KR100294821B1 - 쌀음료제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 볶은 현미와 백미를 효소분해 시킨 후 맑은 액을 얻어 쌀음료를 제조하는 방법에 관한 것으로, 현미와 백미의 영양성분을 최대한 살려 맛이 잘 조화되고, 미산성음료 이면서도 저온살균과 PET(polyethylene terephthalate)용기에 충전이 가능한 쌀음료의 제조방법에 관한 것이다.

Description

쌀음료 제조방법

본 발명은 볶은 현미 및 백미를 효소분해 시킨 후 맑은 액을 얻어 쌀음료를 제조하는 방법에 관한 것으로, 현미와 백미의 영양성분을 최대한 살려 맛이 잘 조화되고 미 산성음료이면서도 저온살균과 PET(polyethylene terephthalate)용기에 충전이 가능한 쌀음료의 제조방법에 관한 것이다.

근래 들어 자연 건강식품에 대한 관심이 높아지고, 그중에서도 현미 또는 백미를 주재료로 하는 각종 건강식품이 개발-시판되고 있다. 또한, 각종 생활의 편의를 찾으면서 여가 시간의 활용이 다양해짐에 따라 근래에는 전통차를 비롯한 다양한 종류의 차나 음료수가 많은 각광을 받고 있다.

그러나, 특히 동양에서 주식으로 하는 쌀의 생산이 늘어나면서 백미를 주식으로 하는 경향이 있으므로, 쌀의 눈을 깍아낸 백미를 상식하게 되면 비타민 B군의 부족현상이나 미네랄, 필수아미노산 등의 부족현상으로 인해 현대병에 위협을 받게 되는 결과를 초래한다.

특히, 우리 나라에서는 전통적으로 백미를 이용한 발효식품인 식혜가 공업적인 방법으로 생산되어 시판되고 있으나, 상기와 같은 백미를 주재료로한 식품은 비타민류 또는 미네날류의 함유량이 극히 적어, 일종의 건강식품으로서의 역할을 하지 못했다.

따라서, 상기와 같은 영양의 문제를 해결하기 위해, 백미와 상기 백미 보다 많은 양의 비타민 및 필수 아미노산을 함유한 현미를 이용한 음료가 개발되었다.

표 1은 백미와 현미의 영양가 분석표이다(농촌진흥청 및 일본식품성분표에 의거함).

현미는 섬유질이 다른 식물의 섬유질보다 강력한 흡수력이 있어서 체내에서 섭취될 경우 장내의 부패를 방지하고 산독성물질을 배설시키는데 중요한 역할을 하고, 또한, 현미에 함유된 페놀성분은 해독작용도 하기 때문에 식물성 섬유질을 많이 섭취하는 것은 건강상 매우 유익한 것으로 알려져 있다. 게다가, 백미는 전분이 많기 때문에 에너지원으로써 역할을 하고, 현미는 그 영양가로 인해 건강에 유익한 물질의 역할을 하기 때문에, 이 두 가지를 혼합한 식품의 개발이 많이 이루어지고 있다(표 1참조).

그러나, 종래의 백미와 현미를 이용한 음료들은 쌀을 볶지 않고 쪄서 발효시키거나, 백미를 압축 팽창화시켜 곱게 분쇄한 후, 추출 또는 전량 균질화시켜 레토르트에 넣어 고압 살균하는 방법으로 만들어 왔다.

특히, 레토르트 고압살균 방법은 고온과 고압에서 이루어지기 때문에 제조공정에서 많은 시간을 할애해야 하고, 이 때문에 제조비용의 증가를 가져올 수 있다.

또한, 고온 고압에서 이루어지는 레토르트 공정에 의해 제품의 신선도 및 영양가가 파괴될 수 있는 단점이 있다.

본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 현미와 백미를 혼합한 쌀음료를 제조하는 공정에 있어서 제조비용을 감소시키는데 그 목적이 있다.

또한, 영양가 파괴가 적고, 제품의 신선도가 향상된 쌀음료의 제작에 그 목적이 있다.

그리고, 쌀 고유의 숭늉향 및 빛깔과 제품의 보존력 및 영양성분이 좋은 쌀음료를 제조하는데 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명에서는 현미와 백미를 총 제조량의 8 내지 20 % 평량하여 정선한후 80 내지 200℃에서 10 내지 20 분간 볶아서 색상과 향을 부여한후 분쇄하는 공정과; 상기 분쇄된 현미와 백미를 소정의 비율로 혼합하여 95 내지 100℃에서 액화효소를 0.02 내지 0.06 중량%, 50 내지 60℃에서 당화효소를 0.05 내지 0.25 중량%, 단백질 분해효소를 0.1 내지 0.3 중량%, 펙틴 분해효소를 0.05 내지 0.25 중량%를 첨가후 3 내지 8 시간동안 효소분해시켜 당도 8 내지 13 브릭스(Brix)의 맑고 투명한 현미 및 백미의 추출물을 얻는 공정과; 상기 효소 분해된 현미 및 백미추출물에 유화력 및 제균력이 있는 자당 지방산 에스테르 0.2 내지 0.4 중량%를 첨가하여 균질압력 130 내지 150 바(bar)에서 1 내지 3 회 유화균질시켜 황색 내지 백색의 고유 색상을 갖는 액을 제조하는 공정과; pH 3.2 내지 6.7에서 고온 단시간 살균한 후 85 내지 95℃에서 소정의 용기에 충전/포장하는 공정을 포함하는 쌀음료 제조방법을 개시하고 있다.

본 발명은 볶은 현미와 볶은 백미를 일정 비율로 혼합하여 물을 첨가 후 일정온도에서 당화효소, 단백질 분해효소, 펙틴분해효소 등의 효소제로 분해시킨 후 여과하여 원심분리를 이용해서 잔류물을 제거한 후에 숭늉 향의 원재료를 얻는다.

상기의 원재료를 주원료로 하여 각종 첨가물 및 일정량의 기름과 제균력이 있는 유화제를 사용하여 보존력 및 영양성분을 높임과 동시에, 음료의 색상을 밝은 황색 내지 백색으로 하고 pH를 3.2 내지 6.7로 하여 저온살균에 의한 쌀음료를 제조하는 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명의 가공방법을 각 공정별 바람직한 실시예로서 더욱 상세히 설명한다.

[제1공정 - 볶음공정]

현미와 백미를 정선한 후 150 ∼ 200 ℃에서 10 ∼ 20 분간 볶아서 색깔과 향을 부여한다.

이 때, 볶음 온도가 150℃ 이하이면, 볶음 시간이 너무 많이 소요되고, 색깔과 풍미가 잘 나지 않는 반면, 230℃ 이상이면 쉽게 타 버리므로 볶음 온도에 유의하여 진행해야한다.

[제2공정 - 교반공정]

상기 제1 공정에서 얻은 현미와 백미를 10 ∼ 50 메쉬(mesh)로 분쇄하여 소정의 비율로 섞어 총 제조량의 8 ∼ 20% 평량후 원료량의 4 ∼ 8 배의 정제수를 가한 후 100℃로 가열하면서 교반시킨다.

이 때, 상기 현미와 백미는 1:1, 1:9, 2:8, 3:7등의 비율로 혼합하여 제조한다. 상기 현미와 백미의 혼합비율은 제품의용도에 따라 달라질 수 있으며, 영양가 측면을 고려할 경우 현미의 비율이 높은 쪽으로, 반면에 가격과 영양가 모두를 고려할 경우에는 바람직하게는 1:9 내지 2:8 정도의 비율이 적당하다.

[제3공정 - 1차 효소 분해]

상기 제2 공정에서 교반시켜 얻은 재료를 88 ∼ 96℃로 냉각시켜 액화효소인 박테리아 α-아밀라아제(Bacteria α-Amylase)를 0.02 ∼ 0.06 중량%를 첨가하여 10 ∼ 30분간 효소 분해시켜 당도 6 ∼ 11 브릭스(Brix)의 1차 효소 분해액을 얻는다.

[제4공정 - 2차 효소 분해]

상기 제3 공정에서 이루어진 1차 효소 분해액을 다시 50 ∼ 60℃로 냉각한 후, 당화효소인 글루코아밀라아제(glucoamylase)를 0.05 ∼ 0.25 중량%, 단백질 분해효소인 프로테아제(protease)를 0.1 ∼ 0.3 중량%, 펙틴 분해효소를 0.05 ∼ 0.25 중량%로 첨가하여 3 ∼ 8 시간 효소 분해시켜, 당도 8 ∼ 13 브릭스(Brix)의 2차 효소 분해된 액을 얻는다.

[제5공정 - 효소 실활 공정]

상기 제4 공정에서 얻어진 2차 효소 분해된 액을 100℃로 5 ∼ 10 분간 가열시켜 효소를 실활시키고, 아울러 효소반응을 중지시킨다.

[제6공정 - 정제공정]

상기 제4 공정에서 생성/얻어지고, 실활 공정을 거친 2차 효소 분해된 액을 40 ∼ 120 메쉬(mesh)로 1차 여과 후, 2차원심 분리하여 잔류물을 제거하고 최종수율 80% 또는 그 이상의 당도 11 ∼ 13 브릭스(Brix)의 맑고 깨끗한 액을 얻는다.

[제7공정 - 유화균질 공정]

상기 제6 공정에서 얻어진 정제액에 상기 효소 분해액 40 ∼ 65 중량%, 설탕 또는 이성화당 2 ∼ 6 중량%, 비타민 C 또는 구연산 0.002 ∼ 0.2 중량%, 콩기름 0.1 ∼ 0.8 중량%, 팜유 0.08 ∼ 0.25 중량%, 자당지방산 에스테르 0.2 ∼ 0.4 중량%, 정제수 57.018 ∼ 27.35 중량%를 첨가하고, 130 ∼ 150 바(bar)의 균질압력 하에서 1 ∼ 3회 반복하여 유화균질시킨다. 상기 유화균질 공정을 1 내지 3회 반복 하는 이유는 상기 정제액과 상기 자당지방산 에스테르 및 첨가제 등의 배합을 위한 것으로, 균일하게 섞기 위함이다.

그리고, 제균력 있는 자당 지방산 에스테르와 전체를 혼합한 후 유화균질시킴으로써, 살균력 보완 및 제품의 색상이 황색 또는 흰 백색으로 되고, pH 3.2 ∼ 6.7의 제품을 얻어 레토르트 살균(121℃, 20분)을 하지 않고, 고온 단시간 살균(115 ∼ 128℃, 20 ∼ 40 초)한 후, 85 ∼ 95℃에서 병, 캔, PET용기에 담는다.

게다가, 상기 115 ∼ 128℃에서 20 ∼ 40 초의 단시간에 살균처리를 함으로써, 제품의 신선도 향상 및 영양가의 파괴가 적은 제품을 생산할 수 있다.

[제8공정 - 후살균 및 포장공정]

상기 제7공정에서 생산되고, 용기에 담긴 반제품을 85∼95℃ 이상의 온도에서 약 10 ∼ 20 분간 저온살균한 후 30∼ 45℃로 냉각하여 포장한다.

상기 후살균공정은 용기 및 캡(cap)의 살균을 목적으로 한다.

상술한바와 같은 본 발명의 실시예는 쌀음료를 제조하는 공정에서 제균력 있는 자당 지방산 에스테르와 전체 혼합후 유화균질시킴으로써, 살균력 보완 및 제품의 색상이 황색 또는 흰백색으로 되고, pH 3.2 ∼ 6.7의 제품을 얻어 레토르트 살균(121℃, 20분)을 하지 않고, 115 ∼ 128℃에서 20 ∼ 40 초 살균하는 고온 단시간 살균법을 이용함으로, 제조시간을단축할 수 있다.

게다가, 고온 살균에서와 같이 다량의 냉각수가 필요하거나, 많은 양의 에너지가 소비되는 일이 없이 제품을 생산할 수 있는 장점이 있다.

또한, 고온 단시간 살균방법을 채택함으로써, 제품의 신선도가 증가하고, 영양가의 파괴가 적은 제품을 생산할 수 있는 장점이 있다.

Claims (2)

1. 현미와 백미를 총 제조량의 8 내지 20% 평량하여 정선한후 80 내지 200℃에서 10 내지 20 분간 볶아서 분쇄하는 공정과; 상기 분쇄된 현미와 백미를 혼합하되, 상기 백미의 양이 현미의 양 이상이 되도록 혼합하여 95 내지 100℃에서 액화효소를 0.02 내지 0.06 중량%, 50 내지 60 ℃에서 당화효소를 0.05 내지 0.25 중량%, 단백질 분해효소를 0.1 내지 0.3 중량%, 펙틴 분해효소를 0.05 내지 0.25 중량%를 첨가후 3 내지 8 시간동안 효소 분해시키는 공정과; 상기 효소 분해액을 여과 및 원심분리시켜 잔류물을 제거하고 정제액을 얻는 공정과; 상기 정제액에 상기 효소 분해액 40 내지 65 중량%, 설탕 또는 이성화당 2 내지 6 중량%, 비타민 C 또는 구연산 0.002 내지 0.2 중량%, 콩기름 0.1 내지 0.8 중량%, 팜유 0.08 내지 0.25 중량%, 자당지방산 에스테르를 0.2 내지 0.4 중량%을 첨가하여 균질압력 130 내지 150바(bar)에서 1내지 3회 유화균질시키는 공정과; 상기 유화균질액을 pH 3.2 내지 6.7에서 115 내지 128℃에서 20 내지 40초 살균한 후 85 내지 95℃에서 용기에 충전하는 공정과; 상기 용기와 충전액을 85 내지 95℃ 온도에서 10 내지 20분간 살균한 후에 30 내지 45℃로 냉각하여 포장하는 공정을 포함하는 쌀음료 제조방법.
2. 청구항 1에 있어서, 상기 현미와 백미는 1:1, 1:9, 2:8, 3:7로 구성된 집단에서 선택된 혼합비인 것을 특징으로 하는 쌀음료 제조방법.