JPWO2019163059A1

JPWO2019163059A1 - 連続生産システム、方法および検査選別装置

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Publication number: JPWO2019163059A1
Application number: JP2018566605A
Authority: JP
Inventors: 章洋松木; 伸宏田中; 克浩村田; 竹田　浩伸; 浩伸竹田
Original assignee: Mitsubishi Chemical Engineering Corp
Current assignee: Mitsubishi Chemical Engineering Corp
Priority date: 2018-02-22
Filing date: 2018-02-22
Publication date: 2020-02-27
Anticipated expiration: 2038-02-22
Also published as: US11944590B2; US20200397658A1; WO2019163059A1; EP3757566A1; EP3757566A4; JP6578456B1

Abstract

本発明は、連続式の生産設備において粉体を原料として取り扱う場合におけるパラメータの信頼性を向上可能な連続生産システム及び方法を提供することを解決課題とする。原料の粉体から製品を連続生産する連続生産システムであって、原料の粉体に第１の処理を行う第１処理装置と、第１処理装置が第１の処理を行った粉体へ第２の処理を行う第２処理装置と、第１処理装置から送られた粉体が流入する検査室を有する検査選別装置と、を備え、検査選別装置は、検査室に所定量の粉体が溜まると、第１処理装置から検査室へ繋がる経路を閉鎖した後に検査室内の粉体の検査を実行し、検査を終えると、検査室内から粉体を排出した後に閉鎖を解除する。

Description

本発明は、連続生産システム及び方法に関する。

例えば、医薬品や食品の製造においては、製品の品質を維持するために各種の検査が行われている。例えば、医薬品の錠剤の製造においては、錠剤を所定の硬度にするため、造粒機や乾燥機を使って製造された粉粒体は、打錠機へ投入される前に水分含有量が測定される（例えば、特許文献１を参照）。

特許第５７９８４００号公報

紛体の原料を取り扱う製造現場では、混合や造粒、乾燥といった各工程を担う装置がそれぞれ用意され、各工程間における原料（以下、「中間製品」も含む）の移動に容器が用いられている。バッチ式とも呼ばれるこのような製造方法において、製品の品質を維持するために行われる検査は、例えば、原料が入った容器から試料を抜き取って行われる。そして、例えば、検査結果が不良の場合、当該試料を抜き取った容器に入っていた原料は廃棄される。

しかし、バッチ式の場合、試料が不良と判定されれば、試料を抜き取った容器内の原料は、良品が混在する可能性があるにも関わらず全て不良と判定されて廃棄されることになる。そこで、医薬品や食品を連続式で製造することにし、品質不良が生じないように製造プロセスのパラメータを自動制御することが望ましい。医薬品や食品の連続生産において製造プロセスのパラメータを適切に自動制御するには、品質に関わるパラメータを高精度に連続で測定する必要がある。しかし、例えば、硬度や溶解性といったパラメータは非破壊で直接的に連続で測定することはできない。よって、硬度や溶解性といった非破壊で直接的に連続で測定することができないパラメータについては、水分や粒径分布、潤沢剤含量といった当該パラメータに関連性のある他のパラメータを用いて品質を間接的に管理する手法が採られる。そして、水分や粒径分布といったパラメータを、例えば、分光分析で測定する場合であれば、測定対象の粉体の嵩密度変動といった計測の精度を低下させる外乱の抑制が重要となる。また、連続生産においては、測定されたパラメータから品質不良が検知された場合、製造プロセス中の品質不良部分が他の部分と混ざる前に速やかに排出する必要がある。

そこで、本発明は、連続式の生産設備において粉体を原料として取り扱う場合におけるパラメータの信頼性を向上可能な連続生産システム及び方法を提供することを解決課題とする。

上記課題を解決するため、本発明では、原料の粉体から製品を連続生産する連続生産システムに設けた第１処理装置と第２処理装置との間に、第１処理装置から送られた粉体が流入する検査室を有する検査選別装置を設け、検査室に所定量の粉体が溜まると、第１処理装置から検査室へ繋がる経路を閉鎖した後に検査室内の粉体の検査を実行し、検査を終えたら粉体を排出してから閉鎖を解除することにした。

詳細には、本発明は、原料の粉体から製品を連続生産する連続生産システムであって、原料の粉体に第１の処理を行う第１処理装置と、第１処理装置が第１の処理を行った粉体へ第２の処理を行う第２処理装置と、第１処理装置から送られた粉体が流入する検査室を有する検査選別装置と、を備え、検査選別装置は、検査室に所定量の粉体が溜まると、第１処理装置から検査室へ繋がる経路を閉鎖した後に検査室内の粉体の検査を実行し、検査を終えると、検査室内から粉体を排出した後に閉鎖を解除する。

上記の連続生産システムでは、原料の粉体から製品を連続生産する連続生産システムに設けた第１処理装置と第２処理装置との間に設けられた、第１処理装置から送られた粉体が流入する検査室において、所定量の粉体が溜まると、第１処理装置から検査室へ繋がる経路が閉鎖された後に検査室内の粉体の検査が行われる。よって、検査室内における粉体の検査は、原料の嵩密度が毎回一定の状態で行われることになる。粉体の嵩密度次第で検査の計測値が変動する可能性が殆ど無い。したがって、粉状の原料から製品を連続的に生産する連続生産システムにおいて、粉体の嵩密度が検査毎に変化することによる計測値の変動を抑制し、計測値を精度良く得ることが可能である。

なお、検査選別装置は、第１処理装置から検査室へ繋がる経路を開閉する入口側仕切弁を有しており、検査室に所定量の粉体が溜まると、入口側仕切弁を閉じた後に検査室内の粉体の検査を実行し、検査室内の粉体の検査を終えると、検査室内から粉体を排出した後に入口側仕切弁を開くものであってもよい。このような検査選別装置を有する連続生産システムであれば、検査中に第１処理装置から検査選別装置へ送られて入口側仕切弁の上流側に溜まった原料が、入口側仕切弁を開いた際に検査室内に入るため、当該原料についても漏れなく検査することができる。

また、検査選別装置は、検査室の底部に設けられており、検査室の排出経路を開閉する出口側仕切弁を有しており、出口側仕切弁が閉じた状態で検査室に所定量の粉体が溜まると、第１処理装置から検査室へ繋がる経路を閉鎖した後に検査室内の粉体の検査を実行し、検査を終えると、出口側仕切弁を開いて検査室内から粉体を排出した後に閉鎖を解除するものであってもよい。このような検査選別装置を有する連続生産システムであれば、検査室内の原料が下側から出口側仕切弁で支えられた状態になるので、当該原料の検査を安定的に行うことができる。

また、検査選別装置は、検査室の排出経路を、検査室から第２処理装置へ繋がる経路と、検査室から第２処理装置以外へ繋がる経路との間で切り替える流路切替手段を有しており、検査を終えると、検査の結果に応じて流路切替手段で排出経路を切り替え、検査室内から粉体を排出した後に閉鎖を解除するものであってもよい。このような検査選別装置を有する連続生産システムであれば、例えば、検査結果が不良の場合に、不良の原料が第２処理装置へ送られるのを防ぐことが可能である。

また、検査選別装置は、検査室に溜まる粉体が所定の高さに達したか否かを検知するセンサを有しており、検査室に所定量の粉体が溜まったことをセンサで検知すると検査を実行するものであってもよい。このような検査選別装置を有する連続生産システムであれば、検査室内に粉体を一定の高さで溜めることが可能となる。

また、第１処理装置は、検査の結果に応じて動作量を調整するものであってよい。例えば、第１処理装置が原料の粉体を乾燥させる乾燥機であり、第２処理装置が原料の粉体を混合させる混合機の場合である場合、検査の結果に応じて乾燥機の温度や風量を調整し、原料の含水量を制御できる。

なお、本発明は、方法の側面から捉えることもできる。例えば、本発明は、原料の粉体から製品を連続生産する連続生産方法であって、原料の粉体に第１の処理を行う第１処理装置と、第１処理装置が第１の処理を行った粉体へ第２の処理を行う第２処理装置との間の経路に設けられており、第１処理装置から送られた粉体が流入する検査室を有する検査選別装置において、検査室に所定量の粉体が溜まると、第１処理装置から検査室へ繋がる経路を閉鎖した後に検査室内の粉体の検査を実行し、検査を終えると、検査室内から粉体を排出した後に閉鎖を解除するものであってもよい。

上記の連続生産システムや方法であれば、連続式の生産設備において粉体を原料として取り扱う場合におけるパラメータの信頼性を向上可能である。

図１は、実施形態に係る連続生産システムを示した図である。図２は、連続生産システムに備わる検査選別装置の一例を示した図である。図３は、検査選別装置の動作説明図である。図４は、乾燥機の出口における原料の含水率と乾燥機の操作量との相関関係の一例を示したグラフである。図５は、乾燥機を出た原料の含水率の時間変化の一例を示したグラフである。図６は、検査選別装置の変形例を示した図である。

以下、実施形態について説明する。以下に示す実施形態は、単なる例示であり、本開示の技術的範囲を以下の態様に限定するものではない。

＜ハードウェア構成＞
図１は、実施形態に係る連続生産システム１を示した図である。本実施形態では、医薬品を製造する場合を例に説明するが、例えば、食品やその他各種製品の製造にも適用可能である。連続生産システム１は、粉状の原料から錠剤を生産するシステムであり、図１に示すように、混合機２、造粒機３、乾燥機４、混合機５、打錠機６、コーティング機７を備える。混合機２は、粉体の原料が投入される投入口を有し、錠剤の原料である各種の粉や液体を混合する。造粒機３は、混合機２で混合された原料を小粒子群に結着させて粒状にする。乾燥機４は、造粒機３で造粒された原料に各種の追加原料を加えて乾燥させる。混合機５は、乾燥機４で乾燥された粒状の原料を混合する。打錠機６は、混合機５で混合された粒状の原料を型枠に入れて圧縮し、錠剤にする。コーティング機７は、打錠機６で固化された錠剤にコーティングを施す。連続生産システム１では、混合機２からコーティング機７へ至る一連の設備が繋がっている。よって、連続生産システム１では、混合機２に投入された原料に対し、混合機２からコーティング機７へ至る一連の設備でそれぞれ行われる様々な処理が連続的に行われる。

なお、図１では、混合機２からコーティング機７へ至る一連の機器が１つずつ図示されているが、連続生産システム１はこのような形態に限定されるものではない。例えば、混合機２や造粒機３、乾燥機４が１乃至複数用意されており、複数種の原料が混合機５で混合されるようにしてもよい。

混合機２からコーティング機７へ至る一連の設備は、連続生産システム１に設けられた図示しない制御装置によって制御される。制御装置は、連続生産システム１に備わる各種センサの計測値に基づいて各機器の操作量を決定する。制御装置が参照する計測値としては、例えば、混合機２に備わるスクリューフィーダーの回転速度や乾燥機４の温度といった混合機２からコーティング機７までの各機器から得られる値の他、各機器を繋ぐ経路の途中に設けられたセンサから得られる値が含まれる。各機器を繋ぐ経路の途中に設けられるセンサの位置としては、例えば、図１において符号Ａ〜Ｅで示されるような位置が挙げられる。乾燥機４と混合機５とを繋ぐ経路の途中にある符号Ｃにセンサが設置されていれば、制御装置は、例えば、乾燥機４を出た原料の性状に応じて造粒機３や混合機５の操作量を変更することができる。また、例えば、混合機２と造粒機３とを繋ぐ経路の途中にある符号Ｂにセンサが設置されていれば、制御装置は、例えば、混合機２を出た原料の性状に応じて当該原料の行先を造粒機３以外へ変更することが可能となる。

図２は、連続生産システム１に備わる検査選別装置１０の一例を示した図である。検査選別装置１０は、連続生産システム１の適宜の箇所に設けることが可能である。検査選別装置１０は、例えば、図１において符号Ａ〜Ｅで示されるような、混合機２からコーティング機７へ至る各機器を繋ぐ経路の途中に設けられる。

検査選別装置１０は、検査選別装置１０の上流側に繋がる機器から送られた原料が流入する流入経路１１、流入経路１１の下端に設置された入口側仕切弁１２、入口側仕切弁１２の下側に形成された検査室１６、入口側仕切弁１２付近に設けられたエアー吹込み経路１３、検査室１６の壁面を構成すると共に検査室１６内を周囲から透視可能にするサイトグラス１４、サイトグラス１４の下部に設置された出口側仕切弁１８を備える。検査室１６の周囲には、サイトグラス１４を通して検査室１６内の光学的な測定を行うレーザーセンサ１５，２４と分光分析計１７が設けられている。検査選別装置１０では、入口側仕切弁１２が開弁状態にあり且つ出口側仕切弁１８が閉弁状態において、検査選別装置１０の上流側に繋がる機器から原料が送られると、検査室１６には当該原料が溜まる。そして、検査室１６に所定の量の原料が溜まったことがレーザーセンサ１５に検知されると入口側仕切弁１２が閉じ、分光分析計１７を使った原料の検査が行われる。出口側仕切弁１８の下側には弁孔１９，２０を有する流路切替弁２１（本願でいう「流路切替手段」の一例である）が設けられており、検査を終えた原料は検査結果に応じて流出経路２２或いは流出経路２３へ送られる。そして、検査室１６に残留する原料の有無がレーザーセンサ２４で検査される。なお、本実施形態では、分光分析計１７の一例として近赤外線センサを用いたものを例に説明するが、本願で開示する連続生産システムはこのような形態に限定されるものではない。また、本実施形態では、流路切換弁２１の一例としていわゆるダイバーダ弁を例に説明するが、本願で開示する連続生産システムはこのような形態に限定されるものでなく、その他の方式の流路切替機構を用いたものであってもよい。

図３は、検査選別装置１０の動作説明図である。検査選別装置１０は、連続生産システム１の制御装置に接続されている。そして、検査選別装置１０は、連続生産システム１の制御装置から送られる制御信号に従い、以下のように動作する。すなわち、検査選別装置１０では、入口側仕切弁１２が開弁状態にあり且つ出口側仕切弁１８が閉弁状態において、検査選別装置１０の上流側に繋がる機器から原料が送られると、図３（Ａ）に示されるように、検査室１６内に原料が溜まる。そして、検査室１６内に溜まる原料が所定の高さに達したことがレーザーセンサ１５によって検知されると、図３（Ｂ）に示されるように、入口側仕切弁１２が閉じる。入口側仕切弁１２が閉じると、流入経路１１から検査室１６への新たな原料の流入が停止する。流入経路１１から検査室１６への新たな原料の流入が停止されている間、検査室１６内の原料の嵩密度は一定に保たれる。そこで、入口側仕切弁１２が閉じられた後は、分光分析計１７を使った検査室１６内の原料の検査が開始される。分光分析計１７を使った検査が入口側仕切弁１２の閉弁状態で行われれば、検査室１６内に溜まる原料の高さの増大に起因する原料の嵩密度の変化が無いため、安定した検査結果を得ることが可能となる。

検査室１６内に溜まる原料の検査が完了した後は、検査結果に応じ流路切替弁２１の切替動作が行われる。例えば、検査室１６内に溜まる原料の検査結果が良好な場合、図３（Ｃ）に示されるように、検査室１６内に溜まる原料に対して次に行う処理を担う機器が繋がる流出経路２２が弁孔２０と連通するように流路切替弁２１の向きが切り替わる。また、例えば、検査室１６内に溜まる原料の検査結果が不良の場合、検査室１６内に溜まる原料を廃棄するための流出経路２３が弁孔１９と連通するように流路切替弁２１の向きが切り替わる。流路切替弁２１の切替動作が完了した後は、図３（Ｄ）に示されるように、出口側仕切弁１８が開くと同時もしくは開いてから一定時間経過後にエアー吹込み経路１３から検査室１６内へのエアーブローが開始され、検査室１６内にあった原料は検査室１６内から速やかに排出される。原料の排出が完了した後は、エアー吹込み経路１３から検査室１６内へのエアーブローが停止されると同時に出口側仕切弁１８が閉じ、レーザーセンサ２４を使って残留原料の光学的な検査が行われ、洗浄効果が確認された後、入口側仕切弁１２が再び開く。入口側仕切弁１２が開くと、入口側仕切弁１２が閉じている間に検査選別装置１０の上流側の機器から送られて入口側仕切弁１２の上側に溜まっていた原料が検査室１６内に流入する。

検査選別装置１０では、図３（Ａ）〜（Ｄ）を使って説明した上記一連の動作が数十秒から数分単位で繰り返し行われる。よって、検査選別装置１０の上流側や下流側に繋がる機器の連続的な動作に実質的な支障を与える可能性は殆ど無い。そして、分光分析計１７を使った原料の検査は、レーザーセンサ１５によって検知される所定の高さで入口側仕切弁１２が閉弁状態で行われるため、原料の嵩密度が毎回一定の状態で行われることになる。よって、粉体の嵩密度次第で分光分析計１７の計測値が変動する可能性も殆ど無い。したがって、検査選別装置１０を使った検査であれば、粉状の原料から錠剤を連続的に生産する連続生産システム１においても、粉体の嵩密度次第で変動するような計測値を精度良く得ることが可能である。また、検査選別装置１０であれば、連続生産システム１で連続的に取り扱われる原料の全てを検査室１６で検査し、流路切替弁２１で選別することが可能であるため、仮に連続生産システム１で不良品が一時的に発生した場合であっても、検査室１６内に溜まる量の単位で良品と不良品とに分別することが可能であり、廃棄される原料を可及的に低減することが可能となる。

以下、検査選別装置１０が図１の符号Ｃに設置された場合に連続生産システム１で実現可能となる全体の制御フローの一例について説明する。

図１に示した連続生産システム１の乾燥機４では、造粒機３で造粒された原料に各種の追加原料が加えられて乾燥が行われる。乾燥機４には、加熱乾燥を行うための１以上のヒータが設けられており、適切な乾燥温度となるようにヒータの通電量が制御装置で調整される。また、乾燥機４には、可変速のブロワーが設けられており、造粒機３で造粒された原料が乾燥機４内を適切な風速で通過するようにブロワーの回転速度が制御装置で調整される。

図４は、乾燥機４の出口における原料の含水率と乾燥機４の操作量との相関関係の一例を示したグラフである。例えば、含水率が比較的多い場合、乾燥を促進するため、乾燥機４の温度も含水率に応じて高めに設定する必要がある。また、含水率が比較的少ない場合、過乾燥を防ぐため、乾燥機４の温度も含水率に応じて低めに設定する必要がある。そこで、乾燥機４では、乾燥機４から出た原料の含水率に応じてヒータやブロワーの操作量がフィードバック制御され、温度や風量の調整が行われる。このフィードバック制御が適切に行われていれば、乾燥機４から出た原料の含水率は、規定の管理範囲内に収まる。一方、フィードバック制御が適切に行われなければ、乾燥機４から出た原料の含水率は、規定の管理範囲を逸脱する。また、含水率の計測やプロセスに何らかの不具合が生じることにより、操作量が正常範囲を逸脱しているにも関わらず、乾燥機４から出た原料の含水率が規定の管理範囲内に収まっているように見える場合がある。図４に示されるように、操作量と制御量の正常範囲が予め定まっていれば、このような含水率の計測の不具合等を検出することもできる。

粉体を原料とする医薬品の連続生産において、粉体の含水率を連続的に計測することは一般的に難しい。しかし、上記の検査選別装置１０では、図３（Ａ）〜（Ｄ）を使って説明した上記一連の動作が数分単位で繰り返し行われるため、乾燥機４と混合機５を繋ぐ経路の途中に検査選別装置１０を設置しても、上流側に繋がる乾燥機４や下流側に繋がる混合機５の連続的な動作に実質的な支障を与える可能性は殆ど無い。そして、分光分析計１７を使った原料の含水量の検査が、レーザーセンサ１５によって検知される所定の高さで入口側仕切弁１２が閉弁状態で行われるため、原料の嵩密度の変動による含水量の計測値の変動が生ずる可能性も殆ど無い。よって、本実施形態の連続生産システム１において、乾燥機４と混合機５を繋ぐ経路の途中に上記の検査選別装置１０を設置すれば、乾燥機４を出た原料の含水率を基に、乾燥機４の温度や風量のフィードバック制御が可能となる。また、検査選別装置１０に粒径の測定装置を併設すれば、例えば、乾燥機４よりも上流側にある造粒機３の操作量（例えば、造粒回転数等）のフィードバック制御も可能となる。

また、検査選別装置１０には流路切替弁２１が設けられているため、本実施形態の連続生産システム１において、乾燥機４と混合機５を繋ぐ経路の途中に上記の検査選別装置１０を設置すれば、連続的に処理される原料を検査結果に応じて排出することも可能である。図５は、乾燥機４を出た原料の含水率の時間変化の一例を示したグラフである。例えば、図５に示されるように、乾燥機４を出た原料の含水率が管理範囲を一時的に逸脱する可能性がある。そのような場合、含水率の管理範囲を逸脱した原料を混合機５へ送ることは望ましくない。しかし、検査選別装置１０には流路切換弁２１が設けられているため、乾燥機４と混合機５を繋ぐ経路の途中に上記の検査選別装置１０を設置すれば、検査室１６における検査で含水率が管理範囲を逸脱している原料については、流路切替弁２１で混合機５以外の箇所へ排出することが可能である。

図６は、検査選別装置１０の変形例を示した図である。検査選別装置１０の流路切替弁２１は、例えば、図６に示されるように、板状の弁体が左右にスライドすることにより、流出経路２２と流出経路２３のうち何れか一方が検査室１６と連通可能なようにしてもよい。また、検査選別装置１０の流路切替弁２１は、例えば、円板状の弁体が流路を切り替えるものであってもよいし、或いは、板状の弁体が流路を切り替えるものであってもよい。

１・・連続生産システム：２・・混合機：３・・造粒機：４・・乾燥機：５・・混合機：６・・打錠機：７・・コーティング機：１０・・検査選別装置：１１・・流入経路：１２・・入口側仕切弁・１３・・エアー吹込み経路：１４・・サイトグラス：１５，２４・・レーザーセンサ：１６・・検査室：１７・・分光分析計：１８・・出口側仕切弁：１９，２０・・弁孔：２１・・流路切替弁：２２，２３・・流出経路

＜ハードウェア構成＞
図１は、実施形態に係る連続生産システム１を示した図である。本実施形態では、医薬品を製造する場合を例に説明するが、例えば、食品やその他各種製品の製造にも適用可能である。連続生産システム１は、粉状の原料から錠剤を生産するシステムであり、図１に示すように、混合機２、造粒機３、乾燥機４、混合機５、打錠機６、コーティング機７を備える。混合機２は、粉体の原料が投入される投入口を有し、錠剤の原料である各種の粉や液体を混合する。造粒機３は、混合機２で混合された原料を小粒子群に結着させて粒状にする。乾燥機４は、造粒機３で造粒された原料を乾燥させる。混合機５は、乾燥機４で乾燥された粒状の原料を混合する。打錠機６は、混合機５で混合された粒状の原料を型枠に入れて圧縮し、錠剤にする。コーティング機７は、打錠機６で固化された錠剤にコーティングを施す。連続生産システム１では、混合機２からコーティング機７へ至る一連の設備が繋がっている。よって、連続生産システム１では、混合機２に投入された原料に対し、混合機２からコーティング機７へ至る一連の設備でそれぞれ行われる様々な処理が連続的に行われる。

検査選別装置１０は、検査選別装置１０の上流側に繋がる機器から送られた原料が流入する流入経路１１、流入経路１１の下端に設置された入口側仕切弁１２、入口側仕切弁１２の下側に形成された検査室１６、入口側仕切弁１２付近に設けられたエアー吹込み経路１３、検査室１６の壁面を構成すると共に検査室１６内を周囲から透視可能にするサイトグラス１４、サイトグラス１４の下部に設置された出口側仕切弁１８を備える。検査室１６の周囲には、サイトグラス１４を通して検査室１６内の光学的な測定を行うレーザーセンサ１５，２４と分光分析計１７が設けられている。検査選別装置１０では、入口側仕切弁１２が開弁状態にあり且つ出口側仕切弁１８が閉弁状態において、検査選別装置１０の上流側に繋がる機器から原料が送られると、検査室１６には当該原料が溜まる。そして、検査室１６に所定の量の原料が溜まったことがレーザーセンサ１５に検知されると入口側仕切弁１２が閉じ、分光分析計１７を使った原料の検査が行われる。出口側仕切弁１８の下側には弁孔１９，２０を有する流路切替弁２１（本願でいう「流路切替手段」の一例である）が設けられており、検査を終えた原料は検査結果に応じて流出経路２２或いは流出経路２３へ送られる。そして、検査室１６に残留する原料の有無がレーザーセンサ２４で検査される。なお、本実施形態では、分光分析計１７の一例として近赤外線センサを用いたものを例に説明するが、本願で開示する連続生産システムはこのような形態に限定されるものではない。また、本実施形態では、流路切換弁２１の一例としていわゆるダイバータ弁を例に説明するが、本願で開示する連続生産システムはこのような形態に限定されるものでなく、その他の方式の流路切替機構を用いたものであってもよい。

Claims

原料の粉体から製品を連続生産する連続生産システムであって、
原料の粉体に第１の処理を行う第１処理装置と、
前記第１処理装置が前記第１の処理を行った粉体へ第２の処理を行う第２処理装置と、
前記第１処理装置から送られた粉体が流入する検査室を有する検査選別装置と、を備え、
前記検査選別装置は、
前記検査室に所定量の粉体が溜まると、前記第１処理装置から前記検査室へ繋がる経路を閉鎖した後に前記検査室内の粉体の検査を実行し、
前記検査を終えると、前記検査室内から粉体を排出した後に前記閉鎖を解除する、
連続生産システム。
前記検査選別装置は、
前記第１処理装置から前記検査室へ繋がる経路を開閉する入口側仕切弁を有しており、
前記検査室に前記所定量の粉体が溜まると、前記入口側仕切弁を閉じた後に前記検査室内の粉体の検査を実行し、
前記検査室内の粉体の検査を終えると、前記検査室内から粉体を排出した後に前記入口側仕切弁を開く、
請求項１に記載の連続生産システム。
前記検査選別装置は、
前記検査室の底部に設けられており、前記検査室の排出経路を開閉する出口側仕切弁を有しており、
前記出口側仕切弁が閉じた状態で前記検査室に前記所定量の粉体が溜まると、前記第１処理装置から前記検査室へ繋がる経路を閉鎖した後に前記検査室内の粉体の検査を実行し、
前記検査を終えると、前記出口側仕切弁を開いて前記検査室内から粉体を排出した後に前記閉鎖を解除する、
請求項１または２に記載の連続生産システム。
前記検査選別装置は、
前記検査室の排出経路を、前記検査室から前記第２処理装置へ繋がる経路と、前記検査室から前記第２処理装置以外へ繋がる経路との間で切り替える流路切替手段を有しており、
前記検査を終えると、前記検査の結果に応じて前記流路切替手段で前記排出経路を切り替え、前記検査室内から粉体を排出した後に前記閉鎖を解除する、
請求項１から３の何れか一項に記載の連続生産システム。
前記検査選別装置は、前記検査室に溜まる粉体が所定の高さに達したか否かを検知するセンサを有しており、前記検査室に前記所定量の粉体が溜まったことを前記センサで検知すると前記検査を実行する、
請求項１から４の何れか一項に記載の連続生産システム。
前記第１処理装置は、前記検査の結果に応じて動作量を調整する、
請求項１から５の何れか一項に記載の連続生産システム。
前記第１処理装置は、原料の粉体を乾燥させる乾燥機であり、
前記第２処理装置は、原料の粉体を混合させる混合機である、
請求項１から６の何れか一項に記載の連続生産システム。
原料の粉体から製品を連続生産する連続生産方法であって、
原料の粉体に第１の処理を行う第１処理装置と、前記第１処理装置が前記第１の処理を行った粉体へ第２の処理を行う第２処理装置との間の経路に設けられており、前記第１処理装置から送られた粉体が流入する検査室を有する検査選別装置において、
前記検査室に所定量の粉体が溜まると、前記第１処理装置から前記検査室へ繋がる経路を閉鎖した後に前記検査室内の粉体の検査を実行し、
前記検査を終えると、前記検査室内から粉体を排出した後に前記閉鎖を解除する、
連続生産方法。