량을 1.5 ％ 이하로 하는 동시에, 마무리 어닐링으로 산화도(PH₂O/PH₂) ; 0.0001 이상, 0.2 이하의 분위기 가스를 취입하는 것을 특징으로 하는 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.

(3) 질량 ％로, Si : 0.8 내지 4.8 ％, C : 0.003 내지 0.1 ％, 산가용성 Al : 0.012 내지 0.05 ％, N : 0.01 ％ 이하, Mn : 0.03 내지 0.15 ％, S : 0.01 내지 0.05 ％, 잔량부 실질적으로 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 규소강 슬래브를 1320 ℃ 이상의 온도로 가열한 후, 열간 압연에 의해 열연판으로 이루어지고, 그 상태에서 혹은 열연판 어닐링 후, 1회 혹은 중간 어닐링을 사이에 두는 2회 이상의 냉간 압연에 의해 최종 판 두께로 하고, 계속해서 탈탄 어닐링을 Fe계 산화물이 형성되지 않는 산화도의 분위기 가스 속에서 행하여 강판 표면에 실리카를 주성분으 로 하는 산화층을 형성시킨 후, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 도포함으로써 마무리 어닐링 후의 표면을 경면형으로 하는 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법에 있어서,

알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조한 후의 반입 수분량을 1.5 ％ 이하로 하는 동시에, 마무리 어닐링으로 산화도(PH₂0/PH₂) ; 0.0001 이상, 0.2 이하의 분위기 가스를 취입하는 것을 특징으로 하는 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.

(4) 상기 마무리 어닐링 중 600 내지 1100 ℃의 온도 영역에 있어서, 산화도(PH₂0/PH₂) ; 0.0001 이상, 0.2 이하의 분위기 가스를 취입하는 것을 특징으로 하는 상기 (2) 또는 (3)에 기재된 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.

(5) 강 중 원소로서, Sn 또는 Sb를 질량 ％로, 0.03 내지 0.15 ％ 첨가하는 것을 특징으로 하는 상기 (2), (3) 또는 (4)에 기재된 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.

(6) 질량 ％로, Si : 0.8 내지 4.8 ％, C : 0.003 내지 0.1 ％, 산가용성 Al : 0.012 내지 0.05 ％, N : 0.01 ％ 이하, 잔량부 실질적으로 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 규소강 슬래브를 1280 ℃ 이하의 온도로 가열한 후, 열간 압연에 의해 열연판으로 이루어지고, 그 상태에서 혹은 열연판 어닐링 후, 1회 혹은 중간 어닐링을 사이에 두는 2회 이상의 냉간 압연에 의해 최종 판 두께로 하고, 계속해 서 탈탄 어닐링을 Fe계 산화물이 형성되지 않는 산화도의 분위기 가스 속에서 행하여 강판 표면에 실리카를 주성분으로 하는 산화층을 형성시킨 후에 질소 증가 처리를 행하고, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 슬러리형으로 도포함으로써 마무리 어닐링 후의 표면을 경면형으로 하는 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법에 있어서,

알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조한 후의 반입 수분량을 1.5 ％ 이하로 하는 동시에, 마무리 어닐링으로 분위기 가스로서 이슬점 0 ℃ 이하의 불활성 가스를 취입하는 것을 특징으로 하는 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.

(7) 질량 ％로, Si : 0.8 내지 4.8 ％, C : 0.003 내지 0.1 ％, 산가용성 Al : 0.012 내지 0.05 ％, N : 0.01 ％ 이하, Mn : 0.03 내지 0.15 ％, S : 0.01 내지 0.05 ％, 잔량부 실질적으로 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 규소강 슬래브를 1320 ℃ 이상의 온도로 가열한 후, 열간 압연에 의해 열연판으로 이루어지고, 그 상태에서 혹은 열연판 어닐링 후, 1회 혹은 중간 어닐링을 사이에 두는 2회 이상의 냉간 압연에 의해 최종 판 두께로 하고, 계속해서 탈탄 어닐링을 Fe계 산화물이 형성되지 않는 산화도의 분위기 가스 속에서 행하여 강판 표면에 실리카를 주성분으로 하는 산화층을 형성시킨 후, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 슬러리형으로 도포함으로써 마무리 어닐링 후의 표면을 경면형으로 하는 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법에 있어서,

알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조 한 후의 반입 수분량을 1.5 ％ 이하로 하는 동시에, 마무리 어닐링으로 분위기 가스로서 이슬점 0 ℃ 이하의 불활성 가스를 취입하는 것을 특징으로 하는 철손 특징이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.

(8) 상기 마무리 어닐링 중 600 내지 1100 ℃의 온도 영역에 있어서 분위기 가스로서 이슬점 0 ℃이하의 불활성 가스를 취입하는 것을 특징으로 하는 상기 (6) 또는 (7)에 기재된 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.

(9) 상기 강 중 원소로서, Sn 또는 Sb를 질량 ％로, 0.03 내지 0.15 ℃ 함유하는 것을 특징으로 하는 상기 (6), (7) 또는 (8)에 기재된 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.

도1은 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조한 후의 반입 수분량과 제품의 자속 밀도(B8)의 관계를 나타내는 도면이다.

도2는 마무리 어닐링에 있어서의 산화도(PH₂O/PH₂)와 제품의 자속 밀도(B8)의 관계를 나타내는 도면이다.

도3은 수소를 포함하지 않는 마무리 어닐링의 분위기 가스의 이슬점을 변경한 실험에 있어서의 반입 수분량과 제품의 자속 밀도(B8)의 관계를 나타내는 도면이다.

도4는 마무리 어닐링 분위기 속에 수소를 포함하지 않는 경우, 그 이슬점과 제품의 자속 밀도(B8)의 관계를 나타내는 도면이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대해 설명한다.

기본적인 제조법으로서는, 자속 밀도(B8)가 높은 제품을 제조할 수 있는 고마쯔 등에 의한 (Al, Si)N을 메인 인히비터로서 이용하는 저온 슬래브 가열을 기초로 하는 제조법(예를 들어, 일본 특허 공고 소62―45285호 공보 참조), 또는 다구찌 사카쿠라 등에 의한 AlN과 MnS를 메인 인히비터로서 이용하는 고온 슬래브 가열을 기초로 하는 제조법(예를 들어, 일본 특허 공고 소40―15644호 공보 참조)을 적용하면 된다.

다음에, 규소강 슬래브의 성분 조성에 대해 설명한다. 또,「％」는「질량 ％」를 의미한다.

Si는 전기 저항을 높여 철손을 낮추는 데 중요한 원소이다. 함유량이 4.8 ％를 초과하면, 냉간 압연시에 재료가 깨지기 쉬워 압연 불가능해진다. 한편, Si량을 낮추면, 마무리 어닐링시에 α → γ 변태를 생기게 하여 결정의 방향성이 손상되므로, 실질적으로 결정의 방향성에 영향을 미치지 않는 0.8 ％를 하한으로 한다.

산가용성 Al은 N과 결합하여 AlN 또는 (Al, Si)N으로 하여 인히비터로서 기능하기 위해 필수적인 원소이다. 자속 밀도가 높아지는 0.012 내지 0.05 ％를 한정 범위로 한다.

N은 제강시에 0.01 ％를 초과하여 첨가하면, 블리스터라 불리우는 강판 중 구멍을 생기게 하므로 0.01 ％를 상한으로 한다.

Mn, S는 다구찌 사카쿠라 등에 의한 고온 슬래브 가열을 기초로 하는 제조법에서는 MnS로 하여 인히비터로서 기능하기 위해 필수적인 원소이다. 자속 밀도가 높아지는 Mn : 0.03 내지 0.15 ％ 및 S : 0.01 내지 0.05 ％를 한정 범위로 한다.

또, S는 고마쯔 등에 의한 (Al, Si)N을 메인 인히비터로서 이용하는 저온 슬래브 가열을 기초로 하는 제조법에서는 자기 특성에 악영향을 미치므로 0.015 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

C는 잔류하면 제품 특성(철손)의 저하를 야기하므로, 0.003 ％ 미만으로 억제하는 것이 필요하게 되어 있다. 그러나, 제강 단계에서 C량을 낮게 하면, 열연판의 결정 조직에 조대한 {100} 신장 입자가 존재하여 이차 재결정에 악영향을 미친다. 또한, 석출물이나 일차 재결정 집합 조직 제어의 관점으로부터도, C는 어느 정도 제강 단계에서 첨가하는 것이 필요하다.

따라서, 제강 단계에서는 0.003 ％ 이상, 바람직하게는 α/γ 변태가 생기는 0.02 ％ 이상 첨가하는 것이 바람직하다. 0.1 ％보다 많이 첨가해도, 상술한 결정 조직, 석출물 등에의 영향은 대략 포화하여 탈탄에 필요한 시간이 길어지므로 0.1 ％를 상한으로 한다.

Sn, Sb는 강판 표면에 편석하여 마무리 어닐링 중 인히비터의 분해를 억제하고, 자속 밀도가 높은 제품을 안정적으로 제조하는 데 유효한 원소이다. 0.03 내지 0.15 ％ 첨가하는 것이 바람직하다. 0.03 ％ 미만에서는 인히비터의 분해 억제 효과가 적어 실질적인 자속 밀도 향상 효과를 얻을 수 없다. 또한, 0.15 ％를 초과하면, 강판 속에의 질화가 어려워져 이차 재결정이 불안정해지는 경우가 생긴다.

Cr은 탈탄 어닐링의 산화층을 개선하여 글라스 피막 형성에 유효한 원소이다. 0.03 내지 0.2 ％ 첨가하는 것이 바람직하다. 그 밖에, 미량의 B, Bi, Cu, Se, Pb, Ti, Mo 등을 강 중에 함유하는 것은 본 발명의 주지를 손상시키는 것이 아니다.

상기 성분 조성의 용강은 통상의 공정에 의해 열연판이 되거나 혹은 용강을 연속 주조하여 얇은 띠가 된다. 상기 열연판 또는 연속 주조 얇은 띠는 바로 혹은 단시간 어닐링을 거쳐서 냉간 압연된다.

상기 어닐링은 750 내지 1200 ℃의 온도 영역에서 30초 내지 30분간 행해진다. 이 어닐링은 제품의 자기 특성을 높이기 때문에 유효하다. 원하는 제품의 특성 레벨과 비용을 감안하여 채용 여부를 결정하면 된다.

냉간 압연은, 기본적으로는 일본 특허 공고 소40―15644호 공보에 개시되어 있는 바와 같이 최종 냉연 압하율 80 ％ 이상의 냉간 압연으로 하면 된다.

냉간 압연 후의 재료는 강 중에 포함되는 탄소를 제거하기 위해 습(濕)수소 분위기 속에서 탈탄 어닐링된다.

이 탈탄 어닐링에 있어서는, Fe계의 산화물(Fe₂SiO_4,FeO 등의 저급 산화물)을 형성시키지 않는 낮은 산화도로 어닐링을 행하는 것이 표면의 경면화를 달성하는 데 필수적인 요건이다.

예를 들어, 통상 탈탄 어닐링이 행해지는 800 ℃ 내지 850 ℃의 온도 영역에 있어서는, 분위기 가스의 산화도(PH₂0/PH₂)를 0.15 이하로 조정함으로써 Fe계 산화 물의 생성을 억제할 수 있다. 단, 너무 산화도를 낮추면, 탈탄 속도가 늦어져 버린다. 이 양자를 감안하면, 이 온도 영역에 있어서 분위기 가스의 산화도(PH₂0/PH₂)는 0.01 내지 0.15의 범위가 바람직하다.

이 탈탄 어닐링 판에 (Al, Si)N을 메인 인히비터로서 이용하는 제조법(예를 들어, 일본 특허 공고 소62-45285호 공보 참조)에 있어서는 질화 처리를 실시한다. 이 질화 처리의 방법은 특별히 한정되는 것은 아니고, 암모니아 등의 질화 능력이 있는 분위기 가스 속에서 행하는 방법 등이 있다. 양적으로는, 0.005 ％ 이상, 바람직하게는 N/산가용성 Al의 비율이 2/3 이상이 되는 질화 처리를 하면 된다.

이들 탈탄 어닐링 판을, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포하고, 건조 후 코일형으로 권취할 때에 도포 건조 후의 반입 수분을 1.5 ％ 이하로 하는 동시에, 마무리 어닐링 분위기가 수소를 함유하는 경우에는 산화도(PH₂O/PH₂)를 0.0001 이상 0.2 이하의 분위기 가스를 취입하고, 또한 마무리 어닐링 분위기가 수소를 함유하지 않는 불활성 가스의 경우에는 이슬점을 0 ℃ 이하의 불활성 가스를 취입하는 것이 본 발명의 포인트이다.

알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제의 도포 건조 후의 반입 수분을 제어하기 위해서는, 알루미나의 BET치, 입자 직경 등과 함께 워터 슬러리로 할 때의 수온, 교반 시간 등을 관리하면 된다.

어닐링 분리제로서, 일본 특허 출원 2001-220228호로 출원이 완료된 기술이지만, BET비 표면적을 제어한 알루미나와 마그네시아를 일정 비율 범위에서 혼합한 분체를 이용하는 것은 표면의 경면화를 촉진하는 데 유효한 방법이다.

또한, 강판과의 밀착성 부족이 걱정되거나 혹은 슬러리 상태에서의 침강에 문제가 생기게 되면, 필요에 따라서 증점제(增粘劑) 등을 첨가해도 된다. 또한, 강 중 유황 성분의 순화를 촉진시키는 목적으로 산화 칼슘 등을 더하는 것도 본 기술의 효과를 손상시키는 것은 아니다.

마무리 어닐링에서 산화도(PH₂O/PH₂) ; 0.0001 이상, 0.2 이하의 분위기 가스 혹은 이슬점 ; 0 ℃ 이하의 불활성 가스를 취입하는 온도 영역은 표면 산화층의 산화, 환원이 실질적으로 발생하는 600 ℃를 하한으로 하고, 또한 이차 재결정이 대략 완료되는 1100 ℃를 상한으로 한다. 적어도, 이 범위 내에서 분위기 가스 제어를 행하면 된다.

여기서, 불활성 가스라 함은, 강판과의 반응성이 부족한 가스를 의미하는 것으로, 구체적으로는 질소 및 Ar 등의 희박 가스(주기율표의 0족의 가스)를 의미하는 것이다.

이 적층된 탈탄 어닐링 판을 마무리 어닐링하여 이차 재결정과 질화물의 순화를 행한다. 이차 재결정을 일본 특허 공개 평2-258929호 공보에 개시된 바와 같이 일정한 온도로 보유 지지하거나, 또한 가열 속도를 제어하는 등의 수단에 의해 이차 재결정을 소정의 온도 영역에서 행하게 하는 것은 제품의 자속 밀도(B8)를 높이는 데 유효하다.

이차 재결정 완료 후, 질화물 등의 순화와 표면 산화막의 환원을 행하기 위 해 100 ％ 수소로 1100 ℃ 이상의 온도에서 어닐링한다. 이 경우, 분위기 가스의 이슬점은 낮은 쪽이 바람직하다.

마무리 어닐링 후, 표면에 장력 코팅 처리를 행하고, 필요에 따라서 레이저 조사 등의 자구 세분화 처리를 실시한다.

이하, 실시예에 대해 설명한다.

(제1 실시예)

질량 ％로, Si : 3.3 ％, Mn : 0.1 ％, C : 0.06 ％, S : 0.007 ％, 산가용성 Al : 0.03 ％, N : 0.008 ％, Sn : 0.05 ％, 잔량부 실질적으로 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 규소강 슬래브를 1150 ℃로 가열한 후, 열간 압연하여 판 두께 2.3 ㎜의 열연판으로 하였다. 이 규소강 열연판을 1120 ℃에서 2분간 어닐링한 후, 최종 판 두께 0.22 ㎜로 냉연하였다.

이 냉연판을 산화도(PH₂O/PH₂) ; 0.1로 조정한 질소와 수소의 혼합 가스 중에 있어서, 승온 속도 40 ℃/초로 830 ℃의 온도까지 승온시켜 2분간 어닐링하여 탈탄 어닐링을 실시하였다. 계속해서, 암모니아 분위기 속에서 어닐링함으로써, 질소량을 0.025 ％로 증가시켜 인히비터의 강화를 행하였다.

이들 강판에 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포하여 건조하였다. 도포 건조 후의 반입 수분량은 0.3 ％였다.

마무리 어닐링은 이하 (1) 내지 (5)의 각 조건의 질소―수소 혼합 가스 속에서 1200 ℃까지 승온시키고, 수소 가스로 절환하여 20시간 어닐링을 행하였다.

(1) 산화도 0.061의 분위기 가스(실온―1200 ℃)

(2) 산화도 0.000014의 분위기 가스(실온―600 ℃)―산화도 0.061의 분위기 가스(600 ℃―1200 ℃)

(3) 산화도 0.000014의 분위기 가스(실온―600 ℃)―산화도 0.061의 분위기 가스(600 ℃―1100 ℃)―산화도 0.000014의 분위기 가스(1100 ℃―1200 ℃)

(4) 산화도 0.061의 분위기 가스(실온―600 ℃)―산화도 0.000014의 분위기 가스(600 ℃―1200 ℃)

(5) 산화도 0.000014의 분위기 가스(실온―1200 ℃)

이들 시료에 장력 코팅 처리를 실시한 후, 레이저 조사하여 자구를 세분화하였다. 이렇게 얻게 된 제품의 자기 특성을 표 1에 나타낸다.

마무리 어닐링 조건	자속 밀도 B8(T)	철손 W17/50(W/㎏)	비고
(1) (2) (3) (4) (5)	1.946 1.940 1.953 1.827 1.788	0.66 0.67 0.64 ― ―	본 발명예 본 발명예 본 발명예 비교예 비교예

(제2 실시예)

제1 실시예와 동일한 탈탄판 시료에 BET비 표면적이 23.1 ㎡/g인 알루미나와, BET비 표면적이 2.4 ㎡/g인 마그네시아를 8 : 2의 비율로 배합하여 워터 슬러리로 한 어닐링 분리제를 도포하였다.

워터 슬러리의 제조 조건(수온, 교반 시간 등)에 의해 알루미나를 주성분으 로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조한 후에 있어서의 반입 수분량을 바꾸었다.

이들 각 시료를 적층하여 마무리 어닐링을 실시하였다. 마무리 어닐링은 산화도 0.00011의 질소―수소 혼합 가스 속에서 10 ℃/hr의 가열 속도로 1200 ℃까지 가열하고, 산화도 0.000011의 수소 가스로 절환하여 20시간 어닐링하였다.

이들 시료에 장력 코팅 처리를 실시한 후, 레이저 조사하여 자구를 세분화하였다. 이렇게 얻게 된 제품의 자기 특성을 표 2에 나타낸다.

도포 건조 후의 어닐링 분리제 중 반입 수분량(％)	자속 밀도 B8(T)	철손 W17/50(W/㎏)	비고
0.6 1.2 1.9	1.953 1.949 1.873	0.64 0.65 0.93	본 발명예 본 발명예 비교예

(제3 실시예)

제2 실시예에 있어서, 도포 건조 후의 어닐링 분리제 중 수분량을 0.6 ％로 한 시료를 적층하여 마무리 어닐링을 실시하였다. 마무리 어닐링은 산화도 0.00011의 질소―수소 혼합 가스 속에서 10 ℃/hr의 가열 속도로 1000 ℃까지 가열하고, 동일한 분위기 가스 속에서 5 ℃/hr의 가열 속도로 1200 ℃까지 승온시켜 산화도 0.000011의 수소 가스로 절환하여 20시간 어닐링하였다.

이 시료에 장력 코팅 처리를 실시한 후, 레이저 조사하여 자구를 세분화하였다. 이렇게 얻게 된 제품의 자기 특성을 표3에 나타낸다.

도포 건조 후의 어닐링 분리제 중 반입 수분량(％)	자속 밀도 B8(T)	철손 W17/50(W/㎏)	비고
0.6	1.962	0.61	본 발명예

(제4 실시예)

질량 ％로, Si : 3.3 ％, Mn : 0.1 ％, C : 0.06 ％, S : 0.007 ％, 산가용성 Al : 0.03 ％, N : 0.008 ％, 잔량부 실질적으로 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 규소강 슬래브 및 이 성분에 Sn : 0.05 ％ 및 0.08 ％ 첨가한 규소강 슬래브를 1150 ℃로 가열한 후, 열간 압연하여 판 두께 2.3 ㎜의 열연판으로 하였다. 이 규소강 열연판을 1120 ℃에서 2분간 어닐링한 후, 최종 판 두께 0.22 ㎜로 냉연하였다.

이 냉연판을 산화도(PH₂O/PH₂) ; 0.1로 조정한 질소와 수소의 혼합 가스 속에 있어서, 승온 속도 40 ℃/초로 830 ℃ 온도까지 승온시켜 2분간 어닐링하여 탈탄 어닐링을 실시하였다. 계속해서, 암모니아 분위기 속에서 어닐링함으로써 질소량을 0.026 내지 0.029 ％로 증가시켜 인히비터의 강화를 행하였다.

이들 강판에 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포하여 건조하였다. 도포 건조 후의 반입 수분량은 0.3 ％였다. 마무리 어닐링은 산화도 0.061의 질소―수소 혼합 가스 속에서 1200 ℃까지 승온시켜 수소 가스로 절환하여 20시간 어닐링을 행하였다.

이들 시료에 장력 코팅 처리를 실시한 후, 레이저 조사하여 자구를 세분화하 였다. 이렇게 얻게 된 제품의 자기 특성을 표 4에 나타낸다.

강성분 Sn(％)	자속 밀도 B8(T)	철손 W17/50(W/㎏)	비고
0 0.05 0.08	1.939 1.946 1.943	0.68 0.66 0.66	본 발명예 본 발명예 본 발명예

(제5 실시예)

질량 ％로, Si : 3.1 ％, C : 0.07 ％, 산가용성 Al : 0.028 ％, N : 0.007 ％, Mn : 0.08 ％, S : 0.025 ％, Cu : 0.1 ％, Sn : 0.12 ％, 잔량부 실질적으로 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 규소강 슬래브를 1350 ℃로 가열하고, 판 두께 2.3 ㎜로 열연하였다.

이 열연판을 1.5 ㎜로 냉간 압연하고, 또한 1120 ℃에서 2분간 어닐링을 실시한 후, 0.22 ㎜로 냉간 압연하였다. 이 냉연판을 산화도(PH₂O/PH₂) : 0.1로 조정한 질소와 수소의 혼합 가스 속에 있어서, 승온 속도 100 ℃/초로 830 ℃의 온도까지 승온시켜 2분간 어닐링하여 탈탄 어닐링하였다.

이 탈탄판 시료에 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포하여 건조하였다. 워터 슬러리의 제조 조건(수온, 교반 시간 등)에 의해 도포 건조 후의 반입 수분량을 바꾸었다. 이들 각 시료를 적층하여 마무리 어닐링을 실시하였다.

마무리 어닐링은 산화도 0.00011의 질소―수소 혼합 가스 속에서 10 ℃/hr의 가열 속도로 1200 ℃까지 가열하고, 산화도 0.000011의 수소 가스로 절환하여 20시간 어닐링하였다.

이들 시료에 장력 코팅 처리를 실시한 후, 레이저 조사하여 자구를 세분화하였다. 이렇게 얻게 된 제품의 자기 특성을 표 5에 나타낸다.

도포 건조 후의 어닐링 분리제 중 반입 수분량(％)	자속 밀도 B8(T)	철손 W17/50(W/㎏)	비고
0.2 0.8 1.6	1.956 1.952 1.834	0.66 0.67 0.96	본 발명예 본 발명예 비교예

(제6 실시예)

제5 실시예와 동일한 탈탄판 시료에 BET비 표면적이 23.1 ㎡/g인 알루미나와, BET비 표면적이 2.4 ㎡/g인 마그네시아를 8 : 2의 비율로 배합하여 워터 슬러리로 한 어닐링 분리제를 도포하였다.

워터 슬러리의 제조 조건(수온, 교반 시간 등)에 의해 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제의 도포 건조 후에 있어서의 반입 수분량을 바꾸었다. 이들 각 시료를 적층하여 마무리 어닐링을 실시하였다.

이들 시료에 장력 코팅 처리를 실시한 후, 레이저 조사하여 자구를 세분화하였다. 이렇게 얻게 된 제품의 자기 특성을 표 6에 나타낸다.

도포 건조 후의 어닐링 분리제 중 반입 수분량(％)	자속 밀도 B8(T)	철손 W17/50(W/㎏)	비고
0.6 1.2 1.9	1.958 1.953 1.773	0.64 0.65 ―	본 발명예 본 발명예 비교예

(제7 실시예)

이 냉연판을 산화도(PH₂O/PH₂) ; 0.1로 조정한 질소와 수소의 혼합 가스 중에 있어서, 승온 속도 40 ℃/초로 830 ℃의 온도까지 승온시켜 2분간 어닐링하여 탈탄 어닐링을 실시하였다. 계속해서, 암모니아 분위기 속에서 어닐링함으로써 질소량을 0.025 ％로 증가시켜 인히비터를 강화하였다.

이들 강판에 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조하였다. 도포 건조 후의 반입 수분량은 0.3 ％였다.

마무리 어닐링은 이하의 각 조건의 질소 가스 속에서 1200 ℃까지 승온시키고, 수소 가스로 절환하여 20 시간 어닐링을 행하였다.

(1) 이슬점 ―50 ℃의 질소 분위기 가스(실온―1200 ℃)

(2) 이슬점 10 ℃의 질소 분위기 가스(실온―600 ℃), 이슬점 ―50 ℃의 질소 분위기 가스(600 ℃―1200 ℃)

(3) 이슬점 ―50 ℃의 질소 분위기 가스(실온―600 ℃), 이슬점 10 ℃ 질소 분위기 가스(600 ℃―1100 ℃), 이슬점 ―50 ℃의 질소 분위기 가스(1100 ℃―1200 ℃)

(4) 이슬점 10 ℃의 질소 분위기 가스(실온―1200 ℃)

이들 시료에 장력 코팅 처리를 실시한 후, 레이저 조사하여 자구를 세분화하였다. 이렇게 얻게 된 제품의 자기 특성을 표 7에 나타낸다.

마무리 어닐링 조건	자속 밀도 B8(T)	철손 W17/50(W/㎏)	비고
(1) (2) (3) (4)	1.952 1.944 1.813 1.733	0.65 0.67 0.94 ―	본 발명예 본 발명예 비교예 비교예

(제8 실시예)

제7 실시예와 동일한 탈탄판 시료에 BET비 표면적이 23.1 ㎡/g인 알루미나와, BET비의 표면적이 2.4 ㎡/g인 마그네시아를 8 : 2의 비율로 배합하여 워터 슬러리로 한 어닐링 분리제를 도포하였다.

워터 슬러리의 제조 조건(수온, 교반 시간 등)에 의해 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조한 후에 있어서의 반입 수분량을 바꾸었다.

이들 각 시료를 적층하여 마무리 어닐링을 실시하였다. 마무리 어닐링은 이슬점 ―50 ℃의 질소 가스 속에서 10 ℃/hr의 가열 속도로 1200 ℃까지 가열하고, 이슬점 ―60 ℃(산화도 0.000011)의 수소 가스로 절환하여 20시간 어닐링하였다.

이들 시료에 장력 코팅 처리를 실시한 후, 레이저 조사하여 자구를 세분화하였다. 이렇게 얻게 된 제품의 자기 특성을 표 8에 나타낸다.

도포 건조 후의 어닐링 분리제 중 반입 수분량(％)	자속 밀도 B8(T)	철손 W17/50(W/㎏)	비고
0.6 1.2 1.9	1.957 1.951 1.823	0.62 0.65 0.96	본 발명예 본 발명예 비교예

(제9 실시예)

제8 실시예에 있어서, 도포 건조 후의 어닐링 분리제 중 수분량을 0.6 ％로 한 시료를 적층하여 마무리 어닐링을 실시하였다. 마무리 어닐링은 이슬점 ―50 ℃의 질소 50 ％―아르곤 50 ％의 혼합 가스 중에서 10 ℃/hr의 가열 속도로 1000 ℃까지 가열하고, 동일한 분위기 가스 속에서 5 ℃/hr의 가열 속도로 1200 ℃까지 승온시켜 산화도 0.000011의 수소 가스로 절환하여 20시간 어닐링하였다.

이 시료에 장력 코팅 처리를 실시한 후, 레이저 조사하여 자구를 세분화하였다. 이렇게 얻게 된 제품의 자기 특성을 표 9에 나타낸다.

도포 건조 후의 어닐링 분리제 중 반입 수분량(％)	자속 밀도 B8(T)	철손 W17/50(W/㎏)	비고
0.6	1.955	0.64	본 발명예

(제10 실시예)

이 냉연판을 산화도(PH₂O/PH₂) ; 0.1로 조정한 질소와 수소의 혼합 가스 중에 있어서, 승온 속도 40 ℃/초로 830 ℃의 온도까지 승온시켜 2분간 어닐링하여 탈탄 어닐링을 실시하였다.

계속해서, 암모니아 분위기 속에서 어닐링함으로써, 질소량을 0.026 내지 0.029 ％로 증가시켜 인히비터의 강화를 행하였다.

이들 강판에, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조하였다. 도포 건조 후의 반입 수분량은 0.3 ％였다. 마무리 어닐링은 이슬점 ―50 ℃의 질소 가스 속에서 1200 ℃까지 승온시키고, 수소 가스로 절환하여 20시간 어닐링을 행하였다.

이들 시료에 장력 코팅 처리를 실시한 후, 레이저 조사하여 자구를 세분화하 였다. 이렇게 얻게 된 제품의 자기 특성을 표 10에 나타낸다.

강 성분 Sn(％)	자속 밀도 B8(T)	철손 W17/50(W/㎏)	비고
0 ％ 0.05 0.08	1.942 1.951 1.945	0.68 0.65 0.66	본 발명예 본 발명예 본 발명예

(제11 실시예)

이 열연판을 1.5 ㎜로 냉간 압연하고, 다시 1120 ℃에서 2분간 어닐링을 실시한 후, 0.22 ㎜로 냉간 압연하였다. 이 냉연판을 산화도(PH₂O/PH₂) : 0.1로 조정한 질소와 수소의 혼합 가스 속에 있어서, 승온 속도 100 ℃/초로 830 ℃의 온도까지 승온시키고, 2분간 어닐링하여 탈탄 어닐링을 실시하였다.

이 탈탄판 시료에 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조하였다. 워터 슬러리의 제조 조건(수온, 교반 시간 등)에 의해 도포 건조 후의 반입 수분량을 바꾸었다. 이들 각 시료를 적층하여 마무리 어닐링을 실시하였다.

마무리 어닐링은 이슬점 ―50 ℃의 질소 가스 속에서 10 ℃/hr의 가열 속도 로 1200 ℃까지 가열하고, 산화도 0.000011의 수소 가스로 절환하여 20시간 어닐링하였다.

이들 시료에 장력 코팅 처리를 실시한 후, 레이저 조사하여 자구를 세분화하였다. 이렇게 얻게 된 제품의 자기 특성을 표 11에 나타낸다.

도포 건조 후의 어닐링 분리제 중 반입 수분량(％)	자속 밀도 B8(T)	철손 W17/50(W/㎏)	비고
0.2 0.8 1.6	1.962 1.955 1.792	0.65 0.67 ―	본 발명예 본 발명예 비교예

(제12 실시예)

제11 실시예와 동일한 탈탄판 시료에 BET비 표면적이 23.1 ㎡/g인 알루미나와, BET비 표면적이 2.4 ㎡/g인 마그네시아를 8 : 2의 비율로 배합하여 워터 슬러리로 한 어닐링 분리제를 도포하였다. 워터 슬러리의 제조 조건(수온, 교반 시간 등)에 의해 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조한 후에 있어서의 반입 수분량을 바꾸었다.

이들 시료에 장력 코팅 처리를 실시한 후, 레이저 조사하여 자구를 세분화하였다. 이렇게 얻게 된 제품의 자기 특성을 표 12에 나타낸다.

도포 건조 후의 어닐링 분리제 중 반입 수분량(％)	자속 밀도 B8(T)	철손 W17/50(W/㎏)	비고
0.6 1.2 1.9	1.960 1.952 1.731	0.63 0.65 ―	본 발명예 본 발명예 비교예

본 발명에 의해, 이차 재결정의 안정화와 표면의 경면화를 안정적으로 달성시킬 수 있다. 제품의 표면을 효과적으로 마무리함으로써, 종래 제품보다도 낮은 철손의 방향성 전자 강판을 제조할 수 있다.

Claims

질량 ％로, Si : 0.8 내지 4.8 ％, C : 0.003 내지 0.1 ％, 산가용성 Al : 0.012 내지 0.05 ％, N : 0.01 ％ 이하, 잔부가 Fe 및 기타 불순물로 이루어지는 규소강 슬래브를 열간 압연하여 열연판으로 하고, 그 상태에서 혹은 열연판 어닐링 후, 1회 혹은 중간 어닐링을 사이에 두는 2회 이상의 냉간 압연에 의해 최종 판 두께로 하고, 계속해서 탈탄 어닐링을 Fe계 산화물이 형성되지 않는 산화도의 분위기 가스 속에서 행하여 강판 표면에 실리카를 주성분으로 하는 산화층을 형성시킨 후, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 도포함으로써 마무리 어닐링 후의 표면을 경면형으로 하는 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법에 있어서,

알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조한 후의 반입 수분 및 마무리 어닐링 중의 수증기 분압을 제어함으로써 이차 재결정을 안정화시키는 것을 특징으로 하는 자속 밀도가 높은 경면 방향성 전자 강판의 제조 방법.
질량 ％로, Si : 0.8 내지 4.8 ％, C : 0.003 내지 0.1 ％, 산가용성 Al : 0.012 내지 0.05 ％, N : 0.01 ％ 이하, 잔부가 Fe 및 기타 불순물로 이루어지는 규소강 슬래브를 1280 ℃ 이하의 온도로 가열한 후, 열간 압연하여 열연판으로 하고, 그 상태에서 혹은 열연판 어닐링 후, 1회 혹은 중간 어닐링을 사이에 두는 2회 이상의 냉간 압연에 의해 최종 판 두께로 하고, 계속해서 탈탄 어닐링을 Fe계 산화물이 형성되지 않는 산화도의 분위기 가스 속에서 행하여 강판 표면에 실리카를 주성분으로 하는 산화층을 형성시킨 후에 질소 증가 처리를 행하고, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 슬러리형으로 도포함으로써 마무리 어닐링 후의 표면을 경면형으로 하는 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법에 있어서,

알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조한 후의 반입 수분량을 1.5 ％ 이하로 하는 동시에, 마무리 어닐링으로 산화도(PH₂0/PH₂) ; 0.0001 이상, 0.2 이하의 분위기 가스를 취입하는 것을 특징으로 하는 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.
질량 ％로, Si : 0.8 내지 4.8 ％, C : 0.003 내지 0.1 ％, 산가용성 Al : 0.012 내지 0.05 ％, N : 0.01 ％ 이하, Mn : 0.03 내지 0.15 ％, S : 0.01 내지 0.05 ％, 잔부가 Fe 및 기타 불순물로 이루어지는 규소강 슬래브를 1320 ℃ 이상의 온도로 가열한 후, 열간 압연하여 열연판으로 하고, 그 상태에서 혹은 열연판 어닐링 후, 1회 혹은 중간 어닐링을 사이에 두는 2회 이상의 냉간 압연에 의해 최종 판 두께로 하고, 계속해서 탈탄 어닐링을 Fe계 산화물이 형성되지 않는 산화도의 분위기 가스 속에서 행하여 강판 표면에 실리카를 주성분으로 하는 산화층을 형성시킨 후, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 도포함으로써 마무리 어닐링 후의 표면을 경면형으로 하는 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법에 있어서,

알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조한 후의 반입 수분량을 1.5 ％ 이하로 하는 동시에, 마무리 어닐링으로 산화도(PH₂0/PH₂) ; 0.0001 이상, 0.2 이하의 분위기 가스를 취입하는 것을 특징으로 하는 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.
제2항 또는 제3항에 있어서, 상기 마무리 어닐링 중의 600 내지 1100 ℃의 온도 영역에 있어서, 산화도(PH₂0/PH₂) ; 0.0001 이상, 0.2 이하의 분위기 가스를 취입하는 것을 특징으로 하는 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.
제2항 또는 제3항에 있어서, 강 중 원소로서 Sn 또는 Sb를 질량 ％로, 0.03 내지 0.15 ％ 첨가하는 것을 특징으로 하는 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.
질량 ％로, Si : 0.8 내지 4.8 ％, C : 0.003 내지 0.1 ％, 산가용성 Al : 0.012 내지 0.05 ％, N : 0.01 ％ 이하, 잔부가 Fe 및 기타 불순물로 이루어지는 규소강 슬래브를 1280 ℃ 이하의 온도로 가열한 후, 열간 압연하여 열연판으로 하고, 그 상태에서 혹은 열연판 어닐링 후, 1회 혹은 중간 어닐링을 사이에 두는 2회 이상의 냉간 압연에 의해 최종 판 두께로 하고, 계속해서 탈탄 어닐링을 Fe계 산화물이 형성되지 않는 산화도의 분위기 가스 속에서 행하여 강판 표면에 실리카를 주성분으로 하는 산화층을 형성시킨 후에 질소 증가 처리를 하고, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 슬러리형으로 도포함으로써 마무리 어닐링 후의 표면을 경면형으로 하는 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법에 있어서,

알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조한 후의 반입 수분량을 1.5 ％ 이하로 하는 동시에, 마무리 어닐링에서 분위기 가스로 하여 이슬점 0 ℃ 이하의 불활성 가스를 취입하는 것을 특징으로 하는 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.
질량 ％로, Si : 0.8 내지 4.8 ％, C : 0.003 내지 0.1 ％, 산가용성 Al : 0.012 내지 0.05 ％, N : 0.01 ％ 이하, Mn : 0.03 내지 0.15 ％, S : 0.01 내지 0.05 ％, 잔부가 Fe 및 기타 불순물로 이루어지는 규소강 슬래브를 1320 ℃로 이상의 온도로 가열한 후, 열간 압연하여 열연판으로 하고, 그 상태에서 혹은 열연판 어닐링 후, 1회 혹은 중간 어닐링을 사이에 두는 2회 이상의 냉간 압연에 의해 최종 판 두께로 하고, 계속해서 탈탄 어닐링을 Fe계 산화물이 형성되지 않는 산화도의 분위기 가스 속에서 행하여 강판 표면에 실리카를 주성분으로 하는 산화층을 형성시킨 후, 알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 슬러리형으로 도포함으로써 마무리 어닐링 후의 표면을 경면형으로 하는 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법에 있어서,

알루미나를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 워터 슬러리형으로 도포 건조한 후의 반입 수분량을 1.5 ％ 이하로 하는 동시에, 마무리 어닐링에서 분위기 가스로서 이슬점 0 ℃ 이하의 불활성 가스를 취입하는 것을 특징으로 하는 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.
제6항 또는 제7항에 있어서, 상기 마무리 어닐링 중 600 내지 1100 ℃의 온도 영역에 있어서 분위기 가스로서 이슬점 0 ℃ 이하의 불활성 가스를 취입하는 것을 특징으로 하는 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.
제6항 또는 제7항에 있어서, 상기 강 중 원소로서 Sn 또는 Sb를 질량 ％로, 0.03 내지 0.15 ％ 함유하는 것을 특징으로 하는 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.
제8항에 있어서, 상기 강 중 원소로서 Sn 또는 Sb를 질량 ％로, 0.03 내지 0.15 ％ 함유하는 것을 특징으로 하는 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.
제4항에 있어서, 강 중 원소로서 Sn 또는 Sb를 질량 ％로, 0.03 내지 0.15 ％ 첨가하는 것을 특징으로 하는 철손 특성이 좋은 경면 방향성 규소 강판의 제조 방법.