JPWO2020045645A1 - 炭素フォーム、複合体及び製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
[1]
炭素繊維からなる炭素フォームであって、
任意の20箇所の中の90%以上において、前記炭素繊維の繊維径が、平均繊維径の±20%以内に含まれる
炭素フォーム。
[2]
炭素繊維からなる炭素フォームであって、
表面の任意の5箇所における3cm×3cmの単位面積当たりの重量が、単位面積当たりの重量の平均値の±50%以内に含まれる
炭素フォーム。
[3]
150cm2以上の表面を有する
[1]または[2]に記載の炭素フォーム。
[4]
前記炭素繊維の平均繊維径が0.1μm以上5.0μm以下である
[1]から[3]のいずれか1つに記載の炭素フォーム。
[5]
X線光電子分光法による表面分析によって測定される炭素原子のうち、黒鉛の割合が70at%以上80at%以下である
[1]から[4]のいずれか1つに記載の炭素フォーム。
[6]
X線光電子分光法による表面分析によって測定される炭素原子のうち、ヒドロキシ基を有する炭素原子の割合が5at%以上15at%以下である
[1]から[5]のいずれか1つに記載の炭素フォーム。
[7]
X線光電子分光法による表面分析によって測定される炭素原子のうち、カルボニル基を構成する炭素原子の割合が9at%以上15at%以下である
[1]から[6]のいずれか1つに記載の炭素フォーム。
[8]
X線光電子分光法による表面分析によって測定される炭素原子のうち、カルボキシ基を構成する炭素原子の割合が0.1at%以上5.0at%以下である
[1]から[7]のいずれか1つに記載の炭素フォーム。
[9]
第1の表面と第2の表面を持つイオン交換膜の少なくとも1つの表面に、[1]に記載の炭素フォームの少なくとも一部が接着した積層体である
複合体。
[10]
2片以上の前記炭素フォームが、前記イオン交換膜の1つの表面に接着されている
[9]に記載の複合体。
[11]
前記第1の表面、及び前記第2の表面に、前記炭素フォームが接着されている積層体である
[9]に記載の複合体。
[12]
前記炭素フォームの表面の30%以上が前記イオン交換膜に接着されている積層体である
[9]に記載の複合体。
[13]
2片以上の前記炭素フォームが、前記イオン交換膜の1つの表面に接着されており、
前記2片以上の炭素フォームの中で、互いに隣接する2片の炭素フォーム間の空隙が10mm以下である
[9]に記載の複合体。
[14]
2片以上の前記炭素フォームが、前記イオン交換膜の1つの表面に接着されており、
前記2片以上の炭素フォームの中で、互いに隣接する2片の炭素フォーム間の空隙割合が5%以下である
[9]に記載の複合体。
[15]
前記イオン交換膜の膜厚が、1μm以上100μm以下である
[9]に記載の複合体。
[16]
前記イオン交換膜の膜厚が、平均膜厚の±20%以内である
[9]に記載の複合体。
[17]
前記炭素フォームと前記イオン交換膜との接着面において、該イオン交換膜への該炭素フォームの埋め込み深度が5μm以下である。
[9]に記載の複合体。
[18]
炭素表面の酸化状態が異なる2片以上の前記炭素フォームが、前記イオン交換膜の少なくとも一つの表面に接着されている
[9]に記載の複合体。
[19]
前記イオン交換膜のTg+50℃以下の温度条件で、前記イオン交換膜と前記炭素フォームとを熱圧着させる
[9]に記載の複合体の製造方法。
(炭素フォーム)
本発明による炭素フォームは、炭素繊維からなる炭素フォームである。さらに、本発明による炭素フォームは、全体的に均質であることを特徴としている。全体的に均質とは、例えば、以下に説明するように、炭素繊維の繊維径、および単位面積当たりの重量の少なくともいずれかが、全体的に均質である。
本発明による炭素フォームでは、任意の20箇所の中の90%以上、言換えると18箇所以上において、炭素繊維の繊維径が、平均繊維径の±20%以内に含まれる。なお、平均繊維径は、当該任意の20箇所における炭素繊維の繊維径の平均値である。なお、任意の20箇所は、炭素フォームの表面上であっても内部であってもよい。例えば、任意の20箇所は、炭素フォームの端部および中央部のいずれからも選択される。
本発明による炭素フォームでは、炭素フォームの板面における任意の5箇所における3cm×3cmの単位面積当たりの重量が、単位面積当たりの重量の平均値の±50%以内に含まれる。なお、単位面積当たりの重量の平均値は、当該任意の5箇所における単位面積当たりの重量の平均値である。例えば、任意の5箇所は、例えば炭素フォームが矩形である構成において、四辺それぞれの端部および中央部のそれぞれから選択される。
本発明による炭素フォームは線状部と当該線状部を結合する結合部とを有することが好ましい。さらに、炭素フォームの結合部の密度は、圧縮荷重を印加された際の復元性の観点から、15,000個/mm3以上であることが好ましく、より好ましくは20,000個/mm3以上であり、さらに好ましくは30,000個/mm3以上である。また、炭素フォームの結合部の密度は、炭素フォームの柔軟性の観点から、5,000,000個/mm3以下であることが好ましく、より好ましくは4,000,000個/mm3以下であり、さらに好ましくは3,000,000個/mm3以下である。
本実施形態における炭素フォームは、150cm2以上の表面を有してよい。炭素フォームの表面の面積は、225cm2以上であることがさらに好ましく、600cm2以上であることがいっそう好ましい。なお、本実施形態における表面積とは、炭素フォームのシート面積のことを示しており、定規等で測ることができる。
本実施形態における炭素フォームでは、炭素繊維の平均繊維径が0.1μm以上5.0μm以下であってよい。本発明において、炭素繊維の繊維径は、結合部を繋ぐ線状部の太さである。炭素繊維の平均繊維径が0.1μm以上であれば、物理的な強度と導電性が確保され得る。平均繊維径は、好ましくは1.0μm以上、より好ましくは1.5μm以上、いっそう好ましくは2μm以上である。また、炭素繊維の平均繊維径が5μm以下であれば、圧縮挙動時の変形性や復元性が確保され得る。平均繊維径は、好ましくは4μm以下、より好ましくは3.5μm以下である。
本実施形態における炭素フォームでは、X戦光電子分光法によって測定される炭素原子のうち、黒鉛の割合が70at%以上80at%以下であってよい。当該割合が70at%以上であることにより、炭素フォームを二次電池の電極に用いる構成において長期充放電に対して安定的に抵抗が低く維持され得る。また、当該割合が80at%以下であることにより、電解液への濡れ性が良好となり得る。
本実施形態による炭素フォームは、欠陥のない単一の部材で構成された炭素フォームであってよい。欠陥とは、上記面積が150cm2以上である表面を通り、炭素フォームを貫通する貫通孔であって、上記表面における面積が10mm2以上のものを意味している。つまり、本実施形態による炭素フォームは、上記表面における面積が10mm2以上の貫通孔を含まない炭素フォームである。なお、上記表面は、単一の面で構成された表面を意味しており、例えば多面体表面の隣接する複数の面で構成された表面は含まない。
本実施形態における炭素フォームにおいて、結合部の数に対する線状部の数の割合は、1.4以上1.55以下であってよい。割合は、換言すれば、結合部にて分岐する枝分かれの平均数である。当該割合が1.4以上であることにより、線状部が結合部で結合した三次元網目状構造を有さず、不織布のように結合していない線状部が接触している構造が本実施形態の炭素フォームから排除され得る。また、当該割合が1.55以下であることにより、線状部が帯状の様になった、例えば蜂の巣の様な壁面で覆われた多孔性構造が本実施形態の炭素フォームから排除され得る。当該割合は、好ましくは1.42以上1.53以下、より好ましくは1.44以上1.50以下である。
炭素フォームは、熱処理炉において、例えばメラミン樹脂フォームを熱処理して炭素化すると、炭素フォームの骨格を構成する炭素繊維がすべての方向に均等に広がった等方的な構造を有するものとなる。このような炭素フォームでは、線状部の互いに直交する三方向の各々に対する配向角度の平均値について、一方向に対する配向角度の平均値と、他の方向に対する配向角度の平均値の差θは通常は1°以下である。
本実施形態の炭素フォームの空隙率は、柔軟性の観点から50%以上であってよく、60%以上であることが好ましく、70%以上であることがより好ましい。また、本実施形態の炭素フォームの空隙率は、表面積が向上し且つセル抵抗が低減する観点から、99%以下であってよく、98%以下であることが好ましく、95%以下であることがより好ましい。なお、本実施形態において、空隙率は、かさ密度および真密度から求めた値である。かさ密度は、炭素フォームに含まれる空隙も含めた体積に基づいた密度である。これに対して、真密度は、炭素フォームの材料が占める体積に基づいた密度である。
本明細書において、炭素フォームを構成する炭素繊維の繊維径は、走査型電子顕微鏡(Scanning Electron Microscope,SEM)像を画像解析することによって求められる。具体的には、走査型電子顕微鏡を用いて10,000倍の倍率で炭素フォームが観察される。断面形状が円形であると仮定して、炭素繊維の太さが繊維径とみなされる。なお、平均繊維径は、任意の20箇所において、上述のように測定した繊維径の平均値である。
本明細書において、炭素フォームの単位面積当たりの重量は、例えば面積が150cm2以上である表面積において、3cm×3cmの大きさで炭素フォームを切出し、精密天秤を用いて当該炭素フォームの重量を測定する。測定した重量から、1m×1mあたりの重量を算出した重量である。
本明細書において、結合部密度、結合部および線状部それぞれの数、ならびに配向角度は、X線CT(Computerized Tomography)装置を用いて炭素フォームを撮影し、得られた断層像データから、前処理としてMedian filterを使用した後に、大津の二値化アルゴリズム(大津 展之著、「判別および最小2乗規準に基づく自動しきい値選定法」、電子情報通信学会論文誌D、Vol.J63−D、No.4、pp.346−356(1980)参照)を用いて構造と空間に領域分割し、炭素フォームの内部を含めた構造の三次元画像を作製し、得られた三次元画像から構造解析ソフトウェアを用いて求めた値である。
本明細書において、炭素フォームの表面積は、例えばノギスなどを用いて表面の寸法が測定され、得られた寸法から表面積が求められる。
本明細書において、炭素フォームのX線光電子分光法による表面分析は以下のように行われる。炭素フォーム表面の含酸素官能基濃度はX線光電子分光計(パーキンエルマー,ESCA−5500MT)を用いて測定することができる。得られたC1sピークを、結合エネルギー284.4eV(黒鉛)、285.6eV(C−OH)、287.0eV(C=O)および288.6eV(COOH)をピークとする4つのガウス分布によってフィッティングし、4つのピークの合計面積に対する各ピークの面積の割合を算出することで、各表面官能基濃度を求めることができる。また、4つのピーク合計面積に対する、結合エネルギーが285.6eV(C−OH)、287.0eV(C=O)および288.6eV(COOH)における3つのピーク合計面積の割合から、全表面官能基濃度を求めることができる。
本明細書において、貫通孔の有無は、目視検査、並びに光源および光検出器を備える検査装置(例えば、ピンホール検査機)を用いた検査により評価される。具体的には、まず炭素フォームの表面が目視で観察され、貫通孔の有無が評価される。目視により貫通孔の存在が確認できなかった場合には、検査装置を用いた検査が行われる。具体的には、炭素フォームの表面側に光源が、表面Sの反対側の表面に光検出器がそれぞれ配置される。そして、光源から光が炭素フォームの表面Sに向けて照射される。すると、炭素フォームに貫通孔が存在する場合には、照射された光が貫通孔Hを通過して光検出器に到達する。こうして、貫通孔が検出され得る。なお、光源および光検出器の配置は、逆にしてもよい。現在市販されているピンホール検査機等の検査装置を用いることにより、数μm径のピンホールを検出することが可能であり、面積が10mm2以上の貫通孔であれば、万一上記目視検査で見逃していたとしても確実に検出することができる。
本明細書では、以下に説明するように求めたかさ密度ρbulkおよび真密度ρrealから、下記の式(2)を用いて空隙率Vf,poreを求めることができる。
Vf,pore=((1/ρbulk)−(1/ρreal))/(1/ρbulk)×100 (%) ・・・(1)
まず、ノギス等を用いて炭素フォームの寸法を測定し、得られた寸法から、炭素フォームのかさ体積Vbulkが求められる。次に、精密天秤を用いて、炭素フォームの質量Mが測定される。得られた質量Mおよびかさ体積Vbulkから、下記の式(1)を用いて炭素フォームのかさ密度ρbulkを求めることができる。
ρbulk=M/Vbulk ・・・(2)
炭素フォームの真密度ρrealは、n−ヘプタン、四塩化炭素および二臭化エチレンからなる混合液を用いて浮沈法によって求めることができる。具体的には、まず、共栓試験管に適当なサイズの炭素フォームが入れられる。次に、3種の溶媒が適宜混合して試験管に加えられ、30℃の恒温槽に漬けられる。試料片が浮く場合は、低密度であるn−ヘプタンが加えられる。一方、試験片が沈む場合は、高密度である二臭化エチレンが加えられる。この操作を繰返して、試験片が液中に漂うようにする。最後に、液の密度がゲーリュサック比重瓶を用いて測定される。
本実施形態の炭素フォームの製造方法は、炭素フォームの原料となる樹脂フォームを熱処理炉内に導入する原料フォーム導入工程と、熱処理炉内の温度を第1の昇温速度で熱処理温度まで昇温する昇温工程と、上記熱処理温度で所定の時間保持して樹脂フォームを炭素化して炭素フォームとする炭素化工程と、熱処理炉内の温度を室温まで降温する降温工程と、熱処理炉から炭素フォームを搬出する炭素フォーム搬出工程とを備えていてよい。ここで、上記昇温工程は、少なくとも樹脂フォームからの分解性脱離ガスの発生量が多い第1の温度領域において、熱処理炉内を減圧排気しながら行われてよい。
本実施形態による膜電極複合体は、例えば、レドックスフロー電池、固体高分子膜水分解装置、直接メタノール燃料電池、燃料電池等に好適に用いることができ、中でも、上述の第一実施形態の炭素フォームの柔軟性、高表面積、3次元的に連続した構造の観点から、レドックスフロー電池に適している。
図3に示すように、一般的なレドックスフロー電池100は、電解槽101と、電解液を貯蔵するタンク102、103と、電解液をタンク─電解槽間で循環させるポンプ104、105とを備える。また、電解槽101は、イオン交換膜111によって隔てられた正極112aおよび負極112bとからなる電極112を有し、電源106に接続されている。
図5に示すように、本実施形態による膜電極複合体1は、第一の表面と第二の表面を持つイオン交換膜2の少なくとも一つの表面に、均一な炭素フォーム3の少なくとも一部を接着させた複合体である。
イオン交換膜は、活物質イオンの透過の抑制が電流効率を向上させるという観点、およびプロトン伝導性の向上が抵抗を低減させるという観点から、600g/eq以上2000g/eq以下のイオン交換基の当量質量EWを有する。
本実施形態に用いるイオン交換膜の膜厚は、電池として用いたときの活物質の遮蔽性が良好である観点から1μm以上であることが好ましく、5μm以上であることがより好ましく、10μm以上であることがさらに好ましく、12μm以上であることがいっそう好ましい。また、イオン交換膜の膜厚は、抵抗を低減することにより電池性能が良好となる観点から、100μm以下であることが好ましく、60μm以下であることがより好ましく、30μm以下であることがさらに好ましく、25μm以下であることがいっそう好ましい。
(実施例1)
まず、炭素フォームの材料としてメラミン樹脂フォーム(寸法:400mm×400mm×40mm)を用意し、熱処理炉内に導入した。次いで、真空ポンプにより炉内を減圧排気して炉内の真空度を1Pa未満とした。続いて、減圧排気しつつ炉内に窒素ガスを流量:2L/分で供給しながら、炉内の温度を昇温速度:5℃/分で800℃まで昇温した。炉内の温度が800℃に到達した時点での炉内の減圧度は約700Paであった。炉内の温度が800℃に到達した時点で窒素ガスの供給を停止し、昇温速度:5℃/分で2000℃の熱処理温度まで昇温し、2時間保持してメラミン樹脂フォームを炭素化した。炉内の温度が2000℃に到達した時点での炉内の減圧度は10Pa未満であった。その後、炉内の温度を室温まで降温した後、真空ポンプを停止し、炉から炭素化したメラミン樹脂フォームを取り出した。得られた炭素フォームの表面積を表1に示す。続いて、得られた炭素フォームを乾燥空気気流下600℃にて1時間熱処理することにより、表面を酸化させた炭素フォームを得た。酸化した炭素フォームの表面積は、炭化後から変動しなかった。なお、乾燥空気流速は1L/minとした。こうして実施例1による炭素フォームを作製した。得られた炭素フォームの詳細を表1に示す。なお、測定した繊維径は、全ての繊維で平均繊維径の±20%以内に含まれていた。
実施例1と同様に、実施例2による炭素フォームを作製した。ただし、メラミン樹脂フォームの上に黒鉛板(寸法:400mm×400mm×4mm)、BASF社製、商品名「BASOTECT W」)を乗せて圧縮荷重70Paを加えた状態で熱処理炉内に導入した。また、300℃以上400℃未満の温度領域(第2の温度領域)においては、昇温速度を2.5℃/分とした。その他の条件は実施例1とすべて同じである。得られた炭素フォームの詳細を表1に示す。なお、測定した繊維径は、すべての繊維で平均繊維径の±20%以内に含まれていた。また、酸化した炭素フォームの表面積は、炭化後から変動しなかった。
実施例2と同様に、実施例3による炭素フォームを作製した。ただし、メラミン樹脂フォームの寸法を400mm×400mm×10mmとし、黒鉛板(寸法:400mm×400mm×16mm)を乗せて圧縮荷重280Paを加えた状態で熱処理炉内に導入した。その他の条件は実施例2とすべて同じである。得られた炭素フォームの詳細を表1に示す。なお、測定した繊維径は、すべての繊維で平均繊維径の±20%以内に含まれていた。また、酸化した炭素フォームの表面積は、炭化後から変動しなかった。
実施例1と同様に、実施例4による炭素フォームを作製した。ただし、炉内への窒素ガスの供給を行わなかった。その他の条件は実施例1とすべて同じである。得られた炭素フォームの詳細を表1に示す。なお、測定した繊維径は、すべての繊維で平均繊維径の±20%以内に含まれていた。また、酸化した炭素フォームの表面積は、炭化後から変動しなかった。
実施例4と同様に、実施例5による炭素フォームを作製した。ただし、200℃以上800℃未満の温度領域(第1の温度領域)では、昇温速度を3℃/分とした。その他の条件は実施例4とすべて同じである。得られた炭素フォームの詳細を表1に示す。なお、測定した繊維径は、すべての繊維で平均繊維径の±20%以内に含まれていた。また、酸化した炭素フォームの表面積は、炭化後から変動しなかった。
実施例5と同様に、実施例6による炭素フォームを作製した。ただし、300℃以上400℃未満の温度領域(第2の温度領域)では、昇温速度を1℃/分とした。その他の条件は実施例5とすべて同じである。得られた炭素フォームの詳細を表1に示す。なお、測定した繊維径は、すべての繊維で平均繊維径の±20%以内に含まれていた。また、酸化した炭素フォームの表面積は、炭化後から変動しなかった。
実施例3と同様に、実施例7による炭素フォームを作製した。ただし、炭素化後、乾燥空気気流下での酸化を行わなかった。その他の条件は実施例3とすべて同じである。得られた炭素フォームの詳細を表1に示す。なお、測定した繊維径は、すべての繊維で平均繊維径の±20%以内に含まれていた。
実施例3と同様に、実施例8による炭素フォームを作製した。ただし炭素化に於いて、800℃に到達した時点で窒素ガスの供給を停止し、昇温速度:5℃/分で1100℃の熱処理温度まで昇温し、1時間保持してメラミン樹脂フォームを炭素化した。炉内の温度が1100℃に到達した時点での炉内の減圧度は10Pa未満であった。また炭素化後、乾燥空気気流下での酸化を行わなかった。その他の条件は実施例3とすべて同じである。得られた炭素フォームの詳細を表1に示す。なお、測定した繊維径は、すべての繊維で平均繊維径の±20%以内に含まれていた。
実施例1と同様に、比較例1による炭素フォームを作製した。ただし、減圧排気を行わずに窒素ガス供給(流量:2L/分)のみを行い、炉内からのガスの排出は自然排出により行った。また、乾燥空気気流下での酸化を行わなかった。その他の条件は実施例1とすべて同じである。なお、この条件においては、炉内は大気圧以上の圧力環境になっている。図6に示すように、得られた炭素フォームは中央部が一部消失していた。繊維径の50%が、平均繊維径の80%未満の繊維径であった。得られた炭素フォームの詳細を表1に示す。
比較例1と同様に炭素フォームを作成し、続いて、乾燥空気気流下600℃にて1時間熱処理することにより、表面を酸化させた炭素フォームを得た。なお、乾燥空気流速は1L/minとした。得られた炭素フォームは、酸化処理前よりも消失部分が増加していた。また、消失部分表面が劣化し、脆くなっていた。得られた炭素フォームの詳細を表1に示す。なお、酸化処理後は、更にシート面積が減少し、347cm2となっていた。
炭素フォームの材料としてメラミン樹脂フォーム(寸法:400mm×400mm×20mm)を用意し、厚さ0.6mmのSUS板をスペーサーとしてサンプルの周囲に配置し、上下から厚さ10mmの黒鉛板で挟み込んで北川精機社製真空熱プレス機(KVHC−II)に導入した。次いで、真空ポンプにて減圧排気しつつプレス機内の温度を昇温速度:5℃/分で360℃まで昇温し、5分間保持した。昇温中及び360℃で保持する間、3.0MPaの圧力でプレスを行った。その後、機内の温度を50℃まで降温した後、真空ポンプを停止し、プレスを解除した。
実施例9と同様に炭素化までを行い、炭素フォームを2つ作製した。その後、得られたサンプルのうち、1つを実施例9と同じ条件で酸化し、残りのもう1つを乾燥空気気流下610℃にて1.0時間熱処理することにより、2種類の表面処理をした実施例10の炭素フォームを得た。尚、乾燥空気流速を1L/minとした。乾燥空気気流下610℃にて1.0時間熱処理して得た炭素フォームの詳細を表2に示す。測定した繊維径は、すべての繊維で平均繊維径の±20%以内に含まれていた。また、2種類の条件で酸化した炭素フォームの表面積は、いずれも炭化後から変動しなかった。
実施例10と同じ炭素フォームを、実施例11による炭素フォームとして作製した。なお、測定した繊維径は、すべての繊維で平均繊維径の±20%以内に含まれていた。また、酸化した炭素フォームの表面積は、炭化後から変動しなかった。得られた酸化処理温度の異なる2種類のサンプル1枚ずつを、長辺100mm、短辺50mm、高さ120mmの直角台形形状に1枚ずつ切り出し、電極の片側用に2種類のサンプルを用いて、実施例10と同様に、150×120mmに収まるよう配置した。その後、200×160mmに切り出したNafion212とプレス機で125℃3分の条件で接合した。尚、SUSスペーサーは300μmとし、2MPaの圧力を印加した。こうして実施例11による、Nafion212の片面にのみ炭素フォームを接合した複合体を作製した。得られた複合体の詳細を表2に示す。
実施例10と同様に、実施例12による炭素フォームを作製した。ただし、乾燥空気で酸化して得られた2種類のサンプルのうち、600℃で酸化したサンプルのみ長辺99mm、短辺49mm、高さ120mmの台形形状に切り出し、両極側共に2種類のサンプルを用いて、150×120mmに収まるよう配置した。200×160mmに切り出したNafion212とプレス機で125℃3分の条件で接合した。その際に、接合部に幅1mmのスペースを設けた。それ以外は、実施例10と同じ条件で複合体の作製を実施した。得られた複合体の詳細を表2に示す。
実施例10と同様に、実施例13による炭素フォームを作製した。ただし、乾燥空気で酸化して得られた2種類のサンプルのうち、600℃で酸化したサンプルのみ長辺96mm、短辺46mm、高さ120mmの台形形状に切り出し、両極側共に2種類のサンプルを用いて、150×120mmに収まるよう配置した。200×160mmに切り出したNafion212とプレス機で125℃3分の条件で接合した。その際に、接合部に幅4mmのスペースを設けた。実施例10と同じ条件で複合体の作製を実施した。得られた複合体の詳細を表2に示す。
実施例10と同様に、実施例14による炭素フォームを作製した。ただし、乾燥空気で酸化したサンプルとNafion212とをプレス機で140℃3分の条件で接合した。それ以外は、実施例10と同じ条件で複合体の作成を実施した。得られた複合体の詳細を表2に示す。得られた複合体の炭素フォームが、膜に埋め込まれていて接着している様子を図8に示す。
実施例10と同様に、実施例15による炭素フォームを作製した。ただし、乾燥空気で酸化したサンプルとNafion212をプレス機で115℃3分の条件で接合した。それ以外は、実施例10と同じ条件で複合体の作成を実施した。得られた複合体の詳細を表2に示す。得られた複合体の端部で剥離が見られ、電極全体のうち60%が膜と接着していた。
炭素フォームの材料としてメラミン樹脂フォーム(寸法:400mm×400mm×25mm、BASF社製、商品名「BASOTECT W」)を、厚さ0.6mmのSUS板をスペーサーとしてサンプルの周囲に配置し、上下から厚さ10mmの黒鉛板で挟み込んで北川精機社製真空熱プレス機(KVHC−II)に導入した。それ以外は実施例9と同じ条件で炭素化まで行い、実施例16による高密度な炭素フォームを作製した。その後、乾燥空気気流下600℃にて1.5時間熱処理した。得た炭素フォームの詳細を表2に示す。測定した繊維径は、すべての繊維で平均繊維径の±20%以内に含まれていた。また、酸化した炭素フォームの表面積は、炭化後から変動しなかった。
実施例10と同様に、実施例17による複合体を作製した。ただし、実施例10における乾燥空気気流下610℃1.0時間で熱処理する表面処理を行ったサンプルの代わりに、炭素化後の酸化条件を乾燥空気気流下550℃にて1時間熱処理する表面処理を行ったサンプルを用いたこと以外は、実施例10とすべて同じである。複合体に用いた炭素フォームの詳細を表2に示す。測定した繊維径は、すべての繊維で平均繊維径の±20%以内に含まれていた。また、酸化した炭素フォームの表面積は、炭化後から変動しなかった。得られた複合体の詳細を表2に示す。
実施例9と同様に、比較例3による炭素フォームを作成した。ただし、プレス工程では真空排気をせず、常圧窒素雰囲気化でプレスを行い、炭素化工程は比較例1と同じ条件で行った。得た炭素フォームの詳細を表2に示す。得られた炭素フォームは中央部が一部消失していた。繊維径の50%が、平均繊維径の80%未満の繊維径であった。
比較例3と同様に、比較例4による炭素フォームを作製した。得られた炭素フォームは中央部が一部消失していた。繊維径の50%が、平均繊維径の80%未満の繊維径であった。実施例10と同様に乾燥空気で酸化し、2種類のサンプルを得た。乾燥空気気流下610℃にて1.0時間熱処理して得た炭素フォームの詳細を表2に示す。なお、酸化処理後は、更にシート面積が減少し、228cm2となっていた。
比較例4と同様に酸化までを行い、比較例5による炭素フォームを作製した。得られた2種類のサンプルの切り出しを実施例10と同様に行い、両極側共に2種類のサンプルを用いて、150×120mmに収まるよう配置した。その後Nafion212と接合せずにレドックスフロー電池セルに組み込み評価を行ったが、電解液の液漏れが発生したため、測定を中断した。
実施例1の炭素フォーム表面上の、2辺それぞれの端部から2cm程度の部分を各1箇所(合計2箇所)、中央部2箇所を切出し、各サンプルにおいて、表面2箇所、断面3箇所の合計20箇所に対して、走査型電子顕微鏡を用いて10,000倍の倍率でSEM像を撮像した。各箇所のSEM像に含まれる炭素繊維像の中の任意の一本の炭素繊維の繊維径を測定し、当該各箇所の繊維径とみなした。20箇所の繊維径を平均化して、平均値を算出した。得られた平均値を、20箇所の繊維径の最大値および最小値の内、当該平均値からの変量がより大きな値とともに表1に示す。実施例2〜17および比較例1〜5それぞれの炭素フォームに対しても、実施例1と同様にSEM像を撮像して、繊維径の平均値と、最小値または最大値とを求めた。ただし、比較例1において一部焼失した箇所に関しては、実施例1で撮像した箇所とは異なり、焼失部の外周をサンプリングし、撮像を行った。
実施例1〜17および比較例1〜5による炭素フォームに対して、X線CTによる構造解析を行った。具体的には、X線画像を撮像しやすくするため、実施例および比較例の各々に無電解銅めっきを行った後、試験片を採取し、高分解能3DX線顕微鏡nano3DX(株式会社リガク製)を用いて、採取した試験片に対して構造解析を行った。具体的な無電解めっき条件、X線CT解析条件は以下の通りである。図11に実施例1の炭素フォームより得られるX線CT解析画像を、図12に図11の画像のライン、ノード検出を行った画像処理後の図を結果の一例として示す。
サンプルをOPCコンディクリーンMA(奥野製薬工業社製、100mL/Lに蒸留水で希釈)に70℃で5分間浸漬した後、蒸留水で1分間洗浄した。続いてOPCプリディップ49L(奥野製薬工業社製、10mL/Lに蒸留水で希釈、98%硫酸を1.5mL/L添加)に70℃で2分間浸漬した後、蒸留水で1分間洗浄した。続いてOPCインデューサー50AM(奥野製薬工業社製、100mL/Lに蒸留水で希釈)および、OPCインデューサー50CM(奥野製薬工業社製、100mL/Lに蒸留水で希釈)を1:1で混合した溶液中に45℃で5分間浸漬した後、蒸留水で1分間洗浄した。続いてOPC−150クリスタMU(奥野製薬工業社製、150mL/Lに蒸留水で希釈)に室温で5分間浸漬した後、蒸留水で1分間洗浄した。続いてOPC−BSM(奥野製薬工業社製、125mL/Lに蒸留水で希釈)に室温で5分間浸漬した。続いて化学銅500A(奥野製薬工業社製、250mL/Lに蒸留水で希釈)および、化学銅500B(奥野製薬工業社製、250mL/Lに蒸留水で希釈)を1:1で混合した溶液中に室温で10分間浸漬した後、蒸留水で5分間洗浄した。その後90℃で12時間真空乾燥を行い、水分を乾燥させた。
X線ターゲット:Cu
X線管電圧:40kV
X線管電流:30mA
投影数:1500枚
回転角度:180°
露光時間:20秒/枚
空間解像度:0.54μm/ピクセル
得られた3次元画像を、Median filterで隣接する1pixelにて処理し、大津のアルゴリズムを用いて二値化した。続いて、JSOL社製のソフトウェアsimplewareのCenterline editor(Ver.7)をデフォルトの設定値で使用して、2.16μm以下の線をノイズとして除去した後、測定視野300μm×300μm×300μm内の結合部および線状部それぞれの数を検出した。比較例1〜5に関しては、目視にて均一性の高い部分を使用して解析を行った。
ノギスを用いて炭素フォームの寸法を測定し、得られた寸法から、炭素フォームのかさ体積Vbulkを求めた。次に、精密天秤を用いて、炭素フォームの質量Mを測定した。得られた質量Mおよびかさ体積Vbulkから、上述の式(2)を用いて炭素フォームのかさ密度ρbulk(kgm−3)を求めた。得られた結果を表1および表2に示す。
実施例1〜8および比較例1、2それぞれの炭素フォーム表面において、矩形の四辺それぞれの中央、当該表面の中心の5箇所において3cm×3cmの大きさで、炭素フォームを切出した。切出した炭素フォームの重量を、精密天秤を用いて測定した。測定した重量を3cm×3cmで除して、単位面積(m2)当たりの重量を得た。5箇所の単位面積当たりの重量を平均化して、平均値を算出した。得られた平均値を、5箇所の単位面積当たりの重量の最大値および最小値の内、当該平均値からの変量がより大きな値とともに表1に示す。なお、切出す箇所がすべて焼失している場合には単位面積当たりの重量をゼロとみなした。
炭素フォームの炭素含有率は、株式会社リガク製の蛍光X線分析装置ZSX−100E(波長分散型、Rh管球)を用いた蛍光X線測定から求めた。サンプル面積は20mmφ以上を用いた。得られた結果を表1および表2に示す。
炭素フォームの酸素含有率は、蛍光X線測定から求めた。蛍光X線測定は、株式会社リガク製の蛍光X線分析装置ZSX−100E(波長分散型、Rh管球)を用いた。サンプルは20mmφ以上のサイズを用いた。得られた結果を表1および表2に示す。
炭素フォーム表面の含酸素官能基濃度はX線光電子分光計(パーキンエルマー、ESCA−5500MT)を用いて測定した。C1sピークを、結合エネルギー284.4eV(黒鉛)、285.6eV(C−OH)、287.0eV(C=O)および288.6eV(COOH)をピークとする4つのガウス分布によってフィッティングした。4つのピークの合計面積に対する各ピークの面積の割合が、全炭素原子数に対する各官能基に含まれる炭素原子数の割合に相当し、この値を表面官能基濃度として示した。得られた結果を表1および表2に示す。
実施例1〜8および比較例1、2による炭素フォームの抵抗値を測定した。具体的には、抵抗測定に用いる2つの電極の先端のそれぞれに10mm×10mmの銅板を接合し、2つの電極の、電極に接合した表面とは反対側の銅板の表面を、10cmの間隔をあけて炭素フォームに押し当て、デジタルマルチメーター7461Aにて抵抗値を測定した。得られた結果を表1に示す。
実施例1〜8および比較例1、2による炭素フォームのレドックスフロー電池評価には、以下の評価セルを用いた。バイトンゴム製ガスケット、テフロン(登録商標)製流路枠、黒鉛製セパレータ、ステンレス製エンドプレートから構成されるセルを用いた。イオン交換膜にはAldrichから購入したNafion211を用いた。ガスケットは電極の圧縮率が52%になるように膜厚を調節した。50x80mmに切り出した膜、33x30mmに切り出した2枚の炭素フォーム、並びにセル構成部材を所定の順番に従って組み合わせ、ステンレス製ボルトを用いて所定のトルクにて締結した。組み立てたセルを、電解液タンクと送液ポンプから構成される電解液循装置に接続した。電解液タンクにバナジウムイオン濃度1.5M、バナジウムイオン価数3.5価、硫酸イオン濃度4.5Mのバナジウム硫酸溶液を30ml加え、流速100ml/minにて循環した。充放電試験はBioLogic社製ポテンショスタットVSPを用いて、定電流法にて行った。電圧範囲は1.00−1.55V、電流密度は80mA/cm2とした。充電および放電時における平均電圧VcおよびVdから、次式によってセル抵抗を求めた。得られた結果を表1に示す。
(Vc−Vd)/(2x0.08)(Ωcm2)
実施例9〜17および比較例3〜5による炭素フォームのレドックスフロー電池評価には、以下の評価セルを用いた。バイトンゴム製ガスケット、塩化ビニル製フレーム、黒鉛製セパレータ、ステンレス製エンドプレートから構成されるセルを用いた。イオン交換膜にはAldrichから購入したNafion211又はNafion212を用いた。ガスケットは電極の圧縮率が67%になるように膜厚を調節した。作成した複合体、又は、5200x160mmに切り出した膜と150x120mmに切り出した炭素フォーム、並びに、セル構成部材を所定の順番に従って組み合わせ、ステンレス製ボルトを用いて所定のトルクにて締結した。組み立てたセルを、電解液タンクと送液ポンプから構成される電解液循装置に接続した。電解液タンクにバナジウムイオン濃度1.5M、バナジウムイオン価数3.5価、硫酸イオン濃度4.5Mのバナジウム硫酸溶液を4L加え、流速200ml/minにて循環した。充放電試験は菊水電子社製バイポーラー電源を用いて、定電流法にて行った。電圧範囲は1.00−1.55V、電流密度は80mA/cm2とした。10サイクル時点の充電容量Qcおよび放電容量Qd、充電および放電時における平均電圧VcおよびVdから、次式によって電流効率CE、電圧効率VE、電力効率EEをそれぞれ求めた。
CE:Qd/Qc(%)
VE:Vd/Vc(%)
EE:CExVE(%)
炭素フォームと膜の複合体の界面の埋め込み深度を、走査型電子顕微鏡を用いて2,000倍の倍率で撮像したSEM画像から求めた。複合体を切断し、膜厚方向の画像を任意で3点撮像した。撮像したSEM画像から、イオン交換膜側が変形して炭素フォームが埋め込んでいた場合、接合界面からの埋め込み深さの平均値を埋め込み深度とした。また、3点の画像とも埋め込みが見られない場合は、埋め込み深度0μmとし、炭素表面のみで接着していると判断した。
複合体化した後、接合した炭素フォームを下面にして、イオン交換膜の部分のみを手で持って持ち上げた。その際に、接合した面の全ての複合体で、電極の自重でイオン交換膜と電極の界面が剥離している様子が無ければ全面接着(100%)とし、接合した面の複合体が1つでも剥離して電極が落下したら接着なしと判断した。また、イオン交換膜がたわんで端部の一部に剥離が見られた場合には一部接着とし、剥離している面積の合計から接着面積比率を計算した。
実施例1〜17および比較例1〜5それぞれの炭素フォーム表面において、蒸留水を含んだスポイトの先端を、炭素フォーム表面から1mm上の位置に配置し、スポイトを押圧して液滴を作り、炭素フォーム表面に液滴を接触させて、スポイトを離した。その際、10秒以内に炭素フォームに液滴の蒸留水がすべて含浸した場合は濡れ性を○と判定した。また、10秒後に液滴の蒸留水が一部のみ含浸したもの、又は、炭素フォーム上と蒸留水の液滴の接触角が90度未満だったものを△と判定した。炭素フォーム上と蒸留水の液滴の接触角が90度以上だったものを×と判定した。得られた結果を表1、2に示す。
実施例、比較例で使用したイオン交換膜のガラス転移温度は、TAインスツルメント社製動的粘弾性測定装置RSA−G2を用いて測定した。長さ20mm、幅5mmの短冊状に切り出した膜に、周波数1Hz、振幅0.2%の交流ひずみを印加しながら、窒素気流下で室温から200℃まで、5℃/分にて昇温した。印加した交流ひずみに対する交流応力応答から、各温度における貯蔵弾性率、損失弾性率、および損失正接を求めた。得られた損失正接―温度曲線のピーク温度をガラス転移温度とした。得られたガラス転移温度は、nafion211で104℃、nafion212で104℃であった。
イオン交換膜の膜厚は、23℃、相対湿度65%の恒温室で12時間以上静置した後、使用するサンプルの任意の6箇所を接触式の膜厚計(株式会社東洋精機製作所製)を用いて測定した。nafion211の平均膜厚は25μmで、全測定箇所で平均膜厚±20%以内であった。nafion212の平均膜厚は50μmで、全測定箇所で平均膜厚±20%であった。
2、11、111 イオン交換膜
3 炭素フォーム
12、112 電極
13 セパレータ
14 集電板
20 セル
100 レドックスフロー電池
101 電解槽
102、103 タンク
104、105 ポンプ
106 電源
112a 正極
112b 負極
H 貫通孔
S 表面
本実施形態における炭素フォームでは、X線光電子分光法によって測定される炭素原子のうち、黒鉛の割合が70at%以上80at%以下であってよい。当該割合が70at%以上であることにより、炭素フォームを二次電池の電極に用いる構成において長期充放電に対して安定的に抵抗が低く維持され得る。また、当該割合が80at%以下であることにより、電解液への濡れ性が良好となり得る。
本明細書では、以下に説明するように求めたかさ密度ρbulkおよび真密度ρrealから、下記の式(1)を用いて空隙率Vf,poreを求めることができる。
Vf,pore=((1/ρbulk)−(1/ρreal))/(1/ρbulk)×100 (%) ・・・(1)
まず、ノギス等を用いて炭素フォームの寸法を測定し、得られた寸法から、炭素フォームのかさ体積Vbulkが求められる。次に、精密天秤を用いて、炭素フォームの質量Mが測定される。得られた質量Mおよびかさ体積Vbulkから、下記の式(2)を用いて炭素フォームのかさ密度ρbulkを求めることができる。
ρbulk=M/Vbulk ・・・(2)
実施例9と同様に、比較例3による炭素フォームを作成した。ただし、プレス工程では真空排気をせず、常圧窒素雰囲気下でプレスを行い、炭素化工程は比較例1と同じ条件で行った。得た炭素フォームの詳細を表2に示す。得られた炭素フォームは中央部が一部消失していた。繊維径の50%が、平均繊維径の80%未満の繊維径であった。
実施例1〜8および比較例1、2による炭素フォームのレドックスフロー電池評価には、以下の評価セルを用いた。バイトンゴム製ガスケット、テフロン(登録商標)製流路枠、黒鉛製セパレータ、ステンレス製エンドプレートから構成されるセルを用いた。イオン交換膜にはAldrichから購入したNafion211を用いた。ガスケットは電極の圧縮率が52%になるように膜厚を調節した。50x80mmに切り出した膜、33x30mmに切り出した2枚の炭素フォーム、並びにセル構成部材を所定の順番に従って組み合わせ、ステンレス製ボルトを用いて所定のトルクにて締結した。組み立てたセルを、電解液タンクと送液ポンプから構成される電解液循環装置に接続した。電解液タンクにバナジウムイオン濃度1.5M、バナジウムイオン価数3.5価、硫酸イオン濃度4.5Mのバナジウム硫酸溶液を30ml加え、流速100ml/minにて循環した。充放電試験はBioLogic社製ポテンショスタットVSPを用いて、定電流法にて行った。電圧範囲は1.00−1.55V、電流密度は80mA/cm2とした。充電および放電時における平均電圧VcおよびVdから、次式によってセル抵抗を求めた。得られた結果を表1に示す。
(Vc−Vd)/(2x0.08)(Ωcm2)
実施例9〜17および比較例3〜5による炭素フォームのレドックスフロー電池評価には、以下の評価セルを用いた。バイトンゴム製ガスケット、塩化ビニル製フレーム、黒鉛製セパレータ、ステンレス製エンドプレートから構成されるセルを用いた。イオン交換膜にはAldrichから購入したNafion211又はNafion212を用いた。ガスケットは電極の圧縮率が67%になるように膜厚を調節した。作成した複合体、又は、5200x160mmに切り出した膜と150x120mmに切り出した炭素フォーム、並びに、セル構成部材を所定の順番に従って組み合わせ、ステンレス製ボルトを用いて所定のトルクにて締結した。組み立てたセルを、電解液タンクと送液ポンプから構成される電解液循環装置に接続した。電解液タンクにバナジウムイオン濃度1.5M、バナジウムイオン価数3.5価、硫酸イオン濃度4.5Mのバナジウム硫酸溶液を4L加え、流速200ml/minにて循環した。充放電試験は菊水電子社製バイポーラー電源を用いて、定電流法にて行った。電圧範囲は1.00−1.55V、電流密度は80mA/cm2とした。10サイクル時点の充電容量Qcおよび放電容量Qd、充電および放電時における平均電圧VcおよびVdから、次式によって電流効率CE、電圧効率VE、電力効率EEをそれぞれ求めた。
CE:Qd/Qc(%)
VE:Vd/Vc(%)
EE:CExVE(%)
Claims (19)
- 炭素繊維からなる炭素フォームであって、
任意の20箇所の中の90%以上において、前記炭素繊維の繊維径が、平均繊維径の±20%以内に含まれる
炭素フォーム。 - 炭素繊維からなる炭素フォームであって、
表面の任意の5箇所における3cm×3cmの単位面積当たりの重量が、単位面積当たりの重量の平均値の±50%以内に含まれる
炭素フォーム。 - 150cm2以上の表面を有する
請求項1または2に記載の炭素フォーム。 - 前記炭素繊維の平均繊維径が0.1μm以上5.0μm以下である
請求項1から3のいずれか1項に記載の炭素フォーム。 - X線光電子分光法による表面分析によって測定される炭素原子のうち、黒鉛の割合が70at%以上80at%以下である
請求項1から4のいずれか1項に記載の炭素フォーム。 - X線光電子分光法による表面分析によって測定される炭素原子のうち、ヒドロキシ基を有する炭素原子の割合が5at%以上15at%以下である
請求項1から5のいずれか1項に記載の炭素フォーム。 - X線光電子分光法による表面分析によって測定される炭素原子のうち、カルボニル基を構成する炭素原子の割合が9at%以上15at%以下である
請求項1から6のいずれか1項に記載の炭素フォーム。 - X線光電子分光法による表面分析によって測定される炭素原子のうち、カルボキシ基を構成する炭素原子の割合が0.1at%以上5.0at%以下である
請求項1から7のいずれか1項に記載の炭素フォーム。 - 第1の表面と第2の表面を持つイオン交換膜の少なくとも1つの表面に、請求項1に記載の炭素フォームの少なくとも一部が接着した積層体である
複合体。 - 2片以上の前記炭素フォームが、前記イオン交換膜の1つの表面に接着されている
請求項9に記載の複合体。 - 前記第1の表面、及び前記第2の表面に、前記炭素フォームが接着されている積層体である
請求項9に記載の複合体。 - 前記炭素フォームの表面の30%以上が前記イオン交換膜に接着されている積層体である
請求項9に記載の複合体。 - 2片以上の前記炭素フォームが、前記イオン交換膜の1つの表面に接着されており、
前記2片以上の炭素フォームの中で、互いに隣接する2片の炭素フォーム間の空隙が10mm以下である
請求項9に記載の複合体。 - 2片以上の前記炭素フォームが、前記イオン交換膜の1つの表面に接着されており、
前記2片以上の炭素フォームの中で、互いに隣接する2片の炭素フォーム間の空隙割合が5%以下である
請求項9に記載の複合体。 - 前記イオン交換膜の膜厚が、1μm以上100μm以下である
請求項9に記載の複合体。 - 前記イオン交換膜の膜厚が、平均膜厚の±20%以内である
請求項9に記載の複合体。 - 前記炭素フォームと前記イオン交換膜との接着面において、該イオン交換膜への該炭素フォームの埋め込み深度が5μm以下である。
請求項9に記載の複合体。 - 炭素表面の酸化状態が異なる2片以上の前記炭素フォームが、前記イオン交換膜の少なくとも一つの表面に接着されている
請求項9に記載の複合体。 - 前記イオン交換膜のTg+50℃以下の温度条件で、前記イオン交換膜と前記炭素フォームとを熱圧着させる
請求項9に記載の複合体の製造方法。
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