KR100328013B1 - 시트상 야채식품 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 엽채류, 근채류, 과채류 등 다양한 야채류를 원료로 하여 젤용액 분무법을 적용하여 제조하므로써 잘 부서지지 않아 품질면에서 우수하며, 대량생산이 유리하고, 다양한 용도로 사용될 수 있는 시트상 야채식품 및 그 제조방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 엽채류, 근채류, 과채류 등 다양한 야채류를 원료로 하여 젤용액 분무법을 적용하여 제조하므로써 잘 부서지지 않아 품질면에서 우수하며, 대량생산이 유리하고, 다양한 용도로 사용될 수 있는 시트상 야채식품 및 그 제조방법에 관한 것이다.
야채류는 비타민, 미네랄, 식이 섬유 등의 풍부한 영양성분과 맛, 향, 색상 등에서 다양한 관능적 특성을 가지고 있어 예로부터 가정에서 생식, 반조리, 조리 등의 상태로 식용해온 주요 식자재이다. 근래에 들어와서는 블렌칭, 조리, 살균, 냉동, 냉장, 건조 등의 가공공정을 거쳐 인스턴트 식품의 주재료 또는 부원료로 사용되고 있으며, 소득 증대 및 생활의 간편화 추구 등의 영향으로 그 수요는 점차 확대되고 있는 추세이다.
그러나 야채류는 대부분 열에 약한 펙틴질을 다량 함유하는 구조 및 성분상의 특성으로 품질의 열화손실이 커서 레토르트, 통조림 등의 고온의 살균 공정이 필수적인 가공식품의 제조에 있어서는 품질손상이 급격하여 가정 및 전문 음식점 조리식에 비해 소비자들의 선호도가 많이 떨어진다. 따라서 양파, 배추, 시금치 등과 같은 고섬유질 야채류는 소량 사용하거나 거의 원료로 활용하지 못하며, 당근,감자 등과 같이 품질손상이 가열에 덜 민감한 근채류, 과채류만 사용되는 실정이다. 이러한 제한을 극복하고자 최근 선진국에서 다양하게 제품화되는 것은 냉장, 냉동 야채식품으로서, 이들은 생야채와 거의 유사한 식감, 관능적 품질, 영양성을 제공한다는 점에서 현재 품질력면에서는 가장 우수한 제품이다. 그러나 관리, 유통비용, 저장성 등 여러 측면에서 불리한 점이 많아 상온 유통 제품에 비해서 상품 경쟁력이 떨어진다.
한편 예로부터 가공식품화된 건조 야채류는 저장성, 편의성 등의 면에서 상품력이 있지만 고가의 비용이 소요되는 동결건조를 제외한 건조방법으로는 복원시 물성이 좋지 않아 제품의 품질 향상에 한계가 있다고 할 수 있다.
이상과 같이 야채류는 주요 식자재임에도 불구하고 가공식품화시 물성, 성분 등의 손상이 급격하여 축·수산물에 비해 다양하게 활용되고 있지 못하며, 이러한 문제는 효과적인 비가열 살균 방법이 개발되지 않는 한, 쉽게 해결될 수 있는 문제가 아니다.
이러한 점을 감안하여 야채의 영양성분의 파괴를 최소화하면서 편의성 있고 맛있게 먹을 수 있는 저장성, 가격, 관능적 품질 면에서 여러 장점을 가진 야채 응용 가공품인 시트상 야채 식품이 개발되었는데, 감칠맛과 편의성 등의 여러 장점 때문에 예로부터 식용되어온 대표적인 해조류 가공식품인 김의 형태로 야채류를 마쇄, 성형, 건조, 조미 등의 여러 가공기술의 조합을 통해 변형시킴으로써 시트상의 식품의 제조가 가능하게 되었다.
김은 알라닌, 글리신, 솔비톨 등의 감칠맛 성분이 함유되어 있으며, 건조 생김, 구운 김, 조미김 등의 다양한 형태로 조리되어 우리 나라 및 이웃 일본에서 남녀노소가 즐겨 먹는 대표적인 밥 반찬식품으로서, 다양한 야채류를 김과 같은 형태로 맛있게 제조한다면 자연스럽게 즐겨 먹을 수 있는 새로운 가공식품군이 형성될 수 있다. 김은 단세포의 엽상체로 구성되어 있는 홍조류의 일종으로 세포질, 세포막에 있는 다량의 한천, 카라키난 등의 점질물이 절단, 발장, 탈수, 건조 등의 과정에서 절단 원초간의 결합역할을 하여 유연성 있는 얇은 시트상의 식품을 만들게 하는 것이다. 그에 반해 야채류는 김과 같이 천연 점질물을 함유하고 있지 않기 때문에 김 제조방법과 같이 성형, 건조하여도 시트상의 식품이 제대로 형성되지 않으므로 무엇보다도 마쇄된 야채류 잔사를 자연스럽게 접합하는 기술이 중요하며, 본 발명에서도 이 점에 가장 중점을 두었다.
다양한 농축수산물을 종이, 김 형태와 같은 시트상으로 제조하려는 시도는 일본에서 1930년대부터 전개되어 십여년 전부터 관련 가공식품이 나와 있으며, 관련 특허도 여러개가 출원되어 있다. 일본 및 국내에서의 관련 특허를 살펴본 결과 크게 야채에 김, 미역 등의 해조류를 혼합하여 시트 식품을 제조하는 방법, 그리고 야채만을 가지고 젤 용액을 이용하여 야채시트를 제조하는 방법의 두 부류로 나눌수 있었다. 그 외에도 고구마를 이용한 시트상 식품의 제조방법, 소맥분을 이용한 시트제조, 가식성 필름에 염이나 된장성분을 결합시킨 특허 등도 있었지만 본 발명과는 큰 연관성이 없다.
야채식품에 관련된 국내외 특허 중 먼저 일본특허를 살펴보면, 다양한 식품과 물에 난용성인 겔상의 갈락토만난을 혼합, 교반한 다음 판상으로 성형, 건조하는 시트식품 제조방법(일본특허 공고 소58-13131), 식품소재에 풀루란, 구아껌, 젤라틴, 아밀로오스 필름 등으로 구성된 가식성 박막을 가압, 접착하여 시트상 식품을 제조하는 방법(일본특허 공개 소57-141254), 시금치, 샐러리, 파슬리 등을 블렌칭한 다음 마쇄하여 제조한 마쇄야채 20~60%에 마쇄생김 20~80%와 맛간장, 맛술 등의 천연 조미료를 혼합한 다음 김 제조방법을 적용하여 야채 혼합 김을 제조하는 방법(일본특허 공개 소60-30667), 시금치, 당근 등의 야채를 블렌칭, 마쇄한 다음 알지네이트염, 펙틴, 전분, 한천 등으로 이루어져 있는 젤용액을 혼합하여 망상물에 부착시켜 건조한 야채시트 제조법(일본특허 공개 소60-149355), 블렌칭한 야채에 카라키난 용액과 버터, 마아가린, 향료 등의 조미료를 혼합한 다음 마쇄, 가열하고 포장용 필름에 포장한 후 압착, 건조시켜 시트상으로 만드는 방법(일본특허 소62-130657), 곤약젤, 카라키난껌, 젤라틴, 로커스트빈껌, 글루텐, 김마쇄즙이 혼합된 용액에 야채, 어패류, 가공식품 등 다양한 식품을 혼합, 가열하여 페이스트화한 다음 박막상으로 성형하여 건조, 가압 처리로 박막식품을 제조하는 방법(일본특허 공개 소63-301758), 천연과육, 과즙, 어패류육 등에 구연산, 아스코르빈산, 물을 가하여 마쇄한 다음 카라키난, 로커스트빈껌, 칼슘, 칼륨염과 솔비톨, 설탕, 식이 섬유, 향료를 혼합하여 가열, 성형, 냉각, 고화, 열풍건조, 압착 등의 공정으로 시트식품을 제조하는 방법(일본특허 공개 소64-16563), 생야채를 조미성분을 함유한 식초나 염으로 절임한 후 가압, 탈수, 성형, 건조공정을 이용하여 시트식품을 제조하는 방법(일본특허 공개 평2-16961), 양배추, 버섯, 시금치, 고사리 등의 야채를 열풍 건조하여 수분함량을 10~25%로 만든 후 세절하여 풀루란, 설탕, 분말물엿을 혼합한 후 가열, 압착으로 시트상 야채식품을 만드는 방법(일본특허 공고 평3-12863), 매육과 소엽으로 야채시트를 제조한 후 치즈파우더, 탈지분유를 혼합한 채종유에 침지하여 김을 부착시키는 시트상 김식품 제조법(일본특허 공고 평3-67666), 야채내 섬유질과 전분을 이용하여 야채시트를 제조한 후 밀가루 전병, 생선살, 빵 등에 부착한 야채김 및 그 이용제품 제조법(일본특허 공개 평3-155765), 블렌칭 야채를 세절한 후 일정시간 방치시켜 유출된 야채내의 섬유질을 이용하여 야채시트를 제조한 후 적외선, 오존으로 살균하는 방법(일본특허 공고 평5-42907), 생야채를 절단, 가열, 마쇄, 탈수 후 전분용액을 혼합하여 김 제조설비로 성형, 탈수, 가압, 건조하여 제조하는 야채시트 제조법(일본특허 공개 평8-332047), 야채를 섬유소화하는 미생물 및 효소를 이용하여 무섬유를 제조한 다음 여기에 다양한 야채류를 혼합, 마쇄, 성형, 건조하여 야채시트를 제조하는 방법(일본특허 공개 평8-322500, 평9-313115, 평9-56340)이 발표되어 있었다. 관련된 국내 특허로는 야채, 과일류 95%에 해초류, 곡물분말로 된 묽은 죽 상태의 접착분쇄물 0.5%와 영양제, 조미 첨가물을 가한 다음 물을 첨가하여 교반하면서 김 제조용 발에 떠서 포 상태로 건조하는 야채, 과일시트 제조법(한국특허 공개 90-30), 쑥과 김을 혼합하여 김을 제조하는 방법(한국특허출원 93-27130), 채소, 산채, 한약재 등을 세척, 데치기, 마쇄 후 소금, 간장 등의 조미료를 혼합하여 성형, 건조공정을 통해 만드는 야채김의 제조방법(한국특허공개 98-014101)이 발표되어 있었다.
위와 같이 야채류, 해조류, 조미식품 등 다양한 식원료로 식이 섬유, 전분, 젤을 이용하여 시트상 식품을 제조하는 종래 기술의 대부분이 글루코만난, 한천, 알지네이트염, 풀루란, 젤라틴, 로커스트빈껌, 전분 등의 젤형성 물질을 수용액 상태로 만든 다음 블렌칭한 마쇄 조미야채와 수중에서 혼합, 교반하면서 김 제조용 발에 균일하게 펼쳐 가압, 탈수, 건조 등의 가공공정을 이용하여 시트상의 식품을 제조하였다.
젤용액에 마쇄 야채를 혼합, 교반한 다음 김 제조용 플라스틱 발에 펼치는 성형방법을 채택한 종래 방법은 성형시 플라스틱발 사이로 젤 성분이 일부 빠져나가 손실되어 접착역할을 하는 젤 성분이 균일하게 펼쳐지지 않아 단단하면서 유연성 있는 조직 형성이 힘들어 건조 후 잘 파손되는 문제점을 가지고 있었다. 또한 젤용액의 점도에 의해 플라스틱 발 위에 마쇄 야채가 골고루 펼쳐지기 어렵고, 물이 완전히 빠져나가 발 위에 시트상을 형성하는데도 장시간 소요되어 대량 생산시 불리하며, 열풍건조시에도 수분증발을 방해하는 젤 성분이 내·외부에 불균일하게분산되어 있어 건조시 수분 증발량 차이에 따른 조직의 수축으로 외관이 불량해지고 건조시간도 많이 소요되는 단점이 발생하였다.
본 발명의 목적은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 개선하여 엽채류, 근채류, 과채류 등 다양한 야채류를 원료로 하여 젤용액 분무법을 적용하여 제조하므로써 잘 부서지지 않아 품질면에서 우수하며, 대량생산시 유리하고, 다양한 용도로 사용될 수 있는 시트상 야채식품 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
도 1은 마쇄시간별 시금치 시트의 절단응력을 비교한 그래프이다.
도 2는 수분함량별 시금치 시트의 조직강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 3은 종래방법과 본 발명방법의 일실시예의 제조 공정도를 나타낸 그림이다.
도 4는 야채시트의 원료로 사용되는 마쇄 야채 입자의 현미경 사진이다.
본 발명은 마쇄한 야채류를 원료로 하여 시트상으로 성형된 야채식품의 표면에 젤 수용액을 분무하여 건조하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 시트상 야채식품의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에서 야채류는 엽채류, 근채류, 과채류 등을 포함한다.
본 발명에 따라 제조된 시트상 야채식품을 제조공정과 연관시켜 살펴보면 다음과 같다.
다듬기 공정
신선한 상태의 시금치, 당근, 호박 등의 다양한 야채류를 흐르는 물로 세척하거나 침지 세척한 다음 뿌리 부분, 변패 부분, 불가식 부위를 제거하는 다듬기 공정을 거친다.
블렌칭 공정
다듬기를 마친 야채류는 적당한 크기로 절단한 다음 블렌칭 공정을 실시한다. 시금치, 깻잎, 쑥갓 등의 엽채류는 일반적으로 100℃의 물에서 30초~1분간 데치기 하여 야채 고유의 맛을 향상시키고, 퍼옥시다아제(peroxidase), 리폭시제나아제(lipoxygenase) 등의 품질저해 효소를 불활성화 시킨다. 경우에 따라 녹색을 띠고 있는 엽채류의 색상개선을 위해 100℃의 0.1~0.3중량% 중조(NaHCO3) 용액에서 30초∼1분간 데치기 하여 클로로필 색소를 진한 녹색의 클로로필린 에이(a)의 나트륨염으로 전화시켜 녹색도를 향상시킬 수 있다.한편 당근 및 호박과 같은 근채류, 과채류는 100℃의 물에서 10초~5분간 가열하는 블렌칭 공정을 실시한다. 그러나 근채류, 과채류는 엽채류에 비해 조직 구조상 조미성분이 잘 침투하지 않으므로 염, 당, 핵산, 아미노산 등이 함유된 100℃의 조미용액에서 1~5분간 가열하는 블렌칭 공정을 적용하여 품질저해 효소의 활성을 저해시키고 맛성분도 많이 스며들게 할 수 있다.
마쇄 및 조미공정
블렌칭을 마친 야채류는 냉수에 침지하여 급냉시킨 다음 쵸핑 또는 마쇄하고, 선택적으로 1차 조미처리한다. 시금치, 부추, 깻잎과 같은 엽채류 원료는 쵸핑기로 잘게 자른 후 정제수 또는 소금, 설탕, 조미료 등을 함유한 조미액을 가한 다음 성형공정으로 넘기거나 정제수 또는 조미액을 일정량 가한 후 마쇄기에서 10~90초 마쇄하여 페이스트상으로 제조하여 시트화 할 수 있다. 특히 시금치, 부추, 상치 등의 엽채류의 경우 마쇄시간을 50초 이상으로 하게 되면 야채단사가 매우 작아 성형, 건조후 조직이 매우 치밀하며 외관이 매끄럽게 되고, 30~40초 정도 마쇄하면 외관, 조직상태 등이 두 경우의 중간 수준으로 나타나므로 마쇄시간을 적절히 조절하면 다양한 외관과 조직감의 엽채류 시트를 제조할 수 있다.
그 구체적인 실험 결과가 표 1과 도 1에 나와 있다. 결과를 보면 대체적으로 마쇄시간이 길어질수록 조직강도를 나타내는 절단응력이 약해졌으며, 녹색도도 감소하였다. 그러나 마쇄시간이 50초가 되면 도리어 조직이 강해지는데, 이는 마쇄 시금치 잔사가 매우 작아져 젤 결합에 거의 영향을 미치지 못하고 젤끼리만 강하게 결합하기 때문이다. 즉 마쇄시간을 10~20초 정도로 짧게 하면 크기가 비교적 큰 마쇄 시금치 잔사가 남아 젤결합 외에도 시금치 성분내의 섬유소 결합을 유도하여 조직이 강해지는 것이며, 마쇄를 시간을 길게 하는 경우는 위에서 언급한 원리로 조직이 다시 강해지는 것이다. 블렌칭 공정을 마친 당근, 호박과 같이 조직이 단단한근채류 및 과채류는 정제수 또는 맛강화를 위해 염, 당, 조미료 등을 함유하고 있는 조미액을 가한 다음 2~4분간 마쇄한다.
표 1. 마쇄시간별 시금치 시트의 조직강도 비교
| 마쇄시간(젤농도 : 1%) | 절단응력(Kg)(괄호값은 표준편차) | 조직 편차도(조직감 균일도) | 수분함량 | 녹색도(-b) |
| 10초 | 66.87±(16.12) | 24.10% | 7.49% | -6.91 |
| 20초 | 59.79±(10.41) | 18.34% | 7.76% | -5.85 |
| 30초 | 48.34±(9.22) | 19.08% | 7.20% | -5.42 |
| 40초 | 50.26±(7.63) | 15.19% | 7.15% | -5.54 |
| 50초 | 65.32±(7.14) | 10.92% | 7.53% | -6.35 |
| 김 | 103.78±(19.19) | 18.49% | 9.34% | - |
성형공정
맛강화를 위해 쵸핑 시금치에 조미액을 가한 경우와 조미액에서 곱게 마쇄된 시금치즙, 당근즙, 호박즙 등은 상온에서 30~60분 방치하여 조미액이 마쇄조직에 충분히 확산되도록 한 다음 성형공정으로 넘어가며 정제수를 가한 쵸핑 시금치와 정제수에서 마쇄한 시금치, 당근, 호박즙 등은 곧바로 성형공정을 실시한다.식용유, 옥배유와 같은 가소제가 고르게 도포된 25㎝×25㎝ 크기의 플라스틱발 또는 플라스틱 재질의 50~70메쉬 여과포가 부착된 플라스틱발에 교반장치가 부착된 밑부분이 자동적으로 개폐되는 정사각형의 투명 플라스틱 상자 또는 김 초제 (성형)용 플라스틱틀을 이용하여 물이 가해진 쵸핑 또는 마쇄 야채원료를 균일하게 펼친다.이때 사용하는 50 ~ 70 메쉬의 여과포는 두께 1 mm 이하의 피이(PE) 재질의 0.1 ~ 0.6 mm 눈금 크기의 여과포로서 김 성형용 플라스틱발에 부착하여 사용한다. 이보다 더 두꺼운 두께 1 ~ 3 mm의 피이(PE) 재질의 0.1 ~ 0.6 mm 눈금 크기의 여과포의 경우는 플라스틱발에 부착시키지 않고 건조/성형 공정에 그냥 사용할 수 있다. 여과포를 사용하면 원료 손실량 절감과 배수시간 단축의 효과를 거둘 수 있다.건조효율 향상을 위해 원료가 균일하게 펼쳐진 플라스틱 발 또는 여과포 위를 스폰지를 이용하여 압착, 탈수한다. 압착, 탈수 공정이 끝난 후 경우에 따라 짠맛, 단맛, 감칠맛 강화를 위해 블렌칭 및 마쇄시 사용하는 조미액 10~50㎖를 분무설비를 이용하여 표면에 고르게 분사한다.
젤분무공정
젤분무공정이 본 발명에서의 핵심기술로서 시트형태의 제품을 제조하는데 있어 가장 중요한 공정이다. 젤 수용액, 예를 들어 알지네이트염, 카라키난껌, 한천, 젤란젤, 젤라틴, 풀루란, 전분 중에서 1종 이상의 젤 성분을 0.5~1.0중량% 함유한 젤 수용액을 야채 g당 젤용액 0.13∼0.5㎖가 되도록 자동 분무설비를 이용하여 야채시트가 펼쳐진 1매의 플라스틱 발 또는 여과포에 분무한다.본 발명에 사용되는 상기 자동 분무장치는 압축공기를 노즐을 통해 액체와 함께 뿜어내는 통상의 방식에 따른 분무장치를 응용한 것으로서, 젤 용액 저장조, 압축공기 공급부 및 고압 노즐부로 구성되고, 상기 압축공기 공급부에서 제공되는 고압의 압축공기를 동시에 공급되는 젤 수용액과 함께 상기 노즐에 통과시키면서 압축공기의 고압과 분무기 노즐(Atomizer)의 미세한 구멍에 의해 젤 수용액을 미세한 액적으로 형성시켜내는 원리로 작동되는 장치이다. 본 발명에서는 젤 용액조의 용량이 5리터인 파일럿 (pilot) 규모의 분무설비를 사용하였으나, 젤용액 저장조의 고압노즐부의 크기 및 용량을 증대시켜 산업 규모의 생산설비로 설치할 수도 있다.이렇게 해서 분무된 젤 성분은 마쇄된 야채 잔사를 단단하며 유연한 조직의 시트상 형태가 될 수 있도록 결합시켜 준다.
건조 및 조미공정
최종적으로 젤 용액이 고르게 도포된 야채시트가 펼쳐진 플라스틱 발들을 40~60℃의 열풍이 강하게 공급되는 건조기에서 2~4시간 건조하여 시트형태의 건조야채 식품을 제조한다. 건조된 야채시트는 그대로 시식해도 되나, 다양한 맛을 내기 위해서는 2차 조미공정을 거칠 수 있다.
2차 조미공정은 조미공정, 재건조공정의 두 단계로 이루어져 있다. 먼저 조미공정은 건조된 야채시트에 참기름, 식용유, 옥배유, 버터맛 맛기름, 불고기맛 맛기름, 햄맛 맛기름, 스위트콘맛 오일 등의 다양한 씨즈닝 오일 또는 돈까스 소스, 우스타드 소스, 칠리 소스 등의 액상 소스를 살짝 바른 다음 적당량의 맛소금, 죽염, 고기맛 분말, 치킨맛 분말, 카레 분말, 버터맛 분말 등을 골고루 뿌리는 것으로 이루어져 있다. 그 다음 공정이 재건조공정으로 열에 쉽게 파괴되는 베타 카로틴을 다량 함유하고 있는 당근을 제외한 야채류로 제조한 시트식품은 직화열에서 순간적으로 굽거나 170~280℃의 열풍에서 5~120초 건조하며, 당근시트는 70~100℃의 온도에서 5~30분 건조하여 다양한 맛의 야채시트 식품을 제조한다.단호박과 같이 전분과 당성분이 높은 과채류는 전분질의 가열, 건조 중 변화로 시트상 성형에 있어 몇가지 문제점이 있다. 100℃ 근방의 온도에서 블렌칭하게 되면 다량 함유되어 있는 전분질이 호화되며, 이 호화전분은 마쇄, 성형, 열풍건조 공정을 거치게 되면서 노화상태로 전이되어 야채시트의 조직결합강도를 떨어뜨리며, 딱딱한 조직감도 일부 나타내어 관능품질의 저하도 가져온다.블렌칭 시간을 1분 이하로 하여 전분의 호화를 낮추고 카라키난껌 용액의 농도를 엽채류보다 1.5 ~ 2배 높게하여 분무하면 상기 문제점을 해결할 수 있으나 제조원가 상승이라는 단점이 발생한다. 이러한 경우에 자연 섬유소 이용 결합법을 사용하면 여러모로 잇점이 있다. 즉 마쇄한 작은 단호박 입자들 사이에 그물상 형태로 존재하여 야채입자를 결합시켜 시트상 조직으로의 성형을 손쉽게 해주는 자연 결합제인 셀룰로오스, 펙틴질을 다량 함유하고 있는 무우, 양파를 바람직하게는 90 내지 100℃의 고온에서 장시간 바람직하게는 15 내지 30분간 블렌칭하여 섬유소 등이 잘 용출되도록 한 다음, 단호박과 각각 30 ~ 70 % 혼합하여 미세 마쇄, 시트상 성형, 젤용액을 분무 등의 공정으로 제조하면 엽채류와 동일한 농도와 분무량을 사용해도 좋은 외관과 조직감의 단호박 시트를 제조할 수 있다.이 방법의 상세 조건을 부연 설명하면 다음과 같다. 펙틴질, 셀룰로오스질이 많이 용출되도록 하기 위해 무우 또는 양파를 90 ~ 100℃의 온도에서 15 ~ 30분간 블렌칭한 후 입자크기가 0.3 ~ 0.8 mm 되도록 단호박, 정제수를 가해 곱게 마쇄한다. 이때 혼합 비율은 단호박에 대해 무우 또는 양파를 30 ~ 70% 투입하고 총 야채중량의 2배의 정제수를 가해 곱게 마쇄한다. 마쇄가 끝난 혼합 야채는 다른 야채와 동일한 방법으로 성형하고 카라키난껌 용액을 시료 1매당 15 ml씩 표면에 골고루 분무하며, 그 다음 설탕, 정제염, 정제수 등으로 이루어진 조미액을 1매당 10 ml씩 표면에 골고루 분무하였다.
본 발명을 실시예와 비교예, 실험예를 통해 좀더 구체적으로 살펴보면 다음과 같다. 본 명세서에서 별도의 언급이 없는 한, 백분율(%)은 중량%를 의미하는 것으로 이해하기로 한다.
실시예 1
본 실시예는 비타민 C, 미네랄, 식이섬유가 풍부하게 함유되어 있는 대표적인 엽채류인 시금치를 녹색의 시트상 식품으로 제조하는 방법에 관한 것이다.
신선한 시금치를 세척한 다음 뿌리부분과 손상된 부분을 제거한 후 데치기 공정을 실시하였다. 색상개선, 품질 저해 효소 불활성화, 미생물 사멸, 풀내음 제거 등을 위해 0.3중량%의 중조용액(NaHCO3)에서 100℃, 40초간 가열하였다.
가열이 끝난 시금치는 냉각한 다음 마쇄공정에 들어가는데 마쇄효율을 높이기 위해 쵸핑기로 잘게 절단한 다음 8중량% 소금, 10중량% 설탕, 1.0중량% 글리신,1.0중량% 알라닌, 0.05중량% 아이엠피(IMP), 0.05중량% 지엠피(GMP) 용액을 시금치 중량대비 2:1의 비율(시금치:조미액 = 2:1)로 첨가하여 마쇄기로 40초간 마쇄하였다.
마쇄가 끝난 즙상태의 시료에 마쇄즙 중량대비 1중량%의 참기름과 0.5중량%의 정종을 가하는데 참기름은 야채시트 조직의 유연성을 부여하는 가소제 및 맛, 향을 상승시키는 조미성분으로 작용하며, 정종은 보존성 향상 및 야채 고유취 제거 역할을 한다. 그 다음 즙상태의 시금치 원료를 상온에서 60분간 방치하여 마쇄된 조직으로 조미성분이 침투되도록 하였다.
조미된 시금치즙을 80g 취하여 교반장치가 부착된 아래가 개폐되는 플라스틱 상자 또는 김 초제 (성형)용 플라스틱틀에 정제수 400㎖와 함께 넣어 25㎝×25㎝의 식용유, 옥배유 등의 가소제가 미리 도포된 플라스틱발 위에 얇고 균일하게 펼친 다음 스폰지가 아래위로 장착된 압착기에 넣어 압착, 탈수하였다. 압착, 탈수공정의 목적은 시트상 제조에 유리할 수 있도록 두께를 얇게함과 동시에 건조시 건조효율 상승을 위한 것이다.
압착공정이 끝난 시료는 분무설비를 이용하여 0.4중량% 한천(agrose), 0.3중량% 알지네이트염(sodium alginate), 0.3중량% 카라키난껌(carraginan gum)이 함유된 용액 10㎖를 표면에 골고루 분사하여 젤용액이 잘 도포되도록 하였다. 젤도포가끝난 시료는 최종적으로 강한 열풍이 공급되는 열풍건조기에 넣어 40℃에서 2시간 건조하였다. 건조가 끝난 야채시트는 수분함량이 7~10%로서 조직이 유연하며 잘 연결되어 있어 플라스틱발로부터 쉽게 분리되었다.
위와 같은 방법으로 제조한 시금치 시트에 특정맛을 부여하기 위해 스위트콘, 조미파, 마늘, 양파, 카레, 불고기 맛을 가진 맛오일을 각각 앞, 뒤로 고르게 바른 후 270℃의 열풍에서 10초간 건조하는 후조미 공정을 실시한 결과 바삭바삭한 조직감을 가진 다양한 맛의 야채시트가 만들어졌다.
실시예 2
고유의 독특한 향과 맛으로 많이 식용되는 부추를 원료로 하여 실시예 1의 시금치 시트의 제조와 같은 방법을 적용하여 시트상의 식품을 제조하였다.
부추를 흐르는 물이나 침지공정을 이용하여 이물, 먼지, 흙 등을 깨끗이 제거한 다음 손상된 부분을 절단하였다. 다듬기가 끝난 부추는 0.3중량%의 중조용액에서 100℃, 1분간 블렌칭하였다. 블렌칭한 시료는 냉각시킨 다음 쵸핑기로 잘게 절단한 후 8중량% 소금, 8중량% 설탕, 1.0중량% 글리신, 1.0중량% 알라닌, 0.5중량% 모노소듐글루타메이트(M.S.G), 0.05중량% 아이엠피(IMP), 0.05중량% 지엠피(GMP) 용액을 부추 중량대비 2:1의 비율(부추:조미액 = 2:1)로 첨가하여 마쇄기로 80초간 마쇄하였다. 마쇄가 끝난 시료에 1.0중량% 참기름과 0.5중량% 정종을 가한 후 60분간 방치하여 조미성분이 야채잔사에 충분히 스며들게 하였다. 침지 공정이 끝난 다음 시금치 시트의 성형공정에서 사용된 동일 설비를 이용하여 마쇄즙 85g에 정제수 400㎖를 혼합하여 식용유, 옥배유가 도포된 플라스틱발에 정사각형 시트 형태로 펼쳤다. 펼쳐진 시트 형태의 부추 페이스트는 탈수 스폰지가 장착된 압착 장치를 이용하여 탈수와 두께 조정 조작을 거쳤다. 그 다음 젤용액 분사장치를 이용하여 0.5중량% 알지네이트염, 0.5중량% 한천, 0.5중량% 카라키난껌으로 이루어진 젤용액 20㎖를 분무하여 표면을 도포하였다. 젤도포가 끝난 시트상의 페이스트 부추를 열풍건조기에서 40℃에서 2시간 건조하여 부추 시트로 성형화 하였다.
실시예 3
본 실시예에서는 담백한 맛과 비타민, 미네랄 등의 영양소가 다량 함유되어 있어서 육류요리와 함께 생식하는 상치를 시트상 식품으로 제조하였다.
신선한 상치를 세척한 다음 손상된 부분을 제거한 후 0.2중량%의 중조용액에서 100℃, 40초간 가열하는 블렌칭 공정을 실시하였다. 가열이 끝난 상치는 냉각한 다음 마쇄공정에 들어가는데, 마쇄효율을 높이기 위해 쵸핑기로 잘게 절단한 다음 10중량% 소금, 8중량% 설탕, 0.5중량% 글리신, 1.0중량% 알라닌, 0.1중량% 아이엠피(IMP), 0.1중량% 지엠피(GMP) 용액을 상치 중량대비 2:1의 비율(상치:조미액 = 2:1)로 첨가하여 마쇄기로 30초간 마쇄하였다. 마쇄가 끝난 즙상태의 상치에 실시예 1에서와 같이 참기름과 정종을 일정량 가한 후 상온에서 60분간 방치하여 마쇄된 조직으로 조미성분이 잘 침투되도록 하였다. 조미된 마쇄 상치를 85g 취하여 정제수 400㎖와 함께 교반장치가 부착된 아래가 개폐되는 플라스틱 상자 또는 김 초제 (성형)용 플라스틱틀에 넣어 25㎝×25㎝ 크기의 식용유, 옥배유 등의 가소제가 미리 도포된 플라스틱발 위에 얇고 균일하게 펼친 다음 스폰지가 아래위로 장착된 압착기에 넣어 압착, 탈수하였다. 압착공정이 끝난 시료는 분무설비를 이용하여 0.3중량% 한천, 0.7중량% 카라키난껌이 함유된 용액 15㎖를 표면에 골고루 분사하여 젤용액이 잘 도포되도록 하였다. 젤도포가 끝난 시료는 최종적으로 열풍 건조기에 넣어 40℃에서 3시간 건조하였다. 이상과 같은 공정으로 제조된 상치시트는 담백한 감칠맛으로 다양한 용도의 밥반찬으로 식용 가능하였다. 상기 방법으로 제조한 상치시트에 특정맛을 부여하기 위해 5.0중량%의 참기름를 함유하고 있는 옥배유를 앞, 뒤로 살짝 바른다음 스위트콘, 버터, 양파, 카레, 불고기, 짜장, 치즈, 칠리소스 맛을 가진 씨즈닝분말을 각각 앞, 뒤로 고르게 뿌린 후 250℃의 열풍에서 10초간 건조하는 후조미 공정을 실시한 결과 바삭바삭한 조직감을 가진 다양한 맛의 상치시트가 만들어졌다.
실시예 4
본 실시예에서는 고유의 우수한 향으로 인해 한식요리의 주요 원료로 사용되는 깻잎과 쑥갓을 혼합하여 시트상의 식품으로 제조하였다.
먼저 흐르는 물이나 침지공정을 이용하여 이물, 먼지, 흙 등을 깨끗이 제거한 다음 깻잎과 쑥갓을 다듬었다. 다듬기가 끝난 야채원료는 100℃의 0.3중량% 중조용액에서 1분간 블렌칭한 후 냉각시켰다. 그 다음 쵸핑기로 잘게 절단한 후 실시예 3의 상치시트 제조에 사용된 조미액을 깻잎 및 쑥갓을 반반씩 넣어 혼합한 야채시료의 중량 대비 2:1의 비율(야채:조미액 = 2:1)로 첨가하여 마쇄기를 이용하여 1분간 마쇄하여 즙상태로 만들었다. 실시예 2에서와 동일조건으로 참기름, 정종을 가하여 방치한 후 시금치 시트의 성형공정에서 사용된 동일 설비를 이용하여 마쇄즙 85g에 정제수 400㎖를 혼합하여 식용유, 옥배유가 도포된 합성수지발에 정사각형 시트 형태로 펼쳤다. 펼쳐진 시트형태의 야채 페이스트는 탈수 스폰지가 장착된 압착 장치를 이용하여 탈수와 두께 조정 조작을 거쳤다. 그 다음 젤용액 분사장치를 이용하여 0.5중량% 한천, 0.5중량% 카라키난껌으로 이루어진 젤용액 20㎖를 분무하여 표면을 도포하였다. 젤 도포가 끝난 시트상의 식품을 40℃에서 2시간 열풍 건조하여 유연성 있는 조직의 깻잎, 쑥갓 혼합 야채시트를 제조하였다.
실시예 5
본 실시예에서는 근채류인 당근을 시트상의 식품으로 제조하였다.
당근을 흐르는 물이나 침지공정을 이용하여 이물, 먼지, 흙 등을 깨끗이 제거한 다음 녹색부분과 왕관부위를 절단하였다. 다듬기가 끝난 당근은 1~2㎝ 크기의 정육면체로 절단한 다음 100℃의 5.0중량% 설탕, 4.0중량% 소금, 0.5중량% 알라닌, 0.5중량% 글리신, 0.5중량% 모노소듐글루타메이트(M.S.G), 0.1중량%아이엠피(IMP), 0.1중량% 지엠피(GMP)를 함유한 조미액에서 4분간 블렌칭하여 산화효소 불활성화, 미생물 살균효과, 야채 풋내제거, 조미 등의 효과를 거두었다. 블렌칭한 시료는 냉각시킨 다음 쵸핑기로 잘게 절단한 후 정제수를 시료 중량 대비 3:2의 비율(당근:정제수 = 3:2)로 첨가하여 마쇄기로 2분간 마쇄하여 즙상태로 만들었다. 실시예 1의 공정에서 사용한 동일설비로 당근 마쇄즙 130g에 정제수 400㎖를 첨가하여 식용유 또는 옥배유가 도포된 합성수지 발에 정사각형 시트형태로 펼친 후 탈수 스폰지가 장착된 압착 장치를 이용하여 탈수와 두께 조정 조작을 거쳤다. 그 다음 젤용액 분사장치를 이용하여 0.5중량% 카라키난껌, 0.5중량% 젤란껌으로 이루어져 있는 젤용액 30㎖를 표면에 고르게 분무하였다. 젤 코팅이 완료된 시트상의 페이스트 당근을 빠른 속도로 열풍이 공급되는 40℃ 건조기에서 3시간 건조하여 당근시트를 완성시켰다. 상기 방법으로 제조한 당근시트에 특정맛을 부여하기 위해 실시예 3에서 적용한 참기름맛이 함유된 옥배유를 바른 후 여러맛의 씨즈닝 분말을 채를 이용하여 각각 고르게 뿌려 85℃에서 15분간 건조하였다.
실시예 6
본 실시예에서는 과채류인 호박을 원료로 하여 시트상의 식품을 제조하였다.
먼저 늙은 호박 또는 단호박을 깨끗이 세척한 다음 절단하여 바깥 껍질부와 속층 씨부분을 제거하였다. 불가식부를 제거한 호박을 1~2㎝의 정사각형 형태로 절단한 다음 100℃의 5.0중량% 설탕, 2.0중량% 소금, 0.5중량% 알라닌, 0.5중량% 글리신, 0.5중량% 모노소듐글루타메이트(M.S.G), 0.1중량% 아이엠피(IMP), 0.1중량% 지엠피(GMP)를 함유한 조미액에서 20초 또는 1분간 블렌칭하였다. 호박류는 블렌칭하게 되면 수용성 영양성분의 손실이 다른 야채류보다 크며, 맛, 물성도 많이 변하게 되므로 당근보다 짧은 시간내에 데치기 하는 것이 유리하다.
블렌칭이 끝난 호박을 냉각시킨 다음 쵸핑기로 쵸핑하고 나서 마쇄기로 4분간 마쇄하여 고운 페이스트 상태로 만드는데, 마쇄시 가하는 정제수량은 실시예 5의 당근 시트 제조시와 동일하였다. 호박의 경우는 그 자체의 맛이 우수하여 실시예 1에서 실시한 조미액에서의 침지공정을 생략해도 가능하며, 마쇄된 페이스트 원료를 플라스틱발 위에 시트상으로 펼치는 성형공정 및 젤분무 공정, 건조 공정에 관련된 제조조건은 실시예 5의 당근시트 제조와 동일하였다.
실시예 7
본 실시예에서는 실시예 1~6에서 성형시 사용하는 젤 종류를 1종의 젤로 국한시키고 젤농도별로 야채시트를 제조하였다. 사용 젤성분은 카라키난껌에 국한시키고 함량을 0.3, 0.5, 0.7, 1.0, 1.5, 2.0중량%로 하여 각각 5, 10, 20, 30, 40, 50㎖씩 표면에 도포하여 조직감의 강도가 다양하게 나타나는 시금치, 당근, 호박 등의 여러 야채시트를 제조하였다. 분사하는 젤 농도 및 양을 높일수록 조직감 지표인 절단응력(cutting strength)은 점점 강해져 2.0%의 카라키난 젤을 50㎖ 분무시 가장 강한 조직감을 나타내었다.
실시예 8
본 실시예에서는 알싸하게 매운맛과 단맛이 어울어져내는 독특한 맛으로 야채맛을 향상시키는 역할을 하는 양파를 실시예 1~7의 야채원료와 혼합하여 야채시트를 제조하였다.
생양파 중량 대비 1.0, 2.0, 3.0중량%의 버터 및 1.0, 2.0, 3.0중량%의 식용유를 사용하여 볶은 양파 또는 생양파를 혼합하고자 하는 야채 중량대비 10, 20, 30, 40, 50, 60중량% 사용함으로써 맛과 조직감을 향상시킬 수 있었으며, 특히 시금치와 같이 쓴맛과 야채취가 강한 원료에 혼합하여 맛의 급격한 상승을 가져올 수 있었다. 또한 양파, 마늘을 원료로 하여 실시예 1과 같은 방법으로 야채시트를 제조할 수 있었는데 고유의 향과 맛이 그대로 남아 있어 반찬용, 조미료용, 건강식 등 다양한 용도로 사용 가능하였다.
실시예 9
본 실시예에서는 실시예 1~8에서 블렌칭 및 마쇄시 사용하는 소금, 설탕, 아미노산, 핵산, 정제수 등으로 이루어진 조미액을 압착, 탈수 공정이 끝난 후 분무설비를 이용하여 5, 10, 20, 30, 40㎖씩 성형 야채시트의 표면에 고르게 분사하여 맛을 더욱 강화시켰다. 야채시트의 주된 맛은 블렌칭 및 마쇄시 조미액을 이용하여 내지만 플라스틱발에 고르게 펼치는 성형공정시 물을 혼합하여 사용하므로 맛성분의 손실이 불가피한데 본 실시예를 통해 그러한 점을 보완할 수 있었다.
실시예 10
본 실시예에서는 야채시트의 조직결합에 있어 가장 큰 역할을 하는 인위적으로 첨가한 젤용액 성분이외에 야채원료에서 기인하는 자연 결합제인 셀룰로오스와 펙틴질 성분의 함량을 높여 우수한 조직의 야채시트를 제조하였다. 즉, 야채 중에서 마쇄 야채조직의 결합능력이 있는 셀룰로오스, 펙틴질을 다량 함유하고 있는 무우, 양파를 부원료로 사용하여 조직결합력을 더 한층 높인 것이 본 실시예의 가장 큰 특징으로 관련 메카니즘은 다음과 같다.
다듬고 절단한 무우, 양파를 100℃에서 20분 정도로 장시간 블렌칭하고 마쇄하게되면 세포와 세포를 이어주는 중간박막층(inter-lamellar)에 존재하는 접착물질인 셀룰로오스, 헤미셀룰로오스, 펙틴질 등이 마쇄 페이스트액 중에 다량 용출되어 나온다. 이러한 성분들이 도 4에서와 같이 마쇄한 작은 야채입자들 사이에 그물상 형태로 존재하여 야채입자를 결합시켜 시트상 조직으로의 성형을 손쉽게 해준다. 특히 단호박과 같이 전분과 당성분 함량이 높은 과채류 계통의 야채는 전분질의 가열, 건조 중 변화로 시트상 성형에 있어 몇 가지 문제점이 있다. 100℃ 근방의 온도에서 블렌칭하게 되면 다량 함유되어 있는 전분질이 일차적으로 호화되며, 이 호화 전분은 마쇄, 성형, 열풍건조 공정을 거치게 되면서 노화상태로 전이되어 야채시트의 조직결합 강도를 떨어뜨리며, 딱딱한 조직감도 일부 나타내어 관능품질의 저하도 가져온다. 그러한 문제점을 실시예 6에 기술한 것과 같이 블렌칭 시간을 1분 이하로 하여 전분의 호화를 최대한 적게 일어나게 하고 조직결합제인 카라키난젤 용액을 적절히 분무함으로써 충분히 극복할 수 있지만 엽채류, 근채류와 같은 다른 야채에 비해 사용 젤용액의 농도와 사용량이 1.5~2배 정도 높아야 하므로 제조원가 상승이라는 단점이 발생한다. 이러한 경우에 자연 결합제인 섬유질, 펙틴질이 풍부한 무우를 30~70% 혼합 사용하게 되면 젤 사용량을 다른 야채류와 동일하게 가져갈 수 있으며 조직결합력도 더 한층 높여 좋은 품질의 제품을 만들 수 있다.
본 실시예의 방법을 단호박의 경우를 예로 들어 설명하였는데 비단 단호박 뿐만 아니라 시금치, 깻잎, 미나리, 당근, 늙은 호박 등 다양한 엽채류, 근채류, 과채류로 야채시트 제조시 젤분무법에 병행해서 사용할 수 있는 간단한 제조방법으로 특별한 추가 설비 없이 단지 무우, 양파를 장시간 블렌칭한 후 주원료와 혼합, 교반, 방치하여 사용하기만 하면 조직결착력을 더 한층 높여줘 시트상 성형이 유리해진다.
본 실시예에서 실시한 제조방법을 단계적으로 상세히 설명하면 다음과 같다. 주원료인 단호박의 껍질 및 씨층부를 수작업으로 제거한 다음 세척하고 야채 자동절단기 (dicer)로 1cm 내외의 정사각형으로 절단하였다. 다량의 섬유소와 펙틴질을 함유하고 있어 조직결합제 역할을 하는 무우도 단호박의 경우와 같이 껍질부를 수작업으로 제거한 다음 세척하고 야채 자동절단기로 1cm 내외의 정사각형으로 절단하였다. 절단이 끝난 야채원료는 95~100℃의 열수에서 블렌칭 공정을 실시하였다. 본 실시예의 제조공정에서는 단호박의 호화현상이 시트 제조시 크게 문제시 되지 않으므로 단호박을 5분 가열하여 품질 저해 효소의 불활성화, 미생물 사멸 등의 블렌칭 효과와 마쇄시 조직연화에 따른 마쇄 용이성 효과를 충분히 거둔다. 무우는 펙틴질, 셀룰로오스질의 많은 용출을 위해 20분 정도의 긴 시간 동안 블렌칭하였다. 블렌칭이 끝난 야채는 바로 급랭시켜 더 이상의 열에 의한 조직연화를 방지한다. 단호박과 무우를 5:5의 비율로 혼합한 다음 단호박, 무우 혼합 야채 중량의 2배의 정제수를 가하였다. 정제수를 가한 혼합 야채는 마쇄기를 이용하여 입자크기가 0.3~0.8 mm가 되도록 마쇄한 다음 30분 혼합, 교반시켰다. 교반 목적은 마쇄 야채 입자내의 셀룰로오스 계통의 섬유소와 펙틴질이 충분히 페이스트상으로 용출되어 나오게 하여 시트상 성형시 결착제로 작용시키기 위함이다. 혼합, 교반이 끝난 페이스트 원료를 300g 취하여 교반장치가 부착된 아래가 개폐되는 플라스틱 상자 또는 김 초제 (성형)용 플라스틱틀을 이용하여 25cm×25cm의 0.2mm 눈금 크기를 가진 피이 (PE) 재질의 여과포를 부착한 김성형용 플라스틱발 위에 균일하게 펼쳤다. 시트상으로의 성형이 끝나면 분무설비를 이용하여 야채시트 위에 0.5 중량 %의 카라키난껌(carraginan gum) 용액을 시료 1매당 15㎖씩 표면에 골고루 분무하고 그 다음 설탕 7%, 정제염 7%, 정제수 86%로 이루어진 조미액을 1매당 10㎖씩 표면에 골고루 분무하였다. 젤용액과 조미액의 분무가 끝난 시료는 최종적으로 강한 열풍이 공급되는 열풍건조기에 넣어 60℃에서 2시간 건조하며 건조가 끝난 야채시트는 성형발에서 분리하였다. 조미를 위해 식용유 50%, 참기름 50%로 이루어진 조미오일을 야채시트 표면에 1매당 1g 고르게 바른 다음 불고기맛 조미분말을 0.5g 표면에 골고루 도포하였다.
상기 실시예의 방법으로 제조한 야채시트는 야채 자체의 섬유소, 펙틴질이 다량 함유되어 있어 조직 결합면에서 큰 장점 있으며, 섬유소가 풍부하여 영양면에서도 우수하다고 할 수 있다.
실시예 11
본 실시예는 다양한 형태의 성형발을 적용하여 야채시트르 제조하는 방법에 관한 것으로 구체적으로 피이(PE) 재질의 여과포 부착 김 성형용 플라스틱발 또는 피이(PE) 재질의 여과포만을 사용하여 마쇄야채를 시트상으로 성형하는 점이 가장 큰 특징이다. 본 발명의 실시예 1~9의 제조방법 중 야채시트 성형발을 김 성형용 플라스틱발이 아닌 여과포를 부착한 플라스틱발 또는 여과포만 사용하였다는 점이외에는 모두 동일하다.
김 성형용 플라스틱발을 그대로 사용하여도 시트상 야채식품을 제조할 수 있지만 0.5mm 두께의 피이(PE)재질의 여과포 부착 김 성형용 플라스틱발을 사용하면 크게 두가지 장점이 있다. 첫째 여과포 눈금크기가 0.2 mm 내외로서 제조원료인 마쇄 야채입자의 시트상 성형시 성형발 아래로 손실되는 원료량을 30% 정도 줄여 주어 제조원가 절감면에서 큰 장점이 있다. 즉 기존의 김 성형용 플라스틱발을 사용하게 되면 일부 야채입자가 플라스틱발 사이의 틈새로 빠져나가 손실되지만 여과포를 부착한 경우 그러한 원료 손실분을 많이 절감시켜줄 수 있는 것이다. 두 번째 장점으로는 시트상 성형시 배수시간을 단축시켜 준다는 것이다. 기존의 김 성형용 플라스틱발의 경우 작은 입자가 빠져나가기도 하지만 손실되는 입자보다 약간 큰 크기를 가진 입자들은 플라스틱발 사이의 홈에 일차적으로 끼게 되며 배수가 진행될수록 점점 그 량은 늘어나게 된다. 이렇게 축적된 입자들은 원활한 배수를 방해하여 시트상 성형시 배수시간을 길게 만드는 것이다. 김 제조 경우에서는 원료인 마쇄 김원초의 크기가 2mm 이상으로 크기 때문에 김 성형용 플라스틱발 사이에 입자가 끼여 배수를 방해하는 문제점이 없지만 야채시트의 경우는 성형발의 형태가 배수시간에 많은 영향을 주는 것이다. 한편 두께 2 mm의 두꺼운 피이(PE) 재질의 여과포를 김 성형용 플라스틱발 위에 부착시키지 않고 단독으로 사용하여도 원료 손실량 절감과 배수시간 단축 효과를 충분히 거둘 수 있다.
이상과 같이 본 발명에서는 여과포를 이용한 다양한 성형발을 발명하여 사용함으로 야채시트의 제조원가와 제조시간을 절감 및 단축시켜 제조효율면에서 큰 장점을 가져올 수 있었다.
실험예 1. 수분함량별 텍스쳐 측정
본 실험예는 야채시트의 텍스쳐 특성에 큰 영향을 미치는 수분함량별 조직감 변화를 살펴본 예로서 도 2와 같이 수분함량 7~12중량% 범위내에서 수분함량과 조직감 증가와는 비례적 상관관계가 성립하였다. 이는 건조조건 조절을 통한 야채시트내의 최종 수분함량의 적절한 조절로서 질감정도가 다른 여러 물성을 낼 수 있다는 사실을 나타내는 것이다. 수분함량 조절로 여러 물성이 가능하므로 이는 김밥용, 조미김 타입의 밥반찬용, 간식용 야채시트 등 다양한 제품을 제조할 수 있다는 본 발명의 장점을 잘 나타내는 결과라 할 수 있다.
실험예 2. 젤농도별 텍스쳐 측정
수분함량 조절외에도 성형시 분무하는 젤용액의 농도를 높임으로써 질긴 물성을 얻을 수 있는지를 알아보기 위한 실험을 진행하여 표 2와 같은 결과를 얻었다. 결과에서 카라키난껌 농도를 높일수록 조직은 강해졌으며 녹색도도 증가하였다. 그러나 3중량%의 카라키난껌 농도를 넘어서면 고점도로 인한 용해성 및 분무성이 현격하게 감소하여 적용에 문제점이 있으므로 대체적으로 0.3~3.0중량%의 젤 농도가 적합한 것으로 판명되었다.
표 2. 카라키난껌 농도별 조직감 비교
| 젤농도 | 마쇄시간 | 절단응력(Kg)(괄호값은 표준편차) | 조직 편차도(조직감 균일도) | 수분함량 | 녹색도(-b) |
| 1% | 30초 | 85.17±(23.28) | 27.33% | 9.65% | -5.11 |
| 50초 | 76.38±(13.87) | 18.16% | 8.90% | -6.20 | |
| 2% | 10초 | 97.88±(17.96) | 18.35% | 11.27% | -6.12 |
| 50초 | 90.15±(17.27) | 19.15% | 9.62% | -7.29 | |
| 김 | 103.78±(19.19) | 18.49% | 9.34% | - |
비교실험예 1. 야채시트의 텍스쳐 비교
종래 방법인 젤용액과 마쇄야채를 혼합하여 김발에 펼쳐 성형하는 방법을 사용한 비교예와 본 발명의 젤 분무방식을 사용한 실시예의 야채시트를 텍스쳐면에서 비교, 분석하여 본 발명의 우수성을 입증하여 보았다. 종래방법과 본 발명방법의 차이점을 쉽게 이해할 수 있도록 하기위해 도3에 공정의 개략도를 나타내었다.
실시예 1에서 젤 분무법 대신 종래방법인 젤 혼합법을 채택한 것을 제외하고는 다른 제조공정은 거의 동일하게 하여 비교예의 야채시트를 제조하여 텍스쳐 측정기로 조직감 강도의 지표인 절단응력(cutting strength)을 측정하였다. 여기서 조직감 비교를 위해 절단응력을 측정한 이유는 절단응력(cutting strength), 인장강도(elongation strength), 파쇄강도(puncture strength)를 각각 측정한 결과, 절단응력이 조직감의 관능평가 결과와 잘 일치하고 측정치의 편차도 적어 가장 적합한 조직감 평가지표로 나타났기 때문이다. 비교예에서 사용된 젤용액 혼합방법을 좀더 구체적으로 살펴보면 세척, 다듬기, 블렌칭, 마쇄 등을 거친 시금치 마쇄즙 80g에 0.1중량% 한천, 0.1중량% 알지네이트염, 0.1중량% 카라키난껌을 실시예 1에서의 조미액 400㎖에 가하여 강하게 교반한 후 플라스틱발에 균일하게 펼치는 방법을 사용하였다. 이때 젤 용액 농도가 0.3중량%인 이유는 그 이상의 농도에서는 고점성으로 인해 마쇄야채를 골고루 펼칠 수 없고 시트 형상을 형성하는데도 장시간 소요되는 문제점이 발생하기 때문이다. 표 3의 결과에서와 같이 젤분무 방식을 채택한 실시예 1에서 절단응력이 크게 나타나 조직이 강하고 또한 표준편차도 적어 조직이 한층 더 균일하다는 사실을 알 수 있었다. 조직이 강하고 균일하면 참기름,스위트콘, 조미파, 마늘, 양파, 카레, 불고기 등 특정맛을 가진 향오일을 앞, 뒤로 바른 후 270℃에서 10초 재건조하는 후조미, 재건조 공정에서 조미김과 같은 식감을 내는 바삭바삭하면서 질긴 조직을 재현할 수 있어 품질면에서 훨씬 더 우수하다고 할 수 있다.
이처럼 종래방법인 젤용액 혼합방법을 사용한 비교예에서 조직 강도와 균일도가 떨어지는 가장 큰 이유는 야채조직을 결합시키는 젤 성분이 성형시 물과 함께 손실되어 젤농도가 0.3중량% 이하가 되기 때문이며, 조직강도의 균일도와 관계가 있는 고른 젤성분 분포도 젤분사 방식이 훨씬 더 효율적이기 때문이다. 그 외에도 젤용액 혼합방법은 젤용액의 점도에 의해 물이 플라스틱발 사이로 쉽게 빠지지 않는데 반해 실시예 1의 젤분무 방식은 그러한 문제점이 없으므로 성형공정을 5~10배 정도 빠른 속도로 끝마칠 수 있는 큰 장점이 있었다.
표 3. 야채시트 텍스쳐 비교
| 항목방법 | 상세내용 | 조직감(절단응력, Kg) | 표준편차 |
| 비교예 | 성형시 젤용액 혼합 | 65.4 | 27.3 |
| 실시예 1 | 성형후 젤용액 분무 | 97.9 | 18.4 |
| 김 | - | 103.8 | 18.5 |
젤용액에 마쇄야채를 혼합하여 발에 펼쳐 성형하는 방법을 사용한 비교예와 젤 분무방식을 사용한 실시예 1의 야채시트를 색상, 외관면에서 비교, 분석하여 보았다.
실시예 1에서 젤 분무방식 대신 젤용액 혼합 방법을 채택한 것을 제외하고는 다른 제조공정 및 조건은 동일하게 하여 제조한 비교예의 야채시트의 색상 및 외관의 분석 결과는 아래 표 4와 같이 나타났다. 결과를 보면 종래방법인 젤용액 혼합방법보다 젤분무 방식을 채택한 실시예 1의 녹색도 및 외관의 관능평점이 높게 나타나 기술적 진보성 및 우수성을 입증할 수 있었다. 즉 실시예 1에서의 녹색색상이 비교예보다 강하였으며, 외관도 매끄럽고 좋아 거친 느낌의 비교예보다 훨씬 우수하였는데 이러한 효과는 비교실험예1의 조직감 비교에서 설명한 젤분무 방식의 여러 장점 때문이었다.
표4. 야채시트 색상 및 외관 비교
| 항목방법 | 상세내용 | 녹색도(-b) | 외관 기호도(5점 척도법) |
| 비교예 | 성형시 젤용액 혼합 | -4.5 | 3.6 |
| 실시예 1 | 성형후 젤용액 분무 | -6.9 | 4.0 |
| 김 | - | - | 3.9 |
<5점 척도법>
5점 : 대단히 좋다, 4점 : 약간 좋다, 3점 : 보통이다,
2점 : 약간 나쁘다, 1점 : 대단히 나쁘다
젤용액에 마쇄 조미 야채를 혼합하여 발에 펼쳐 성형하는 비교예와 본 발명의 젤분무방식을 적용한 실시예 1의 야채시트를 맛, 향 등의 관능적 품질면에서 비교, 분석하여 보았다. 실시예 1에서 젤분무법 대신 젤용액 혼합방법을 채택한 것을제외하고는 다른 제조공정은 동일하게 하여 제조한 비교예의 야채시트의 관능적 품질을 평가한 결과 표 5와 같이 나타났다. 결과를 보면 종래방법인 젤용액 혼합방법보다 젤분무 방식을 채택한 실시예 1에서 맛, 향 등의 관능적 품질이 높게 나타났다.
표 5. 야채시트의 맛 비교
| 항목방법 | 상세내용 | 전체적인 맛(5점 척도법) | 향 기호도(5점 척도법) |
| 비교예 | 성형시 젤용액 혼합 | 3.6 | 3.5 |
| 실시예 1 | 성형후 젤용액 분무 | 4.0 | 3.9 |
| 김 | - | 3.9 | 4.0 |
<5점 척도법>
5점 : 대단히 좋다, 4점 : 약간 좋다, 3점 : 보통이다,
2점 : 약간 나쁘다, 1점 :대단히 나쁘다
이상에서 설명된 바와 같이, 본 발명의 젤용액 분무법에 의해 제조된 시트상 야채식품은 야채조직간의 결합을 단단하게 하여 김처럼 잘 부서지지도 않으면서 유연성 있는 조직을 충분히 재현시킬 수 있고, 젤 성분의 손실을 최소화할 수 있으며, 제조시 소요시간도 많이 단축할 수 있고, 열풍건조시도 고른 건조가 되는 등 제품의 품질면, 생산성면에서 여러 가지 유리한 효과를 갖는다.
본 발명에 따라 제조되는 야채시트 식품은 밥 반찬용, 김밥용, 도시락 반찬용, 국수, 떡국 고명용 등 종래 김과 야채가 사용되는 요리에 대용으로 사용될 수 있으며, 그외에도 술 안주용, 다이어트용, 병원 환자식, 이유식 등에 다양하며 폭넓은 용도로 사용될 수 있다. 더욱이 야채를 싫어하는 어린이들에게 김과 유사한 형태의 식품이므로 친근감을 심어주며 자연스럽게 먹일 수 있는 장점이 있어 본 발명품은 식품으로서의 효용성과 가공식품으로서의 상품력이 매우 높다고 할 수 있다. 또한 본 발명의 기술을 적용하면 양파, 마늘 등의 양념으로 사용되는 야채류로부터 무침용으로 사용되는 애호박, 시금치, 쑥갓, 부추 등 모든 야채의 시트상 식품으로의 제조가 가능하여 용도개발 측면에서도 매우 유리하다.
Claims (8)
- 재료 다듬기, 블렌칭, 마쇄, 조미, 젤용액 도포, 성형 및 건조공정으로 이루어지는 시트상 가공 야채식품의 제조방법에 있어서,마쇄된 야채류를 원료로 하여 시트상으로 성형된 야채식품의 표면에 젤 수용액을 분무하여 성형 및 건조하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 시트상 야채식품의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 젤 수용액은 카라키난껌, 젤란젤, 한천, 알지네이트염, 젤라틴, 풀루란 및 전분 중에서 선택되는 1종을 0.5~1.0중량% 함유한 것을 특징으로 하는 시트상 야채식품의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 야채 g당 젤 수용액 0.13∼0.5㎖를 분무하는 것을 특징으로 하는 시트상 야채식품의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 야채류의 마쇄시간은 엽채류의 경우 10초~90초, 근채류 및 과채류의 경우 2∼4분인 것을 특징으로 하는 시트상 가공 야채식품의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 성형후 또는 젤 수용액 분무 후에 처리된 야채식품의 표면에 조미액을 분무 또는 도포하여 재차 조미처리하는 2차 조미공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 시트상 가공 야채식품의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 무우 또는 양파를 90~100℃의 온도에서 15~30분간 블렌칭한 후 야채원료에 30~70 중량% 혼합하여 마쇄, 교반 및 방치공정을 통해 시트상으로 성형하는 시트상 기공 야채식품의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 두께가 1mm 이하이고 눈금 크기가 0.1~0.6mm인 폴리에틸렌(PE) 재질의 여과포가 부착된 김 성형용 플라스틱 발을 사용하거나, 두께가 1~3mm이고 눈금 크기가 0.1~0.6mm인 폴리에틸렌(PE) 재질의 여과포만을 사용하여 건조공정을 수행하는 것을 특징으로 하는 시트상 야채식품의 제조방법.
- 제 1항의 방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 시트상 가공 야채식품.
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|---|---|---|---|---|
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| KR20000023983A (ko) * | 1999-12-30 | 2000-05-06 | 민윤배 | 향신성 채소 특히 마늘, 생강, 양파, 정제와 그 조미식품제조 방법, |
-
1999
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|---|---|---|---|---|
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| KR100783095B1 (ko) | 2007-01-16 | 2007-12-07 | 동신대학교산학협력단 | 생과일 및 생야채를 이용한 건조과자 제조방법 |
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