JP3148095B2 - 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JP3148095B2 JP3148095B2 JP07272295A JP7272295A JP3148095B2 JP 3148095 B2 JP3148095 B2 JP 3148095B2 JP 07272295 A JP07272295 A JP 07272295A JP 7272295 A JP7272295 A JP 7272295A JP 3148095 B2 JP3148095 B2 JP 3148095B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- annealing
- steel sheet
- iron loss
- oriented electrical
- electrical steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、主として変圧器その他
の電気機器等の鉄心として利用される方向性電磁鋼板の
製造方法に関するものである。特に、その表面の鏡面化
手段及び磁区細分化手段を効果的に導入することによ
り、鉄損特性の向上を低コストで達成する製造方法を開
示するものである。
の電気機器等の鉄心として利用される方向性電磁鋼板の
製造方法に関するものである。特に、その表面の鏡面化
手段及び磁区細分化手段を効果的に導入することによ
り、鉄損特性の向上を低コストで達成する製造方法を開
示するものである。
【０００２】
【従来の技術】方向性電磁鋼板は、磁気鉄心として多く
の電気機器に用いられている。方向性電磁鋼板は、Ｓｉ
を０．８〜４．８％含有し製品の結晶粒の方位を｛１１
０｝＜００１＞方位に高度に集積させた鋼板である。そ
の磁気特性として磁束密度が高く（Ｂ８値で代表され
る）、鉄損が低い（Ｗ１７／５０値で代表される）こと
が要求される。特に、最近では省エネルギーの見地から
電力損失の低減に対する要求が高まっている。
の電気機器に用いられている。方向性電磁鋼板は、Ｓｉ
を０．８〜４．８％含有し製品の結晶粒の方位を｛１１
０｝＜００１＞方位に高度に集積させた鋼板である。そ
の磁気特性として磁束密度が高く（Ｂ８値で代表され
る）、鉄損が低い（Ｗ１７／５０値で代表される）こと
が要求される。特に、最近では省エネルギーの見地から
電力損失の低減に対する要求が高まっている。
【０００３】この要求にこたえ、方向性電磁鋼板の鉄損
を低減させる手段として、磁区を細分化する技術が開発
された。仕上げ焼鈍後の鋼板にレーザービームを照射す
ることにより磁区を細分化して鉄損を低減させる方法
が、例えば特開昭５８−２６４０５号公報に開示されて
いる。しかしながら、該方法による鉄損の低減はレーザ
ー照射によって導入された歪に起因するので、トランス
に成形したのちに歪取り焼鈍を必要とする巻鉄心トラン
ス用としては使用することができない。
を低減させる手段として、磁区を細分化する技術が開発
された。仕上げ焼鈍後の鋼板にレーザービームを照射す
ることにより磁区を細分化して鉄損を低減させる方法
が、例えば特開昭５８−２６４０５号公報に開示されて
いる。しかしながら、該方法による鉄損の低減はレーザ
ー照射によって導入された歪に起因するので、トランス
に成形したのちに歪取り焼鈍を必要とする巻鉄心トラン
ス用としては使用することができない。
【０００４】この改良技術として、例えば特開昭６１−
１１７２１８号公報において、仕上焼鈍後に例えば歯車
型ロールにより加工歪を加え微細粒を形成させて磁区細
分化する方法が開示されている。しかしながら該方法に
おいては、歯車型ロールによって方向性電磁鋼板の表面
セラミックス層を破砕する必要があるために歯車ロール
の摩耗が大きく、製造コストに問題を生じる。
１１７２１８号公報において、仕上焼鈍後に例えば歯車
型ロールにより加工歪を加え微細粒を形成させて磁区細
分化する方法が開示されている。しかしながら該方法に
おいては、歯車型ロールによって方向性電磁鋼板の表面
セラミックス層を破砕する必要があるために歯車ロール
の摩耗が大きく、製造コストに問題を生じる。
【０００５】一方、これら磁区細分化処理を施した鋼板
の磁区の動きを詳細に観察すると、静的には細分化した
磁区の中には動かない磁区も存在していることが判っ
た。方向性電磁鋼板の鉄損値を更に低減させるために
は、上記方法による磁区細分化技術と合わせて磁区の動
きを阻害する要因を排除する技術（磁区の活性化技術）
を導入する必要がある。
の磁区の動きを詳細に観察すると、静的には細分化した
磁区の中には動かない磁区も存在していることが判っ
た。方向性電磁鋼板の鉄損値を更に低減させるために
は、上記方法による磁区細分化技術と合わせて磁区の動
きを阻害する要因を排除する技術（磁区の活性化技術）
を導入する必要がある。
【０００６】そのためには、磁区の動きを阻害する大き
な要因である鋼板表面のグラス被膜等を除去し表面を鏡
面化する方法が有効である。その手段として、仕上げ焼
鈍後にグラス被膜を酸洗等により除去した後に、化学研
磨或いは電解研磨を行い表面を鏡面化させる方法が、例
えば特開昭６４−８３６２０号公報に開示されている。
しかしながら、化学研磨・電解研磨等の方法は、研究室
レベルでの少試料の材料を加工することは可能である
が、工業的規模で行うには薬液の濃度管理、温度管理、
公害防止設備の付与等の点で大きな問題があり、更にこ
のような工程を付加することにより製造コストが高くな
ってしまうために、未だ実用化されるに至っていない。
な要因である鋼板表面のグラス被膜等を除去し表面を鏡
面化する方法が有効である。その手段として、仕上げ焼
鈍後にグラス被膜を酸洗等により除去した後に、化学研
磨或いは電解研磨を行い表面を鏡面化させる方法が、例
えば特開昭６４−８３６２０号公報に開示されている。
しかしながら、化学研磨・電解研磨等の方法は、研究室
レベルでの少試料の材料を加工することは可能である
が、工業的規模で行うには薬液の濃度管理、温度管理、
公害防止設備の付与等の点で大きな問題があり、更にこ
のような工程を付加することにより製造コストが高くな
ってしまうために、未だ実用化されるに至っていない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、磁区細分
化処理の効果を最大限に発揮して大幅な低鉄損値を得る
ために酸洗・化学研磨等の表面処理を施した場合に、コ
ストが高くなるという問題点を解決するものである。す
なわち、歪取り焼鈍を施しても磁気特性が劣化せず、し
かも鉄損特性が大幅に向上する安価な方向性電磁鋼板の
製造方法を開示するものである。
化処理の効果を最大限に発揮して大幅な低鉄損値を得る
ために酸洗・化学研磨等の表面処理を施した場合に、コ
ストが高くなるという問題点を解決するものである。す
なわち、歪取り焼鈍を施しても磁気特性が劣化せず、し
かも鉄損特性が大幅に向上する安価な方向性電磁鋼板の
製造方法を開示するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、冷間圧延後、
機械的に局所応力を付加することにより溝を形成し、脱
炭焼鈍をＦｅ系酸化物の形成しない酸化度の雰囲気ガス
中で行った後、焼鈍分離剤としてアルミナを塗布し、仕
上げ焼鈍を施した後、張力被膜を形成させることにより
最終製品の活動磁壁数を増加させ、歪取り焼鈍を施して
も特性劣化することがなく、且つ従来製品よりも低い鉄
損の方向性電磁鋼板を提供するものである。また、従来
製造工程と比較して付加工程がないので、製造コストも
実質的に高くならない。
機械的に局所応力を付加することにより溝を形成し、脱
炭焼鈍をＦｅ系酸化物の形成しない酸化度の雰囲気ガス
中で行った後、焼鈍分離剤としてアルミナを塗布し、仕
上げ焼鈍を施した後、張力被膜を形成させることにより
最終製品の活動磁壁数を増加させ、歪取り焼鈍を施して
も特性劣化することがなく、且つ従来製品よりも低い鉄
損の方向性電磁鋼板を提供するものである。また、従来
製造工程と比較して付加工程がないので、製造コストも
実質的に高くならない。
【０００９】
【作用】以下、本発明を詳細に説明する。基本的な製造
法としては、小松等による（Ａｌ，Ｓｉ）Ｎを主インヒ
ビターとして用いる製造法（例えば特公昭６２−４５２
８５号公報）、又は田口・坂倉等によるＡｌＮとＭｎＳ
を主インヒビターとして用いる製造法（例えば特公昭４
０−１５６４４号公報）を適用すればよい。
法としては、小松等による（Ａｌ，Ｓｉ）Ｎを主インヒ
ビターとして用いる製造法（例えば特公昭６２−４５２
８５号公報）、又は田口・坂倉等によるＡｌＮとＭｎＳ
を主インヒビターとして用いる製造法（例えば特公昭４
０−１５６４４号公報）を適用すればよい。
【００１０】Ｓｉは、電気抵抗を高め鉄損を下げる上で
重要な元素である。含有量が４．８％を超えると、冷間
圧延時に材料が割れ易くなり圧延不可能となる。一方、
Ｓｉ量を下げると仕上げ焼鈍時にα→γ変態を生じ、結
晶の方向性が損なわれるので、仕上げ焼鈍において結晶
の方向性に影響を及ぼさない０．８％を下限とする。酸
可溶性Ａｌは、Ｎと結合してＡｌＮ又は（Ａｌ，Ｓｉ）
Ｎとしてインヒビターとして機能するために必須の元素
である。磁束密度が高くなる０．０１２〜０．０５０％
を限定範囲とする。
重要な元素である。含有量が４．８％を超えると、冷間
圧延時に材料が割れ易くなり圧延不可能となる。一方、
Ｓｉ量を下げると仕上げ焼鈍時にα→γ変態を生じ、結
晶の方向性が損なわれるので、仕上げ焼鈍において結晶
の方向性に影響を及ぼさない０．８％を下限とする。酸
可溶性Ａｌは、Ｎと結合してＡｌＮ又は（Ａｌ，Ｓｉ）
Ｎとしてインヒビターとして機能するために必須の元素
である。磁束密度が高くなる０．０１２〜０．０５０％
を限定範囲とする。
【００１１】Ｎは製鋼時に０．０１％以上添加するとブ
リスターと呼ばれる鋼板中の空孔を生じるので、０．０
１％を上限とする。ＭｎとＳはＭｎＳとして析出して、
インヒビターとしての役割を果たす。Ｍｎが０．０２％
より少なく、またＳが０．００５％より少ないと所定量
の有効なＭｎＳインヒビターが確保できない。また、Ｍ
ｎが０．３％、Ｓが０．０４％より多いとスラブ加熱時
の溶体化が不十分となり、二次再結晶が安定して行われ
なくなる。故にＭｎ：０．０２〜０．３％、Ｓ：０．０
０５〜０．０４％とする。他のインヒビター構成元素と
して、Ｂ，Ｂｉ，Ｓｅ，Ｐｂ，Ｓｎ，Ｔｉ等を添加する
こともできる。
リスターと呼ばれる鋼板中の空孔を生じるので、０．０
１％を上限とする。ＭｎとＳはＭｎＳとして析出して、
インヒビターとしての役割を果たす。Ｍｎが０．０２％
より少なく、またＳが０．００５％より少ないと所定量
の有効なＭｎＳインヒビターが確保できない。また、Ｍ
ｎが０．３％、Ｓが０．０４％より多いとスラブ加熱時
の溶体化が不十分となり、二次再結晶が安定して行われ
なくなる。故にＭｎ：０．０２〜０．３％、Ｓ：０．０
０５〜０．０４％とする。他のインヒビター構成元素と
して、Ｂ，Ｂｉ，Ｓｅ，Ｐｂ，Ｓｎ，Ｔｉ等を添加する
こともできる。
【００１２】上記成分の溶鋼は、通常の工程により熱延
板とされる。小松等による（Ａｌ，Ｓｉ）Ｎを主インヒ
ビターとして用いる製造法（例えば特公昭６２−４５２
８５号公報）では、熱間圧延時の温度確保の観点から１
１００℃以上、またＡｌＮの完全溶体化しない１２８０
℃以下の温度で加熱を行った後に熱間圧延を行う。ま
た、田口・坂倉等によるＡｌＮとＭｎＳを主インヒビタ
ーとして用いる製造法（例えば特公昭４０−１５６４４
号公報）では、完全溶体化する１３００℃以上の温度で
加熱した後に熱延を行えば良い。
板とされる。小松等による（Ａｌ，Ｓｉ）Ｎを主インヒ
ビターとして用いる製造法（例えば特公昭６２−４５２
８５号公報）では、熱間圧延時の温度確保の観点から１
１００℃以上、またＡｌＮの完全溶体化しない１２８０
℃以下の温度で加熱を行った後に熱間圧延を行う。ま
た、田口・坂倉等によるＡｌＮとＭｎＳを主インヒビタ
ーとして用いる製造法（例えば特公昭４０−１５６４４
号公報）では、完全溶体化する１３００℃以上の温度で
加熱した後に熱延を行えば良い。
【００１３】前記熱延板は直ちに、もしくは短時間焼鈍
を経て冷間圧延される。焼鈍は７５０〜１２００℃の温
度域で３０秒〜３０分間行われ、この焼鈍は製品の磁気
特性を高めるために有効である。望む製品の特性レベル
とコストを勘案して採否を決めるとよい。冷間圧延は、
基本的には上記特公昭４０−１５６４４号公報に開示さ
れているように、最終冷延圧下率８０％以上とすれば良
い。
を経て冷間圧延される。焼鈍は７５０〜１２００℃の温
度域で３０秒〜３０分間行われ、この焼鈍は製品の磁気
特性を高めるために有効である。望む製品の特性レベル
とコストを勘案して採否を決めるとよい。冷間圧延は、
基本的には上記特公昭４０−１５６４４号公報に開示さ
れているように、最終冷延圧下率８０％以上とすれば良
い。
【００１４】冷延後、該鋼板に機械的に局所応力を付加
して溝を形成することにより、最終製品として活動磁壁
数を増加させることが本発明の重要なポイントである。
鋼板に形成する溝は、圧延方向に対して直角もしくは直
角から４５度の範囲内で、その間隔は２〜１０mmが鉄損
低下の観点から好ましい。溝の形状は連続的、不連続又
は点状のいずれでも良い。溝の幅及び深さは、それぞれ
１０〜３００μｍ、５〜５０μｍの範囲が鉄損低下の観
点から好ましい。溝の幅を狭くすると曲率半径の小さな
曲げ加工を施す際に折れの起点となり易い。また溝の幅
を広くすると磁束密度が低下してしまう。溝の深さも同
様にあまり深くすると磁束密度が低下してしまう。
して溝を形成することにより、最終製品として活動磁壁
数を増加させることが本発明の重要なポイントである。
鋼板に形成する溝は、圧延方向に対して直角もしくは直
角から４５度の範囲内で、その間隔は２〜１０mmが鉄損
低下の観点から好ましい。溝の形状は連続的、不連続又
は点状のいずれでも良い。溝の幅及び深さは、それぞれ
１０〜３００μｍ、５〜５０μｍの範囲が鉄損低下の観
点から好ましい。溝の幅を狭くすると曲率半径の小さな
曲げ加工を施す際に折れの起点となり易い。また溝の幅
を広くすると磁束密度が低下してしまう。溝の深さも同
様にあまり深くすると磁束密度が低下してしまう。
【００１５】冷間圧延後の材料は、鋼中に含まれる炭素
を除去するために湿水素雰囲気中で、７５０〜９００℃
の温度域で脱炭焼鈍を行う。この脱炭焼鈍において、Ｆ
ｅ系の酸化物（Ｆｅ2 ＳｉＯ4 、ＦｅＯ等）を形成させ
ない酸化度で焼鈍を行い、焼鈍分離剤としてアルミナを
塗布することも本発明のポイントである。例えば、通常
脱炭焼鈍が行われる８００〜８５０℃の温度域において
は、雰囲気ガスの酸化度（Ｐ H2 O ／Ｐ H2 ）＜０．１
５に調整することにより、Ｆｅ系酸化物の生成を抑制す
ることができる。
を除去するために湿水素雰囲気中で、７５０〜９００℃
の温度域で脱炭焼鈍を行う。この脱炭焼鈍において、Ｆ
ｅ系の酸化物（Ｆｅ2 ＳｉＯ4 、ＦｅＯ等）を形成させ
ない酸化度で焼鈍を行い、焼鈍分離剤としてアルミナを
塗布することも本発明のポイントである。例えば、通常
脱炭焼鈍が行われる８００〜８５０℃の温度域において
は、雰囲気ガスの酸化度（Ｐ H2 O ／Ｐ H2 ）＜０．１
５に調整することにより、Ｆｅ系酸化物の生成を抑制す
ることができる。
【００１６】但し、あまりに酸化度を下げると脱炭速度
が遅くなってしまい、工業的観点から好ましくない。こ
の両者を勘案すると、７５０〜９００℃の温度域におい
て、雰囲気ガスの酸化度（Ｐ H2 O ／Ｐ H2 ）：０．０
１〜０．１５の範囲で焼鈍することが好ましい。
が遅くなってしまい、工業的観点から好ましくない。こ
の両者を勘案すると、７５０〜９００℃の温度域におい
て、雰囲気ガスの酸化度（Ｐ H2 O ／Ｐ H2 ）：０．０
１〜０．１５の範囲で焼鈍することが好ましい。
【００１７】この脱炭焼鈍板に（Ａｌ，Ｓｉ）Ｎを主イ
ンヒビターとして用いる製造法（例えば特公昭６２−４
５２８５号公報）においては、窒化処理を施す。この窒
化処理の方法は特に限定するものではなく、アンモニア
等の窒化能のある雰囲気ガス中で行う方法等がある。量
的には０．００５％以上、望ましくは全窒素量として鋼
中のＡｌ当量以上窒化すれば良い。
ンヒビターとして用いる製造法（例えば特公昭６２−４
５２８５号公報）においては、窒化処理を施す。この窒
化処理の方法は特に限定するものではなく、アンモニア
等の窒化能のある雰囲気ガス中で行う方法等がある。量
的には０．００５％以上、望ましくは全窒素量として鋼
中のＡｌ当量以上窒化すれば良い。
【００１８】これらの脱炭焼鈍板を積層する際に、焼鈍
分離剤としてアルミナを水スラリーもしくは静電塗布法
等によりドライ・コートする。水スラリーで塗布する場
合には、例えば特願平５−２１１６０２号明細書で開示
する方法を採用することが好ましい。
分離剤としてアルミナを水スラリーもしくは静電塗布法
等によりドライ・コートする。水スラリーで塗布する場
合には、例えば特願平５−２１１６０２号明細書で開示
する方法を採用することが好ましい。
【００１９】この積層した板を仕上げ焼鈍して、二次再
結晶と窒化物の純化を行う。二次再結晶を特開平２−２
５８９２９号公報で開示されるように、一定の温度で保
持する等の手段により所定の温度で行うことは、磁束密
度を上げるうえで有効である。二次再結晶完了後、窒化
物等の不純物の純化と表面の平滑化を行うために、１０
０％水素で１１００℃以上の温度で焼鈍する。
結晶と窒化物の純化を行う。二次再結晶を特開平２−２
５８９２９号公報で開示されるように、一定の温度で保
持する等の手段により所定の温度で行うことは、磁束密
度を上げるうえで有効である。二次再結晶完了後、窒化
物等の不純物の純化と表面の平滑化を行うために、１０
０％水素で１１００℃以上の温度で焼鈍する。
【００２０】仕上げ焼鈍後、張力被膜を形成させる。張
力被膜としては、例えば特開昭４８−３９３３８号公報
によるコロイド状シリカとリン酸アルミニウムを主体と
するコーティング液、特開昭５０−７９４４２号公報に
よるコロイド状シリカとリン酸マグネシウムを主体とす
るコーティング液、又は特開平６−６５７５４号公報に
よるアルミナ・ゾルとホウ酸を主成分とするコーティン
グ液を焼き付ける方法等を採用すればよい。
力被膜としては、例えば特開昭４８−３９３３８号公報
によるコロイド状シリカとリン酸アルミニウムを主体と
するコーティング液、特開昭５０−７９４４２号公報に
よるコロイド状シリカとリン酸マグネシウムを主体とす
るコーティング液、又は特開平６−６５７５４号公報に
よるアルミナ・ゾルとホウ酸を主成分とするコーティン
グ液を焼き付ける方法等を採用すればよい。
【００２１】本発明の効果を具体的に示す。重量比で、
Ｓｉ： 3.3％、Ｍｎ： 0.1％、Ｃ：0.05％、Ｓ： 0.007
％、酸可溶性Ａｌ：0.03％、Ｎ： 0.008％、Ｓｎ：0.05
％、残部実質的にＦｅ及び不可避的不純物からなる珪素
鋼スラブを1150℃で加熱した後、熱間圧延し板厚 2.3mm
とした。この熱延板を 1.8mmに冷延し、1100℃で２分間
焼鈍した後、最終板厚0.23mmに冷延した。
Ｓｉ： 3.3％、Ｍｎ： 0.1％、Ｃ：0.05％、Ｓ： 0.007
％、酸可溶性Ａｌ：0.03％、Ｎ： 0.008％、Ｓｎ：0.05
％、残部実質的にＦｅ及び不可避的不純物からなる珪素
鋼スラブを1150℃で加熱した後、熱間圧延し板厚 2.3mm
とした。この熱延板を 1.8mmに冷延し、1100℃で２分間
焼鈍した後、最終板厚0.23mmに冷延した。
【００２２】これらの試料の一部に歯車ロールで圧延方
向と直角方向から１０度の方向で、幅５０μｍ、深さ１
５μｍの溝を形成した後、窒素と水素の混合ガス中にお
いて酸化度（Ａ：本発明法）0.06、及び（Ｂ：従来法）
0.44で 830℃の温度で 100秒焼鈍し一次再結晶させた。
次いでアンモニア雰囲気中で焼鈍することにより、窒素
量を 0.025％に増加して、インヒビターの強化を行っ
た。
向と直角方向から１０度の方向で、幅５０μｍ、深さ１
５μｍの溝を形成した後、窒素と水素の混合ガス中にお
いて酸化度（Ａ：本発明法）0.06、及び（Ｂ：従来法）
0.44で 830℃の温度で 100秒焼鈍し一次再結晶させた。
次いでアンモニア雰囲気中で焼鈍することにより、窒素
量を 0.025％に増加して、インヒビターの強化を行っ
た。
【００２３】これらの鋼板をその後、（Ａ：本発明法）
アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、及び（Ｂ：従来法）マグネシ
ア（ＭｇＯ）を水スラリーで塗布した後、仕上げ焼鈍を
施した。その後、コロイド状シリカとリン酸塩を主成分
とするコーティング液を塗布して８５０℃で２分間焼き
付けた。これらの試料の磁気特性を測定した後、更に80
0℃で４時間の歪取り焼鈍を行った。得られた製品の磁
気特性を表１に示す。表１より、本発明法は高価な工程
を付加することなく鉄損値を約２０％も改良することが
できる。
アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、及び（Ｂ：従来法）マグネシ
ア（ＭｇＯ）を水スラリーで塗布した後、仕上げ焼鈍を
施した。その後、コロイド状シリカとリン酸塩を主成分
とするコーティング液を塗布して８５０℃で２分間焼き
付けた。これらの試料の磁気特性を測定した後、更に80
0℃で４時間の歪取り焼鈍を行った。得られた製品の磁
気特性を表１に示す。表１より、本発明法は高価な工程
を付加することなく鉄損値を約２０％も改良することが
できる。
【００２４】
【表１】
【００２５】本発明のポイント技術である冷延板に機械
的に応力を付加する方法は、例えば特開昭５０−１３７
８１９号公報、特開昭５９−１９７５２０号公報にも記
載されている。しかしながら、本発明のもう一つのポイ
ント技術である表面処理技術との組合せに関しては何ら
示唆するものはない。
的に応力を付加する方法は、例えば特開昭５０−１３７
８１９号公報、特開昭５９−１９７５２０号公報にも記
載されている。しかしながら、本発明のもう一つのポイ
ント技術である表面処理技術との組合せに関しては何ら
示唆するものはない。
【００２６】また、その鉄損低減をもたらす物理現象を
みると、特開昭５０−１３７８１９号公報は二次再結晶
粒の成長阻止領域形成によるものであり、特開昭５９−
１９７５２０号公報はＳｅの純化促進に起因するもので
ある。本発明は、これまでに述べたように表面の鏡面化
手段、及び磁区細分化手段の効果的組合せによる磁区の
活性化によるもので、従来の技術と技術思想が全く異な
るものである。また、その鉄損効果も従来のものと比較
して格段に良い。
みると、特開昭５０−１３７８１９号公報は二次再結晶
粒の成長阻止領域形成によるものであり、特開昭５９−
１９７５２０号公報はＳｅの純化促進に起因するもので
ある。本発明は、これまでに述べたように表面の鏡面化
手段、及び磁区細分化手段の効果的組合せによる磁区の
活性化によるもので、従来の技術と技術思想が全く異な
るものである。また、その鉄損効果も従来のものと比較
して格段に良い。
【００２７】
（実施例１）重量比で、Ｓｉ： 3.3％、Ｍｎ： 0.1％、
Ｃ：0.05％、Ｓ： 0.007％、酸可溶性Ａｌ：0.03％、
Ｎ： 0.008％、Ｓｎ：0.05％、残部実質的にＦｅ及び不
可避的不純物からなる珪素鋼スラブを1150℃で加熱した
後、熱間圧延し板厚 2.3mmとした。この熱延板を1100℃
で２分間焼鈍した後、最終板厚0.30mmに冷延した。
Ｃ：0.05％、Ｓ： 0.007％、酸可溶性Ａｌ：0.03％、
Ｎ： 0.008％、Ｓｎ：0.05％、残部実質的にＦｅ及び不
可避的不純物からなる珪素鋼スラブを1150℃で加熱した
後、熱間圧延し板厚 2.3mmとした。この熱延板を1100℃
で２分間焼鈍した後、最終板厚0.30mmに冷延した。
【００２８】この冷延板に歯車ロールで圧延方向と直角
方向から１０度の方向で、幅５０μｍ、深さ２５μｍの
溝を形成した後、酸化度0.06の窒素と水素の混合ガス中
において 830℃の温度で 150秒焼鈍し一次再結晶させ
た。次いでアンモニア雰囲気中で焼鈍することにより、
窒素量を 0.022％に増加して、インヒビターの強化を行
った。
方向から１０度の方向で、幅５０μｍ、深さ２５μｍの
溝を形成した後、酸化度0.06の窒素と水素の混合ガス中
において 830℃の温度で 150秒焼鈍し一次再結晶させ
た。次いでアンモニア雰囲気中で焼鈍することにより、
窒素量を 0.022％に増加して、インヒビターの強化を行
った。
【００２９】これらの鋼板をその後、アルミナ（Ａｌ2
Ｏ3 ）を水スラリーで塗布した後、仕上げ焼鈍を施し
た。その後、コロイド状シリカとリン酸塩を主成分とす
るコーティング液を塗布して 850℃で２分間焼き付け
た。これらの試料の磁気特性を測定した後、更に 800℃
で４時間の歪取り焼鈍を行った。得られた製品の磁気特
性を表２に示す。
Ｏ3 ）を水スラリーで塗布した後、仕上げ焼鈍を施し
た。その後、コロイド状シリカとリン酸塩を主成分とす
るコーティング液を塗布して 850℃で２分間焼き付け
た。これらの試料の磁気特性を測定した後、更に 800℃
で４時間の歪取り焼鈍を行った。得られた製品の磁気特
性を表２に示す。
【００３０】
【表２】
【００３１】（実施例２）実施例１の仕上焼鈍後の試料
にアルミナ・ゾルとホウ酸を主成分とするコーティング
液を塗布して 870℃で２分間焼き付けた。これらの試料
の磁気特性を測定した後、更に 800℃で４時間の歪取り
焼鈍を行った。得られた製品の磁気特性を表３に示す。
にアルミナ・ゾルとホウ酸を主成分とするコーティング
液を塗布して 870℃で２分間焼き付けた。これらの試料
の磁気特性を測定した後、更に 800℃で４時間の歪取り
焼鈍を行った。得られた製品の磁気特性を表３に示す。
【００３２】
【表３】
【００３３】（実施例３）重量比で、Ｓｉ： 3.3％、Ｍ
ｎ： 0.1％、Ｃ：0.05％、Ｓ： 0.007％、酸可溶性Ａ
ｌ：0.03％、Ｎ： 0.008％、Ｓｎ：0.05％、残部実質的
にＦｅ及び不可避的不純物からなる珪素鋼スラブを1150
℃で加熱した後、熱間圧延し板厚 1.8mmとした。この熱
延板を 1.4mmに冷延し、1100℃で２分間焼鈍した後、最
終板厚0.15mmに冷延した。
ｎ： 0.1％、Ｃ：0.05％、Ｓ： 0.007％、酸可溶性Ａ
ｌ：0.03％、Ｎ： 0.008％、Ｓｎ：0.05％、残部実質的
にＦｅ及び不可避的不純物からなる珪素鋼スラブを1150
℃で加熱した後、熱間圧延し板厚 1.8mmとした。この熱
延板を 1.4mmに冷延し、1100℃で２分間焼鈍した後、最
終板厚0.15mmに冷延した。
【００３４】この冷延板に歯型の金型で圧延方向と直角
方向に、幅４０μｍ、深さ２０μｍの溝を形成した後、
窒素と水素の混合ガス中において酸化度（Ａ：本発明
法）0.06、及び（Ｂ：従来法）0.44で 830℃の温度で70
秒焼鈍し一次再結晶させた。次いでアンモニア雰囲気中
で焼鈍することにより、窒素量を 0.025％に増加して、
インヒビターの強化を行った。
方向に、幅４０μｍ、深さ２０μｍの溝を形成した後、
窒素と水素の混合ガス中において酸化度（Ａ：本発明
法）0.06、及び（Ｂ：従来法）0.44で 830℃の温度で70
秒焼鈍し一次再結晶させた。次いでアンモニア雰囲気中
で焼鈍することにより、窒素量を 0.025％に増加して、
インヒビターの強化を行った。
【００３５】これらの鋼板をその後、（Ａ：本発明法）
アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、及び（Ｂ：従来法）マグネシ
ア（ＭｇＯ）を水スラリーで塗布した後、仕上げ焼鈍を
施した。その後、コロイド状シリカとリン酸塩を主成分
とするコーティング液を塗布して 850℃で２分間焼き付
けた。これらの試料の磁気特性を測定した後、更に 800
℃で４時間の歪取り焼鈍を行った。得られた製品の磁気
特性を表４に示す。
アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、及び（Ｂ：従来法）マグネシ
ア（ＭｇＯ）を水スラリーで塗布した後、仕上げ焼鈍を
施した。その後、コロイド状シリカとリン酸塩を主成分
とするコーティング液を塗布して 850℃で２分間焼き付
けた。これらの試料の磁気特性を測定した後、更に 800
℃で４時間の歪取り焼鈍を行った。得られた製品の磁気
特性を表４に示す。
【００３６】
【表４】
【００３７】（実施例４）重量比で、Ｓｉ： 3.1％、Ｍ
ｎ：0.07％、Ｃ：0.07％、Ｓ： 0.025％、酸可溶性Ａ
ｌ： 0.026％、Ｎ： 0.008％、Ｓｎ： 0.1％、残部実質
的にＦｅ及び不可避的不純物からなる珪素鋼スラブを13
50℃で加熱した後、熱間圧延し板厚 2.3mmとした。この
熱延板を酸洗後 1.8mmに冷延し、1100℃で２分間焼鈍し
た後、最終板厚0.23mmに冷延した。
ｎ：0.07％、Ｃ：0.07％、Ｓ： 0.025％、酸可溶性Ａ
ｌ： 0.026％、Ｎ： 0.008％、Ｓｎ： 0.1％、残部実質
的にＦｅ及び不可避的不純物からなる珪素鋼スラブを13
50℃で加熱した後、熱間圧延し板厚 2.3mmとした。この
熱延板を酸洗後 1.8mmに冷延し、1100℃で２分間焼鈍し
た後、最終板厚0.23mmに冷延した。
【００３８】この冷延板に歯車ロールで圧延方向と直角
方向から１０度の方向で、幅５０μｍ、深さ２０μｍの
溝を形成した後、酸化度 0.1の窒素と水素の混合ガス中
において 850℃の温度で 100秒焼鈍し一次再結晶させ
た。
方向から１０度の方向で、幅５０μｍ、深さ２０μｍの
溝を形成した後、酸化度 0.1の窒素と水素の混合ガス中
において 850℃の温度で 100秒焼鈍し一次再結晶させ
た。
【００３９】これらの鋼板をその後、アルミナ（Ａｌ2
Ｏ3 ）を水スラリーで塗布した後、仕上げ焼鈍を施し
た。その後、コロイド状シリカとリン酸塩を主成分とす
るコーティング液を塗布して 850℃で２分間焼き付け
た。これらの試料の磁気特性を測定した後、更に 800℃
で４時間の歪取り焼鈍を行った。得られた製品の磁気特
性を表５に示す。
Ｏ3 ）を水スラリーで塗布した後、仕上げ焼鈍を施し
た。その後、コロイド状シリカとリン酸塩を主成分とす
るコーティング液を塗布して 850℃で２分間焼き付け
た。これらの試料の磁気特性を測定した後、更に 800℃
で４時間の歪取り焼鈍を行った。得られた製品の磁気特
性を表５に示す。
【００４０】
【表５】
【００４１】
【発明の効果】本発明により、歪取り焼鈍によって磁気
特性が劣化せず、且つ従来よりも格段に鉄損特性の良好
な方向性電磁鋼板をコストアップすることなく製造する
ことができる。
特性が劣化せず、且つ従来よりも格段に鉄損特性の良好
な方向性電磁鋼板をコストアップすることなく製造する
ことができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 北河 久和 北九州市戸畑区飛幡町１−１ 新日本製 鐵株式会社 八幡製鐵所内 (72)発明者 山崎 幸司 北九州市戸畑区飛幡町１−１ 新日本製 鐵株式会社 八幡製鐵所内 (56)参考文献 特開 平７−118750（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−269554（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−269556（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−269557（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−269559（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21D 8/12 H01F 1/16
Claims (2)
- 【請求項１】 重量比で、 Ｓｉ：０．８〜４．８％、 酸可溶性Ａｌ：０．０１２〜０．０５％、 Ｎ ≦０．０１％、残部実質的にＦｅ及び不可避的不純
物からなる珪素鋼スラブを１１００℃以上１２８０℃以
下で加熱した後に熱間圧延し、一回もしくは中間焼鈍を
はさむ二回以上の冷間圧延により最終板厚とし、脱炭焼
鈍・窒化処理を行った後、仕上げ焼鈍を施す方向性電磁
鋼板の製造方法において、冷間圧延後、機械的に局所応
力を付加することにより溝を形成し、脱炭焼鈍をＦｅ系
酸化物の形成しない酸化度の雰囲気ガス中で行った後、
焼鈍分離剤としてアルミナを塗布し、仕上げ焼鈍を施し
た後、張力被膜を形成させることにより最終製品の活動
磁壁数を増加させることを特徴とする鉄損の低い鏡面方
向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 重量比で、 Ｓｉ：０．８〜４．８％、 酸可溶性Ａｌ：０．０１２〜０．０５％、 Ｎ ≦０．０１％、 Ｍｎ：０．０２〜０．３％、 Ｓ ：０．００５〜０．０４０％、残部実質的にＦｅ及
び不可避的不純物からなる珪素鋼スラブを１３００℃以
上に加熱した後に熱間圧延し、一回もしくは中間焼鈍を
はさむ二回以上の冷間圧延により最終板厚とし、次いで
脱炭焼鈍・仕上げ焼鈍を施す方向性電磁鋼板の製造方法
において、冷間圧延後、機械的に局所応力を付加するこ
とにより溝を形成し、脱炭焼鈍をＦｅ系酸化物の形成し
ない酸化度の雰囲気ガス中で行った後、焼鈍分離剤とし
てアルミナを塗布し、仕上げ焼鈍を施した後、張力被膜
を形成させることにより最終製品の活動磁壁数を増加さ
せることを特徴とする鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07272295A JP3148095B2 (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07272295A JP3148095B2 (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08269558A JPH08269558A (ja) | 1996-10-15 |
| JP3148095B2 true JP3148095B2 (ja) | 2001-03-19 |
Family
ID=13497542
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07272295A Expired - Lifetime JP3148095B2 (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3148095B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4288054B2 (ja) * | 2002-01-08 | 2009-07-01 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性珪素鋼板の製造方法 |
-
1995
- 1995-03-30 JP JP07272295A patent/JP3148095B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08269558A (ja) | 1996-10-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4288054B2 (ja) | 方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JP3537339B2 (ja) | 皮膜特性と磁気特性に優れた方向性電磁鋼板及びその製造方法 | |
| JP2003096520A (ja) | 皮膜特性と高磁場鉄損に優れる高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2679944B2 (ja) | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3456862B2 (ja) | 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3496067B2 (ja) | 鏡面一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH10152724A (ja) | 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2653638B2 (ja) | 鉄損の低い方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3489945B2 (ja) | 鏡面一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3474837B2 (ja) | Ｂ８が１．９１ｔ以上の鏡面一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2680987B2 (ja) | 鉄損の低い方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JP3148092B2 (ja) | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3148096B2 (ja) | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP4331886B2 (ja) | 方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS6332849B2 (ja) | ||
| JP3148095B2 (ja) | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3148094B2 (ja) | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2674917B2 (ja) | フォルステライト被膜のない高磁束密度方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JP3148093B2 (ja) | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2678855B2 (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JP3182666B2 (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JP2680532B2 (ja) | 鉄損の低い方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3300194B2 (ja) | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3154935B2 (ja) | 磁束密度の高い低鉄損鏡面一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH07278669A (ja) | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20001128 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090112 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100112 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110112 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120112 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130112 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130112 Year of fee payment: 12 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130112 Year of fee payment: 12 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130112 Year of fee payment: 12 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140112 Year of fee payment: 13 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |